ES2954254T3 - Aglutinante a base de escoria de alto horno granulada molida, mortero descolorido u hormigón que incluye dicho aglutinante y sus métodos de preparación - Google Patents
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Abstract
La invención tiene como objetivo abordar el problema que consiste en proporcionar un aglutinante a base de GGBS o una composición de mortero u hormigón que incluya dicho aglutinante a base de GGBS, que no sea propenso a desarrollar un color indeseable a medida que se produce el fraguado y el endurecimiento. Por tanto, la invención se refiere a un aglutinante basado en GGBS que comprende al menos un GGBS; al menos un oxidante O de los compuestos de azufre GGBS, particularmente de la especie S3" de dichos compuestos de azufre GGBS, en la reacción de oxidación que transforma los compuestos de azufre GGBS, particularmente de la especie S3" de dichos compuestos de azufre GGBS, en especies de azufre incoloras ; y al menos un catalizador de oxidación OC en dicha reacción de oxidación; y posiblemente al menos un agente dispersante para dispersar O y/u OC en un medio acuoso. El método para la preparación del aglutinante a base de GGBS, la composición de mortero u hormigón y su método de preparación, la formulación húmeda hecha a partir de dicha composición y su preparación, la elaboración de artículos endurecidos a partir de esta composición húmeda, y el uso de al menos una oxidación. el agente OA para decolorar composiciones de hormigón/mortero a base de GGBS, son otros objetos de la invención. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Aglutinante a base de escoria de alto horno granulada molida, mortero descolorido u hormigón que incluye dicho aglutinante y sus métodos de preparación
Sector de la técnica
El campo técnico de la invención se refiere a los aglutinantes minerales hidráulicos, que incluyen escoria de alto horno granulada molida (GGBS), que se utilizan en composiciones fraguables y endurecibles, tales como composiciones de hormigón o mortero.
Más concretamente, la invención se refiere a aglutinantes y a composiciones fraguables y endurecibles para la industria de la construcción, que incluyen al menos GGBS como aglutinante hidráulico, así como un aditivo que reduce o elimina la coloración indeseable en la superficie de estas composiciones a medida que fraguan y se endurecen.
La invención también se refiere a los métodos de preparación de estos aglutinantes a base de GGBS, de estas composiciones fraguables y endurecibles en seco o en húmedo.
Las aplicaciones de construcción de los productos fraguados y endurecidos obtenidos de este modo también se encuentran en el campo de la invención.
Estado de la técnica
Los morteros y hormigones ricos en escoria, que incluyen aquellos mezclados con portland de escoria y los cementos a base de geopolímeros, adquieren un color azul/verde tras fraguar y endurecerse. Cuando el hormigón o el mortero se exponen al aire, el color verde azulado específico de la superficie exterior se vuelve “gris” (hormigón de cemento) o “blanco” (hormigón de escoria). Sin embargo, si el hormigón reposa mucho tiempo en el armazón o se cura bajo el agua (casos de prefabricados), mantiene el color azul/verde durante toda la vida útil del hormigón. Este color específico es de especial interés en aplicaciones de hormigón en las que la estética visual es importante. La causa de este color azul/verde no se conoce bien. Sin embargo, la mayoría de los investigadores atribuyen la coloración a la compleja reacción del azufre de la materia prima GGBS (que contiene aproximadamente un 1 % de S) con otros compuestos durante el proceso de hidratación.
Además, el documento internacional WO2012/083384A1 da a conocer una composición fraguable que comprende un componente cementoso que incluye escoria, un componente que elimina azufre que incluye un compuesto de zinc (óxido de zinc, sulfato de zinc y carbonato de zinc), y un activador alcalino. Se supone que el óxido de zinc, el sulfato de zinc o el carbonato de zinc eliminan la coloración del material fraguable.
El documento internacional WO2014/013199A1 también describe un aglutinante que comprende una escoria de alto horno granulada molida y al menos una sal metálica mono-, di- o trivalente seleccionada del grupo que consiste en sales de bismuto, cobre, plata y estaño, (clasificadas en un orden decreciente de eficacia en la prevención de la decoloración: Bi2(SO4)3 > CuSO4 > CuNO3 > Cu(OH)2 > SnSO4). Estas sales se presentan como capaces de formar, durante la mezcla con dicha escoria, un sulfuro metálico para el cual el producto de solubilidad Ksp, medido a 25 °C, es inferior a 10'10.
Ambas invenciones según los documentos internacionales WO2012/083384A1 y WO2014/013199A1 se basan en la hipótesis de que el color indeseable procede de los sulfuros (S2‘), y que la adición de las sales reivindicadas en el aglutinante puede precipitar los sulfuros como ZnS, y entonces resolver los problemas de color. Pero esta hipótesis es discutible. Esto podría explicar que las propuestas según los documentos internacionales WO2012/083384A1 y WO2014/013199A1 sean mejorables.
El documento JP2009091207A da a conocer un bloque de hormigón obtenido a partir de un aglutinante y un árido, en el que el aglutinante contiene al menos un 30 % en peso de polvo fino de escoria de alto horno. La superficie del bloque de hormigón se trata con un agente oxidante [005],[007],[0012]. Desaparece, por tanto, el color azul resultante de la reacción del componente sulfuroso de la escoria de alto horno con el óxido del cemento. Los agentes oxidantes se eligen entre peróxido de hidrógeno, permanganatos de potasio e hipoclorito de sodio. Estos agentes oxidantes no se mezclan con el aglutinante y/o el árido antes o durante la preparación de la composición húmeda que da lugar al bloque de hormigón. Esta propuesta técnica también es mejorable en cuanto a eficacia. El documento JPH0781986A da a conocer un cemento de alto horno compuesto por una cantidad suficiente de un agente oxidante para oxidar el sulfuro de metal pesado presente en la escoria granulada con agua de alto horno. El presunto efecto es obtener a partir de este cemento, un cuerpo curado que tenga un color pálido o el mismo tono que el del cemento portland evitando la coloración azul causada, en el momento de la hidratación, por el curado de un cemento de alto horno. El peróxido de calcio (CaO2) cuya pureza es del 49 %, es el agente oxidante, añadido al
cemento comercial de alto horno en una proporción de 0,25-2 % en peso, que corresponde a un poco menos del 0,25-2 % con respecto al peso seco del cemento comercial de alto horno. Dado que la pureza del CaO2 es del 49 % y que el cemento de alto horno comercial contiene un 50 % de escoria de alto horno granulada (GBFS), significa que el % real de CaO2 con respecto a GBFS es de 0,25:100,25*100=0,249, 0,49*0,249 = 0,122*2=0,244% y 2:102=0,0196*100=1,96, 0,49*1,96 =0,96 *2 = 1,92 % del peso en seco de GBFS. Esta composición decolorante es mejorable en cuanto a eficacia.
El documento JPH0867545A da a conocer un material hidratado de escoria de alto horno triturada con agua que contiene:
- polvo de escoria de alto horno triturada con agua, (-1- escoria de alto horno granulada con agua Blaine 8000 cm2/g : 0,9 kg);
- cemento de escoria de alto horno B especie de Nittetsusemento Co., Ltd. NEM-B; nombre comercial : 3,0 kg que incluyen 0,9 kg = 30 % de -2- escoria de alto horno granulada molida);
- árido fino de escoria de alto horno -3- (granulometría 1,2 ~ 0,074 mm) : 1,2 kg;
- cemento Portland de resistencia temprana: 0,9 kg;
- polvo de dióxido de manganeso de 2,4 mm fabricado por Showa Chemical Co, Ltd.: 9,0 g [0,1-10 partes por 100 partes de material hidratado de escoria triturada con agua de alto horno]; como solo hay 3,3 kg (55 %) de g GbS (-1 -2- -3-) en 6 kg de material hidratado, hay 0,18-18 partes de MnO2 por 100 partes de GGBS, es decir, 0,18/100,18=0,18 % con respecto a 18/118=15,25 % de MnO2 con respecto al GGBS;
- agua.
Este material hidratado permite presumiblemente reducir el coste de coloración del material endurecido gracias a la disminución de la cantidad necesaria de colorante y hace posible evitar un color gris verdoso en beneficio de un color gris blanquecino.
Estos resultados son mejorables.
Objetivos de la invención
En este contexto, la invención pretende abordar al menos uno de los problemas y/o necesidades anteriores, mediante el cumplimiento de al menos uno de los siguientes objetivos:
- a- Proporcionar un aglutinante a base de GGBS o una composición de mortero u hormigón que incluya dicho aglutinante a base de GGBS, que no sean propensos a desarrollar un color indeseable a medida que se produce el fraguado y el endurecimiento.
- b- Proporcionar un aglutinante a base de GGBS o una composición de mortero u hormigón que incluya dicho aglutinante a base de GGBS, que comprenda un aditivo decolorante activo que sea más eficaz que los conocidos óxido de zinc, sulfato de zinc, carbonato de zinc, Bi2(SO4)3, CuSO4, CuNO3, Cu(OH)2 , SnSO4, CaO2 o MnO2.
- c- Proporcionar un aglutinante a base de GGBS o una composición de mortero u hormigón que incluya dicho aglutinante a base de GGBS, que comprenda un aditivo decolorante activo que sea eficaz y económico.
- d- Proporcionar un aglutinante a base de GGBS o una composición de mortero u hormigón que incluya dicho aglutinante a base de GGBS, que comprenda un aditivo decolorante activo que sea eficaz y respetuoso con el medio ambiente.
- e- Proporcionar un método sencillo y económico de preparación del aglutinante a base de GGBS o de la composición de mortero u hormigón que incluya dicho aglutinante a base de GGBS, que cumpla al menos uno de los objetivos -a- a -d-.
- f- Proporcionar un método sencillo y económico de preparación de una forma húmeda del aglutinante a base de GGBS o de una composición de mortero u hormigón que incluya dicho aglutinante a base de GGBS.
- g- Proporcionar productos endurecidos para la industria de la construcción que incluyan GGBS como aglutinante al menos parcial, que no presenten coloraciones indeseables durante toda su vida útil.
- h- Proporcionar un nuevo componente para aglutinantes o composiciones fraguables y endurecibles, que evite la coloración indeseable en los productos finales fraguados y endurecidos (por ejemplo, edificios u obras de ingeniería civil o elementos de los mismos, revestimientos, rellenos, soleras, adhesivos para baldosas y/o sistemas de
aislamiento interno o externo).
Objeto de la invención
De ello se desprende que la invención se refiere a un aglutinante a base de GGBS que comprende:
- al menos un GGBS;
- al menos un oxidante O de los compuestos de azufre GGBS, en particular de la especie S3- de dichos compuestos de azufre GGBS, en la reacción de oxidación que transforma los compuestos de azufre GGBS, en particular de la especie S3" de dichos compuestos de azufre GGBS, en especies de azufre incoloras;
- y al menos un catalizador OC de oxidación en dicha reacción de oxidación.
Es mérito de los inventores haber descubierto que una de las posibles causas de la coloración indeseable podrían ser las especies S3" y haber seleccionado juiciosamente oxidantes O y catalizadores OC de oxidación adaptados, en particular, a estas especies S3-.
En otro aspecto, la invención se refiere a un método para la preparación del aglutinante a base de GGBS tal como se mencionó anteriormente, comprendiendo dicho método la mezcla de al menos un GGBS con al menos un oxidante O y al menos un catalizador OC de oxidación de los compuestos de azufre GGBS, en particular de la especie S3" de dichos compuestos de azufre GGBS.
En otro aspecto, la invención se refiere a una composición, en particular una composición de mortero u hormigón que comprende:
- al menos un aglutinante a base de GGBS; en particular el aglutinante a base de GGBS mencionado anteriormente, - posiblemente al menos un aglutinante hidráulico diferente del aglutinante a base de GGBS, seleccionándose dicho aglutinante hidráulico preferiblemente del grupo que comprende, o incluso mejor que consiste en : cementos Portland, cementos Portland de cenizas volantes, cementos Portland puzolánicos, cementos Portland de humo de sílice, cementos de albañilería, cementos expansivos, cementos de mezcla blanca, cementos coloreados, cementos muy finamente molidos, cementos puzolánicos-calcáreos, cementos supersulfatados, cementos de sulfoaluminato de calcio, cementos “naturales”, cementos de geopolímeros, metasilicato de sodio y mezclas de los mismos, - áridos,
- y, opcionalmente al menos un aditivo.
En otro aspecto, la invención se refiere a una composición, en particular una composición de mortero u hormigón que comprende:
- al menos un aglutinante a base de GGBS; en particular el aglutinante a base de GGBS mencionado anteriormente, - al menos un oxidante O de los compuestos de azufre GGBS, en particular de la especie S3' de dichos compuestos de azufre GGBS, en la reacción de oxidación que transforma los compuestos de azufre GGBS, en particular de la especie S3' de dichos compuestos de azufre GGBS, en especies de azufre incoloras;
- al menos un catalizador OC de oxidación en dicha reacción de oxidación;
- posiblemente al menos un agente dispersante para dispersar O y/o OC en un medio acuoso;
- posiblemente al menos un aglutinante hidráulico diferente del aglutinante a base de GGBS, seleccionándose dicho aglutinante hidráulico preferiblemente del grupo que comprende, o incluso mejor que consiste en : cementos Portland, cementos Portland de cenizas volantes, cementos Portland puzolánicos, cementos Portland de humo de sílice, cementos de albañilería, cementos expansivos, cementos de mezcla blanca, cementos coloreados, cementos muy finamente molidos, cementos puzolánicos-calcáreos, cementos supersulfatados, cementos de sulfoaluminato de calcio, cementos “naturales”, cementos de geopolímeros, metasilicato de sodio y mezclas de los mismos;
- áridos;
- y, opcionalmente, al menos un aditivo.
En otro aspecto, la invención se refiere a un método para la preparación de la composición anteriormente mencionada, comprendiendo dicho método la mezcla de todos los componentes de la composición, y en el que, preferiblemente, se prepara una dispersión acuosa de al menos un oxidante O y de al menos un catalizador OC de
oxidación y se mezcla con GGBS, incluyendo dicho método más preferiblemente una etapa de curado de dicha dispersión acuosa y/o de la mezcla de dicha dispersión acuosa con GGBS, consistiendo dicha etapa de curado en colocar dicha dispersión acuosa y/o dicha mezcla a una temperatura comprendida mayor o igual a 30 °C, preferiblemente comprendida entre 35 °C y 50 °C, durante al menos 0,5 h, preferiblemente entre 1 h y 48 h, en atmósfera ambiente.
La introducción de O y/o OC puede producirse en una o varias veces en cualquier momento de la mezcla.
En otro aspecto, la divulgación se refiere a una formulación húmeda que comprende una mezcla de agua, del aglutinante a base de GGBS definido anteriormente y/o de la composición mencionada anteriormente, en particular la composición de mortero u hormigón que comprende el aglutinante a base de GGBS.
En otro aspecto, la divulgación se refiere a un kit para la preparación de formulación húmeda según la invención, que comprende:
- al menos un aglutinante a base de GGBS; en particular el aglutinante a base de GGBS mencionado anteriormente; y/o
- al menos un oxidante O de los compuestos de azufre GGBS, en particular de la especie S3- de dichos compuestos de azufre GGBS, en la reacción de oxidación que transforma los compuestos de azufre GGBS, en particular de la especie S3" de dichos compuestos de azufre GGBS, en especies de azufre incoloras; y
- al menos un catalizador OC de oxidación en dicha reacción de oxidación;
presentando dicho al menos un oxidante O y dicho al menos un catalizador OC de oxidación la forma de:
- una mezcla seca de O, OC y al menos un agente dispersante para dispersar O y/o OC en un medio acuoso;
- una forma seca de O y una dispersión acuosa de OC que incluye al menos un agente dispersante para dispersar OC;
- una forma seca de OC y una dispersión acuosa de O que incluye al menos un agente dispersante para dispersar O;
- o una dispersión acuosa de O y OC que incluye al menos un agente dispersante para dispersar O y OC.
En otro aspecto, la invención se refiere a un método para la preparación de una formulación húmeda tal como mencionó anteriormente, comprendiendo dicho método mezclar agua con la totalidad o una parte del aglutinante a base de GGBS tal como se mencionó anteriormente y/o con la totalidad o una parte de la composición de mortero u hormigón tal como se mencionó anteriormente, en el que, preferiblemente, se prepara una dispersión acuosa de al menos un oxidante O y/o de al menos un catalizador OC de oxidación y se mezcla con GGBs , incluyendo dicho método más preferiblemente una etapa de curado de dicha dispersión acuosa y/o de la mezcla de dicha dispersión acuosa con GGBS, consistiendo dicha etapa de curado en colocar dicha dispersión acuosa y/o dicha mezcla a una temperatura comprendida mayor o igual a 30 °C, preferiblemente comprendida entre 35 °C y 50 °C, durante al menos 0,5 h, preferiblemente entre 1 h y 48 h, en atmósfera ambiente.
La introducción de la totalidad o de una parte de O y/o OC puede producirse antes y/o durante y/o después de la introducción del agua.
En otro aspecto, la invención se refiere a un método de fabricación de edificios u obras de ingeniería civil o elementos de los mismos, revestimientos, masillas, soleras, adhesivos para baldosas y/o sistemas de aislamiento interior o exterior, a partir de la formulación húmeda anteriormente mencionada, que se endurece al exponerse al aire.
En otro aspecto, la invención se refiere al uso de:
- al menos un oxidante O de los compuestos de azufre GGBS, en particular de la especie S3- de dichos compuestos de azufre GGBS, en la reacción de oxidación que transforma los compuestos de azufre GGBS, en particular de la especie S3- de dichos compuestos de azufre GGBS, en especies de azufre incoloras;
- al menos un catalizador OC de oxidación en dicha reacción de oxidación;
- posiblemente al menos un agente dispersante para dispersar O y/o OC en un medio acuoso;
para decolorar composiciones endurecidas que contengan GGBS, en particular composiciones de morteros o cementos.
En otro aspecto, la divulgación se refiere a un método para decolorar morteros u hormigones endurecidos que contienen Gg BS que consiste en combinar GGBS con:
- al menos un oxidante O de los compuestos de azufre GGBS, en particular de la especie S3" de dichos compuestos de azufre GGBS, en la reacción de oxidación que transforma los compuestos de azufre GGBS, en particular de la especie S3" de dichos compuestos de azufre GGBS, en especies de azufre incoloras;
- al menos un catalizador OC de oxidación en dicha reacción de oxidación;
Posiblemente al menos un agente dispersante para dispersar O y/o OC en un medio acuoso.
Definiciones
Según la terminología de este texto, deben tenerse en cuenta las siguientes definiciones no limitativas:
- Cada singular designa un plural y viceversa.
- “GGBS” o “GGBFS”: escoria de alto horno granulada molida, que equivale a escoria de alto horno, escoria de alto horno granulada (GBFS), polvo de escoria de alto horno triturado con agua y árido fino de escoria de alto horno. - “aglutinante” se refiere a cualquier material o sustancia que mantiene unidos o atrae a otros materiales para formar un todo cohesivo de manera mecánica, química o como adhesivo.
- mortero” se refiere a un material compuesto por aglutinante(s), arena, agua y aditivos.
- hormigón”: se refiere a un material compuesto por aglutinante(s), grava, arena, agua y aditivos, etc.
- “cemento” es un aglutinante mineral, libre de cualquier compuesto orgánico. Incluye los cementos mezclados con escorias portland y los cementos a base de geopolímeros.
Descripción detallada de la invención
Aglutinante
El aglutinante contiene GGBS, que es un material granular vítreo obtenido enfriando GGBFS fundida en agua y moliendo entonces el producto enfriado para mejorar la reactividad de GGBS. GGBS se compone esencialmente de SiO2 , CaO, MgO y AhO3, que también son componentes comunes en los vidrios de silicato comerciales. GGBS se utiliza como sustituto parcial del cemento Portland en el aglutinante OPC (OPC: cemento Portland habitual). Los niveles de sustitución de GGBS varían entre el 30 % y el 85 %. Normalmente, en la mayoría de los casos se utiliza entre el 40 % y el 50 %. GGBS hace posible disminuir el calor de hidratación del cemento y mejorar la resistencia del aglutinante a la congelación, descongelación, productos químicos y agua de mar. GGBS también resulta beneficiosa para las estructuras de hormigón que requieren una gran durabilidad. Como sustituto de cagafierros de OPC, GGBS reduce el impacto medioambiental de la fabricación de OPC, que consume mucha energía y genera enormes cantidades de CO2 procedentes de la descomposición térmica de la piedra caliza, material utilizado para producir los cagafierros de OPC.
La GGBS reacciona como el cemento Portland en contacto con el agua. Pero como la velocidad de reacción es más lenta, se necesita un activador. El hidróxido de calcio liberado cuando el cemento Portland reacciona con el agua sirve para activar la GGBS, de ahí que la GGBS se combine normalmente con cemento Portland. Puede ser también, sales de sulfato, solución alcalina, etc. Entre estos activadores, la disolución altamente alcalina puede impulsar la tasa de hidratación de manera mucho más eficaz.
Es importante destacar el hecho de que el OC se comporta como un catalizador. Esto significa que su concentración es baja y que el OC sigue presente al final de la reacción.
Esta baja concentración de actividad es interesante porque limita el riesgo de dañar la composición fraguable y endurecible, lo que incluye el aglutinante a base de GGBS. Esta baja concentración tampoco es insignificante desde el punto de vista económico.
Es bastante sorprendente observar que la forma de acción catalítica de OC en esta segunda realización, es posible en un medio tan complejo, a saber, una composición cementosa que incluye GGBS. Podría haberse temido un envenenamiento del catalizador.
Preferiblemente, el O es diferente del OC y/o se consume durante dicha reacción de oxidación de manera que la concentración inicial de [Oi] en % en peso del peso seco de GGBS, se reduce de al menos, en un orden creciente de
preferencia, 50 %, 60 %, 70 %, 80 %, 90 %, 95 %, 99 %.
En una realización preferida, el aglutinante comprende al menos un agente dispersante para dispersar O y/o OC en un medio acuoso.
En cuanto al oxidante O, su concentración [O] expresada en % en peso del peso seco de GGBS, y dada en lo sucesivo en orden creciente de preferencia resulta ventajosa:
0,5 < [O] < 15 ; 0,7 < [O] < 10 : 0,8 < [OA] < 8 ; 0,9 < [OA] < 6
O se elige preferiblemente entre en el grupo que comprende, o aún mejor que consiste en:
- peróxidos, preferiblemente H2O2 , peróxidos de calcio;
- sales de peróxido, preferiblemente perboratos, persulfatos, sales peroxidisulfúricas, más preferiblemente persulfato de sodio;
- halógenos, preferiblemente halógenos cuyo estado de oxidación es superior o igual a 1, más preferiblemente sales halógeno-oxo-ácido; cloratos (I), (III), (V) y/o(VII), yodatos, periodatos, bromatos, boratos, perboratos, más preferiblemente bromato de sodio, yodato de sodio;
- peroxidratos;
- sales de sulfito, preferiblemente sulfitos de sodio;
- y mezclas de los mismos.
En cuanto al catalizador OC de oxidación, su concentración [OC] expresada en % en peso del peso seco de GGBS, y dada en lo sucesivo en un orden creciente de preferencia es:
0,01 < [OC] < 6 ; 0,05 < [OA] < 5 ; 0,06 < [OA] < 4 ; 0,07 < [OA] < 3
OC se elige en el grupo que comprende, o incluso mejor que consiste en: MnOz; MnO; V2O5 ; carbón activado; C 2O3 ; Fe2O3; TiO2 ; CuO; Co2O3; NiO; NiO2 ; y mezclas de los mismos. MnOz; MnO son OC preferidos.
Ventajosamente, el catalizador OC de oxidación tiene una granulometría D50 comprendida entre 1 y 30 pm, preferiblemente entre 2 y 25 pm, y más preferiblemente entre 3 y 20 pm. En una realización, OC D50 puede encontrarse entre 3 y 10 pm. En otra realización, OC D50 puede encontrarse entre 12 y 20 pm.
La granulometría D50 se mide con un granulómetro láser CILAS 1090 LD (rango 0,04 pm - 500,00 pm).
Los catalizadores OC de oxidación según la invención incluyen catalizadores no soportados (o catalizadores a granel) y catalizadores soportados con soportes como SiO2 , AbO3, zeolitas, nanotubos, etc.
Según una característica destacable de la invención, los catalizadores soportados se preparan tal como se indica a continuación: los componentes activos se sintetizan sobre el soporte, tal como SiO2 , AbO, zeolitas, nanotubos, etc. mediante una técnica de impregnación que utiliza precursores metálicos para depositarlos sobre la superficie de soporte y, a continuación, mediante postratamientos (tales como secado, calcinación, conformación, activación) para transformar los precursores en el compuesto activo requerido, por ejemplo: MnO2/SiO2.
El catalizador soportado tiene la ventaja de poseer una gran superficie específica.
En cuanto al agente dispersante, es ventajoso según la invención elegirlo en el grupo que comprende, o incluso mejor que consiste en: lauril sulfato de amonio, lauril sulfato de sodio, laureth sulfato de sodio, docusato de sodio, ácido perfluorobutanosulfónico, ácido perfluorooctanesulfónico, dodecilbenceno-sulfonato de sodio, ácido perfluorononanoico, ácido perfluorooctanoico, estearato de sodio, fosfolípidos, sulfolípidos y mezclas de los mismos. Composición, en particular composiciones de mortero u hormigón
En una primera formulación, las composiciones, en particular las composiciones de mortero u hormigón según la invención comprenden:
- al menos un aglutinante a base de GGBS; en particular el aglutinante a base de GGBS tal como se definió anteriormente,
- posiblemente al menos un aglutinante hidráulico diferente del aglutinante a base de GGBS, seleccionándose dicho aglutinante hidráulico preferiblemente del grupo que comprende, o incluso mejor que consiste en: cementos Portland, cementos Portland de cenizas volantes, cementos Portland puzolánicos, cementos Portland de humo de sílice, cementos de albañilería, cementos expansivos, cementos de mezcla blanca, cementos coloreados, cementos muy finamente molidos, cementos puzolánicos-calcáreos, cementos supersulfatados, cementos de sulfoaluminato de calcio, cementos “naturales”, cementos de geopolímeros, metasilicato de sodio y mezclas de los mismos;
- y áridos,
- y, opcionalmente al menos un aditivo.
En una segunda formulación, las composiciones, en particular las composiciones de mortero u hormigón según la invención comprenden:
- al menos un aglutinante a base de GGBS; en particular el aglutinante a base de GGBS definido anteriormente; - al menos un oxidante O de los compuestos de azufre GGBS, en particular de la especie S3' de dichos compuestos de azufre GGBS, en la reacción de oxidación que transforma los compuestos de azufre GGBS, en particular de la especie S3' de dichos compuestos de azufre GGBS, en especies de azufre incoloras;
- al menos un catalizador OC de oxidación en dicha reacción de oxidación;
- posiblemente al menos un agente dispersante para dispersar O y/o OC en un medio acuoso;
- posiblemente al menos un aglutinante hidráulico diferente de GGBS, seleccionándose dicho aglutinante hidráulico preferiblemente del grupo que comprende, o incluso mejor que consiste en: cementos Portland, cementos Portland de cenizas volantes, cementos Portland puzolánicos, cementos Portland de humo de sílice, cementos de albañilería, cementos expansivos, cementos de mezcla blanca, cementos coloreados, cementos muy finamente molidos, cementos puzolánicos-calcáreos, cementos supersulfatados, cementos de sulfoaluminato de calcio, cementos “naturales”, cementos de geopolímeros, metasilicato de sodio y mezclas de los mismos;
- áridos;
- y, opcionalmente, al menos un aditivo.
Aglutinante a base de GGBS
Ventajosamente, la relación en peso de aglutinante a base de GGBS / aglutinante hidráulico completo de la composición de mortero/hormigón está comprendida entre 20/80 y 100/0.
Aglutinante distinto del aglutinante a base de GGBS (aglutinante con base diferente a GGBS)
Esta composición de mortero u hormigón comprende preferiblemente al menos un aglutinante distinto del aglutinante a base de GGBS, seleccionado preferiblemente en el grupo que comprende, o incluso mejor que consiste en: cementos Portland, cementos Portland de cenizas volantes, cementos Portland puzolánicos, cementos Portland de humo de sílice, cementos de albañilería, cementos expansivos, cementos de mezcla blanca, cementos coloreados, cementos muy finamente molidos, cementos puzolánico-calcáreos, cementos supersulfatados, cementos belíticos, cementos de sulfoaluminato cálcico, cementos “naturales”, cementos de geopolímeros, cementos formados por mezclas puzolánicas que comprenden opcionalmente cenizas volantes, sílices pirogénicas, caliza, esquisto calcinado y/o puzolanas naturales o calcinadas; y mezclas de los mismos.
Áridos/rellenos
Los áridos comprenden una amplia categoría de material particulado utilizado en la construcción, tales como arenas, gravas, piedras trituradas, escoria (no molida), hormigón reciclado y áridos geosintéticos. Sirven como refuerzo para añadir resistencia al material compuesto general.
La composición de mortero/hormigón también puede incluir:
* rellenos tales como harinas, por ejemplo a base de cuarzo, piedra caliza, barita o arcillas y mezclas de las mismas; * así como rellenos ligeros, tales como perlitas, kieselguhr (tierra de diatomeas), mica expandida (vermiculita) y arena espumada, y mezclas de las mismas.
La cantidad de áridos/rellenos en la composición de mortero u hormigón puede ser (en % en peso) entre 0 y 90, preferiblemente entre 20 y 80, y más preferiblemente entre 50 y 70, basándose en el peso total de la composición de
mortero u hormigón y dependiendo de la aplicación.
Aditivos
Activador(es)
Con el fin de favorecer el fraguado y/o el curado y/o el endurecimiento del aglutinante, la composición de mortero/hormigón, ventajosamente, comprende al menos un activador elegido del grupo que comprende, o incluso mejor que consiste en: los activadores, preferiblemente los activadores alcalinos y/o los activadores de sulfato y/o los activadores a base de micropartículas de escoria y/o los activadores a base de cemento.
Como ejemplos de activadores alcalinos, pueden mencionarse la cal apagada, el hidróxido sódico, el hidróxido potásico, el silicato sódico o el silicato potásico.
Los activadores de sulfato pueden ser, por ejemplo, sulfatos de calcio.
El activador se incorpora preferiblemente en forma pulverulenta en la composición seca, antes de su mezcla con agua, de modo que se produce la denominada composición de mortero/hormigón preamasada.
El activador seco puede mezclarse con los aglutinantes y/o con los áridos/rellenos.
Alternativamente, puede añadirse una disolución activadora acuosa, preferiblemente alcalina, a los otros componentes pulverulentos. En este caso, se utiliza el término aglutinante de dos componentes.
Una concentración del 1 % al 10 % en peso, con respecto al peso total de la composición, es una ilustración de una realización preferida del mortero/hormigón según la invención.
Otros aditivos distintos del/de los activador(es)
Agente retenedor de agua
Un agente retenedor de agua tiene la propiedad de retener el agua de mezcla antes del fraguado. El agua queda así atrapada en la pasta de formulación húmeda, lo que mejora su adherencia. En cierta medida, el agua se absorbe en menor medida por el soporte. Se limita el salado en la superficie y se reduce la evaporación.
El agente retenedor de agua se elige preferiblemente en el grupo que comprende: éteres de celulosa modificados y/o éteres de almidón y/o éter de guar y sus mezclas, más preferiblemente que consiste en: metilcelulosas, metilhidroxipropilcelulosas, metilhidroxietilcelulosas y sus mezclas.
Agente reológico
El posible agente reológico (también denominado “espesante”) se elige preferiblemente en el grupo que comprende, más preferiblemente constituido por: arcillas, éteres de almidón, éteres de celulosa y/o gomas (por ejemplo, Welan guar xantano, succinoglicanos), polisacáridos modificados, preferiblemente entre éteres de almidón modificados, alcoholes polivinílicos, poliacrilamidas, arcillas, sepiolitas, bentonitas, y sus mezclas, y más preferiblemente se elige del grupo de arcillas, bentonita, montmorillonita.
Despumador/Antiespumantes
El posible despumador se elige preferiblemente del grupo que comprende, más preferiblemente que consiste en: polioles de poliéter y mezclas de los mismos.
Biocida
El posible biocida se elige preferiblemente del grupo que comprende, más preferiblemente que consiste en: óxidos minerales tales como el óxido de zinc y mezclas de los mismos.
Pigmento
El posible pigmento se elige preferiblemente del grupo que comprende, más preferiblemente que consiste en: TiO2, óxido de hierro y mezclas de los mismos.
Retardante de llama
El posible retardante de llama (o agente ignífugo), que permite aumentar la resistencia al fuego y/o disminuir la velocidad de propagación de la llama de la composición se elige preferiblemente del grupo que comprende, más
preferiblemente que consiste en:
- minerales, preferiblemente hidróxido de aluminio [Al(OH)3, ATH], hidróxido de magnesio MDH, hidromagnesita, hidratos, fósforo rojo, y compuestos de boro, preferiblemente boratos,
- compuestos organohalogenados, preferiblemente organoclorados y más preferiblemente tales como derivados del ácido cloréndico y parafinas cloradas; compuestos organobromados tales como éter de decabromodifenilo (decaDBE), decabromodifeniletano,
- compuestos bromados poliméricos preferiblemente poliestirenos bromados, oligómeros carbonados bromados (BCO), oligómeros epoxídicos bromados (BEO), anhídrido tetrabromoftálico, tetrabromobisfenol A (TBBPA) y hexabromociclododecano (HBCD).
- antimonio, preferiblemente pentóxido y antimonita sódica
- compuestos organofosforados, preferiblemente organofosfato, TPP, RDP, BPADP, tri-o-cresil fosfato,
- fosfonatos, preferiblemente DMMP y fosfinatos.
- clorofosfatos tales como TMCP y TDCP.
La composición según la invención también puede comprender algunos componentes funcionales opcionales tales como:
- agentes aireantes (tensioactivos) elegidos del grupo que comprende, idealmente que consiste en resinas naturales, compuestos sulfatados o sulfonados, detergentes sintéticos, ácidos grasos orgánicos y sus mezclas, preferiblemente del grupo que comprende, idealmente que consiste en lignosulfonatos, jabones básicos de ácidos grasos y sus mezclas, y, más preferiblemente del grupo que comprende, idealmente que consiste en olefinas sulfonadas, lauril sulfato sódico de sodio y sus mezclas;
- aceleradores (sales de calcio, carbonatos, preferiblemente de litio o de sodio y sus mezclas);
- retardadores (ácido tartrico y sus sales: sales de sodio o potasio, ácido cítrico y sus sales: sodio (citrato trisódico) y sus mezclas;
- plastificantes;
- fibras;
- polvos de dispersión;
- agentes humectantes;
- resinas poliméricas;
- agentes complejantes y;
- dispersiones acuosas.
La concentración de aditivos puede ser del 0,1 % al 10 % en peso del peso total de la composición, en particular de la composición de mortero u hormigón.
Ejemplos
-A- Materiales y métodos
GGBS: suministrado por ECOCEM France (Fos/Mer) 2013.
Aglutinante con baste distinta de GGBS: cemento Portland (abreviado CEMI): CEMI 52.5R, Lafarge. Activador: metasilicato de sodio: suministrado por SILMACO NV, polvo, metasilicato disódico anhidro (módulo 1.0) 2013.
O1: persulfato de sodio: (Na2S2O8 : Sigma-Aldrich, > 99 %)
O2: yodato de sodio (NaBrOs: Sigma-Aldrich, > 99 %)
O3: yodato de sodio (NaIO3: Sigma-Aldrich, > 99 %)
O4: peróxido de calcio (CaO2 : Solvay, ~ 80 %).
OC1: MnO2 suministrado por la empresa Eramet con un 81 % de pureza y un tamaño medio D50 en torno a 16,0 pm. OC2: MnO2 se muele en un “Ringmill” con una velocidad de 1400 rpm durante 25 s (x 2 veces). Su tamaño de partícula disminuye de 16,00 pm a 5,77 pm.
Agente dispersante: orotan 1124 de Dow chemicals (copolímero hidrófilo);
SDS: dodecilsulfato sódico de ACROS (pureza del 85 %).
-B- Colorimetría
El parámetro utilizado para evaluar el efecto decolorante de las composiciones según la invención es el CIE L*a*b* (CIELAB). CIE L*a*b* (CIELAB) es un espacio de color especificado por la Comisión Internacional de Iluminación (en francés Commission internationale de l'éclairage, de ahí sus siglas CIE). Este describe todos los colores visibles para el ojo humano y se creó para que sirviera de modelo independiente de los dispositivos y se utilizara como referencia.
Las tres coordenadas de CIELAB representan la luminosidad del color (L* = 0 indica negro y L* = 100 indica blanco difuso; el blanco especular puede ser mayor), su posición entre el rojo/magenta y el verde (a*, los valores negativos indican verde mientras que los positivos indican magenta) y su posición entre el amarillo y el azul (b*, los valores negativos indican azul y los positivos amarillo). El asterisco (*) tras L, a y b se pronuncia estrella y forma parte del nombre completo, ya que representan L*, a* y b*, para distinguirlas de L, a y b de Hunter.
El dispositivo utilizado para aplicar las medidas colorimétricas de CIE L*a*b* (CIELAB) es MINOLTA CM2500d. La sintonización de este dispositivo y las condiciones de las mediciones colorimétricas son las siguientes modo espec: MAV (SCI+SCE):
longitud de onda min = 360
longitud de onda max = 740
longitud de onda inc = 10
longitud de onda dim = 39
-C- Experimentos
Ejemplos (1) - (4): oxidantes O
(1) O1: persulfato de sodio
El persulfato de sodio es un compuesto inorgánico de fórmula Na2S2O8. Es completamente soluble en agua, con una solubilidad de aproximadamente 238 g/l a 20 °C. Suele utilizarse como componente de detergente, y también como acondicionador y remediador del suelo. Puede descomponerse y producir O2 (tal como se muestra en la ecuación 3), y el O2 puede oxidar las especies de trisulfuro de azufre en especies de sulfato o sulfito
H2O S2O82- ^ SO42- H2SO4 + 1/2O2 Ecuación (3)
Para la colada se utilizan formulaciones del 100 % de GGBS activado por 4 % de metasilicato disódico anhidro (módulo 1.0). Los agentes químicos se añaden a las mezclas secas antes de la colada. La pasta se vierte en un tubo de plástico cubierto con una tapa para evitar el contacto con el aire. 21 días después de la colada, se desmoldan las muestras y se parten por la mitad para observar el color interior.
La tabla 1 muestra las medidas CIE L*a*b* de las muestras, tras 21 días conservadas en tubos de plástico. El color exterior de las muestras varía de azul a incoloro con el aumento del porcentaje de Na2S2O8. Tal como se muestra en la tabla 1, comparando con la referencia, junto con el aumento de la adición de persulfato de sodio, el valor L* pasa a blanco difuso, a* pasa de negativo (verde) a positivo y b* pasa de valores negativos (azul) a positivos. El 4 % (en masa de GGBS) es la concentración preferida de oxidante O para eliminar el color azul/verde.
Tabla 1: prueba para diferentes adiciones de persulfato de sodio
(2) O2: bromato de sodio:
El yodato de sodio (NaBrO3) es un agente oxidante.
Se llevan a cabo los mismos protocolos de preparación y evaluación que en el ejemplo 1.
La tabla 2 muestra las mediciones CIE L*a*b* de las muestras tras 21 días conservadas en tubos de plástico. Tal como se muestra en la tabla 2, en comparación con la referencia, con un 1 % de adición de NaBrO3 el valor L* pasa a blanco difuso, a* pasa de negativo (verde) a positivo y b* pasa de valores negativos (azul) a positivos. El 1 % es la concentración preferida de oxidante O para eliminar el color azul/verde.
Tabla 2: color de la muestra para diferentes adiciones de NaBrO3 en la pasta GGBS
(3) O3: yodato de sodio:
El yodato de sodio (NaIO3) es un agente oxidante. Tiene una baja solubilidad en agua de 19,8 g/l. Se llevan a cabo los mismos protocolos de preparación y evaluación que en el ejemplo 1.
La tabla 3 muestra las mediciones CIE L*a*b* de las muestras tras 21 días conservadas en tubos de plástico. Tal como se muestra en la tabla 3, en comparación con la referencia, con el aumento de la adición de NaIO3 el valor L* pasa a blanco difuso, a* pasa de negativo (verde) a positivo y b* pasa de valores negativos (azul) a valores positivos. El 1 % es la concentración preferida de oxidante O para eliminar el color azul/verde.
Tabla 3: color de la muestra para diferentes adiciones de NaIO3 en la pasta GGBS
(4) O4: peróxido de calcio:
El peróxido de calcio (CaO2) es un agente oxidante pero con una solubilidad en agua muy baja, inferior a 0,1 g/l. Se llevan a cabo los mismos protocolos de preparación y evaluación que en el ejemplo 1. La tabla 4 muestra las mediciones CIE L*a*b* de las muestras tras varios días conservadas en tubos de plástico. Tal como se muestra en la tabla 4, en comparación con la referencia, con el aumento de la adición de CaO2 el valor L* pasa a blanco difuso, a* pasa de un valor grande de negativo (verde) a un valor pequeño de negativo y b* pasa de un valor negativo (azul) a un valor positivo. El 4 % es la concentración preferida de oxidante O para eliminar el color azul/verde.
Tabla 4: prueba para diferente adición de peróxido de calcio
Ejemplos (5) y (6): catalizador OC de oxidación
(5) OC1: dióxido de manganeso con D50=16 pm
El dióxido de manganeso, que tiene color negro o marrón, se encuentra de forma natural en el mineral pirolusita.
Puede oxidar y catalizar la disolución de sulfuro con las siguientes ecuaciones (5) y (6). El Mn2Ü3 puede oxidarse por el oxígeno a MnÜ2 para su reutilización.
2R2S 8MnÜ2 + H2O ^ R2S2O3 + 2ROH 4Mn2Ü3 Ecuación (5)
2Mn2Ü3 O2 ^ 4MnO2 Ecuación (6)
Se llevan a cabo los mismos protocolos de preparación y evaluación que en el ejemplo 1.
La tabla 5 muestra las mediciones CIE L*a*b* de las muestras después de 21 días.
El color exterior de las muestras varía de azul a incoloro con el aumento del porcentaje de MnO2.
Con la adición de 0,5% de MnO2 , el color azul desaparece; y las muestras dan un aspecto gris como el cemento. Este color gris se mantiene durante 7 días. Después de 7 días, aparece un color azul claro con un 0,5 % de adición de MnO2.
(6) OC2: dióxido de manganeso con D50 de aproximadamente 5,7 pm
Para aumentar la superficie reactiva, se utiliza un MnO2(G) molido con un tamaño promedio D50 de aproximadamente 5,7 pm.
Se llevan a cabo los mismos protocolos de preparación y evaluación que en el ejemplo 1, salvo que el MnO2 se dispersa en agua con un 0,5 % (en masa de agua) de un agente dispersante (Orotan 1124).
Tal como se muestra en la tabla 5, junto con el aumento de la adición de MnO2 , el valor L* pasa a blanco difuso, a* pasa de gran valor de negativo (verde) a pequeño valor de negativo y b* pasa de valor negativo (azul) a valor positivo. Con un 0,5 % de MnO2 molido y un 0,5 % de agente dispersante, a* pasa a valor positivo, lo que significa que no se observa color azul con esta combinación en 21 días de observación.
Tabla 5: color de la muestra para diferentes adiciones de MnO2 en la pasta de GGBS 100 % GGBS activada por metasilicato de sodio al 4 % (21 días)
Ejemplo (7) Efecto de las temperaturas
Se sometió a ensayo una formulación con 50/50 de cemento blanco GGBS/CEM II (Lafarge) y 0,6 % de colorante (Ton Pierre, Chryso) con curado a 20 °C y 40 °C respectivamente. La duración de las pruebas a 40 °C es de 1 día. Tras el curado, las muestras se introdujeron en agua salada para observar el color (disolución de NaCl al 30 %). El curado térmico favorece la decoloración. El color de las muestras para 50/50 GGBS/CEMII con colorante amarillo (mortero estándar) curado a 20 °C durante 1 día y luego conservado en agua salada durante un mes, es más oscuro (más azul) que el curado a 40 °C para la misma duración y después del mismo tiempo de conservación en agua salada. Este último solo muestra pequeñas zonas de color azul claro después de 1 mes conservado en agua salada. Ejemplo (8) Combinación de catalizador oxidante - dispersante - oxidante - temperatura de curado
En este ejemplo se aplica una combinación de OC2=MnO2(G) y O1= Na2S2O8 con dispersante, oxidante y/o curado por calor.
Se utiliza una composición del 0,2 % de MnOz molido dispersada en el 0,01 % de dispersante/surfactante SDS (en polvo) dodecil sulfato sódico (SDS). En primer lugar, el SDS se disuelve en agua y, a continuación, se añaden MnOz(G) y persulfato de sodio al agua. La disolución se utiliza para la preparación de pasta o mortero.
La tabla 6a muestra un ejemplo basado en un 100 % de GGBS activada por metasilicato de sodio al 4 %. Para (1), (2) y (3), las pastas se preparan como en el ejemplo 1 y se curan a 20 °C, para (4), la pasta se prepara como en el ejemplo 1 y se cura a 40 °C durante 1 día. Para (1), (2) y (3), se observa el color azul, pero para (4), el color azul no aparece hasta el día de la medición (21 días). La tabla 6b muestra los ensayos de 50/50 GGBS/Cemento Blanco con colorante amarillo. Para (5) y (6), las pastas se preparan a 20 °C, para (7), la pasta se cura a 40 °C durante 1 día. El color azul se observa para (5), pero para (6) y (7), no se observa color azul.
Tabla 6: color de la muestra para diferentes adiciones de MnÜ2 en la pasta de GGBS
Para 100 % de GGBS activada por metasilicato de sodio al 4 %:
(1) 0,2 % de MnO2 molido (20 °C);
(2) 0,2 % de MnO2 molido - 0,3 % de persulfato de sodio (20 °C)
(3) 0,2 % de MnO2 molido - 0,01 % de SDS - 0,3 % de persulfato de sodio (20 °C);
(4) 0,2 % de MnO2 molido - 0,01 % de SDS - 0,3 % de persulfato de sodio (40 °C);
Para 50/50 (cemento blanco GGBS/CEMII) con colorante amarillo:
(5) Referencia (20 °C);
(6) 0,2 % de MnO2 molido - 0,01 % de SDS - 0,3 % de persulfato de sodio (20 °C);
(7) 0,2 % de MnO2 molido - 0,01 % de SDS - 0,3 % de persulfato de sodio (40 °C).
Observaciones:
Dado que el MnO2 no es soluble en agua, el agente dispersante ayuda, en este caso, a la dispersión del MnO2 , lo que aumenta la superficie de contacto del MnO2 y su eficacia como catalizador. La adición de persulfato de sodio proporciona una fuente de oxígeno y aumenta la eficacia del MnO2 como catalizador de oxidación. La temperatura también es favorable para la desaparición del color azul/verde. La combinación utilizada en la formulación (4) de la tabla 6a da un color final más claro que la combinación mostrada en la tabla 5 - 0,5 % de MnO2 (G) -0,5 % de dispersante. Esta combinación también resulta eficaz para hacer desaparecer el color azul para el sistema GGBS/CEM II tal como se muestra en la tabla 6b.
Claims (11)
1. Aglutinante a base de escoria de alto horno granulada molida (GGBS) que comprende:
- al menos una GGBS;
- al menos un oxidante O de los compuestos de azufre GGBS, en particular de la especie S3- de dichos compuestos de azufre GGBS, en la reacción de oxidación que transforma los compuestos de azufre GGBS, en particular de la especie S3" de dichos compuestos de azufre GGBS, en especies de azufre incoloras;
- y al menos un catalizador OC de oxidación en dicha reacción de oxidación.
2. Aglutinante según la reivindicación 1, en el que el O es diferente de OC y/o se consume durante dicha reacción de oxidación de manera que la concentración [Oi] inicial en % en peso del peso seco de GGBS, se reduce de al menos, en un orden creciente de preferencia, 50 %, 60 %, 70 %, 80 %, 90 %, 95 %, 99 %.
3. Aglutinante según la reivindicación 1 o 2 que comprende al menos un agente dispersante para dispersar O y/o OC en un medio acuoso.
4. Aglutinante según al menos una de las reivindicaciones anteriores, en el que la concentración de oxidante O [O] expresada en % en peso del peso seco de GGBS, y dada en lo sucesivo en un orden creciente de preferencia es:
0,5 < [O] < 15 ; 0,7 < [O] < 10 : 0,8 < [O] < 8 ; 0,9 < [O] < 6
5. Aglutinante según al menos una de las reivindicaciones anteriores, en el que el oxidante O se elige en el grupo que comprende, o incluso mejor que consiste en:
- peróxidos, preferiblemente HzOz, peróxidos de calcio;
- sales de peróxido, preferiblemente perboratos, persulfatos, sales peroxidisulfúricas, más preferiblemente persulfato de sodio;
- halógenos, preferiblemente halógenos cuyo estado de oxidación sea superior o igual a 1, más preferiblemente sales halogenoxo-ácidas; cloratos (I), (III), (V) y/o(VII), yodatos, periodatos, bromatos, boratos, perboratos, más preferiblemente bromato de sodio, yodato de sodio;
- peroxidratos;
- sales de sulfito, preferiblemente sulfitos de sodio;
- y mezclas de los mismos.
6. Método para la preparación del aglutinante a base de GGBS según al menos una de las reivindicaciones anteriores, que comprende la mezcla de al menos una GGBS con al menos un oxidante O y al menos un catalizador OC de oxidación de los compuestos de azufre GGBS, en particular de la especie S3' de dichos compuestos de azufre GGBS.
7. Composición, en particular composición de mortero u hormigón, que comprende:
- al menos un aglutinante a base de GGBS según al menos una de las reivindicaciones 1 a 5,
- posiblemente al menos un aglutinante hidráulico diferente del aglutinante a base de GGBS, seleccionándose dicho aglutinante hidráulico preferiblemente del grupo que comprende, o aún mejor que consiste en: cementos Portland, cementos Portland de cenizas volantes, cementos Portland puzolánicos, cementos Portland de humo de sílice, cementos de albañilería, cementos expansivos, cementos de mezcla blanca, cementos coloreados, cementos muy finamente molidos, cementos puzolánicos-calcáreos, cementos supersulfatados, cementos de sulfoaluminato de calcio, cementos “naturales”, cementos de geopolímeros, metasilicato de sodio y mezclas de los mismos;
- y áridos,
- y, opcionalmente al menos un aditivo.
8. Método para la preparación de la composición según la reivindicación 7 que comprende la mezcla de todos los componentes de la composición, y en el que, preferiblemente, se prepara una dispersión acuosa de al menos un oxidante O y/o de al menos un catalizador OC de oxidación y se mezcla con GGBS, incluyendo dicho método más preferiblemente una etapa de curado de dicha dispersión acuosa y/o de la mezcla de dicha dispersión acuosa con
GGBS, consistiendo dicha etapa de curado en colocar dicha dispersión acuosa y/o dicha mezcla a una temperatura comprendida mayor o igual a 30 °C, preferiblemente comprendida entre 35 °C y 50 °C, durante al menos 0,5 h, preferiblemente entre 1 h y 48 h, en atmósfera ambiente.
9. Método para la preparación de una formulación húmeda, que comprende mezclar agua con la totalidad o una parte del aglutinante a base de GGBS según al menos una de las reivindicaciones 1 a 5 u obtenida a partir del método según la reivindicación 6, y/o con la totalidad o una parte de la composición según la reivindicación 7 u obtenida a partir del método según la reivindicación 8, en el que, preferiblemente, se prepara una dispersión acuosa de al menos un oxidante O y/o de al menos un catalizador OC de oxidación y se mezcla con GGBS, incluyendo dicho método más preferiblemente una etapa de curado de dicha dispersión acuosa y/o de la mezcla de dicha dispersión acuosa con GGBS, consistiendo dicha etapa de curado en colocar dicha dispersión acuosa y/o dicha mezcla a una temperatura comprendida mayor o igual a 30 °C, preferiblemente comprendida entre 35 °C y 50 °C, durante al menos 0,5 h, preferiblemente entre 1 h y 48 h, en atmósfera ambiente.
10. Método de fabricación de edificios u obras de ingeniería civil o elementos de los mismos, revestimientos, rellenos, soleras, adhesivos para baldosas y/o sistemas de aislamiento interior o exterior, a partir de la formulación húmeda preparada según el método de la reivindicación 9, que endurece al exponerse al aire.
11. Uso de
- al menos un oxidante O de los compuestos de azufre GGBS, en particular de la especie S3' de dichos compuestos de azufre GGBS, en la reacción de oxidación que transforma los compuestos de azufre GGBS, en particular de la especie S3- de dichos compuestos de azufre GGBS, en especies de azufre incoloras;
- al menos un catalizador OC de oxidación en dicha reacción de oxidación;
- posiblemente al menos un agente dispersante para dispersar O y/o OC en un medio acuoso;
para decolorar composiciones endurecidas que contienen GGBS, en particular composiciones de morteros o cementos.
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2017
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- 2017-05-17 ES ES17724547T patent/ES2954254T3/es active Active
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| Publication number | Publication date |
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