ES2955309T3 - Formación de tubos cilíndricos - Google Patents

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Abstract

Se pueden utilizar métodos de formación de tubos para una transición eficiente en la producción de tubos que tienen espesores variables. El material usado para formar tubos consecutivos puede tener el mismo espesor a lo largo de un plano de separación que separa una primera sección discreta de una segunda sección discreta del material, y la primera sección discreta y la segunda sección discreta pueden tener cada una un espesor variable en una dirección de alimentación del material. Con tal perfil de espesor, la primera sección discreta del material puede formarse en un primer cilindro que tiene un espesor variable y separarse de la segunda porción discreta a medida que la segunda sección discreta se forma en un segundo cilindro que tiene un espesor variable. En particular, la transición entre el primer cilindro y el segundo cilindro se puede lograr sin desperdicios y/o interrupciones, lo que resulta en ahorros de costos y mejoras en el rendimiento de producción asociado con la formación de tubos que tienen espesores variables. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Formación de tubos cilindricos
Antecedentes
Los tubos son omnipresentes en aplicaciones industriales, con algunos usos comunes que incluyen el soporte de turbinas eólicas (u otra maquinaria) y el transporte de fluidos. A menudo es deseable variar el espesor de uno o más tubos formados para una aplicación particular. Por ejemplo, en aplicaciones industriales a gran escala, tal como la formación de torres de turbinas eólicas, los tubos utilizados para formar dichas torres se construyen en una fábrica y están limitados a un diámetro máximo limitado por las restricciones de transporte. Con el diámetro del tubo restringido de esta manera, a menudo es deseable variar el espesor de la pared del tubo a lo largo de su longitud para formar el tubo con las características de rendimiento estructural deseadas. En particular, a menudo es deseable que el espesor de la pared aumente gradualmente a lo largo de una dirección en el tubo (por ejemplo, para acomodar la carga de momento creciente a lo largo del eje del tubo, de modo que el espesor en un extremo del tubo sea sustancialmente mayor que el espesor en el otro extremo del tubo).
La variación del espesor de los tubos, sin embargo, crea ciertos desafíos con respecto al uso eficiente del material y el rendimiento en los procesos de producción utilizados para formar estos tubos. Como un ejemplo, las transiciones de espesor de un tubo a otro pueden producir desperdicios, por ejemplo, cuando el cambio de espesor es demasiado grande para ser adaptado por un proceso de producción continuo. Esto puede ocurrir, por ejemplo, en la transición entre dos piezas del mismo tubo con un espesor de pared que aumenta gradualmente, teniendo el primer extremo un espesor sustancialmente mayor que el segundo extremo. Además, si el tubo se forma mediante un proceso de producción continuo, es posible que sea necesario hacer una pausa en el proceso para adaptarse al cambio de espesor. Por ejemplo, antes de que se pueda formar el siguiente tubo, se debe eliminar el desperdicio y tomar medidas adicionales para reiniciar el proceso. La producción de desperdicios y la desaceleración o pausa del proceso de producción continuo pueden aumentar significativamente el coste de un tubo. De este modo, sigue existiendo la necesidad de métodos mejorados para producir tubos que tengan variaciones longitudinales de espesor.
El documento US2010095508 A1 (Wahlen et al.) divulga un aparato y un método para fabricar secciones de torre cónicas en el que un elemento de placa se lamina continuamente de manera que se imparte una forma cónica a la sección de torre. Se lamina una placa de manera que el ángulo de costura cambia continuamente para efectuar un cambio de diámetro en la sección de la torre para crear una forma cónica.
Sumario
Se pueden utilizar métodos de formación de tubos para una transición eficiente en la producción de tubos que tienen espesores variables. El material usado para formar tubos consecutivos puede tener el mismo espesor a lo largo de un plano de separación que separa una primera sección discreta de una segunda sección discreta del material, y la primera sección discreta y la segunda sección discreta pueden tener cada una un espesor variable en una dirección de alimentación del material. Con un perfil de tal espesor, la primera sección discreta del material puede formarse en un primer cilindro que tiene un espesor variable y separarse de la segunda sección discreta a medida que la segunda sección discreta se forma en un segundo cilindro que tiene un espesor variable. En particular, la transición entre el primer cilindro y el segundo cilindro se puede lograr sin desperdicios y/o interrupciones, dando como resultado ahorros de costes y mejoras en el rendimiento de producción asociado con la formación de tubos que tienen espesores variables.
Según un primer aspecto de la invención, se proporciona un método para formar un tubo que incluye mover un material en una dirección de alimentación hacia un dispositivo de curvado, teniendo el material una primera sección discreta que topa con una segunda sección discreta a lo largo de un plano de separación que cruza el material, teniendo la primera sección discreta y la segunda sección discreta el mismo espesor en el plano de separación y teniendo cada una un espesor variable en la dirección de alimentación, en el que el material movido al dispositivo de curvado es una tira plana de metal, a medida que el material cruzado por el plano de separación se mueve a través del dispositivo de curvado, formando el material en un primer cilindro que tiene una costura en espiral cruzada por el plano de separación, uniendo la primera sección discreta a sí misma y a la segunda sección discreta a lo largo de la costura en espiral, y cortando la primera sección discreta de la segunda sección discreta a lo largo del plano de separación que cruza la costura en espiral a lo largo de una posición en la que la primera sección discreta se une a la segunda sección discreta.
En determinadas implementaciones, el material puede moverse continuamente en la dirección de alimentación.
En algunas implementaciones, formar el material en el primer cilindro puede incluir doblar un primer borde de la primera sección discreta adyacente a un segundo borde de la segunda sección discreta en la intersección del plano de separación y la costura en espiral.
En determinadas implementaciones, el plano de separación puede ser perpendicular a un eje longitudinal definido por el primer cilindro.
En algunas implementaciones, el material puede incluir una pluralidad de láminas fijadas entre sí en una dirección que corta la dirección de alimentación. Por ejemplo, el plano de separación puede sustancialmente dividir en dos una lámina de la pluralidad de láminas. En determinados casos, la lámina sustancialmente dividida en dos puede ser más larga que al menos una lámina adyacente en la pluralidad de láminas. Además, o en cambio, unir la primera sección discreta a sí misma y a la segunda sección discreta puede incluir formar costuras de esquina del material a lo largo de la costura en espiral. El plano de separación puede cruzar la costura en espiral a lo largo de una porción de la costura en espiral espaciada de las costuras de las esquinas.
En determinadas implementaciones, la primera sección discreta puede separarse de la segunda sección discreta cuando un segmento de la segunda sección discreta está en el dispositivo de curvado.
En algunas implementaciones, el método puede incluir además formar la segunda sección discreta en el segundo cilindro. Por ejemplo, un borde anterior del segundo cilindro puede estar limitado por el plano de separación a lo largo del cual la primera sección discreta se separa de la segunda sección discreta.
En determinadas implementaciones, al menos una porción de la primera sección discreta puede tener un espesor que cambia monótonamente a lo largo de la dirección de alimentación, y al menos una porción de la segunda sección discreta puede tener un espesor que cambia monótonamente a lo largo de la dirección de alimentación. El espesor de una de la al menos una porción de la primera sección discreta y de la al menos una porción de la segunda sección discreta puede aumentar en la dirección de alimentación, y el espesor de la otra de la al menos una porción de la primera sección discreta y de la al menos una porción de la segunda sección discreta puede disminuir en la dirección de alimentación. Además, o en cambio, una variación en el espesor de la primera sección discreta puede reflejarse simétricamente mediante una variación en el espesor de la segunda sección discreta alrededor del plano de separación.
En algunas implementaciones, el dispositivo de curvado puede incluir una pluralidad de bancos de rodillos dispuestos como un rodillo triple.
En determinadas implementaciones, unir la primera sección discreta a sí misma y a la segunda sección discreta a lo largo de la costura en espiral puede incluir soldar continuamente el material.
En algunas implementaciones, separar la primera sección discreta de la segunda sección discreta puede incluir cortar a lo largo de toda la circunferencia del primer cilindro.
En ciertas implementaciones, el primer cilindro puede no estar deformado cuando la primera sección discreta se separa de la segunda sección discreta.
Otros aspectos, características y ventajas serán evidentes a partir de la descripción y los dibujos, así como de las reivindicaciones.
Breve descripción de las figuras
La figura 1 es una vista lateral de un tubo cilíndrico que tiene una variación longitudinal de espesor.
La figura 2 es una representación esquemática de una orden de producción para formar el tubo cilíndrico de la figura 1 en un proceso de producción continuo.
La figura 3 es una vista superior de láminas de un material dispuestas en una secuencia basada en el orden de producción de la figura 2.
La figura 4 es un diagrama de bloques de un sistema de fabricación.
La figura 5 es una representación esquemática de un proceso de formación de espirales llevado a cabo por el sistema de fabricación de la figura 5 en las láminas de material de la figura 3 para formar el tubo cilíndrico de la figura 1 en un proceso de producción continuo.
La figura 6 es un diagrama de flujo de un método de ejemplo de formación de un tubo.
La figura 7 es una vista lateral de tubos cilíndricos de dimensiones variables, teniendo cada tubo cilíndrico una respectiva variación longitudinal de espesor.
La figura 8 es una representación esquemática de una orden de producción para formar los tubos cilíndricos de la figura 7 en un proceso de producción continuo.
Símbolos de referencia semejantes en los diversos dibujos indican elementos semejantes.
Descripción detallada
A continuación, se describirán realizaciones en mayor detalle en lo sucesivo en el presente documento con referencia a las figuras adjuntas. Lo anterior puede, sin embargo, realizarse de muchas formas diferentes y no debería interpretarse que está limitada a las realizaciones ilustradas expuestas en el presente documento.
Los procesos de formación de la presente divulgación se describen con respecto a la formación de tubos útiles para una cualquiera o más de una variedad de aplicaciones industriales. Por ejemplo, los tubos formados en el presente documento podrán montarse con bridas y acoplarse entre sí y, opcionalmente, a otros tipos de tubos para formar una estructura hueca continua, tales como pueden ser útiles para formar al menos una porción de torres eólicas, pilotes, otras piezas estructurales para ingenieros civiles (por ejemplo, columnas), oleoductos, conductos y similares. De este modo, como un ejemplo más específico y a menos que se especifique lo contrario o se aclare del contexto, los tubos formados según los dispositivos, sistemas y métodos descritos en el presente documento deben entenderse útiles como secciones de torres utilizadas para soportar turbinas eólicas u otra maquinaria similar. Sin embargo, esto es a modo de ejemplo y no debe entenderse que limita la presente divulgación de ninguna manera.
Como se usa en el presente documento, los términos tubo y cilindro se utilizarán indistintamente, salvo que se especifique lo contrario, o quede claro a partir del contexto. Más específicamente, en el contexto de la presente divulgación, se entenderá que tubo y cilindro incluyen una forma que es sustancialmente un cilindro circular recto, permitiendo variaciones dimensionales de acuerdo con las tolerancias dimensionales de la estructura que se está formando. Además, o en cambio, se entenderá que los tubos y cilindros de la presente divulgación son huecos a lo largo de un eje longitudinal de la forma del cilindro circular sustancialmente recto.
Además, como se usa en el presente documento, el término espesor se referirá al espesor de la pared de una lámina de material en forma plana o en forma curva, dependiendo del caso, de acuerdo con el contexto. En un tubo o cilindro que ha sido formado o está en proceso de ser formado, entonces, se entenderá que el espesor es una dimensión radial del material del respectivo tubo o cilindro en una posición longitudinal dada a lo largo del tubo o cilindro. De este modo, por ejemplo, se entenderá que un tubo o cilindro que tiene una variación longitudinal de espesor tiene un espesor de pared que varía al menos en una dirección longitudinal a lo largo del tubo o cilindro.
Haciendo referencia a la figura 1, un cilindro 100 que tiene una longitud "L" y un diámetro "D" puede estar formado por láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6. Cada láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6 puede tener un espesor respectivo (por ejemplo, un espesor sustancialmente uniforme). El espesor respectivo de al menos una de las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6 puede ser diferente del espesor respectivo de al menos otra de las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6 tal que, colectivamente, las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6 imparten una variación de espesor a lo largo de un eje longitudinal "C" definido por el cilindro 100. Es decir, en dirección longitudinal desde t1 a t6, el espesor del cilindro 100 puede variar según uno o más patrones y a lo largo de toda o una parte de la longitud "L" del cilindro 100. De este modo, por ejemplo, el cilindro 100 puede tener un espesor que aumenta o disminuye monótonamente a lo largo de al menos una porción de la longitud "L" del cilindro 100 en una dirección desde t1 a t6. La variación en el espesor del cilindro 100 puede ser útil para lograr, por ejemplo, características de rendimiento estructural objetivo para el cilindro 100 dimensionalmente limitadas a un valor específico o intervalo de valores del diámetro "D". Además, o en cambio, en comparación con formar el cilindro 100 con un material de espesor uniforme seleccionado basándose en el cumplimiento de los requisitos estructurales más estrictos a lo largo de una porción del cilindro 100 y sobredimensionado para los requisitos estructurales a lo largo de otras porciones del cilindro 100, formar el cilindro 100 con una variación de espesor a lo largo de las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6 puede tener importantes ventajas con respecto al peso y al ahorro de costes. Además, o en cambio, y como se describe con mayor detalle más adelante, el cilindro 100 puede formarse según uno o más procesos que pueden facilitar el logro de una eficiencia adicional en el uso del material (por ejemplo, ahorro de costes) y, en determinados casos, aumentos en el rendimiento de un sistema de fabricación usado para formar el cilindro 100.
Con referencia ahora a la figura 2, una orden de producción "P" representa la formación de múltiples instancias del cilindro 100 en secuencia a lo largo del tiempo (representada por la dirección de la flecha de la orden de producción "P") como las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6 se mueven a través de un sistema de fabricación en serie. En la figura 2, por motivos de la explicación, las múltiples instancias del cilindro 100 producidas en el orden de producción "P" se muestran como un cilindro continuo, tal como se formaría mediante un sistema de fabricación si las múltiples instancias del cilindro 100 no se separaran entre sí durante el curso de un proceso de fabricación. Como se describe con mayor detalle más adelante, sin embargo, cada instancia del cilindro 100 puede cortarse en un plano de separación 200 para separar la instancia del cilindro 100 de la siguiente instancia del cilindro 100 (por ejemplo, mientras se forma la siguiente instancia del cilindro 100) o para separar la instancia del cilindro 100 del desperdicio 203 al principio y al final de la orden de producción.
En general, el orden de producción "P" puede basarse en disponer las variaciones de espesor de las múltiples instancias del cilindro 100 entre sí de una manera que produzca poco o ningún desperdicio durante las transiciones en la formación de cada instancia del cilindro 100. Por ejemplo, en el orden de producción "P", las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6 pueden disponerse para formar un patrón alterno que tiene una primera sección discreta 201 y una segunda sección discreta 202 separadas por el plano de separación 200. El espesor del material de la primera sección discreta 201 puede coincidir con el espesor del material de la segunda sección discreta 202 en el plano de separación 200, y el espesor de cada una de la primera sección discreta 201 y la segunda sección discreta 202 puede variar en una dirección alejada desde el plano de separación. Por ejemplo, la variación del espesor de la primera sección discreta 201 en una dirección alejada del plano de separación 200 puede tener simetría especular con la variación del espesor de la segunda sección discreta 202 en una dirección alejada del plano de separación 200. Como debería entenderse en general, dicha simetría puede ser particularmente útil para formar instancias sustancialmente idénticas del cilindro 100. Sin embargo, como se describe con mayor detalle a continuación, adicional o alternativamente son posibles otras variaciones en el espesor de la primera sección discreta 201 con respecto a las variaciones en el espesor de la segunda sección discreta 202. Para garantizar que el espesor de la primera sección discreta 20l coincida sustancialmente con el espesor de la segunda sección discreta 202 en el plano de separación 200, el plano de separación 200 puede posicionarse para extenderse a través (por ejemplo, para cruzar) una sola de las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6 que tiene un espesor sustancialmente uniforme.
Según el orden de producción "P", la primera sección discreta 201 puede formarse en una primera instancia del cilindro 100 y separarse de la segunda sección discreta 202 a lo largo del plano de separación 200 a medida que la segunda sección discreta 202 se mueve a través de un sistema de fabricación para formar una segunda sección discreta del cilindro 100. De forma similar, la segunda sección discreta puede formarse en la segunda instancia del cilindro 100 y separarse de una siguiente instancia de la primera sección discreta 201 a lo largo del plano de separación 200 a medida que la siguiente instancia de la primera sección discreta 201 se mueve a través de un sistema de fabricación. En general, este proceso alterno puede repetirse según sea necesario para formar múltiples instancias del cilindro 100.
En cada transición entre instancias del cilindro 100, la primera sección discreta 201 y la segunda sección discreta 202 pueden coincidir entre sí en el plano de separación 200 según tres criterios útiles para reducir o eliminar desechos asociados con las transiciones entre instancias del cilindro 100: 1) la primera sección discreta 201 y la segunda sección discreta 202 pueden tener una conicidad coincidente en el plano de separación 200; 2) la primera sección discreta 201 y la segunda sección discreta 202 pueden tener el mismo radio de curvatura en el plano de separación 200; y 3) las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6 pueden disponerse de manera que un espesor de la primera sección discreta 201 coincida con un espesor de la segunda sección discreta 202 a lo largo del plano de separación 200. Los dos primeros criterios son, en general, un artefacto asociado con la formación de múltiples instancias del cilindro 100, siendo cada instancia sustancialmente similar entre sí. El tercer criterio se ve facilitado por el orden de producción "P".
En determinadas implementaciones, el orden de producción "P" para formar múltiples instancias del cilindro 100 se puede llevar a cabo de forma continua. Es decir, porque no se producen desperdicios entre la formación de instancias del cilindro 100, no es necesario detener el proceso de producción para eliminar los desperdicios entre las instancias del cilindro 100. En lugar de ello, los desperdicios 203 se producen al principio y al final del orden de producción "P". cuando el impacto de la producción de desperdicios en la continuidad del orden de producción "P" no sea significativo. En consecuencia, en comparación con un orden de producción que requiere la eliminación periódica de desperdicios, el orden de producción "P" puede ser útil para mejorar el rendimiento de fabricación del cilindro 100 y para reducir los requisitos de mano de obra.
Con referencia ahora a las figuras 2 y 3, el orden de producción "P" puede constituir una base para ordenar las formas planas de las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6 para alimentar un sistema de fabricación. Es decir, conceptualmente, el cilindro continuo que representa la orden de producción "P" de múltiples instancias del cilindro 100 puede desenvolverse para proporcionar un orden para disponer las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6 como material 300 para ser movido en una dirección de alimentación "F" hacia un sistema de fabricación. Como se describe con mayor detalle más adelante, en el sistema de fabricación, el material 300 formado por las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6 puede curvarse y unirse para formar instancias del cilindro 100, y cada instancia del cilindro 100 puede cortarse a lo largo de una instancia respectiva del plano de separación 200.
En general, las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6 pueden estar formadas por uno o más materiales adecuados para soportar la carga asociada con una aplicación particular y formable en el cilindro (100) según uno o más de los métodos descritos en el presente documento. Por motivos de una explicación clara, salvo que se especifique lo contrario, o quede claro a partir del contexto, debe entenderse que en general que las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6 están formadas del mismo material base de modo que cualquier diferencia en el rendimiento estructural de las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6 en una instancia dada del cilindro 100 (figura 1) puede ser atribuible a características estructurales de las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6. En particular, diferencias en las características estructurales de las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6 deben entenderse en general como atribuible a diferencias en los espesores de las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6. Debería entenderse de manera más general, sin embargo, que las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6 pueden tener diferentes composiciones de materiales en algunas implementaciones.
El material 300 puede estar formado a partir de las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6 mediante, por ejemplo, la unión de las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6 en una relación de tope de extremo a extremo a lo largo de costuras transversales 301. Las costuras transversales 301 pueden formarse según una cualquiera o más de diversas técnicas de unión diferentes adecuadas para el material base de las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6. Por ejemplo, las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6, cada una puede estar formada de acero (u otro metal similar adecuado para soportar cargas asociadas con aplicaciones industriales y flexible para formar el cilindro) y las costuras transversales 301 pueden formarse según una cualquiera o más de las técnicas de soldadura descritas en el presente documento.
En determinadas implementaciones, los planos de separación 200 pueden colocarse con respecto a las costuras transversales 301 de manera que los planos de separación 200 estén separados de las costuras transversales 301. Dicha separación puede ser útil, por ejemplo, para reducir la probabilidad de cortar el material 300 a lo largo de las costuras de las esquinas (tal como una costura de esquina 501 en la figura 5) formada en la intersección de las costuras transversales 301 y una espiral a lo largo de la cual el material 300 se curva para formar el cilindro 100. Cortar el material 300 en o cerca de las costuras de las esquinas puede crear una geometría en la que muchas costuras se unen a la vez (por ejemplo, la costura de esquina más una costura que une el ala en el corte) y/o una geometría con propiedades de fatiga que no están completamente representadas en los códigos de diseño.
Como ejemplo de separación que puede ser útil para reducir la probabilidad de cortar las costuras de las esquinas en el cilindro 100, las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6 pueden dimensionarse colectivamente de manera que cada uno de los planos de separación 200 se extienda a través de una lámina más larga que puede unirse a sí misma a lo largo de una distancia más larga. Como se muestra en la figura 3, por ejemplo, t1 y t6 pueden ser más largas que las otras láminas de manera que los planos de separación 200 que se extienden a través de esas láminas puedan estar adecuadamente espaciados de las respectivas costuras transversales 301 y, por lo tanto, separadas de las costuras de las esquinas formadas por las costuras transversales 301.
El criterio geométrico para la lámina más larga es que su longitud debe ser mayor que:
L > ^ ( tcD)2 + s A2
donde L es la longitud de la lámina, D es el diámetro de la sección cilindrica y s es el ancho de la lámina.
Ahora con referencia a las figuras 3-5, un sistema de fabricación 400 puede incluir una fuente de material 404, un sistema de alimentación 406, un dispositivo de curvado 408, un sistema de unión 410, un sistema de corte 412 y un sistema de control 414. Como se describe con mayor detalle más adelante, el sistema de fabricación 400 puede funcionar para fabricar múltiples instancias del cilindro 100 (figura 1) de acuerdo con los métodos descritos en el presente documento. El sistema de control 414 puede controlar cada uno de la fuente de material 404, el sistema de alimentación 406, el dispositivo de curvado 408, el sistema de unión 410 y el sistema de corte 412. En algunas implementaciones, el sistema de control 414 puede controlar más o menos componentes del sistema de fabricación 400, y cualquier combinación de los mismos. Por ejemplo, el sistema de control 414 puede controlar adicionalmente un sistema de desviación para mover instancias del cilindro 100 en una dirección alejada del dispositivo de curvado 408 y/o del sistema de unión 410. El sistema de control 414 puede incluir una unidad de procesamiento 420 y un medio de almacenamiento 440 en comunicación con la unidad de procesamiento 420. La unidad de procesamiento 420 puede incluir uno o más procesadores, y el medio de almacenamiento 440 puede almacenar instrucciones ejecutables por ordenador que, cuando se ejecutan mediante la unidad de procesamiento 420, hace que el sistema de fabricación 400 realice uno o más de los métodos de formación de tubos descritos en el presente documento. Opcionalmente, el sistema de control 414 puede incluir un dispositivo de entrada (por ejemplo, un teclado, un ratón, y/o una interfaz gráfica de usuario) en comunicación con la unidad de procesamiento 420 y el medio de almacenamiento 440, de manera que la unidad de procesamiento 420, adicional, o alternativamente, responda a la entrada recibida a través del dispositivo de entrada cuando la unidad de procesamiento 420 ejecuta uno o más de los métodos de formación de tubos descritos en el presente documento.
Más en general, el sistema de control 414 puede incluir cualquier circuito de procesamiento configurado para controlar el funcionamiento del sistema de fabricación 400. Esto puede, por ejemplo, incluir circuitos dedicados configurados para ejecutar la lógica de procesamiento según se desee o sea necesario, o esto puede incluir un microcontrolador, un controlador proporcional integral derivado, o cualquier otro controlador de proceso programable. Esto puede incluir también o en su lugar un microprocesador de uso general, memoria y circuitos de procesamiento relacionados configurados mediante código ejecutable por ordenador para realizar las diversas etapas de control y operaciones contempladas en el presente documento.
Más en general, el controlador 28 puede incluir cualquier circuito de procesamiento configurado para recibir señales de sensores y controlar de manera sensible la operación del sistema de fabricación 20. Esto puede, por ejemplo, incluir circuitos dedicados operables para ejecutar la lógica de procesamiento según se desee o sea necesario, o esto puede incluir un microcontrolador, un controlador proporcional integral derivado, o cualquier otro controlador de procesador programable.
La fuente de material 404 puede incluir las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6, que pueden almacenarse en un cargador u otro dispensador adecuado para facilitar la selección y carga de las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6 durante la fabricación.
Entre la fuente de material 404 y el sistema de alimentación 406, las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6 pueden unirse (por ejemplo, soldarse) entre sí en las costuras transversales 301 para formar el material 300. En general, las costuras transversales 301 pueden ser oblicuas a la dirección de alimentación "F" a lo largo de la cual el material 300 se mueve hacia el dispositivo de curvado 408. Más específicamente, las costuras transversales 301 pueden ser perpendiculares a la dirección de alimentación "F" a lo largo de la cual el material 300 se mueve hacia el dispositivo de curvado 408.
El sistema de alimentación 406 puede funcionar para transportar el material 300 desde la fuente de material 404 hasta y/o a través del dispositivo de curvado 408. El sistema de alimentación 406 puede incluir, por ejemplo, uno o más pares de rodillos de accionamiento que pellizcan el material 300, de manera que la rotación de los rodillos de accionamiento puedan mover el material 300 en la dirección de alimentación "F". Más generalmente, se puede usar cualquier equipo adecuado para mover material plano según cualquiera de las diversas técnicas diferentes conocidas en la técnica para mover la forma plana del material 300 desde la fuente de material 404 hasta, y en algunos casos a través de, el dispositivo de curvado 408. Este equipo puede incluir, por ejemplo, brazos robóticos, pistones, servomotores, tornillos, actuadores, rodillos, accionadores, electroimanes o combinaciones de los mismos. En determinadas implementaciones, la dirección de alimentación "F" puede ser sustancialmente constante (por ejemplo, con uno o más pares de rodillos de accionamiento del sistema de alimentación 406 en una posición sustancialmente estacionaria mientras uno o más pares de rodillos de accionamiento mueven el material 300 hacia y a través del dispositivo de curvado 408).
El dispositivo de curvado 408 puede impartir un grado controlable de curvatura al material 300 alimentado en el mismo. El dispositivo de curvado 408 puede incluir, por ejemplo, una dobladora de rodillos 502 que incluye bancos de rodillos colocados entre sí y con respecto al material 300 para impartir curvatura al material 300 alimentado a través de la dobladora de rodillos 502. En determinados casos, los bancos de rodillos de la dobladora de rodillos 502 pueden disponerse como un rodillo triple y, además, o en cambio, los bancos de rodillos pueden moverse entre sí para variar un momento de flexión aplicado al material 300 que se mueve a través del doblador de rodillos 502. Tal variación en el momento flector puede ser útil, por ejemplo, para doblar las láminas de espesor variable (por ejemplo, las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6) al mismo diámetro para formar el cilindro 100 (figura 1).
En general, el dispositivo de curvado 408 puede impartir un momento de flexión a una forma plana del material 300. Más específicamente, el dispositivo de curvado 408 puede impartir un momento de flexión al material 300 a lo largo de la primera sección discreta 201 y la segunda sección discreta 202 a medida que el material 300 se mueve a través del dispositivo de curvado 408. De este modo, por ejemplo, a medida que una porción del material 300 cruzada por el plano de separación 200 se mueve a través del dispositivo de curvado 408, el material 300 puede formarse en un primer cilindro 504 que tiene una costura en espiral 503 cruzada por el plano de separación 200. Como un ejemplo más específico, el dispositivo de curvado 408 puede formar el material 300 que tiene la costura en espiral 503 doblando el material 300 de manera que un primer borde de la primera sección discreta 201 sea adyacente a un segundo borde de la segunda sección discreta 202 en la intersección del plano de separación 200 y la costura en espiral 503. A través del procesamiento (por ejemplo, unión y corte) descrito con mayor detalle más adelante, el primer cilindro 504 puede formarse como una instancia del cilindro 100 (figura 1).
El sistema de unión 410 puede acoplar mecánicamente el material 300 consigo mismo a lo largo de la costura en espiral 503. Por ejemplo, la primera sección discreta 201 y la segunda sección discreta 202 pueden orientarse entre sí de manera que el sistema de unión 410 pueda unir la primera sección discreta 201 a sí misma y a la segunda sección discreta 202 a lo largo de la costura en espiral 503 (por ejemplo, en la intersección del plano de separación 200 y la costura en espiral 503). Siguiendo con este ejemplo, con la primera sección discreta 201 unida a sí misma y a la segunda sección discreta 202 (al menos en la intersección del plano de separación 200 y la costura en espiral 503), la primera sección discreta 201 y la segunda sección discreta 202 pueden tener suficiente resistencia mecánica a lo largo del plano de separación 200 para soportar un proceso de separación, como se describe con mayor detalle a continuación, para separar el primer cilindro 504 de la segunda porción discreta 202 a medida que la segunda sección discreta 202 se mueve a través del dispositivo de curvado 408.
El sistema de unión 410 puede incluir, por ejemplo, uno o más cabezales de soldadura 508 adecuados para soldar el material 300 a sí mismo a lo largo de la costura en espiral 503 a medida que el material 300 se mueve a través del dispositivo de curvado 408. En general, uno o más cabezales de soldadura 508 pueden colocarse para soldar el material 300 a lo largo de una superficie interior y/o a lo largo de una superficie exterior del material 300 en un estado curvado para mantener el material 300 unido a lo largo de la costura en espiral 503. Se conocen en la técnica una variedad de técnicas de soldadura que pueden adaptarse para unir las láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6 juntas para formar el material 300 y para unir uno o más bordes del material como se contempla en el presente documento. Esto puede, por ejemplo, incluir cualquier técnica de soldadura que funda un metal base u otro material a lo largo de la costura en espiral 503, opcionalmente junto con un material de relleno adaptado a la junta para mejorar la resistencia de la unión. Las técnicas de soldadura convencionales adecuadas para unir metal estructuralmente incluyen, a modo de ejemplo y no limitación: soldadura por arco metálico con gas (GMAW), incluyendo gas inerte de metal (MIG) y/o gas activo de metal (MAG); soldadura por arco sumergido (SAW); soldadura láser; y soldadura por arco de tungsteno con gas (también conocida como soldadura de tungsteno, gas inerte o "TIG"); y muchos otros. Estas y cualquier otra técnica adecuada para formar una unión estructural entre los bordes del material 300 pueden adaptarse para el sistema de unión 410 y, más en general, para cualquier manera y forma de unión descrita en este documento. El acoplamiento mecánico impartido por el sistema de unión 410 puede ser, por ejemplo, continuo a lo largo de la costura en espiral 503 para proporcionar resistencia estructural mejorada al primer cilindro 504 y, en última instancia, a instancias del cilindro 100 (figura 1). El acoplamiento mecánico también puede incluir o en su lugar un acoplamiento intermitente (por ejemplo, a distancias fijas) a lo largo de la costura en espiral 503 para facilitar, por ejemplo, un rendimiento más rápido para aplicaciones en las que la resistencia estructural del cilindro 100 (figura 1) no es una consideración de diseño clave.
El sistema de corte 412 puede, en general, separar mecánicamente la primera sección discreta 201 y la segunda sección discreta 202 entre sí a lo largo del plano de separación 200 para formar instancias del cilindro 100 (figura 1).
Específicamente, con referencia al ejemplo mostrado en la figura 5, el sistema de corte 412 puede separar la primera sección discreta 201 (en la forma del primer cilindro 504) de la segunda sección discreta 202 a medida que la segunda sección discreta 202 se mueve a través del dispositivo de curvado 408 y se forma en un segundo cilindro 505. En determinadas implementaciones, el sistema de separación 412 puede lograr dicha separación con poca o ninguna deformación de la primera sección discreta 201 y la segunda sección discreta 202.
El sistema de corte 412 puede incluir, por ejemplo, un cabezal de corte 506 y una pista 507. El cabezal de corte 506 puede ser, por ejemplo, cualquiera de los diferentes métodos de corte con soplete conocidos en la técnica como útiles para cortar metal y, en particular, acero. De este modo, por ejemplo, el cabezal de corte 506 puede ser un soplete de corte por plasma y/o un soplete de corte por llama de oxiacetileno. Adicionalmente, o como alternativa, el cabezal de corte 506 puede incluir un dispositivo de separación mecánica, tal como una sierra para cortar metales.
El cabezal de corte 506 puede desplazarse sobre la pista 507 para un posicionamiento apropiado. Con el fin de que la ilustración sea clara, el cabezal de corte 506 en la figura 5 se muestra en un estado inactivo, lejos del plano de separación 200. En uso, el cabezal de corte 506 puede moverse a lo largo de la pista 507 para mantener la alineación con el plano de separación 200 a medida que el material 300 se mueve a través del dispositivo de curvado mientras el segundo cilindro 505 continúa formándose a partir de la segunda sección discreta 202 del material 300. Con el cabezal de corte 506 alineado con el plano de separación 200, el cabezal de corte 506 puede cortar el material 300 a lo largo del plano de separación 200 cuando la primera sección discreta 201 y la segunda sección discreta 202 giran más allá del cabezal de corte 506. Como se discutió anteriormente, el plano de separación 200 puede estar ventajosamente separado de la costura de esquina 501 de manera que, en consecuencia, un corte realizado por el cabezal de corte 506 también está separado de la costura de esquina 501.
Con referencia ahora a la figura 6, se muestra un diagrama de flujo de un método 600 de ejemplo para formar un tubo. Se debería apreciar que el método 600 de ejemplo puede realizarse, por ejemplo, mediante uno cualquiera o más de los sistemas de fabricación descritos en el presente documento para formar una o más de las estructuras descritas en el presente documento. Por ejemplo, una o más de las etapas del método 600 de ejemplo pueden llevarse a cabo mediante una unidad de procesamiento de un sistema de control (por ejemplo, la unidad de procesamiento 420 del sistema de control 414 en la figura 4).
Como se muestra en la etapa 602, el método 600 de ejemplo puede incluir mover un material en una dirección de alimentación hacia un dispositivo de curvado. Por ejemplo, el material puede moverse sustancialmente de forma continua en la dirección de alimentación, lo que puede ser útil para lograr un rendimiento mayor que el que se podría lograr de otro modo mediante un proceso que requiera una interrupción periódica en el suministro de material. Como se usa en el presente documento, se entenderá que el movimiento sustancialmente continuo del material incluye el movimiento del material a una velocidad que puede fluctuar (por ejemplo, de acuerdo con las variaciones normales en el movimiento del material utilizando rodillos impulsores u otros sistemas de alimentación similares), pero puede permanecer distinto de cero durante todo el proceso de formación del tubo.
El material que se mueve a través del dispositivo de curvado puede ser uno cualquiera o más de los materiales descritos en el presente documento. De este modo, por ejemplo, el material puede ser el material 300 (figura 3). En consecuencia, el material movido al dispositivo de curvado puede ser una tira plana de material - más específicamente, una tira plana de metal (por ejemplo, acero) - que se curva en uno o más cilindros a medida que el material se mueve a través del dispositivo de curvado.
En general, el material movido al interior del dispositivo de curvado puede tener una primera sección discreta que hace tope con una segunda sección discreta a lo largo de un plano de separación que corta el material. Siguiendo con este ejemplo, la primera sección discreta y la segunda sección discreta pueden tener el mismo espesor en el plano de separación y cada una puede tener un espesor variable en la dirección de alimentación. Las respectivas variaciones de espesor de la primera sección discreta y la segunda sección discreta en direcciones respectivas alejadas del plano de separación pueden incluir cambios graduales de espesor (tal como se pueden lograr con cambios graduales en el espesor del material de láminas sustancialmente uniformes acopladas a una otro para formar el material). Además, o en cambio, las respectivas variaciones en el espesor de la primera sección discreta y la segunda sección discreta en direcciones respectivas alejadas del plano de separación pueden incluir cambios sustancialmente continuos (por ejemplo, logrado mediante mecanizado) en espesor a lo largo de al menos una porción de cada sección.
Las variaciones de espesor de la primera sección discreta y la segunda sección discreta en las respectivas direcciones alejadas del plano de separación pueden tener uno cualquiera o más de varios perfiles diferentes adecuados para formar cilindros según una orden de producción que produzca poco o ningún desperdicio en las transiciones entre los cilindros que se están formando. Por ejemplo, una variación en el espesor de la primera sección discreta puede reflejarse simétricamente alrededor del plano de separación mediante una variación en el espesor de la segunda sección discreta. Además, o en cambio, al menos una porción de la primera sección discreta puede tener un espesor que cambia monótonamente a lo largo de la dirección de alimentación, y al menos una porción de la segunda sección discreta puede tener un espesor que cambia monótonamente a lo largo de la dirección de alimentación. Por ejemplo, el espesor de una de al menos una porción de la primera sección discreta y en al menos una porción de la segunda sección discreta puede aumentar en la dirección de alimentación. En dichos casos, el espesor de la otra de la al menos una porción de la primera sección discreta y la al menos una porción de la segunda sección discreta puede disminuir en la dirección de alimentación.
En determinadas implementaciones, el material puede incluir una pluralidad de láminas fijadas entre sí en una dirección que cruza la dirección de alimentación del material en el dispositivo de curvado (por ejemplo, a lo largo de costuras transversales, tales como las costuras transversales 301 descritas anteriormente con respecto a la figura 3). A lo largo de la primera sección discreta del material, al menos una de las láminas puede tener un espesor diferente que al menos otra lámina, formándose así la variación de espesor de la primera sección discreta. La variación de espesor de la segunda sección discreta puede definirse de manera similar mediante variaciones de espesor de las láminas que forman la segunda sección discreta. Ventajosamente, el plano de separación puede cruzar sólo una única lámina de la pluralidad de láminas de manera que el espesor de la primera sección discreta coincida con el espesor de la segunda sección discreta a lo largo del plano de separación. En determinados casos, el plano de separación puede dividir en dos la única lámina de la pluralidad de láminas. Además, o en cambio, la lámina cruzada (o, en algunos casos, la lámina sustancialmente dividida en dos) puede ser más larga que al menos una lámina adyacente en la pluralidad de láminas. Tal aumento de longitud también puede ser útil, o en su lugar, para reducir la probabilidad de corte a lo largo o cerca de las costuras transversales.
Como se muestra en la etapa 604, el ejemplo del método 600 puede incluir, a medida que el material cruzado por el plano de separación se mueve a través del dispositivo de curvado, formar el material en un primer cilindro que tiene una costura en espiral cruzada por el plano de separación. En general, la formación del material en el primer cilindro incluye doblar el material según una cualquiera o más de las técnicas de curvado descritas en el presente documento y, por lo tanto, puede incluir mover el material a través de un rodillo triple dispuesto para curvar el material. Además, o en cambio, mover el material a través del dispositivo curvador puede incluir doblar un primer borde longitudinal del material adyacente a un segundo borde longitudinal del material, con los bordes adyacentes resultantes formando la costura en espiral. Más específicamente, formar el material en el primer cilindro puede incluir doblar un primer borde de la primera sección discreta adyacente a un segundo borde de la segunda sección discreta en la intersección del plano de separación y la costura en espiral. Es decir, el plano de separación que separa la primera porción discreta de la segunda porción discreta puede cruzar la costura en espiral. Además, o en cambio, el plano de separación puede ser perpendicular a un eje longitudinal definido por el primer cilindro que se está formando. Tal orientación perpendicular puede producir un corte extremo sustancialmente perpendicular al eje longitudinal definido por el primer cilindro, tal como pueda ser requerido en la aplicación final (por ejemplo, una torre eólica puede requerir un corte en el extremo perpendicular al eje longitudinal del cilindro para facilitar la orientación vertical del cilindro en la aplicación final). Tal orientación perpendicular puede ser ventajosa para facilitar la separación del primer cilindro del resto del material (por ejemplo, la rotación del material curvado alrededor del eje longitudinal del cilindro y con respecto a un cabezal de corte puede incorporarse en un proceso de corte como se describe en el presente documento).
Como se muestra en la etapa 606, el método 600 de ejemplo puede incluir unir la primera sección discreta a sí misma y a la segunda sección discreta a lo largo de la costura en espiral. Como parte de un proceso continuo de formación de los tubos, dicha unión puede incluir unir continuamente material a lo largo de la espiral. Más en general, unir la primera sección discreta a sí misma y a la segunda sección discreta a lo largo de la costura en espiral se puede llevar a cabo según uno cualquiera o más de los métodos de unión descritos en el presente documento y, por lo tanto, puede incluir soldadura (por ejemplo, soldar continuamente) del material en los casos en que el material sea adecuado para soldar. Además, o en cambio, en implementaciones en las que el material se forma uniendo láminas entre sí a lo largo de costuras transversales, unir la primera sección discreta a sí misma y al segundo estado discreto puede incluir formar costuras de esquina del material a lo largo de la costura en espiral. Siguiendo con este ejemplo, puede ser deseable colocar el plano de separación de manera que la intersección del plano de separación y la espiral esté espaciada de las costuras de las esquinas para reducir la probabilidad de que el corte a lo largo del plano de separación dé como resultado la formación de ubicaciones de fatiga indeseables a lo largo de uno o más de los tubos que se están formando.
Como se muestra en la etapa 608, el método 600 de ejemplo puede incluir cortar la primera sección discreta (formada como el primer cilindro) de la segunda sección discreta a lo largo del plano de separación que cruza la costura en espiral a lo largo de una posición en la que la primera sección discreta se une a la segunda sección discreta. Más específicamente, la primera sección discreta puede separarse de la segunda sección discreta cuando un segmento de la segunda sección discreta está en el dispositivo de curvado. Es decir, dado que la primera sección discreta corresponde al primer cilindro en el momento del corte, el primer cilindro puede separarse de la segunda sección discreta cuando el segmento de la segunda sección discreta está en el dispositivo de curvado, que puede ser particularmente útil para formar cilindros continuamente según el método 600 de ejemplo.
Dicha separación se puede lograr según una o más de las técnicas de separación descritas en el presente documento y, en general, puede incluir cortar el material a lo largo de toda la circunferencia del primer cilindro para separar el primer cilindro de un segundo cilindro que se forma a medida que la segunda sección discreta se mueve a través del dispositivo de curvado. Es decir, el plano de separación puede limitar un borde posterior del primer cilindro y un borde anterior del segundo cilindro y, en consecuencia, el corte a lo largo del plano de separación puede formar el borde posterior del primer cilindro y el borde anterior del segundo cilindro. De este modo, para facilitar la consecución de una tolerancia dimensional adecuada en la formación del primer cilindro y del segundo cilindro, cada uno del primer cilindro y la porción del segundo cilindro formado en el momento del corte pueden permanecer sin deformar cuando la primera sección discreta se corta de la segunda sección discreta.
Como se muestra en la etapa 610, el ejemplo del método 600 puede, opcionalmente, incluir formar la segunda sección discreta en el segundo cilindro. Como debería entenderse en general, las etapas para formar el segundo cilindro pueden ser idénticas o al menos sustancialmente similares a las etapas asociadas con la formación de la primera sección discreta en el primer cilindro. Del mismo modo, el segundo cilindro puede unirse y cortarse en etapas análogas a las descritos anteriormente con respecto al primer cilindro. Más en general, las etapas del método 600 de ejemplo pueden repetirse según sea necesario para formar una pluralidad de cilindros asociados con una orden de producción. De este modo, por ejemplo, las etapas del método 600 de ejemplo pueden repetirse según sea necesario para formar un tercer cilindro, un cuarto cilindro, un quinto cilindro, etc.
Aunque se han descrito ciertas realizaciones, otras realizaciones son adicional o alternativamente posibles.
Por ejemplo, si bien se ha descrito el caso especial de producir instancias sustancialmente idénticas de un cilindro, debe apreciarse que los métodos de la presente descripción se pueden llevar a cabo de manera más general para producir cilindros de diferentes tamaños. Es decir, la combinación permitida de tamaños que se pueden formar de acuerdo con los métodos descritos en el presente documento se rigen generalmente por los tres criterios descritos anteriormente con respecto al orden de producción "P" que se muestra en la figura 2. En concreto, los dispositivos y sistemas de la presente divulgación pueden llevar a cabo uno o más de los métodos descritos en el presente documento para formar cualquier combinación de tamaños de cilindros siempre que se cumplan los siguientes criterios en cada plano de separación que delinea cilindros adyacentes en un orden de producción: 1) cada cilindro tiene un cono correspondiente en el plano de separación; 2) cada cilindro tiene el mismo radio de curvatura en el plano de separación; y 3) cada cilindro tiene un espesor coincidente en el plano de separación. En general, se debe entender que el primer criterio se cumple en la fabricación de cilindros. De este modo, el segundo y tercer criterio pueden regir en general un orden de producción permisible de cilindros de diferentes tamaños.
Con referencia ahora a las figuras 7 y 8, los cilindros 101 y 102 son cilindros de tamaño variable que pueden formarse según el orden de producción "PP". Elementos en la figura 8 indicados con números de elementos con apóstrofe (') debe entenderse que son sustancialmente análogos a los elementos correspondientes con números sin apóstrofe en la figura 2. De este modo, con el fin de eficiencia y que la descripción sea clara, estos números de elementos con apóstrofe no se describen nuevamente, excepto para resaltar cualquier diferencia con respecto a los elementos sin apóstrofe correspondientes en la figura 2. En consecuencia, salvo que se especifique lo contrario, o quede claro a partir del contexto, un plano de separación 200' en la figura 8 debe entenderse que es análogo al plano de separación 200 en la figura 2, salvo que se especifique lo contrario, o quede claro a partir del contexto.
En general, los cilindros 101 y 102 pueden formarse a partir de una pluralidad de láminas. En particular, el cilindro 101 puede estar formado a partir de láminas t1, t2, t3, t4, t5, t6 y, por lo tanto, puede entenderse que es sustancialmente similar al cilindro 100 (figura 1), salvo que se especifique lo contrario, o quede claro a partir del contexto. El cilindro 102 puede ser más largo que el cilindro 101 y puede estar formado por láminas t6, t7, t8, t9, t10, t11, t12, t13, t14, t15. Además, o en cambio, el perfil de espesor del cilindro 101 puede diferir de un perfil de espesor del cilindro 102, siempre que los perfiles de espesor a lo largo de la primera sección discreta 201' y la segunda sección discreta 202' coincidan en los planos de separación 200'. Los cilindros 101 y 102 pueden formarse en un proceso sustancialmente continuo en el que las láminas t1, t2, t3, ... t15 se introducen en un sistema de fabricación (por ejemplo, el sistema de fabricación 400 en la figura 4) según un orden basado en el orden de producción PP.

Claims (14)

REIVINDICACI0NES
1. Un método de formación de un tubo (100), comprendiendo el método:
mover un material (300) en una dirección de alimentación (F) hacia un dispositivo de curvado (408, 502), teniendo el material (300) una primera sección discreta (201) que hace tope con una segunda sección discreta (202) a lo largo de un plano de separación (200) que cruza el material (300), teniendo la primera sección discreta (201) y la segunda sección discreta (202) el mismo espesor en el plano de separación (200) y teniendo cada una un espesor variable en la dirección de alimentación (F), en el que el material (300) movido hacia el interior del dispositivo de curvado (408, 502) es una tira plana de metal;
a medida que el material (300) cruzado por el plano de separación (200) se mueve a través del dispositivo de curvado (408, 502), formar el material (300) en un primer cilindro (504) que tiene una costura en espiral (503) cruzada por el plano de separación (200);
unir la primera sección discreta (201) consigo misma y con la segunda sección discreta (202) a lo largo de la costura en espiral (503); y
cortar la primera sección discreta (201) de la segunda sección discreta (202) a lo largo del plano de separación (200) intersectando la costura en espiral (503) a lo largo de una posición en la que la primera sección discreta (201) se une a la segunda sección discreta (202).
2. El método de la reivindicación 1, en el que el material (300) se mueve continuamente en la dirección de alimentación (F).
3. El método de la reivindicación 1, en el que formar el material (300) en el primer cilindro (504) incluye doblar un primer borde de la primera sección discreta (201) adyacente a un segundo borde de la segunda sección discreta (202) en la intersección del plano de separación (200) y la costura en espiral (503).
4. El método de la reivindicación 1, en el que el plano de separación (200) es perpendicular a un eje longitudinal (C) definido por el primer cilindro (504).
5. El método de la reivindicación 1, en el que el material (300) incluye una pluralidad de láminas (t1, t2, t3, t4, t5, t6) fijadas entre sí en una dirección que corta la dirección de alimentación (F).
6. El método de la reivindicación 5, en el que el plano de separación (200) cruza sustancialmente una lámina de la pluralidad de láminas (t1, t2, t3, t4, t5, t6).
7. El método de la reivindicación 1, en el que la primera sección discreta (201) está separada de la segunda sección discreta (202) cuando un segmento de la segunda sección discreta (202) está en el dispositivo de curvado (408, 502).
8. El método de la reivindicación 7, que comprende además formar la segunda sección discreta (202) en un segundo cilindro (505).
9. El método de la reivindicación 1, en el que al menos una porción de la primera sección discreta (201) tiene un espesor que cambia de manera monótona a lo largo de la dirección de alimentación (F), y al menos una porción de la segunda sección discreta (202) tiene un espesor que cambia de manera monótona a lo largo de la dirección de alimentación (F).
10. El método de la reivindicación 9, en el que el espesor de una de la al menos una porción de la primera sección discreta (201) y la al menos una porción de la segunda sección discreta (202) aumenta en la dirección de alimentación (F), y el espesor de la otra de la al menos una porción de la primera sección discreta (201) y la al menos una porción de la segunda sección discreta (202) disminuyen en la dirección de alimentación (F).
11. El método de la reivindicación 10, en el que una variación en el espesor de la primera sección discreta se refleja simétricamente en una variación en el espesor de la segunda sección discreta alrededor del plano de separación.
12. El método de la reivindicación 1, en el que el dispositivo de curvado (408, 502) incluye una pluralidad de bancos de rollos dispuestos como un rollo triple.
13. El método de la reivindicación 1, en el que unir la primera sección discreta (201) a sí misma y a la segunda sección discreta (202) a lo largo de la costura en espiral (503) incluye soldar continuamente el material (300).
14. El método de la reivindicación 1, en el que cortar la primera sección discreta (201) de la segunda sección discreta (202) incluye cortar a lo largo de toda la circunferencia del primer cilindro (504).
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