ES2968363T3 - Herramientas para moldeo por inyección de plástico y método de fabricación de las mismas - Google Patents

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Louis-Philippe Lapierre
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Abstract

Esta invención se refiere a herramientas de moldeo por inyección de plástico, y también a piezas forjadas de gran tamaño, formadas a partir de un acero para moldes con bajo contenido de carbono que tiene propiedades de endurecimiento y templabilidad notablemente incrementadas en secciones grandes en comparación con los productos comerciales actualmente disponibles. Los atributos anteriores se obtienen junto con una maquinabilidad igual o mejor y un desgaste mejorado de la línea de separación del molde. Cuando se fabrica junto con un proceso de doble fusión, esta invención puede mejorar significativamente las características de pulido y otros atributos de las piezas moldeadas en juegos de herramientas. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Herramientas para moldeo por inyección de plástico y método de fabricación de las mismas
Sector de la técnica
Esta invención se refiere a herramientas para moldeo por inyección de plástico, y también a piezas forjadas de gran tamaño, formadas a partir de un acero para moldes con bajo contenido en carbono que tiene unas propiedades de endurecimiento y templabilidad notablemente mayores en secciones grandes en comparación con los productos comerciales disponibles en la actualidad. Los atributos anteriores se obtienen junto con una maquinabilidad igual o mejor y un mejor desgaste de la línea de partición del molde. Cuando se fabrica junto con un proceso de doble fusión, esta invención puede mejorar significativamente las características de pulido y otros atributos de las partes moldeadas en conjuntos de herramientas.
Estado de la técnica
El lugar que ocupan los plásticos en la industria del automóvil ha crecido enormemente, ya que son la clave de los futuros vehículos de alto rendimiento y más eficientes en el consumo de combustible. Los plásticos ofrecen a diseñadores e ingenieros múltiples ventajas en muchas aplicaciones al proporcionar diseños ligeros y versátiles, así como costes de fabricación más bajos. La versatilidad de los plásticos puede expresarse en la amplia gama de formas y acabados superficiales que ahora son posibles. Sin embargo, esta versatilidad no sería posible sin aceros para moldeo por inyección de plástico de calidad. La creciente demanda de coches que consuman menos combustible está empujando a los diseñadores a crear coches más aerodinámicos, que a su vez requieren partes de plástico más grandes y complejas, como parachoques, salpicaderos y paneles de puertas. Otras industrias tienen necesidades similares de partes de plástico, como el mobiliario exterior. El moldeo por inyección de plástico se utiliza para una producción de ritmo rápido y para esta aplicación se emplean aceros para herramientas. Las propiedades de un acero para moldeo por inyección de plástico de calidad varían según el fabricante del molde y el usuario final. Una buena maquinabilidad, así como la capacidad de proporcionar un buen acabado superficial, son aspectos importantes para el fabricante de moldes. Sin embargo, una dureza uniforme es la clave para que el usuario final produzca partes sin distorsión de la forma. A medida que las piezas aumentan de tamaño, los moldes tienen que ser más grandes y seguir mostrando estas propiedades en toda la sección. En los documentos EP3385049A1 o US2017226605A1 puede encontrarse un ejemplo de herramientas para moldeo por inyección de plástico y un método de fabricación de las mismas. Los documentos JP2003138342A y US 2015/144233A1 divulgan métodos de refundición generales para aceros similares.
Objeto de la invención
Según un aspecto de la presente divulgación, se divulga un método de fabricación de herramientas de moldeo por inyección de plástico que tienen un excelente endurecimiento en secciones de 508 mm (20 pulgadas) y mayores según la reivindicación 1. El método comprende las etapas de (1) formación de una masa fundida de acero que tiene menos de todos los componentes de la aleación en polvo en una unidad de calentamiento; (2) transferencia de dicha masa fundida a un receptáculo para formar de este modo una colada; (3) calentamiento, mediante aleación adicional de la composición de aleación en la especificación y refinado de dicha colada mediante agitación utilizando purga de argón, agitación magnética o algún otro método de mezcla; (4) desgasificación a vacío, vaciado y fundición de dicha colada para formar lingotes mediante vertido en el fondo; (5) refundición de dichos lingotes mediante refundición por arco en vacío (VAR) o refundición por electroescoria (ESR); y (6) trabajo en caliente de dichos lingotes para formar bloques de molde y matriz con secciones transversales de endurecimiento uniforme de 508 mm (20 pulgadas) y mayores (1 pulgada = 25,4 mm). Los bloques de molde y matriz pueden tener la siguiente composición en porcentaje en peso:
C 0,15-0,40,
Mn 0,60-1,10,
Si 0,60 máx,
Cr 1,00 - 2,00.
Ni 0,15 - 1,00;
Mo 0,20 - 0,55.
V 0,05 - 0,20.
Al 0,040 máx,
P 0,025 máx,
S 0,025 máx,
impurezas incidentales y
un equilibrio de Fe.
El método comprende además las etapas de: (7) tratamiento térmico de dichos bloques de molde y matriz mediante temple y revenido, y (8) formar herramientas de moldeo por inyección de plástico a partir de dichos bloques templados y revenidos.
En otro perfeccionamiento, dicha unidad de calentamiento puede ser un horno de arco eléctrico.
En otro perfeccionamiento, dicha unidad de calentamiento puede ser un horno de inducción a vacío.
En otro perfeccionamiento, los bloques de molde y matriz pueden tener la siguiente composición en porcentaje en peso:
C 0,20 - 0,35.
Mn 0,70 - 1,10:
Si 0,15 - 0,50.
Cr 1,10 - 2,00.
Ni 0,20 - 0,90.
Mo 0,30 - 0,55.
V 0,07 - 0,20.
Al 0,040 máx,
P 0,020 máx,
S 0,015 máx,
impurezas incidentales, y
un equilibrio de Fe.
En otro perfeccionamiento, los bloques de molde y matriz pueden tener la siguiente composición en porcentaje en peso:
C 0,25 - 0,33.
Mn 0,80 - 1,10:
Si 0,20 - 0,45.
Cr 1,20 - 2,00.
Ni 0,30 - 0,80.
Mo 0,35 - 0,55.
V 0,10 - 0,20.
Al 0,020 máx,
P 0,015 máx,
S 0,005 máx,
impurezas incidentales, y
un equilibrio de Fe.
Según otro aspecto de la presente divulgación, se divulgan herramientas de moldeo por inyección de plástico que tiene endurecimiento uniforme en secciones de 20 pulgadas y mayores según la reivindicación 6. Las herramientas de moldeo por inyección de plástico se fabrican mediante un método que comprende: (1) formación de una masa fundida de acero que tiene menos de todos los componentes de la aleación en polvo; (2) transferencia de la masa fundida dicho a un receptáculo para formar de este modo una colada; (3) calentamiento, mediante aleación adicional de la composición de la aleación en la especificación y refinando dicha colada mediante agitación usando purga de argón, agitación magnética o algún otro método de mezcla; (4) desgasificación a vacío, vaciado y fundición de dicha colada para formar lingotes mediante vertido en el fondo; (5) refundición de dichos lingotes mediante refundición por arco en vacío (VAR) o refundición por electroescoria (ESR); y (6) trabajo en caliente de dichos lingotes para formar bloques de molde y matriz que tienen secciones transversales de endurecimiento uniforme de 20 pulgadas y mayores. Los bloques de molde y matriz pueden tener la siguiente composición por porcentaje en peso:
C 0,15 - 0,40.
Mn 0,60 - 1,10:
Si 0,60 máx,
Cr 1,00 - 2,00.
Ni 0,15 - 1,00;
Mo 0,20 - 0,55.
V 0,05 - 0,20.
Al 0,040 máx,
P 0,025 máx,
S 0,025 máx,
impurezas incidentales, y
un equilibrio de Fe.
El método comprende además las etapas de: (7) tratamiento térmico de dichos bloques de molde y matriz mediante temple y revenido; y (8) formación de herramientas de moldeo por inyección de plástico a partir de dichos bloques templados y revenidos.
En otro perfeccionamiento, la formación de dicha masa fundida de acero puede comprender la formación de dicha masa fundida de acero mediante fusión por arco eléctrico.
En otro perfeccionamiento, la formación de dicha masa fundida de acero puede comprender la formación de dicha masa fundida de acero mediante fusión por inducción a vacío.
En otro perfeccionamiento, dichos bloques de molde y matriz pueden tener la siguiente composición en porcentaje en peso:
C 0,20 - 0,35.
Mn 0,70 - 1,10:
Si 0,15 - 0,50.
Cr 1,10 - 2,00.
Ni 0,20 - 0,90.
Mo 0,30 - 0,55.
V 0,07 - 0,20.
Al 0,040 máx,
P 0,020 máx,
S 0,015 máx,
impurezas incidentales, y
un equilibrio de Fe.
En otro perfeccionamiento, dichos bloques de molde y matriz pueden tener la siguiente composición en porcentaje en peso:
C 0,25 - 0,33.
Mn 0,80 - 1,10:
Si 0,20 - 0,45.
Cr 1,20 - 2,00.
Ni 0,30 - 0,80.
Mo 0,35 - 0,55.
V 0,10 - 0,20.
Al 0,020 máx,
P 0,015 máx,
S 0,005 máx,
impurezas incidentales, y
un equilibrio de Fe.
Otros objetos y ventajas se desprenderán de la siguiente descripción.
Descripción de las figuras
La figura 1 es un diagrama de flujo de una serie de etapas que pueden estar involucradas en la fabricación de herramientas para moldeo por inyección de plástico, según un método de la presente divulgación.
Descripción detallada de la invención
El carbono es necesario para proporcionar la dureza y la resistencia al desgaste requeridas. Si el carbono es significativamente superior al 0,40 %, el bloque de moldeo presentará unas características de maquinabilidad y pulido bajas. Es preferible utilizar un máximo del 0,35 % de carbono para garantizar una buena maquinabilidad. Si se utiliza bastante menos de un 0,15 % de carbono, la resistencia al desgaste y las propiedades mecánicas no serán adecuadas para las condiciones de servicio a las que se someten los bloques de molde. Preferiblemente, se utiliza un mínimo del 0,20 % de carbono para garantizar una resistencia al desgaste, dureza y propiedades mecánicas aceptables. Lo más preferiblemente, se utiliza carbono en el intervalo entre el 0,25 % y el 0,035 % con un objetivo del 0,30 %.
El manganeso es esencial para el endurecimiento y como desoxidante en el proceso de fabricación del acero. También actúa para controlar los sulfuros en las operaciones de forja en combinación con los demás elementos de aleación. Si su presencia es muy superior al 1,10 %, existe el riesgo de que haya austenita retenida. Si la presencia de manganeso es sustancialmente inferior al 0,60 %, disminuirá el endurecimiento del bloque de moldeo. Además, para garantizar el control del azufre, el contenido de manganeso debe ser al menos 20 veces superior al contenido de azufre. El manganeso también contribuye a la resistencia al desgaste, aunque en menor medida que otros formadores de carburo. Preferiblemente, el manganeso está presente en el intervalo entre el 0,70 % y el 1,10 % y más preferiblemente entre el 0,80 % y el 1,10 %.
El silicio se especifica por su capacidad desoxidante en el proceso de fabricación del acero. Si está presente en cantidades sustancialmente superiores al 0,60 %, existe una predisposición a la fragilización del producto final. El cromo es necesario para la formación de carburos, el endurecimiento y la resistencia al desgaste. Si la presencia de cromo supera el máximo del 2,00 %, la temperatura de endurecimiento será demasiado elevada para los procesos de tratamiento térmico normales de producción. Por debajo del mínimo especificado del 1,00 %, la resistencia al desgaste se verá afectada negativamente. Preferiblemente, el cromo está presente en una cantidad entre el 1,10 % y el 2,00 % y lo más preferiblemente entre el 1,20 % y el 2,00 %.
El níquel es necesario para reforzar la ferrita y aportar tenacidad al bloque de moldeo. Si está presente en una cantidad sustancialmente superior al 1,00 %, existe el riesgo de que se retenga la austenita y disminuya la maquinabilidad. El exceso de níquel también puede favorecer la formación de fisuras a alta temperatura, lo que requiere un escarfilado y/o acondicionamiento durante el proceso de forja. Si el níquel es sustancialmente inferior al mínimo especificado del 0,30 %, el bloque de moldeo tendrá un menor endurecimiento y deficiencia de tenacidad durante el servicio. El níquel debe estar presente preferiblemente en el intervalo entre el 0,20 % y el 0,90 % y lo más preferiblemente en el intervalo entre el 0,30 % y el 0,80 %.
El molibdeno es un elemento clave que contribuye al endurecimiento y a la resistencia al desgaste por el hecho de que es un fuerte formador de carburos. Sus efectos beneficiosos son efectivos en el intervalo entre el 0,20 % y el 0,55 % de molibdeno, pero preferiblemente se mantiene en la banda superior del intervalo entre el 0,30 % y el 0,55 % de molibdeno y lo más preferiblemente en el intervalo entre el 0,35 % y el 0,55 % de molibdeno.
El vanadio es un elemento clave y se especifica por su gran efecto sobre el endurecimiento, la resistencia al desgaste y las propiedades de afinado del grano. Se ha descubierto que la adición de vanadio en el intervalo especificado entre el 0,05 % y el 0,20 % combinado con un tratamiento térmico adecuado puede mejorar significativamente el endurecimiento, especialmente en secciones grandes de al menos 20 pulgadas. Los ensayos de muestras de acero con constituyentes de aleación estadísticamente constantes, excepto el vanadio, como se muestra en la tabla 1, mostraron que la adición de vanadio aumentaba significativamente el endurecimiento.
TABLA 1
X10 0,35 0,43 0,97 1,87 0,47 0,54 0,10
X15 0.36 0,43 1,01 1,85 0,50 0,53 0,13
X20 0,35 0,41 1,00 1,85 0,49 0,51 0,19
En el acero X0, un tipo de carburo era el más presente conteniendo molibdeno y manganeso. X20 presentaba los mismos carburos pero con la adición de un segundo tipo de carburos que contenían vanadio. La familia de carburos de vanadio es mucho más estable al envejecimiento en comparación con los carburos de cromo. Para tener un efecto óptimo en todas las características, preferiblemente el vanadio está presente en el intervalo entre el 0,07 % y el 0,20 %, y lo más preferiblemente en el intervalo entre el 0,10 % y el 0,20 % con un objetivo del 0,15 % como se muestra en la figura. El vanadio también tiene un impacto significativo en la resistencia al desgaste y la maquinabilidad.
El aluminio es deseable para el refinamiento del grano, pero puede tener un efecto perjudicial en la calidad del acero al provocar la presencia de aluminatos, una impureza indeseable. Por tanto, es importante minimizar la adición de aluminio a un máximo del 0,040 % en la composición final de la masa fundida. Más preferiblemente, un objetivo del 0,020 % de aluminio logrará el refinamiento del grano.
El fósforo podría aumentar la maquinabilidad, pero los efectos perjudiciales de este elemento en los aceros para herramientas, como el aumento de la temperatura de transición dúctil-frágil, superan cualquier efecto beneficioso. Por consiguiente, el contenido de fósforo no debe ser superior al máximo especificado del 0,025 % y, lo preferiblemente, inferior al 0,015 %.
El azufre es un elemento clave para la maquinabilidad y se cree comúnmente que un contenido de hasta el 0,045 % en el acero para herramientas proporcionaría una maquinabilidad aceptable. Sin embargo, el azufre también tiene varios efectos perjudiciales en este tipo de acero, como el acortamiento en caliente durante el procesamiento y la reducción de las características de pulido y texturado. Dado que el efecto del vanadio en el tamaño del carburo tiene un impacto significativo en la maquinabilidad, es deseable mantener el azufre en un valor inferior al 0,025 %, preferiblemente inferior al 0,015 % y lo más preferiblemente inferior al 0,005 %.
Una comparación de pruebas de dureza en secciones de bloques de molde y matriz de 20 pulgadas y mayores ha revelado que el endurecimiento de las piezas es sustancialmente uniforme en toda la sección transversal. Esto supone una notable mejora con respecto a los conjuntos de herramientas fabricados con los aceros disponibles en la actualidad, en los que el endurecimiento de secciones tan grandes tiende a disminuir cerca del centro.
En la figura 1 se muestra una serie de etapas que pueden estar involucradas en la fabricación de herramientas para moldeo por inyección de plástico con alto endurecimiento en secciones de 20 pulgadas y mayores. En un primer bloque 102, puede formarse una masa fundida de acero en una unidad de calentamiento, como un horno de arco eléctrico. La masa fundida puede contener la mayoría, pero menos de la totalidad de aleaciones requeridas, posponiéndose el aluminio por ejemplo hasta casi el final del proceso. Se entenderá que la unidad de calentamiento utilizada para formar la masa fundida de acero puede ser de otros tipos de unidades de calentamiento evidentes para los expertos en la técnica, tales como, pero no limitados a, un horno de inducción de vacío o un dispositivo de fusión por láser. Por tanto, la masa fundida de acero puede formarse mediante diversos procesos como, pero sin limitarse a, la fusión por arco eléctrico, la fusión por inducción de vacío, la fusión por láser y otros métodos de calentamiento adecuados conocidos por los expertos en la técnica. Los elementos de aleación se suministran en forma de polvo y se funden con un láser para formar el acero fundido.
Una vez formada la masa fundida, se transfiere a un receptáculo, como un cazo de vertido en el fondo, para formar de este modo una colada según el bloque 104. A continuación, la colada se calienta, se alea y se refina mezclando la colada hasta que las aleaciones se dispersan uniformemente y la composición de la aleación de colada se ajusta a las especificaciones (bloque 106). A continuación, la colada se somete a desgasificación a vacío y se vierte en lingotes mediante vertido en el fondo, según el bloque 108.
Además, según un bloque 110, los lingotes se someten a refundición como proceso de fusión secundario. La refundición puede mejorar la calidad de los lingotes aumentando la homogeneidad química y/o mecánica de los lingotes y proporcionando un mayor control sobre las características microestructurales de los lingotes. La refundición puede llevarse a cabo mediante refundición por arco en vacío (VAR), refundición por electroescoria (ESR) u otros métodos de refundición adecuados que resulten evidentes para los expertos en la técnica.
Tras la solidificación, los lingotes pueden trabajarse en caliente para formar el acero de baja aleación resultante en bloques de molde y matriz con secciones transversales de 20 pulgadas o más (bloque 112). A continuación, los bloques de molde y matriz pueden tratarse térmicamente mediante enfriamiento, preferiblemente en agua, y templarse según el siguiente bloque 114. En el siguiente bloque 116, las herramientas de moldeo por inyección de plástico pueden formarse a partir de los bloques de molde y matriz templados y revenidos.

Claims (10)

REIVINDICACIONES
1. Método de fabricación de herramientas de moldeo por inyección de plástico que tienen un excelente endurecimiento en secciones de 508 mm (20 pulgadas) y mayores, comprendiendo dicho método las etapas de: (1) formación de una masa fundida de acero que tiene menos de todos los componentes de la aleación en polvo en una unidad de calentamiento;
(2) transferencia de dicha masa fundida a un receptáculo para formar de este modo una colada;
(3) calentamiento, mediante aleación adicional de la composición de la aleación en la especificación y refinado de dicha colada mediante agitación utilizando purga de argón, agitación magnética o algún otro método de mezcla; (4) desgasificación a vacío, vaciado y fundición de dicha colada para formar lingotes por vertido en el fondo;
(5) refundición de dichos lingotes mediante refundición por arco en vacío (VAR) o refundición por electroescoria (ESR);
(6) trabajo en caliente de dichos lingotes para formar bloques de molde y matriz con secciones transversales de endurecimiento uniforme de 508 mm (20 pulgadas) y mayores, teniendo dichos bloques de molde y matriz la siguiente composición en porcentaje en peso
C 0,15 - 0,40.
Mn 0,60 - 1,10:
Si 0,60 máx,
Cr 1,00 - 2,00.
Ni 0,15 - 1,00;
Mo 0,20 - 0,55.
V 0,05 - 0,20.
Al 0,040 máx,
P 0,025 máx,
S 0,025 máx,
impurezas incidentales, y
un equilibrio de Fe;
(7) tratamiento térmico de dichos bloques de molde y matriz mediante temple y revenido; y
(8) formación de herramientas de moldeo por inyección de plástico a partir de dichos bloques templados y revenidos.
2. Método de fabricación de herramientas de moldeo por inyección de plástico según la reivindicación 1, en el que dicha unidad de calentamiento es un horno de arco eléctrico.
3. Método de fabricación de herramientas de moldeo por inyección de plástico según la reivindicación 1, en el que dicha unidad de calentamiento es un horno de inducción de vacío.
4. Método de fabricación de herramientas de moldeo por inyección de plástico según la reivindicación 1,caracterizadoademáspor quelos bloques de molde y matriz tienen la siguiente composición en porcentaje en peso:
C 0,20 - 0,35.
Mn 0,70 - 1,10:
Si 0,15 - 0,50.
Cr 1,10 - 2,00.
Ni 0,20 - 0,90.
Mo 0,30 - 0,55.
V 0,07 - 0,20.
Al 0,040 máx,
P 0,020 máx,
S 0,015 máx,
impurezas incidentales, y
un equilibrio de Fe.
5. Método de fabricación del molde de inyección de plástico y las herramientas de bloque de matriz según la reivindicación 1,caracterizadoademáspor quelos moldes y bloques de matriz tienen la siguiente composición en porcentaje en peso:
C 0,25 - 0,33.
Mn 0,80 - 1,10:
Si 0,20 - 0,45.
Cr 1,20 - 2,00.
Ni 0,30 - 0,80.
Mo 0,35 - 0,55.
V 0,10 - 0,20.
Al 0,020 máx,
P 0,015 máx,
S 0,005 máx,
impurezas incidentales, y
un equilibrio de Fe.
6. Herramientas de moldeo por inyección de plástico que tienen un alto endurecimiento uniforme en secciones de 508 mm (20 pulgadas) y mayores, fabricándose las herramientas de moldeo por inyección de plástico mediante un método que comprende:
(1) formación de una masa fundida de acero que tiene menos de todos los componentes de la aleación en polvo; (2) transferencia de dicha masa fundida a un receptáculo para formar de este modo una colada;
(3) calentamiento, mediante aleación adicional de la composición de la aleación en la especificación y refinado de dicha colada mediante agitación utilizando purga de argón, agitación magnética o algún otro método de mezcla; (4) desgasificación a vacío, vaciado y fundición de dicha colada para formar lingotes por vertido en el fondo;
(5) refundición de dichos lingotes mediante refundición por arco en vacío (VAR) o refundición por electroescoria (ESR);
(6) trabajo en caliente de dichos lingotes para formar bloques de molde y matriz con secciones transversales de endurecimiento uniforme de 508 mm (20 pulgadas) y mayores, teniendo dichos bloques de molde y matriz la siguiente composición en porcentaje en peso,
C 0,15 - 0,40.
Mn 0,60 - 1,10:
Si 0,60 máx,
Cr 1,00 - 2,00.
Ni 0,15 - 1,00;
Mo 0,20 - 0,55.
V 0,05 - 0,20.
Al 0,040 máx,
P 0,025 máx,
S 0,025 máx,
impurezas incidentales, y
un equilibrio de Fe;
(7) tratamiento térmico de dichos bloques de molde y matriz mediante temple y revenido; y
(8) formación de dichas herramientas de moldeo por inyección de plástico a partir de dichos bloques templados y revenidos.
7. Herramientas de moldeo por inyección de plástico según la reivindicación 6, en las que la formación de dicha masa fundida de acero comprende la formación de dicha masa fundida de acero mediante fusión por arco eléctrico.
8. Herramientas de moldeo por inyección de plástico según la reivindicación 6, en las que la formación de dicha masa fundida de acero comprende la formación de dicha masa fundida de acero mediante fusión por inducción a vacío.
9. Herramientas de moldeo por inyección de plástico según la reivindicación 6, en las que dichos bloques de molde y matriz tienen la siguiente composición en porcentaje en peso:
C 0,20 - 0,35.
Mn 0,70 - 1,10:
Si 0,15 - 0,50.
Cr 1,10 - 2,00.
Ni 0,20 - 0,90.
Mo 0,30 - 0,55.
V 0,07 - 0,20.
Al 0,040 máx,
P 0,020 máx,
S 0,015 máx,
impurezas incidentales,
y un equilibrio de Fe.
10. Herramientas de moldeo por inyección de plástico según la reivindicación 6, en las que dichos bloques de molde y matriz tienen la siguiente composición por porcentaje en peso
C 0,25 - 0,33,
Mn 0,80 - 1,10,
Si 0,20 - 0,45,
Cr 1,20 - 2,00,
Ni 0,30 - 0,80,
Mo 0,35 - 0,55,
V 0,10 - 0,20,
Al 0,020 máx,
P 0,015 máx,
S 0,005 máx, de impurezas incidentales, y
un equilibrio de Fe.
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