ES2954992T3 - Aleación para hiladora de fibra de vidrio - Google Patents
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Abstract
La presente invención se refiere a una aleación metálica para uso a muy alta temperatura, particularmente apta para ser utilizada en un método de fabricación de lana mineral mediante estirado de una composición mineral fundida, caracterizada porque contiene los siguientes elementos, estando las proporciones dadas como porcentaje en peso de la aleación: Cr 20 a 35% Fe 10 a 25% W 2 a 10% Nb 0,5 a 2,5% Ti 0 a 1% C 0,2 a 1,2% Co menos de 5% Si menos de 0,9% Mn menos de 0,9%, comprendiendo el resto níquel e impurezas inevitables. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Aleación para hiladora de fibra de vidrio
La presente invención se refiere a una aleación metálica para su uso a una temperatura muy alta, en particular que puede usarse en un procedimiento para la fabricación de lana mineral mediante fibrización de una composición mineral fundida, o más generalmente para la formación de herramientas dotadas de resistencia mecánica a alta temperatura en un ambiente oxidante, tal como vidrio fundido, y a aleaciones basadas en níquel que pueden usarse a alta temperatura, en particular para la preparación de artículos para la fusión y/o conversión en caliente de vidrio u otro material mineral, tales como componentes de máquinas para la fabricación de lana mineral.
Una técnica de fibrización, conocida como centrifugación interna, consiste en permitir que el vidrio líquido caiga continuamente dentro de un ensamblaje de partes axisimétricas que rotan a una velocidad de rotación muy alta alrededor de su eje vertical. Una parte clave, conocida como “ hiladora” , recibe el vidrio contra una pared denominada “ banda” perforada con orificios a través de los cuales pasa el vidrio bajo el efecto de la fuerza centrífuga para escapar de todas las partes del mismo en forma de filamentos fundidos. Un quemador anular situado por encima del exterior de la hiladora, que produce una corriente de gas descendente que golpea la pared externa de la banda, desvía estos filamentos hacia abajo, estirándolos. Posteriormente, los filamentos se “ solidifican” en forma de lana de vidrio.
La hiladora es una herramienta de fibrización que está sometida a altos esfuerzos térmicos (impactos térmicos durante operaciones de arranque y apagado, y establecimiento, en uso estabilizado, de un gradiente de temperatura a lo largo de la parte), mecánicos (fuerza centrífuga, erosión debida al paso del vidrio) y químicos (oxidación y corrosión por el vidrio fundido, y por los gases calientes que salen del quemador alrededor de la hiladora). Sus principales modos de deterioro son: deformación por fluencia en caliente de las paredes verticales, la aparición de grietas horizontales o verticales y desgaste por erosión de los orificios de fibrización, que requieren la sustitución pura y simple de los componentes. Por lo tanto, su material constituyente debe resistir durante un tiempo de producción suficientemente largo para seguir siendo compatible con las restricciones técnicas y económicas del procedimiento. Con este fin, se buscan materiales dotados de un grado de ductilidad, resistencia a la fluencia y resistencia a la corrosión por vidrio fundido y oxidación a alta temperatura.
Se conocen superaleaciones basadas en níquel reforzadas por precipitación de carburos para la preparación de estas herramientas. El documento FR 2675818 describe tales aleaciones, por ejemplo. El documento CN 106244856 describe composiciones de aleación basadas en hierro-níquel con buena resistencia a la corrosión a altas temperaturas, en particular debido a la adición de aluminio. El documento CN 1195031 describe composiciones de aleación basadas en cromo-níquel-tungsteno que comprenden titanio y tierras raras para mejorar la resistencia a altas temperaturas. El documento JP H08-290933 describe composiciones de aleación basadas en níquel con resistencia a la rotura por fluencia a alta temperatura debido a la adición del 5 al 30 % de cobalto. La presente invención tiene como objetivo proporcionar aleaciones basadas en níquel que estén adicionalmente mejoradas, en particular desde el punto de vista de la resistencia a la fluencia, a la corrosión y/o a la oxidación. Las aleaciones según la invención presentan en particular una mejor estabilidad de sus propiedades a alta temperatura, por ejemplo de más de 1000 0C, de hecho incluso más de 1040 0C. Otro objetivo de la presente invención es proporcionar aleaciones que sean menos caras al tiempo que mantengan, de hecho incluso al tiempo que mejoren, las propiedades mencionadas anteriormente de la resistencia a la fluencia, a la corrosión y/o a la oxidación.
Más específicamente, un objeto de la presente invención es una aleación basada en níquel como se define en la reivindicación 1.
Se entiende que el término “ impurezas inevitables” significa, dentro del significado de la presente invención, que los elementos en cuestión no están presentes de manera intencionada en la composición de la aleación, sino que se introducen en forma de impurezas presentes en al menos uno de los elementos principales de la aleación (o en al menos uno de los precursores de dichos elementos principales).
La aleación según la presente invención difiere de las aleaciones basadas en níquel generalmente usadas para tales aplicaciones en particular porque contiene carburos de niobio (NbC) y opcionalmente carburos de titanio (TiC) y también una alta cantidad de hierro. Esta combinación hace posible obtener una aleación que presenta una buena resistencia mecánica, en particular una buena resistencia a la fluencia, a alta temperatura al tiempo que se reduce el coste de la aleación.
Aunque se conoce añadir una cierta cantidad de hierro a aleaciones basadas en níquel para mejorar la resistencia a la corrosión con respecto a vidrio fundido, generalmente se considera que la adición de hierro en altas proporciones afecta a sus propiedades mecánicas y la resistencia a la oxidación, en particular a alta temperatura. Inesperadamente, e incluso en contra de lo que podría esperarse, las propiedades de las composiciones de aleación según la presente invención, es decir que muestran una mayor proporción de hierro que la descrita anteriormente, han parecido ser equivalentes, de hecho incluso superiores, a las de las aleaciones descritas anteriormente gracias a la presencia de carburos de niobio. Dado que el hierro es un elemento económico, el uso del 10 %, de hecho incluso del 12 % o del 15 %, al 25 %, de hecho incluso al 23 % o al 20 %, en peso de hierro en la aleación es ventajoso para reducir el coste
de la aleación final, sin afectar las propiedades de la aleación. La aleación puede comprender, por ejemplo, desde el 12 hasta el 25 %, del 15 al 25 %, del 10 al 23 %, del 12 al 23 %, del 15 al 23 %, del 10 al 20 %, del 12 al 20 % o del 15 al 20 % en peso de hierro.
El carbono es un constituyente esencial de la aleación, necesario para la formación de precipitados de carburo metálico. En particular, el contenido de carbono determina directamente la cantidad de carburos presentes en la aleación. Es al menos del 0,2 % en peso, con el fin de obtener el refuerzo mínimo deseado, preferiblemente al menos el 0,6 % en peso, pero preferiblemente limitado a como máximo el 1,2 % en peso, preferiblemente como máximo el 1 % en peso, para evitar que la aleación se vuelva dura y difícil de mecanizar debido a una densidad excesivamente alta de refuerzos. La falta de ductilidad de la aleación a tales niveles evita que se adapte, sin fracturarse, a una deformación impuesta (por ejemplo, de origen térmico) y que sea suficientemente resistente a la propagación de grietas. La aleación puede comprender, por ejemplo, desde el 0,6 hasta el 1,2 %, del 0,2 al 1 % o del 0,6 al 1 % en peso de carbono.
De una manera que ya se ha descrito, el cromo contribuye a la resistencia mecánica intrínseca de la matriz en donde está presente parcialmente en disolución sólida y, en algunos casos, también en forma de carburos esencialmente de tipo de Cr23C6 en dispersión fina dentro de los granos, donde contribuyen a una resistencia a la fluencia intergranular, o en forma de carburos de tipo CrzC3 o Cr23C6 presente en los límites de grano, que impiden el deslizamiento del límite de grano, contribuyendo también así al fortalecimiento intergranular de la aleación. El cromo contribuye a la resistencia a la corrosión como precursor de óxido de cromo, que forma una capa protectora en la superficie expuesta al entorno oxidante. Se necesita una cantidad mínima de cromo para la formación y el mantenimiento de esta capa protectora. Sin embargo, un contenido de cromo excesivamente alto es perjudicial para la resistencia mecánica y para la tenacidad a altas temperaturas, ya que da como resultado una rigidez excesivamente alta y una capacidad de estiramiento excesivamente baja en tensión incompatible con esfuerzos a alta temperatura. Generalmente, el contenido de cromo de una aleación que puede usarse según la invención es de desde el 20 %, de hecho incluso el 22 % o el 23 %, hasta el 35 %, de hecho incluso el 30 % o el 28 %, en peso de la aleación. La aleación puede comprender, por ejemplo, desde el 22 hasta el 35 %, del 23 al 35 %, del 20 al 30 %, del 22 al 30 %, del 23 al 30 %, del 20 al 28 %, del 22 al 28 % o del 23 al 28 % en peso de cromo.
El niobio, como el titanio, contribuye a la resistencia mecánica de la aleación, en particular a la resistencia a la fluencia, a alta temperatura, por ejemplo de más de 1000 0C, de hecho incluso más de 1040 0C. Esto se debe a que los carburos de cromo tienden a disolverse a temperaturas superiores a 1000 0C. La presencia de carburos de niobio y carburos de titanio, que son más estables que los carburos de cromo a alta temperatura, permite garantizar la resistencia mecánica de la aleación a alta temperatura. El contenido de niobio es generalmente de desde el 0,5 %, de hecho incluso el 0,7 %, hasta el 2,5 %, de hecho incluso el 2,0 % o incluso el 1,7 % en peso de la aleación. La aleación puede comprender, por ejemplo, desde el 0,7 hasta el 2,5 %, del 0,5 al 2,0 %, del 0,7 al 2,0 %, del 0,5 al 1,7 % o del 0,7 al 1,7 % en peso de niobio. La razón (Nb+Ti)/C en peso es preferiblemente de desde 1 hasta 2, más preferiblemente desde 1,5 hasta 2.
Un contenido de titanio de hasta el 1 % en peso también contribuye a la resistencia mecánica de la aleación a alta temperatura mediante la formación de carburos de titanio. Sin embargo, se ha observado que la presencia de titanio podría afectar la resistencia a la oxidación de la aleación. Por lo tanto, el contenido de titanio es preferiblemente inferior al 0,5 %, de hecho incluso inferior al 0,4 % en peso. En una realización particularmente preferida, la aleación no comprende titanio distinto de en forma de impureza inevitable, es decir a niveles de menos del 0,1 %, de hecho incluso de menos del 0,05 % o incluso de menos del 0,01 %, en peso de la aleación. El cobalto, presente en la aleación en forma de una disolución sólida con níquel, contribuye a la resistencia a la corrosión y a la resistencia mecánica de la aleación. Como el cobalto es un elemento caro, generalmente está presente en una cantidad de menos del 4 %, de hecho incluso menos del 3 %, de hecho incluso menos del 2 % o el 1 %, en peso de la aleación, para no aumentar el coste de la aleación final. Más generalmente, las pruebas realizadas por el solicitante han demostrado que el cobalto estaba prácticamente siempre presente en forma de impureza inevitable en un contenido de al menos el 0,3 % en peso y generalmente de al menos el 0,5 % en peso, de hecho incluso de al menos el 0,7 % en peso. Sin embargo, los porcentajes de cobalto en la aleación de menos del 0,3 % en peso también deben considerarse dentro del alcance de la invención.
El tungsteno contribuye a la dureza de la aleación y a su resistencia a la fluencia. Generalmente está presente en una cantidad del 2 %, de hecho incluso el 3 % o el 4 %, al 10 %, de hecho incluso al 9 % o al 6 %, en peso de la aleación. La aleación puede comprender, por ejemplo, desde el 3 hasta el 10 %, del 4 al 10 %, del 2 al 9 %, del 3 al 9 %, del 4 al 9 %, del 2 al 6 %, del 3 al 6 % o del 4 al 6 % en peso de tungsteno.
La aleación puede contener otros elementos en proporciones menores o en forma de impurezas inevitables. Generalmente comprende:
- silicio, como desoxidante para el metal fundido durante la fundición y moldeo de la aleación, en una proporción de menos del 0,9 %, de hecho incluso de menos del 0,6 %, en peso;
- manganeso, también un desoxidante, en una proporción de menos del 0,9 %, de hecho incluso de menos del 0,6 %, en peso;
La cantidad acumulativa de los otros elementos introducidos como impurezas con los constituyentes esenciales de la aleación (“ impurezas inevitables” ) representa ventajosamente menos del 1 % en peso de la composición de la aleación.
Las aleaciones según la invención carecen de Ce, La, B, Y, Dy, Re y otros metales de tierras raras, aparte de las impurezas inevitables.
La aleación según la presente invención también se distingue de ciertas aleaciones basadas en níquel generalmente usadas en la fabricación de hiladoras de fibrización en que no contiene aluminio distinto de en forma de impureza inevitable, es decir a niveles de menos del 0,05 % o incluso menos del 0,01 % en peso. Esto se debe a que se ha observado que la presencia de aluminio en la aleación, incluso en una cantidad baja del orden del 0,1 % en peso, puede afectar significativamente a su resistencia a la corrosión con respecto al vidrio fundido.
La aleación según la invención también carece de molibdeno, aparte de en forma de impureza inevitable, es decir a niveles de menos del 0,1 %, de hecho incluso de menos del 0,05 % o incluso de menos del 0,01 %, en peso. Esto se debe a que, aunque se sabe que el molibdeno proporciona aleaciones basadas en níquel con una excelente resistencia a la corrosión, se ha observado que, incluso a niveles bajos, el molibdeno puede afectar considerablemente a su resistencia a la oxidación.
En una realización específica, la aleación según la invención comprende:
Cr del 22 al 30 %, preferiblemente del 23 al 28 %
Fe del 12 al 23 %, preferiblemente del 15 al 20 %
W del 3 al 9 %, preferiblemente del 3 al 6 %
Nb del 0,5 al 2,5 %, preferiblemente del 0,7 al 1,7 %,
C del 0,7 al 1 %
Co menos del 5 %
Si menos del 0,9 %
Mn menos del 0,9 %
y no comprende titanio distinto de en forma de impurezas inevitables, consistiendo el resto en níquel e impurezas inevitables.
Las aleaciones que se pueden usar según la invención, que contienen elementos altamente reactivos, pueden formarse mediante la fundición, en particular mediante fusión por inducción bajo una atmósfera al menos parcialmente inerte y colada en molde de arena.
La colada puede ir opcionalmente seguida por un tratamiento térmico.
Otro objeto de la invención es un procedimiento para la fabricación de un artículo mediante fundición a partir de las aleaciones descritas anteriormente como objeto de la invención.
El procedimiento comprende generalmente una etapa de tratamiento térmico apropiado que hace posible obtener carburos secundarios y hace posible su distribución homogénea en la matriz metálica, como se describe en el documento FR 2675818. El tratamiento térmico se lleva a cabo a una temperatura de menos de 1000 0C, de hecho incluso de menos de 950 0C, por ejemplo desde 800 0C hasta 900 0C, durante un periodo de tiempo de al menos 5 horas, de hecho incluso al menos 8 horas, por ejemplo desde 10 hasta 20 horas.
El procedimiento puede comprender al menos una etapa de enfriamiento, después de la colada y/o después o en el transcurso de un tratamiento térmico, por ejemplo mediante enfriamiento en el aire, en particular con un retorno a temperatura ambiente.
Las aleaciones que son objeto de la invención pueden usarse para fabricar todo tipo de piezas que se someten a esfuerzo mecánico a alta temperatura y/o que se hace que funcionen en un entorno oxidante o corrosivo. Otros objetos de la invención son tales artículos fabricados a partir de una aleación según la invención, en particular mediante fundición.
En particular, se pueden mencionar, entre tales aplicaciones, la fabricación de artículos que se pueden usar para la fusión o la conversión en caliente de vidrio, por ejemplo hiladoras de fibrización para la fabricación de lana mineral.
Por lo tanto, otro objeto de la invención es un procedimiento para la fabricación de lana mineral mediante centrifugación interna, en donde se vierte un flujo de material mineral fundido en una hiladora de fibrización, cuya banda periférica
está perforada con una multitud de orificios a través de los cuales escapan filamentos de material mineral fundido, filamentos que posteriormente se extraen para dar lana bajo la acción de un gas, siendo la temperatura del material mineral en la hiladora de al menos 900 0C, de hecho incluso al menos 950 0C o al menos 1000 0C, de hecho incluso al menos 1040 0C, y estando la hiladora de fibrización formada por una aleación como se definió anteriormente.
Por lo tanto, las aleaciones según la invención permiten fibrizar un material mineral fundido que tiene una temperatura de liquidus (Tliq) de 8000C o más, por ejemplo de 850 0C, de hecho incluso 9000C, a 1030 0C, de hecho incluso 1000 0C o incluso 950 0C.
Generalmente, la fibrización de estos materiales minerales puede llevarse a cabo en un intervalo de temperaturas (para el material fundido que llega a la hiladora) entre Tliq y Tlog3, donde Tlog3 es la temperatura a la que la composición fundida presenta una viscosidad de 100 Pa.s, normalmente del orden de menos de 1200 0C, de hecho incluso de menos de 1150 0C, preferiblemente de entre 1020 y 1100 0C, de hecho incluso de entre 1050 y 1080 0C. La diferencia entre Tlog3 y Tliq es generalmente mayor de 50 0C.
La composición del material mineral que va a fibrizarse no está particularmente limitada siempre que pueda fibrizarse mediante un procedimiento de centrifugación interna. Puede variar en función de las propiedades deseadas para las fibras minerales producidas, por ejemplo, propiedades de biosolubilidad, resistencia al fuego o aislamiento térmico. El material que va a fibrizarse es preferiblemente una composición de vidrio de tipo sosa-cal-sílice-borato. En particular, puede presentar una composición que incluye los siguientes constituyentes, en las proporciones en peso definidas por los siguientes límites:
SiO2 del 35 al 80 %,
Al2O3 del 0 al 30 %,
CaO+MgO del 2 al 35 %,
Na2O K2O del 0 al 20 %,
entendiéndose que, en general,
SiO2 + Al2O3 está dentro del intervalo que se extiende desde el 50 hasta el 80 % en peso y que Na2O+K2O+B2O3 está dentro del intervalo que se extiende desde el 5 hasta el 30 % en peso.
El material que va a fibrizarse puede presentar en particular una de las siguientes composiciones:
SiO2 del 50 al 75 %,
Al2O3 del 0 al 8 %,
CaO+MgO del 2 al 20 %,
Fe2O3 del 0 al 3 %,
Na2O K2O del 12 al 20 %,
B2O3 del 2 al 10 %.
El material que va a fibrizarse se puede preparar a partir de constituyentes puros, pero generalmente se obtiene por fusión en una mezcla de materiales de partida naturales que introducen diferentes impurezas.
Aunque la invención se ha descrito principalmente en el contexto de la fabricación de lana mineral, se puede aplicar a la industria del vidrio en general para producir componentes o accesorios de hornos, casquillo o alimentadores, en particular para la producción de hilos de vidrio textil, de vidrio de envasado y similares.
Fuera de la industria del vidrio, la invención se puede aplicar a la fabricación de una gran variedad de artículos, cuando estos últimos tienen que presentar una alta resistencia mecánica en un entorno oxidante y/o corrosivo, en particular a alta temperatura.
Los siguientes ejemplos, que no son limitativos de ninguna manera de las composiciones según la invención o de las condiciones para emplear las hiladoras de fibrización según la invención, ilustran las ventajas de la presente invención.
Ejemplo
Se prepara una carga fundida de las composiciones I1, I2 (según la invención) y C1 (según el documento FR 2675818) que se muestran en la tabla 1 mediante la técnica de fusión por inducción bajo una atmósfera inerte (en particular argón), carga fundida que posteriormente se conforma mediante colada simple en un molde de arena. Las proporciones en cuanto al porcentaje en peso de cada elemento en la aleación se muestran en la tabla 1, consistiendo el resto hasta el 100 % en níquel e impurezas inevitables.
Tabla 1
La colada va seguida por un tratamiento térmico para la precipitación de los carburos secundarios a 865 0C durante 12 horas, acabado con un enfriamiento en aire hasta temperatura ambiente.
De esta manera, se fabricaron lingotes de 150*100*25 mm.
Posteriormente se evaluaron las propiedades de resistencia a la fluencia, a la oxidación y a la corrosión de las aleaciones I1, I2 y C1.
Se midió la resistencia a la fluencia mediante un ensayo de tracción por fluencia en muestras de ensayo cilíndricas con un diámetro de 3,0 mm, con una longitud total de 60,0 mm y con una longitud de 20,0 mm entre marcas. Los ensayos se llevaron a cabo a 1000 °C (temperatura de funcionamiento normal de una hiladora) y 10500C, bajo cargas de 31 MPa (correspondiente a un esfuerzo normal de la hiladora), 63 MPa (correspondiente a un esfuerzo extremo de la hiladora) y 100 MPa. La tabla 2 muestra el tiempo (t), en horas y el alargamiento (E), como porcentaje, antes de romperse.
La resistencia a la oxidación depende, por un lado, de la cinética de oxidación de la aleación y, por otro lado, de la calidad de la adhesión de la capa de óxido formada sobre la superficie de la aleación. Esto se debe a que la mala adhesión de la capa de óxido a la superficie de la aleación acelera la oxidación de esta última: cuando la capa de óxido se desprende, entonces se expone directamente una superficie de aleación no oxidada al oxígeno del aire, lo que provoca la formación de una nueva capa de óxido, que a su vez puede desprenderse, propagando de ese modo la oxidación. Por el contrario, cuando la capa de óxido permanece adherente a la superficie de la aleación, forma una capa de barrera que limita, de hecho incluso detiene, la progresión de la oxidación. Las constantes de velocidad de oxidación, expresadas en mg.cm-2.h-1/2, se calcularon a partir de la monitorización del aumento de peso resultante de la oxidación de muestras colocadas a 1000 °C durante 50 h en un horno equipado con una microbalanza bajo una corriente de aire. Para evaluar la calidad de la adhesión de la capa de óxido, se colocaron muestras alojadas en crisoles individuales en un horno a 1000 °C bajo una corriente de aire durante 5, 10, 24, 36 y 50 horas respectivamente. La presencia de polvo en el fondo del crisol indica el desprendimiento de la capa de óxido. La tabla 2 muestra la cantidad de polvo observada en el crisol para cada una de las muestras (◎ : ausencia de polvo; O: poco polvo; ® : mucho polvo). Cuanto mayor sea la cantidad de polvo, menos adherente es la capa de óxido.
Tabla 2
Los ensayos de resistencia a la corrosión se llevan a cabo usando un conjunto de tres electrodos, electrodos que se sumergen en un crisol de rodio/platino que contiene el vidrio fundido. El crisol de rodio/platino se usa como contraelectrodo. El electrodo de comparación es convencionalmente el electrodo de circona estabilizada con aire. Las muestras cilíndricas de aleaciones que van a evaluarse, previamente oxidadas en aire a 1000 0C durante 2 h, se sellan con cemento de circona a una funda de alúmina para formar el electrodo de trabajo. La muestra que constituye el electrodo de trabajo se ajusta a un eje rotatorio, para representar los esfuerzos de fricción del vidrio sobre la superficie de la aleación, y sumergido en el vidrio fundido a 1000 °C (composición como porcentaje en peso: SiO265,6; AhO3 1,7; Na2O 16,4; K2O 0,7; CaO 7,4; MgO 3,1; B2O34,8). La resistencia de las aleaciones a la corrosión por el vidrio se evalúa midiendo la resistencia a la polarización (Rp). Para medir el potencial de corrosión (Ec), no se aplica ninguna corriente entre el electrodo de trabajo y el contraelectrodo, y el potencial medido entre el electrodo de trabajo y el electrodo de comparación es el del par de metal/vidrio a la temperatura dada. Esta información termodinámica hace posible determinar las reacciones de corrosión y la naturaleza pasiva del metal estudiado. La medición de la resistencia a la polarización (Rp) se obtiene variando periódicamente el potencial eléctrico en las inmediaciones del potencial Ec y midiendo el cambio en la densidad de corriente que resulta. La pendiente de la curva de corriente/potencial registrada a lo largo de este intervalo es inversamente proporcional a Rp. Cuanto mayor es Rp (expresado en ohm.cm2), más resistente es el material a la corrosión, siendo la tasa de degradación inversamente proporcional a Rp. Por tanto, la determinación de Rp hace posible evaluar, al menos comparativamente, la tasa de corrosión de las aleaciones. Los resultados se presentan en la figura 1.
Al comparar los datos proporcionados en la tabla 2 y en la figura 1, se observa, para las aleaciones I1 y I2 según la invención, una resistencia a la fluencia y a la oxidación que se mejoran significativamente con respecto a la aleación C1 y una resistencia a la corrosión que es sustancialmente equivalente a la de la aleación C1. La aleación I1, que no comprende titanio, muestra además un comportamiento sustancialmente mejor que la aleación I2 con respecto a la resistencia a la oxidación.
Claims (13)
1. Una aleación, caracterizada porque contiene los siguientes elementos, mostrándose las proporciones como porcentaje en peso de la aleación:
Cr del 20 al 35 %
Fe del 10 al 25 %
W del 2 al 10 %
Nb del 0,5 al 2,5 %
Ti del 0 al 1 %
C del 0,2 al 1,2 %
Co menos del 4 %
Si menos del 0,9 %
Mn menos del 0,9 %
consistiendo el resto en níquel e impurezas inevitables, estando las aleaciones desprovistas de Ce, La, B, Y, Dy, Re y otros metales de tierras raras, y no contiene aluminio distinto de en forma de impureza inevitable a contenidos de menos del 0,05 %, ni molibdeno distinto de en forma de impureza inevitable a contenidos de menos del 0,1 %.
2. La aleación según la reivindicación 1, caracterizada porque comprende menos del 0,5 % en peso de Ti, preferiblemente menos del 0,4 % en peso de Ti.
3. La aleación según cualquiera de las reivindicaciones 1 y 2, caracterizada porque no comprende titanio distinto de en forma de impurezas inevitables.
4. La aleación según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque comprende entre el 0,7 % y 1 % en peso de carbono.
5. La aleación según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la razón (Nb+Ti)/C es de desde 1 hasta 2, preferiblemente desde 1,5 hasta 2.
6. La aleación según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque comprende entre el 22 y el 30 % en peso de cromo, preferiblemente entre el 23 y el 28 % en peso de cromo.
7. La aleación según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque comprende entre el 15 y el 20 % en peso de hierro.
8. La aleación según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque comprende desde el 0,5 hasta el 2,0 %, preferiblemente desde el 0,7 hasta el 1,7 %, en peso de niobio.
9. La aleación según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque comprende desde el 3 hasta el 9 % en peso de tungsteno, preferiblemente desde el 3 hasta el 6 % en peso de tungsteno.
10. La aleación según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque comprende menos del 3 % en peso de cobalto y preferiblemente menos del 1 % en peso de cobalto.
11. Un artículo para la fabricación de lana mineral fabricado de una aleación según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en particular mediante fundición.
12. Una hiladora de fibrización para la fabricación de lana mineral fabricada de una aleación según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en particular mediante fundición.
13. Un procedimiento para la fabricación de lana mineral mediante centrifugación interna, en donde se vierte un flujo de material mineral fundido en una hiladora de fibrización según la reivindicación 12, en donde la hiladora de fibrización se ha sometido a un tratamiento térmico llevado a cabo a una temperatura de menos de 1000 0C durante al menos 5 horas, cuya banda periférica está perforada con una multitud de orificios a través de los cuales escapan filamentos de material mineral fundido, filamentos que posteriormente se estiran para dar lana bajo la acción de un gas, siendo la temperatura del material mineral en la hilador de al menos 1000 0C.
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