ES2956811T3 - Método de moldeo por soplado y estiramiento para producir un recipiente de plástico y recipiente de plástico producido en un método de moldeo por soplado y estiramiento - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un método de moldeo por soplado y estiramiento para producir un recipiente de plástico (1), en el que se inserta una preforma sustancialmente en forma de un pequeño tubo con una parte de cuello en una cavidad de molde (20) de una máquina de moldeo por soplado. herramienta (21) de un dispositivo de moldeo por soplado y estirado, y se sopla por medio de un medio de soplado mediante presión positiva hasta la forma de la cavidad del molde (20), se estira con una cúpula de estiramiento, una cúpula moldeada por soplado que está conectado a una sección de contenedor (2) provista con al menos una estructura (7) que sobresale o se retrae detrás de una pared de contenedor (3), y comprende la parte del cuello de la preforma, se separa y se moldea por estirado-soplado. Se desmolda el recipiente de plástico (1). El método de moldeo por estirado-soplado se caracteriza porque al menos la sección del contenedor (2) conectada a la cúpula, que comprende al menos una estructura (7), se comprime axialmente dentro de la cavidad del molde (20) a un valor predefinible. medida, antes de que se desmolde el recipiente de plástico (1). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Método de moldeo por soplado y estiramiento para producir un recipiente de plástico y recipiente de plástico producido en un método de moldeo por soplado y estiramiento

La invención se refiere a un método de moldeo por soplado y estiramiento para fabricar un recipiente de plástico según el preámbulo de la reivindicación 1. La invención también se refiere a un recipiente de plástico fabricado en un método de moldeo por soplado y estiramiento.

Un gran número de recipientes de plástico utilizados hoy en día, en particular, botellas de plástico y similares, se fabrican en un método de moldeo por soplado y estiramiento. Con este método de moldeo por soplado y estiramiento, una denominada preforma, que típicamente tiene una forma similar a un tubo, tiene una parte inferior en su extremo longitudinal y en su otro extremo longitudinal una región de cuello con secciones roscadas conformadas o similares, se inserta en una cavidad de molde de un molde de soplado y se infla por un medio soplado en sobrepresión. En este caso, la preforma se estira adicionalmente en la dirección axial con un mandril de estiramiento insertado a través de la abertura de cuello. Después de este proceso de soplado y estiramiento, el recipiente de plástico endurecido por estiramiento acabado se desmoldea del molde de soplado.

La materia prima usada con mayor frecuencia para la fabricación de recipientes de plástico en el método de moldeo por soplado y estiramiento es tereftalato de polietileno (PET). El PET tiene muy buenos valores de resistencia mecánica y propiedades de barrera, así como una alta resistencia térmica debido a la alta cantidad de estiramiento llevado a cabo en el método de moldeo por soplado y estiramiento. Por ejemplo, un factor de estiramiento total de hasta 20 se logra en el método de moldeo por soplado y estiramiento de PET. Debido al alto grado de estiramiento, los recipientes de plástico moldeados por estiramiento son superiores a los recipientes de plástico soplado por extrusión en muchas propiedades, tales como resistencia mecánica, resistencia térmica y propiedades de barrera. Como resultado, a menudo se pueden fabricar con grosores de pared más pequeños que los recipientes de plástico moldeados por soplado por extrusión sin sacrificar sus propiedades superiores.

Con el método de moldeo por soplado y estiramiento, la región de cuello de la preforma generalmente no cambia y consiste en un plástico amorfo, en particular, PET. La región del cuello hecha de PET no estirado no puede mantenerse junto con las buenas propiedades de las otras regiones estiradas de la botella de plástico. Para compensar al menos en parte las propiedades mecánicas y térmicas más deficientes y las propiedades de barrera reducidas, la región del cuello tiene un grosor de pared significativamente mayor que las otras regiones del recipiente de plástico en muchos recipientes de plástico moldeados por soplado y estiramiento. Sin embargo, esto conduce a un mayor consumo de material y hace que sea más costoso fabricar recipientes de plástico moldeados por soplado y estiramiento.

Para remediar el problema de las propiedades desfavorables del material plástico no estirado en la región del cuello, ya se ha propuesto producir recipientes de plástico moldeados por soplado y estiramiento en un denominado método de cuello perdido. Con este método de producción, que también se usa en particular para la producción de recipientes de plástico que tienen un diámetro interior relativamente grande de, por ejemplo, 30 mm a 150 mm en la región del cuello, un recipiente de plástico con una denominada cúpula se sopla por estiramiento desde una preforma convencional similar a la tubería. Después del método de moldeo por soplado y estiramiento, la cúpula se separa lejos del recipiente de plástico respectivo. Durante el método de moldeo por soplado y estiramiento, los contornos exteriores requeridos, tales como secciones roscadas, un anillo de soporte o similares, también están fijados en una región directamente debajo de la cúpula que se va a separar lejos.

La región en la que se disponen las secciones roscadas y/o un anillo de soporte o similar se estira durante el moldeo por soplado y estiramiento hasta una extensión comparable a las partes restantes del recipiente. Sin embargo, debido al estiramiento relativamente alto del material plástico durante el proceso de moldeo por soplado, esta región puede lograr tal resistencia elevada que las estructuras de “ bordes afilados” , tales como las secciones roscadas, un anillo de soporte o similar, ya no se puede soplar completamente en el proceso de soplado. Se considera que de “ bordes afilados” dentro del significado de la invención son estructuras que se proyectan o se empotran desde la pared del recipiente, que tienen un radio de curvatura de hasta 1,2 mm. El contorno de las estructuras formadas en el método de soplado, por ejemplo, secciones roscadas, que no se ha soplado y cuyos bordes no son lo suficientemente afilados, puede conducir a un tapón de rosca que no pueda sujetarse al recipiente de plástico con suficiente firmeza.

En diversas aplicaciones, los recipientes de plástico, por ejemplo, en aras de la esterilidad o para mejorar las propiedades de flujo del material de relleno, se llenan en caliente o se llenan al menos en tibio. Inmediatamente después del llenado, los recipientes se sellan firmemente y el material de relleno se enfría. En el caso de recipientes de plástico llenados en tibio o llenados en caliente, la impermeabilidad del cierre puede resultar en que el recipiente pueda deformarse cuando el material de relleno se enfría. La deformación es una consecuencia de la diferencia de presión entre la presión atmosférica que actúa sobre las paredes del recipiente desde el exterior y la presión negativa que surge del enfriamiento en el interior. De esta manera, puede surgir una sobrepresión poco después del llenado, por ejemplo, por evaporación del líquido, por la desgasificación del producto o por un aumento de temperatura del material de llenado en la mitad del recipiente o en el espacio de cabeza. Una vez que el recipiente se ha enfriado, suele producirse una presión negativa, ya que los gases en el espacio de cabeza y el propio material de llenado cambian, en particular, reducen su volumen significativamente debido a la diferencia de temperatura. Además, una presión negativa también puede surgir por una parte del gas contenido en el espacio de cabeza que se libera en el material de relleno o que reacciona químicamente con el mismo. También puede suceder que ciertos ingredientes abandonen el recipiente a través de la pared del recipiente mediante procesos de migración y dejen una presión negativa. Por ejemplo, la pérdida de agua en el caso de los recipientes de PET puede ser significativamente por encima de un porcentaje después de solo un año. En el caso de otros materiales, tales como los bioplásticos que se usan hoy en día, una pérdida de agua en el orden de magnitud especificado también puede producirse después de un tiempo más corto.

El llenado y la distribución de recipientes de plástico en diferentes altitudes también puede conducir a deformaciones. Por lo tanto, en el caso de recipientes de plástico que se llenan, por ejemplo, a la altitud de la ciudad de México y luego se transportan y venden en la costa, existe el riesgo de deformación debido a la mayor presión de aire que prevalece en la costa. En particular, en el caso de recipientes de plástico que tienen una forma alargada, esencialmente cilíndrica, las deformaciones, en particular las indentaciones, pueden ocurrir en la región central de su extensión axial, deformaciones que pueden reconocerse visualmente de forma inmediata como defectos para el consumidor. Este es el caso a pesar del hecho de que esta deformación de los recipientes de plástico generalmente no tiene efecto sobre la calidad del material de relleno. Sin embargo, la apariencia externa de un artículo a la venta a menudo es decisiva para la elección del consumidor. Un recipiente de plástico que tiene deformaciones, por lo tanto, a menudo puede conducir a la suposición errónea por parte del cliente que el producto contenido en el recipiente ya no tiene las propiedades de calidad deseadas.

Esta tendencia a deformarse durante el enfriamiento del material de relleno llenado en tibio o llenado en caliente puede contrarrestarse con un mayor grosor de pared de los recipientes de plástico. Sin embargo, el mayor requerimiento de material hace que sea más costoso fabricar estos recipientes de plástico, y su peso aumenta. También se conocen soluciones con las que se proporcionan refuerzos a lo largo de la extensión axial de los recipientes de plástico. Los refuerzos mecánicos requieren boquillas de pulverización especialmente conformadas para fabricar las preformas y un régimen de proceso particular.

Sin embargo, una presión interna aumentada que se produce en el interior del recipiente con el tiempo también puede conducir a deformaciones del recipiente. Este puede ser el caso, por ejemplo, en productos que pueden despedir gas en cierta medida durante el almacenamiento. Incluso durante el almacenamiento a temperaturas más altas, se puede producir una presión interna aumentada en el recipiente de plástico, lo que puede conducir a la deformación del recipiente de plástico, por ejemplo, para presionar la base del recipiente. Una deformación en la región inferior del recipiente puede resultar muy desventajosa, ya que el recipiente de plástico ya no es capaz de soportar.

Las presiones negativas y las sobrepresiones que se producen en el interior del recipiente también pueden surgir debido a un cambio de fase o debido a reacciones químicas. Por ejemplo, la vitamina C puede reaccionar con oxígeno en el espacio de cabeza del recipiente. Diferentes solubilidades de gases en el líquido lleno a diferentes temperaturas también pueden conducir a una desgasificación y, por lo tanto, por ejemplo, a un aumento de presión interna. El documento US 2011/070388 A1 describe un método de moldeo por soplado y estiramiento según el preámbulo de la reivindicación y un recipiente de plástico fabricado de manera correspondiente.

Por lo tanto, un objeto de la presente invención es modificar un método de moldeo por soplado y estiramiento para fabricar recipientes de plástico de tal manera que estos diferentes problemas descritos anteriormente, concretamente estructuras de bordes insuficientemente afilados por un lado, y cambios de presión interna en el interior del recipiente, se puedan tener en cuenta.

La solución de estos objetos parcialmente contradictorios consiste en un método de moldeo por soplado y estiramiento para fabricar recipientes de plástico, que tiene las características enumeradas en la reivindicación 1. Además, los problemas descritos de la técnica anterior también se toman en cuenta mediante un recipiente de plástico fabricado en un método de moldeo por soplado y estiramiento, que tiene las características enumeradas en la reivindicación de dispositivo independiente. Los desarrollos y/o variantes ventajosas y preferidas de realización de la invención son el objeto del método dependiente respectivo o las reivindicaciones del dispositivo.

La invención propone un método de moldeo por soplado y estiramiento para fabricar un recipiente de plástico en el que se inserta una preforma sustancialmente similar a un tubo con una parte de cuello en una cavidad de molde de una herramienta de moldeo por soplado de una máquina de moldeo por soplado y estiramiento e inflada según la cavidad de molde por medio de sobrepresión con la ayuda de un fluido, estirado con un mandril de estiramiento, una cúpula moldeada por soplado, que se une a una parte de recipiente provista de al menos una estructura sobresaliente o rebajada con respecto a una pared de recipiente y que comprende la parte de cuello de la preforma, se separa lejos y el recipiente de plástico moldeado por soplado y estiramiento se desmoldea. El fluido puede ser líquido o gaseoso; típicamente se usa aire como medio de soplado. El método de moldeo por soplado y estiramiento se caracteriza por que al menos la parte de recipiente contigua a la cúpula, que tiene la al menos una estructura, se comprime axialmente dentro de la cavidad de molde hasta una extensión predeterminable antes de que el recipiente de plástico se desmoldee.

El recipiente de plástico que se moldea por soplado y estiramiento a partir de una preforma se fabrica según el principio de método de pérdida de cuello. En este caso, la parte de recipiente, que tiene la al menos una estructura sobresaliente o rebajada con respecto a una pared de recipiente, también se endurece por estiramiento hasta un grado suficiente. Incluso antes del desmoldeo del recipiente de plástico moldeado por soplado y estiramiento de la cavidad de molde, la porción de recipiente contigua a la cúpula, que tiene la al menos una estructura, se comprime en una extensión predeterminada. La al menos una estructura en la porción de recipiente contigua a la cúpula se fabrica inicialmente con un contorno que tiene un radio de curvatura relativamente grande. Durante el moldeo por soplado y estiramiento, el material plástico se puede soplar muy bien en un rebaje de la cavidad del molde provisto para este propósito o sobre un saliente formado correspondientemente en la cavidad del molde. El al menos un rebaje, o el al menos un saliente, con radios de curvatura relativamente grandes formados en la pared exterior de la porción de recipiente se deforman durante la compresión axial de la porción de recipiente, obteniendo así un contorno de bordes afilados. Un contorno de borde afilado en el sentido de la invención tiene un radio de curvatura de hasta 1,2 mm, preferiblemente de hasta 0,5 mm. El método de moldeo por soplado y estiramiento según la invención permite así la fabricación de estructuras, tales como secciones roscadas, anillos de soporte, juntas de expansión o compresión, etc., que pueden tener un contorno relativamente afilado incluso en el caso de partes de recipiente que están endurecidas por estiramiento hasta un mayor grado. Tales estructuras con bordes afilados, que de otro modo pueden fabricarse solo en un método de moldeo por inyección o en un método de extrusión por impacto, pueden fabricarse de este modo en un método de soplado. Un recipiente de plástico que se sopla por estiramiento de esta manera tiene la ventaja de que también está diseñado para ser endurecido por estiramiento hasta un alto grado en las porciones de recipiente provistas de estructuras, tales como secciones roscadas, anillos de soporte y similares. Como resultado, es posible ahorrar en material plástico que de otro modo se usa para una compensación al menos parcial de las resistencias mecánicas y térmicas de los recipientes de plástico fabricados convencionalmente, que no son lo suficientemente grandes. La parte de recipiente que tiene la al menos una estructura soplada y comprimida tiene, como resultado del endurecimiento por estiramiento, prácticamente las mismas propiedades de barrera que las otras regiones del recipiente de plástico.

Con un diseño adecuado de la herramienta de moldeo por soplado, también se pueden comprimir axialmente otras partes del recipiente de plástico, si es necesario, para cambiar las estructuras formadas allí, que sobresalen o están rebajadas, con respecto a los radios de curvatura, en particular, para reducir al menos temporalmente los mismos o para formar bordes afilados.

En una variante del método de moldeo por soplado y estiramiento, una longitud axial de la parte de recipiente del recipiente de plástico que tiene al menos una estructura puede reducirse al menos temporalmente en 1 mm a 30 mm durante la compresión axial. La reducción al menos temporal del recipiente de plástico puede efectuarse en varios puntos o también en un punto de compresión. La porción de recipiente comprimida axialmente se puede acortar de forma permanentemente axial. En una variante de método alternativa, la compresión axial de la parte de recipiente también puede revenir al menos parcialmente de nuevo. El retroceso de la compresión axial o la recaptura de la longitud axial original de la parte del recipiente se puede efectuar de manera específica, por ejemplo, para compensar los cambios de volumen del material de relleno.

En una variante adicional del método de moldeo por soplado y estiramiento, una región de la parte de recipiente del recipiente de plástico que tiene al menos una estructura, preferiblemente en forma de secciones roscadas, puede calentarse para el proceso de compresión a una temperatura mayor que una temperatura de fusión del plástico a partir del cual se fabrica la preforma. Si la región de la porción de recipiente se calienta a una temperatura por encima de la temperatura de fusión, se produce una conexión integral o una soldadura de las porciones de pared de unión a presión durante la compresión axial de la porción de recipiente. Con este régimen de proceso, es posible, por ejemplo, fabricar secciones roscadas relativamente afiladas y dimensionalmente estables que tengan radios de curvatura que de otro modo pueden fabricarse solo en un método de moldeo por inyección o en un método de extrusión por impacto. Además de las secciones roscadas, la parte de recipiente también puede tener, por ejemplo, un anillo de soporte o similar. Al calentar a una temperatura mayor que la temperatura de fusión del plástico, el radio de curvatura del extremo libre del anillo de soporte puede reducirse y su estabilidad dimensional puede aumentarse, debido a que durante la compresión axial las partes de pared presionadas están unidas o soldadas entre sí. La estructura con paredes unidas o soldadas entre sí es relativamente rígida y puede absorber fuerzas de tracción y compresión axiales y radiales relativamente altas. Por ejemplo, pueden producirse fuerzas de compresión relativamente altas durante el apilamiento de los recipientes. En el caso de bebidas carbonatadas, pueden producirse fuerzas de tracción axiales relativamente altas dentro del recipiente junto con fuerzas de compresión radiales.

En una variante del método de moldeo por soplado y estiramiento según la invención, una región de la parte de recipiente del recipiente de plástico que tiene al menos una estructura circundante anular, preferiblemente al menos en regiones, puede calentarse para el proceso de compresión a una temperatura que es mayor que una temperatura de gelificación y menor que una temperatura de fusión del plástico del que se fabrica la preforma. A temperaturas entre la temperatura de gelificación y la temperatura de fusión del material plástico, las partes de pared que se presionan entre sí están unidas por la compresión axial. Esta unión adhesiva es liberable de nuevo mediante una fuerza de tracción mínima en el orden de magnitud de aproximadamente 2 N por mm de longitud unida. Una estructura fabricada de esta manera es afilada, es decir, puede tener un radio de curvatura de hasta 0,5 mm en su extremo libre. La estructura de borde afilado puede absorber fuerzas radiales relativamente altas, tales como pueden producirse, por ejemplo, cuando los recipientes de plástico impactan contra un sistema de llenado. El recipiente de plástico también tiene una resistencia de agarre relativamente alta con respecto a las fuerzas radiales que el consumidor puede ejercer durante la manipulación del recipiente de plástico. Sin embargo, la estructura con partes de pared unidas es dimensionalmente estable solo en un grado limitado, porque la unión puede liberarse de nuevo bajo tensión. Como resultado, el radio de curvatura de la estructura cambia, lo que puede verse directamente desde el exterior. Esto puede usarse, por ejemplo, para indicar el deterioro de un producto llenado. Por ejemplo, una sobrepresión puede acumularse dentro del recipiente mediante procesos de fermentación, lo que puede conducir a una liberación de las partes de pared unidas de la estructura. También se puede proporcionar una estructura que pueda servir como una indicación de primera abertura en la que las partes de pared unidas entre sí se liberan entre sí mediante la aplicación de fuerza cuando se abre el cierre del recipiente. La unión liberada de la estructura puede entonces realizar una función de bisagra y permite que el recipiente se adapte a cambios de volumen del material de relleno, por ejemplo, debido a diferencias de temperatura.

Una realización adicional del método de moldeo por soplado y estiramiento según la invención puede proporcionar que una región de la parte de recipiente de la preforma, que preferiblemente tiene al menos una estructura, preferiblemente anular al menos en algunas regiones, se calienta para el proceso de compresión a una temperatura que es menor que una temperatura de gelificación del plástico a partir del cual se fabrica la preforma. Durante la compresión axial, puede producirse una conexión muy fácilmente liberable de las partes de pared presionadas. La conexión está lo suficientemente suelta como para que ya sea liberable por una aplicación de fuerza muy pequeña de, por ejemplo, solo 0,9 N por mm de longitud presionada. La estructura comprimida realiza una función de bisagra y permite que la parte de recipiente tenga cambios muy ligeros en volumen del material de relleno como resultado de diferencias de temperatura (enfriamiento después de llenado en caliente o pasteurización, almacenamiento del recipiente en el refrigerador o congelador).

En una variante del método de moldeo por soplado y estiramiento según la invención, la compresión de la parte de recipiente se puede efectuar con la ayuda de un anillo de compresión que forma un componente de la herramienta de moldeo por soplado. El anillo de compresión está formado por dos semicubiertas, por ejemplo, de forma análoga a la formación de la herramienta de moldeo por soplado con dos mitades de molde de soplado, que se combinan con un anillo de compresión cuando la herramienta de moldeo por soplado está cerrada. Se entiende que la herramienta de moldeo por soplado también puede tener anillos de compresión adicionales sobre su extensión axial, que se usan para comprimir también otras regiones del recipiente de plástico para influir en las estructuras allí ubicadas en términos de su contorno, en particular, para reducir sus radios de curvatura.

Otra variante del método de moldeo por soplado y estiramiento puede proporcionar que la compresión de la porción de recipiente contigua a la cúpula se efectúa con la ayuda de una boquilla de soplado que se inserta en una abertura en la parte de cuello de la preforma dispuesta en la cavidad de molde. Con esta variante del método, la herramienta de moldeo por soplado es más fácil de diseñar.

En una variante de realización adicional del método de moldeo por soplado y estiramiento, la cúpula se puede separar lejos cuando el mandril de soplado se inserta en la parte de cuello de la preforma para comprimir axialmente la parte de recipiente contigua a la cúpula. Con esta variante del método, la compresión axial de la parte del recipiente y la separación lejos de la cúpula se combinan en una sola etapa de proceso. Como resultado, el tiempo de ciclo para la fabricación de un recipiente de plástico puede acortarse.

Una variante del método puede proporcionar que el borde cortado formado en el recipiente de plástico como resultado de la separación lejos de la cúpula y la pared contigua se traten térmicamente y/o mecánicamente con el fin de suavizarlos.

En una variante de método adicional, la cúpula se puede separar lejos del recipiente de plástico en la región de una estructura saliente.

El mandril también puede separarse lejos de tal manera que la estructura sobresaliente está delimitada por una pared superior, que comprende el borde de corte, y por una pared inferior. Las paredes superior e inferior se pueden conectar entre sí. Esto puede realizarse preferiblemente mediante soldadura ultrasónica o mediante soldadura por láser.

Cuando la cúpula está separada lejos, la dirección de corte se extiende sustancialmente transversal al eje longitudinal del recipiente de plástico y/o sustancialmente a lo largo del eje longitudinal del recipiente de plástico.

El método de moldeo por soplado y estiramiento según la invención puede llevarse a cabo en una preforma hecha de un plástico que comprende un componente plástico principal del grupo que consiste en tereftalato de polietileno, naftalato de polietileno, furanoato de polietileno, polilactida, copolímeros de los mismos y mezclas de los plásticos mencionados anteriormente. Los plásticos enumerados tienen grandes similitudes con respecto a su procesabilidad. Estos permiten altos grados de estiramiento y pueden procesarse con valores de alta resistencia para formar recipientes de plástico transparentes. La preforma puede fabricarse en un método de moldeo por inyección o en un método de extrusión por impacto. También se puede usar una preforma que se ha fabricado en un proceso de moldeo por soplado por extrusión. La preforma puede construirse en una o más capas. El método de moldeo por soplado y estiramiento se puede llevar a cabo inmediatamente después de la fabricación de la preforma. Sin embargo, la preforma también puede fabricarse espacial y/o temporalmente separada del método de moldeo por soplado y estiramiento.

Hasta el 20 por ciento en peso de sustancias extrañas se pueden mezclar con el componente plástico principal. Como resultado de la mezcla de sustancias extrañas, las propiedades de la preforma pueden adaptarse a los requisitos deseados. Por ejemplo, los copolímeros, tintes, bloqueadores de UV, aditivos de estabilización, tales como fibras de vidrio o bolas de vidrio o mezclas de los mismos, aditivos o polímeros extraños pueden seleccionarse como sustancias extrañas. Además, la preforma también puede comprender, además del componente principal de plástico, plásticos adicionales del grupo que consiste en PEN, PEF, PLA, poliéster, poliamida, tereftalato de polibutileno, policarbonato, poliolefinas, siliconas, copolímeros de los mismos y mezclas de los plásticos mencionados anteriormente.

Un recipiente de plástico fabricado según una variante del método de moldeo por soplado y estiramiento según la invención tiene una parte de recipiente con una abertura de recipiente y un borde de apertura de corte. La parte de recipiente está formada en su pared exterior con estructuras roscadas que tienen un radio de curvatura de hasta 1,2 mm, preferiblemente de hasta 0,5 mm. El recipiente de plástico fabricado según el proceso de cuello perdido en un método de moldeo por soplado y estiramiento por un lado tiene un cuello de corte y, por otro lado, una parte de recipiente con secciones roscadas que están formadas por compresión axial para ser afiladas y dimensionalmente estables. El recipiente de plástico también se endurece por estiramiento hasta un grado suficiente en la parte de recipiente con las estructuras roscadas y, por lo tanto, también tiene una gran estabilidad dimensional mecánica y térmica y propiedades de barrera que son comparables a las de las partes restantes del recipiente de plástico. Como resultado, la parte de recipiente en la que se forman las estructuras roscadas puede tener un espesor de pared significativamente más pequeño que los recipientes de plástico moldeados por soplado y estiramiento convencionales. Las estructuras roscadas axialmente comprimidas tienen una alta estabilidad dimensional y, por lo tanto, permiten enroscar un cierre de manera fiable y apretada.

Las estructuras roscadas pueden ser ranuras roscadas o también secciones roscadas que se proyectan más allá de la pared exterior de la parte de recipiente.

Una variante de realización del recipiente de plástico fabricada según una variante del método de moldeo por soplado y estiramiento según la invención puede tener al menos una parte de recipiente con al menos una estructura circundante anular, al menos en regiones, que se proyecta con respecto a una pared exterior de la parte de recipiente en una distancia mayor de 0,5 mm. Por ejemplo, la estructura saliente puede diseñarse como un anillo de soporte que tiene un radio de curvatura en su extremo libre que es de hasta 1,2 mm, preferiblemente de hasta 0,5 mm.

En una realización adicional del recipiente de plástico, la al menos una estructura sobresaliente puede estar delimitada por una pared superior y una pared inferior, que pueden estar conectadas de manera desmontable entre sí. La conexión de la pared superior y la inferior de la estructura saliente puede ser liberable mediante una fuerza de tracción de una magnitud de al menos 0,9 N por mm de longitud.

Otras ventajas resultarán evidentes a partir de la siguiente descripción de una realización ilustrativa de la invención, con referencia a los dibujos esquemáticos. En una vista detallada a escala no verdadera, se muestra:

la Figura 1 y la Figura 2 dos diagramas esquemáticos para explicar la fabricación de un recipiente de plástico moldeado por soplado y estiramiento con un cuello cortado;

la Figura 3 una vista en sección axial de un recipiente de plástico situado en una cavidad de molde antes de una compresión axial;

la Figura 4 el recipiente de plástico de la Figura 2 en la cavidad de molde después de la compresión axial;

la Figura 5 y la Figura 6 dos representaciones ampliadas de una estructura en una parte de recipiente antes y después de la compresión axial; y

la Figura 7 y la Figura 8 dos representaciones ampliadas de una estructura en una parte de recipiente antes de la compresión axial y después de la compresión axial y la liberación de una unión adhesiva.

En las representaciones esquemáticas, cada uno de los mismos elementos tiene los mismos signos de referencia.

La ilustración básica de la Figura 1 muestra un recipiente de plástico, indicado en general por el signo de referencia 1, que se ha formado en un método de moldeo por soplado y estiramiento a partir de una preforma estándar formada en un método de moldeo por inyección de plástico o en un método de extrusión por impacto. Alternativamente, la preforma puede incluso fabricarse en un proceso de moldeo por soplado por extrusión. Dichas preformas son bien conocidas por la técnica anterior. Habitualmente tienen un cuerpo alargado, sustancialmente cilíndrico o ligeramente cónico. El cuerpo de la preforma se forma cerrado en un extremo longitudinal. La unión del otro extremo longitudinal del cuerpo de la preforma es una porción de cuello, que está provista de una abertura. La parte de cuello se puede separar del cuerpo de preforma mediante un anillo de transferencia. La preforma puede fabricarse a partir de un plástico que comprende un componente plástico principal del grupo que consiste en tereftalato de polietileno, naftalato de polietileno, furanoato de polietileno, polilactida, copolímeros de los mismos y mezclas de los plásticos mencionados anteriormente. Los plásticos enumerados tienen grandes similitudes con respecto a su procesabilidad. Estos permiten altos grados de estiramiento y pueden procesarse para formar recipientes de plástico transparentes con alta resistencia. La preforma puede construirse en una o más capas. Dependiendo de los requisitos del recipiente de plástico, se puede formar en una o más capas. Resulta ventajoso para las propiedades de resistencia del recipiente de plástico si al menos una capa consiste en un plástico o en una mezcla de plástico del grupo que consiste en poliésteres, poliolefinas, poliamidas, poliestirenos, poliactidas y poliamidas, en particular, PET, Pe , PP, PEN, PVC, PVDC y PLA. Para la fabricación de la preforma en un método de moldeo por inyección de plástico o en un método de extrusión por impacto y para la posterior conformación del recipiente de plástico a partir de la preforma en un método posterior de moldeo por soplado y estiramiento, puede ser ventajoso si al menos una capa consiste en HDPE 0 polipropileno mono, bi o polimodal. Para muchas aplicaciones del recipiente de plástico, en particular para su uso en el sector alimentario, puede resultar ventajoso si está configurado en múltiples capas y tiene al menos una capa con aditivos de barrera, en particular, eliminadores de oxígeno, nanoarcillas o bloqueadores de UV y/o un recubrimiento deslizante y/o un recubrimiento de vaciado residual. Por razones ecológicas, el recipiente de plástico según la invención puede consistir en hasta un 100 % de material plástico reciclado (plástico de PCR = plásticos posteriores a la molienda por consumidor). El método de moldeo por soplado y estiramiento se puede llevar a cabo inmediatamente después de la fabricación de la preforma. Sin embargo, la preforma también puede fabricarse espacial y/o temporalmente separada del método de moldeo por soplado y estiramiento.

Hasta el 20 por ciento en peso de sustancias extrañas se pueden mezclar con el componente plástico principal. Como resultado de la mezcla de sustancias extrañas, las propiedades de la preforma pueden adaptarse a los requisitos deseados. Por ejemplo, los copolímeros, tintes, bloqueadores de UV, aditivos de estabilización, tales como fibras de vidrio o bolas de vidrio o mezclas de los mismos, aditivos o polímeros extraños pueden seleccionarse como sustancias extrañas. Además, la preforma también puede comprender, además del componente principal de plástico, plásticos adicionales del grupo que consiste en p En , PEF, p La , poliéster, poliamida, tereftalato de polibutileno, policarbonato, poliolefinas, siliconas, copolímeros de los mismos y mezclas de los plásticos mencionados anteriormente.

La preforma fabricada en el método de moldeo por inyección o en el método de extrusión por impacto se inserta en una herramienta de moldeo por soplado de un dispositivo de moldeo por soplado y estiramiento y se infla allí mediante un medio de soplado con sobrepresión, generalmente aire, según una cavidad de molde encerrada por la herramienta de moldeo por soplado y al mismo tiempo alargado o estirado con un mandril de estiramiento. En “ métodos de moldeo por soplado y estiramiento” alternativos, el fluido introducido también puede ser líquido. En el método especial de cuello perdido, una región 11 de la preforma situada debajo del anillo de transferencia se infla en forma de cúpula. En este contexto, una parte 2 del recipiente 1 de plástico, que forma un cuello de recipiente en el recipiente 1 de plástico terminado, también se estira y conforma biaxialmente. En esta porción 2 del recipiente 1 de plástico contigua a la región 11 que está conectada a la parte de cuello de la preforma de una manera similar a una cúpula, se pueden formar una o más estructuras que sobresalen o rebajan con respecto a una pared 3 de recipiente. En la realización ilustrativa ilustrada del recipiente 1 de plástico, estas estructuras están diseñadas, por ejemplo, como secciones 5 roscadas de una rosca externa. Un cuerpo 4 de recipiente se une por debajo de la parte 2 del recipiente 1 de plástico que forma el cuello de recipiente.

La Figura 2 muestra el recipiente 1 de plástico moldeado por soplado y estiramiento después de que la región 11, que se ha inflado en la forma de una cúpula, en la que la parte de cuello de la preforma que no se cambia en el método de moldeo por soplado y estiramiento, se ha separado lejos. Separando lejos la región 11 inflada en forma de cúpula, el recipiente 1 de plástico moldeado por soplado y estiramiento recibe una abertura de cuello, cuyo diámetro es significativamente mayor que el de la abertura de la preforma. El diámetro de la abertura de la porción de cuello cortada puede ser mayor de 48 mm y puede ser de hasta 150 mm. Las secciones roscadas formadas en la porción 2 de cuello de corte del recipiente 1 de plástico en el método de moldeo por soplado y estiramiento están de nuevo provistas del signo de referencia 5. El cuerpo, por ejemplo cilíndrico, del recipiente 1 de plástico moldeado por soplado y estiramiento lleva el signo de referencia 4.

La Figura 3 muestra esquemáticamente un recipiente de plástico situado en una cavidad 20 de molde de una herramienta 21 de moldeo por soplado, que se proporciona de nuevo con el signo de referencia 1. Por motivos de mejor claridad, se ha omitido la ilustración de la parte inflada en una forma de tipo cúpula. La porción 2 de recipiente que forma el cuello del recipiente 1 de plástico moldeado por soplado y estiramiento está formada con estructuras que sobresalen radialmente, por ejemplo, de la pared 3 de recipiente. Estas son, por un lado, las secciones 5 roscadas de una rosca externa y un anillo 6 de soporte, que se dispone entre las secciones 5 roscadas y el cuerpo 4 del recipiente 1 de plástico. La herramienta 21 de moldeo por soplado tiene un anillo 23 de compresión que puede enviarse en la dirección axial A con respecto a un cuerpo 22 de base de molde. El anillo 6 de soporte está sujeto entre el cuerpo 22 de base de molde y el anillo 23 de compresión para ser axialmente ajustable con respecto al cuerpo 22 de base de molde. Según la estructura de la herramienta 21 de moldeo por soplado, indicada en la Figura 3, de dos mitades del cuerpo 22 de base de molde, el anillo 23 de compresión también puede consistir en dos mitades del anillo de compresión.

Si bien la Figura 3 muestra el recipiente 1 de plástico soplado en la cavidad de molde de la herramienta 21 de moldeo por soplado con un anillo 23 de compresión ubicado en su posición inicial, el anillo 23 de compresión está en su posición final en la representación esquemática de la Figura 4. Por motivos de mejor claridad, se ha omitido la ilustración de la parte inflada en una forma de tipo cúpula. El anillo 23 de compresión se movió al cuerpo 22 de base de molde en una distancia axial d de 1 mm a 22 mm. Debido al ajuste axial del anillo 23 de compresión en la dirección del cuerpo 22 de base de molde, el anillo 6 de soporte inflado, que está dispuesto entre el anillo 23 de compresión y el cuerpo 22 de base de molde, está comprimido. En este caso, las partes de pared 61, 62 superior e inferior que limitan axialmente el anillo de soporte se presionan entre sí.

Dependiendo de la temperatura del material plástico en la región del anillo 6 de soporte, existen diferentes resultados. Si la temperatura T es mayor que una temperatura T^s de fusión del material plástico, se produce una conexión integral o una soldadura de las partes 61, 62 de pared. Como resultado, el anillo de soporte puede diseñarse para ser relativamente afilado. Un radio de curvatura del extremo libre del anillo 6 de soporte, que es de hasta 1,2 mm, preferiblemente de hasta 0,5 mm, se considera que tiene bordes afilados dentro del significado de la invención. El anillo 6 de soporte con partes 61,62 de pared soldadas juntas tiene una alta estabilidad dimensional, es relativamente rígida y puede absorber fuerzas de tracción y compresión axiales y radiales relativamente altas. Alternativamente, las partes de pared también se pueden conectar entre sí mediante soldadura ultrasónica o mediante soldadura láser.

Si la temperatura T del material plástico en la región del anillo 6 de soporte es mayor que una temperatura T^g de gelificación, pero menor que la temperatura T^s de fusión del material plástico, las partes 61,62 de pared delimitadora axial del anillo 6 de soporte están pegadas. Cuando se aplica una fuerza de tracción mínima, esta unión adhesiva se puede liberar de nuevo en el orden de magnitud de aproximadamente 2 N por longitud encolada. Un anillo 6 de soporte fabricado de esta manera es afilado, es decir, puede tener un radio de curvatura de hasta 1,2 mm, preferiblemente de hasta 0,5 mm, en su extremo libre. Como resultado, el anillo 6 de soporte puede absorber fuerzas radiales relativamente altas, como puede producirse, por ejemplo, cuando los recipientes 1 de plástico impactan contra un sistema de llenado. El recipiente 1 de plástico también tiene una resistencia de agarre relativamente alta con respecto a las fuerzas radiales que el consumidor puede ejercer durante la manipulación del recipiente 1 de plástico. Sin embargo, el anillo 6 de soporte con partes de pared 61, 62 unidas es dimensionalmente estable solo hasta un grado limitado, porque la unión puede liberarse de nuevo bajo tensión. Como resultado, el radio de curvatura de la estructura cambia, lo que puede verse directamente desde el exterior. Esto puede usarse, por ejemplo, para indicar el deterioro de un producto llenado. Por ejemplo, una sobrepresión puede acumularse dentro del recipiente mediante procesos de fermentación, lo que puede conducir a una liberación de las partes de pared unidas de la estructura. Alternativamente o además del anillo 6 de soporte, también se puede proporcionar una estructura, por ejemplo, que puede servir como una indicación de primera abertura en la que las partes de pared unidas entre sí se liberan entre sí mediante la aplicación de fuerza cuando se abre el cierre del recipiente. La unión liberada de la estructura puede entonces realizar una función de bisagra y permite que el recipiente 1 de plástico se adapte a cambios de volumen del material de relleno, por ejemplo, por diferencias de temperatura.

Si la temperatura T del material plástico en la región del anillo 6 de soporte es menor que una temperatura T^g de gelificación del material plástico, solo se produce una conexión muy fácilmente liberable de las partes 61,62 de pared presionadas durante la compresión axial. La conexión está lo suficientemente suelta como para que ya sea liberable por una aplicación de fuerza muy pequeña de, por ejemplo, solo 0,9 N por mm de longitud presionada. El anillo de soporte comprimido tiene entonces una función de bisagra y permite que el recipiente de plástico obtenga cambios de volumen muy fácilmente del material de relleno como resultado de diferencias de temperatura (enfriamiento después de llenado en caliente o pasteurización; almacenamiento del recipiente en el refrigerador o congelador).

La compresión axial de estructuras que se proyectan radialmente con respecto a la pared 3 de recipiente se han explicado con referencia a las Figuras 3 y 4 sobre la base de un anillo 6 de soporte, que rodea la pared 3 de recipiente de manera anular y sobresale radialmente al menos en regiones. Se entiende que las secciones 5 roscadas también se pueden comprimir axialmente. Para este fin, la herramienta 21 de moldeo por soplado puede tener, por ejemplo, una disposición concéntrica de partes del anillo de compresión que se pueden mover axialmente entre sí. Las secciones 5 roscadas pueden sujetarse entre las partes del anillo de compresión concéntricas. En un régimen de proceso alternativo, las secciones 5 roscadas también se pueden comprimir mediante una boquilla de soplado, que se inserta en la abertura del recipiente de plástico. Para el proceso de compresión, un borde que sobresale radialmente de la boquilla de soplado descansa entonces sobre el borde de apertura del recipiente de plástico. Este régimen de proceso puede usarse al mismo tiempo para separar lejos la región en forma de cúpula del recipiente de plástico. En la realización ilustrativa mostrada en las Figuras 3 y 4, las partes 5 roscadas se pueden comprimir por medio de la boquilla de soplado que se coloca en el borde de apertura, en el que la región en forma de cúpula se puede separar lejos al mismo tiempo. Posteriormente, la boquilla de soplado también puede presionar en el lado superior del anillo 23 de compresión y desplazarla de este modo axialmente sobre el cuerpo 22 de base de molde. Como resultado, el anillo 6 de soporte puede comprimirse hasta el punto deseado.

La compresión axial de las estructuras 6 o 5 quesobresalen o están rebajadas radialmente de la pared 3 de recipiente no está limitada a la parte 2 de cuello del recipiente 1 de plástico contigua a la región de tipo cúpula. Con un equipo adecuado de la herramienta de moldeo por soplado con elementos de compresión axialmente ajustables, que se proyectan o se empotran radialmente en otras partes del recipiente 1 de plástico, por ejemplo, en el cuerpo 4 de recipiente, también se pueden comprimir axialmente.

Las representaciones esquemáticas de la Figura 5 y la Figura 6 sirven para explicar una reducción permanente del radio de curvatura de una estructura que sobresale radialmente (o está rebajada) con respecto a la pared 3 de recipiente, por ejemplo, de secciones roscadas o de un anillo de soporte que discurre circunferencialmente, al menos en regiones, etc. Por ejemplo, la estructura ilustrada es una sección 5 roscada. La Figura 5 muestra la sección 5 roscada soplada después del proceso de soplado, en el que el material plástico también se ha endurecido biaxialmente por estiramiento en la región de los giros 5 de rosca. El radio de curvatura en el giro 5 de rosca es relativamente grande. Esto facilita el inflado de la estructura. Después del proceso de compresión axial, el giro 5 de rosca que se muestra en la Figura 6 tiene un contorno muy afilado. Se considera como afilado un radio de curvatura de hasta 1,2 mm, preferiblemente de hasta 0,5 mm, dentro del significado de la invención. Las partes 61, 62 de pared delimitadora axial pueden soldarse entre sí.

Las representaciones esquemáticas de las Figuras 7 y 8 muestran una estructura 7 adicional que sobresale (o está rebajada) desde la pared 3 de recipiente antes y después del proceso de compresión. La estructura 7, por ejemplo, una junta de expansión, se muestra en la Figura 7 en el estado de soplado antes del proceso de compresión. Una vez más, la estructura 7 tiene un radio de curvatura relativamente grande después del proceso de soplado. La Figura 8 muestra la estructura 7 después del proceso de compresión y después de la liberación de cualquier unión adhesiva entre las partes 61,62 de pared delimitadora axial. El radio de curvatura de la estructura 7 se reduce. La estructura 7 tiene ahora una función de bisagra, por ejemplo, de modo que una porción de recipiente puede obtener los cambios de volumen del material de relleno.

Claims (21)

REIVINDICACIONES

1. Un método de moldeo por soplado y estiramiento para fabricar un recipiente de plástico, con respecto al cual se inserta una preforma que se diseña de manera esencialmente similar a un tubo con una parte de cuello en una cavidad de molde de una herramienta de moldeo por soplado de una máquina de moldeo por soplado y estiramiento, se estira con un mandril de estiramiento y se infla según la cavidad del molde por medio de sobrepresión con la ayuda de un fluido, en donde una cúpula que se conecta a una sección de recipiente que se proporciona con al menos una estructura que sobresale o retrocede con respecto a la pared del recipiente, y que comprende la parte de cuello de la preforma se separa lejos, caracterizado por que al menos una sección de la estructura se comprime axialmente hasta una extensión ajustable dentro de la herramienta de moldeo por soplado antes de que el recipiente de plástico se retire del molde.

2. Un método de moldeo por soplado y estiramiento según la reivindicación 1, caracterizado por que una longitud axial de la sección de recipiente de la preforma que comprende la al menos una estructura se reduce al menos temporalmente en 1 mm a 30 mm en compresión axial.

3. Un método de moldeo por soplado y estiramiento según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que una región de la sección de recipiente del recipiente de plástico que comprende al menos una estructura, preferiblemente secciones roscadas, para el proceso de compresión se calienta a una temperatura mayor que una temperatura de fusión del plástico a partir del cual se fabrica el recipiente de plástico.

4. Un método de moldeo por soplado y estiramiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que una región de la sección de recipiente del recipiente de plástico que comprende al menos una estructura periférica, preferiblemente al menos regionalmente anular, para el proceso de compresión, se calienta a una temperatura que es mayor que la temperatura de gelificación y menor que una temperatura de fusión del plástico a partir del cual se fabrica el recipiente de plástico.

5. Un método de moldeo por soplado y estiramiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que una región de la sección de recipiente del recipiente de plástico, comprendiendo dicha región al menos una estructura periférica, preferiblemente al menos regionalmente anular, para el proceso de compresión, se calienta a una temperatura que es menor que una temperatura de gelificación del plástico a partir del cual se fabrica la preforma.

6. Un método de moldeo por soplado y estiramiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la compresión de la sección de recipiente se efectúa con la ayuda de un anillo de compresión que forma un constituyente de la herramienta de moldeo por soplado.

7. Un método de moldeo por soplado y estiramiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por que la compresión de la sección de recipiente se efectúa con la ayuda de una boquilla de soplado que se mueve a una abertura en la parte de cuello de la preforma dispuesta en la cavidad de molde.

8. Un método de moldeo por soplado y estiramiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la cúpula que comprende la parte de cuello de la preforma se separa lejos con la compresión axial.

9. Un método de moldeo por soplado y estiramiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el borde cortado que se forma en el recipiente de plástico como resultado de la separación de la cúpula, así como la pared que se conecta a la misma, se tratan térmicamente y/o mecánicamente, para suavizarlos.

10. Un método de moldeo por soplado y estiramiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la separación lejos de la cúpula del recipiente de plástico se efectúa en la región de una estructura saliente.

11. Un método de moldeo por soplado y estiramiento según la reivindicación 10, caracterizado por que la separación lejos de la cúpula se efectúa de una manera de tal modo que la estructura saliente está delimitada por una pared superior que comprende el borde de corte, y por una pared inferior, en donde la pared superior y la inferior están conectadas entre sí, preferiblemente por medio de soldadura ultrasónica o por medio de soldadura láser.

12. Un método de moldeo por soplado y estiramiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que al separar lejos la cúpula, la dirección de corte se extiende esencialmente transversal al eje longitudinal del recipiente de plástico o esencialmente a lo largo del eje longitudinal del recipiente de plástico.

13. Un método de moldeo por soplado y estiramiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que se lleva a cabo sobre una preforma que se fabrica a partir de un plástico que comprende un componente primario plástico del grupo que consiste en tereftalato de polietileno, naftalato de polietileno, furanoato de polietileno, polilactida, sus copolímeros y mezclas de los plásticos mencionados.

14. Un método de moldeo por soplado y estiramiento según la reivindicación 13, caracterizado por que hasta el 20 por ciento en peso de sustancias extrañas se mezclan con el componente primario de plástico.

15. Un método de moldeo por soplado y estiramiento según la reivindicación 14, caracterizado por que copolímeros, tintes, bloqueadores UV, aditivos de estabilización tales como, p. ej., fibras de vidrio o bolas de vidrio o mezclas de los mismos, aditivos o polímeros extraños se seleccionan como sustancias extrañas.

16. Un método de moldeo por soplado y estiramiento según una de las reivindicaciones 13 a 15, caracterizado por que se lleva a cabo sobre una preforma que se fabrica a partir de un plástico que además del componente primario plástico aún comprende otros plásticos del grupo que consiste en PEN, PEF, PLA, poliéster, poliamida, tereftalato de polibutileno, policarbonato, poliolefinas, siliconas, sus copolímeros y mezclas de los plásticos mencionados.

17. Un recipiente de plástico que se fabrica en un método de moldeo por soplado y estiramiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la al menos una sección de recipiente comprende una abertura de recipiente y un borde de abertura de corte, en donde dicha sección de recipiente en su pared exterior está diseñada con estructuras de rosca que tienen, a través de la compresión axial de la al menos una estructura que sobresale o retrocede con respecto a la pared de recipiente, un radio de curvatura de 1,2 mm, preferiblemente de hasta 0,5 mm.

18. Un recipiente de plástico según la reivindicación 17, caracterizado por que las estructuras de rosca se proyectan más allá de la pared exterior de la sección de recipiente.

19. Un recipiente de plástico fabricado en un método de moldeo por soplado y estiramiento según una de las reivindicaciones 1 a 16, caracterizado por que la estructura de la sección de recipiente que sobresale o retrocede se forma como una estructura periférica, al menos regionalmente anular, que sobresale con respecto a una pared exterior de la sección de recipiente en una distancia radial de más de 0,5 mm, en donde la estructura saliente está diseñada como un anillo de soporte que en su extremo libre tiene a través de la compresión axial un radio de curvatura que es de hasta 1,2 mm, preferiblemente de hasta 0,5 mm.

20. Un recipiente de plástico según la reivindicación 19, caracterizado por que la al menos una estructura saliente puede estar delimitada por una pared superior y una pared inferior que están conectadas de manera liberable entre sí.

21. Un recipiente de plástico según la reivindicación 20, caracterizado por que la conexión de la pared superior y de la pared inferior de la estructura saliente es liberable por una fuerza de tracción de una magnitud de al menos 0,9 N por mm de longitud.