ES2948845T3 - Aplicador de un producto cosmético - Google Patents

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Abstract

El aplicador de producto cosmético (1) tiene una altura media aritmética Sa de una superficie del aplicador en al menos una porción A del aplicador estrictamente superior a 10,0 μm, calculándose esta altura según la siguiente fórmula: en la que: A es la porción del aplicador en cuestión, y x, y y z representan las coordenadas de la superficie del aplicador en un sistema ortogonal de coordenadas cartesianas, correspondiendo z a un eje de medición de la altura. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Aplicador de un producto cosmético
La invención se refiere a aplicadores de un producto cosmético.
Un artículo de máscara de pestañas, o “máscara”, comprende convencionalmente un estuche, un depósito de máscara de pestañas y un aplicador. Existen varios tipos de aplicadores, los de tipo pincel, los inyectados y los fabricados por síntesis aditiva. Un aplicador de tipo pincel comprende un cepillo que comprende cerdas formadas por fibras atrapadas en un alambre metálico retorcido que forma el núcleo del aplicador. Un aplicador inyectado es de una sola pieza y comprende cerdas o dientes de material plástico, por ejemplo. Un aplicador fabricado por síntesis aditiva también es generalmente de una sola pieza y puede estar formado por ejemplo a partir de un polvo de polímeros termoplásticos. Dichos aplicadores dan resultados satisfactorios para la usuaria. Pero esta última siempre está buscando mejores efectos de maquillaje.
El documento WO2012166777 describe un aplicador de producto de máscara de pestañas que comprende crines o dientes con un durómetro que puede cambiarse selectivamente para permitir que el usuario ajuste la flexibilidad o rigidez relativas. Las crines o dientes se fabrican directamente a partir de fibras cerámicas piezoeléctricas o incorporan estas a su estructura. Las partes de cerámica o de polímero del aplicador que presentan propiedades piezoeléctricas pueden obtenerse mediante procedimientos de fabricación aditiva.
Por lo tanto, un objetivo de la invención es mejorar los aplicadores de un producto cosmético.
Con tal fin, según la invención, se proporciona un procedimiento de fabricación de un aplicador de producto cosmético tal como se define en la reivindicación 1. Modos de realización preferidos se mencionan en las reivindicaciones dependientes. El aplicador de producto cosmético obtenido por el procedimiento de fabricación según la invención comprende una altura media aritmética Sa de una superficie del aplicador en al menos una porción A del aplicador que está comprendida entre 15,0 y 30,0 μm, esta altura la cual se calcula de acuerdo con la fórmula siguiente:
Figure imgf000002_0001
en la que:
A es la porción del aplicador tenida en cuenta, y
x, y y z representan las coordenadas de la superficie del aplicador en un sistema ortogonal de coordenadas cartesianas con z correspondiente a un eje de medición de la altura.
Esta altura media aritmética Sa se calcula de acuerdo con la norma ISO 25178.
Las superficies de las zonas de maquillaje del cuerpo sobre las que se distribuyen los productos cosméticos tienen generalmente un estado de superficie cuya rugosidad es del orden de una micra. Una superficie de un aplicador que presenta una altura media aritmética Sa según la invención posee una rugosidad que le permite aumentar su estado de superficie con respecto a los aplicadores convencionales y por tanto aumentar sus interacciones con la zona que se va a maquillar, por ejemplo, la piel, las pestañas, las cejas o los labios de la usuaria. El aumento de estas interacciones permite una mejor transferencia de producto desde la superficie del aplicador a la superficie que se va a maquillar, lo que facilita la operación de maquillaje, en particular evitando la repetición de los mismos gestos.
El orden de magnitud de la altura media aritmética Sa de un aplicador según la invención corresponde por tanto a la de las pestañas, las cejas, el vello y la epidermis, lo que permite mejorar el rozamiento de contacto entre el aplicador y las zonas de maquillaje.
La altura media aritmética Sa de la superficie del aplicador en la porción A está comprendida entre 15,0 y 30,0 μm.
Estos valores ofrecen un buen compromiso entre el efecto beneficioso deseado y los costes necesarios para la obtención de estas características.
Ventajosamente, una altura máxima de foso Sv de la superficie del aplicador sobre la porción A del aplicador es inferior a 200 μm, y con preferencia comprendida entre 80 y 150 μm.
Por tanto, se evita la presencia de cavidades excesivamente grandes que sean susceptibles de atrapar producto. Una parte de este último se perdería en este caso porque no se utilizaría para el maquillaje. Además, esta acumulación de producto en estas cavidades es susceptible de hacer que el aplicador sea menos efectivo y provoque un desgaste prematuro del aplicador. Por lo tanto, un aplicador según la invención posee una vida útil más larga.
Ventajosamente, una relación de superficie interfacial desarrollada Sdr. de la superficie del aplicador en la porción A del aplicador calculada según la fórmula:
Figure imgf000003_0001
es superior al 70%, preferiblemente superior al 100%.
Esta característica se traduce en el hecho de que se aumenta la superficie del aplicador y por lo tanto se crea una mayor superficie de contacto con la zona de maquillaje y por tanto una transferencia de producto más eficaz entre el aplicador y esta zona de maquillaje.
Preferiblemente, el aplicador es un aplicador de un producto cosmético para las pestañas, las cejas, los labios o la piel.
Se puede, por ejemplo, contemplar que el aplicador sea un aplicador de máscara de pestañas, un aplicador de barra de labios o de brillo, o también un perfilador de ojos.
El aplicador comprende un cuerpo y protuberancias, la porción A comprende una o varias protuberancias o partes de protuberancias.
De hecho, son estas partes las que están destinadas a entrar principalmente en contacto con la zona de maquillaje y, por lo tanto, las que deberían tener preferiblemente las características del estado de la superficie como se describe en esta solicitud. Por supuesto, es posible prever que estas características del mismo modo se refieran a otras porciones del aplicador, por ejemplo, al cuerpo del aplicador que, en ocasiones, también puede requerir una función de maquillaje.
El aplicador se fabrica por síntesis aditiva, con preferencia por fusión sobre lecho de polvo.
De acuerdo con la invención, se proporciona un procedimiento de fabricación de un aplicador de producto cosmético por fusión sobre un lecho de polvo, implementado de manera que se obtiene un aplicador para el cual una altura media aritmética Sa de una superficie del aplicador en al menos una porción A del aplicador es estrictamente superior a 10,0 |jm, esta altura la cual se calcula de acuerdo con la siguiente fórmula:
Figure imgf000003_0002
en la que:
A es la porción del aplicador tenida en cuenta, y
x, y y z representan las coordenadas de la superficie del aplicador en un sistema ortogonal de coordenadas cartesianas con z correspondiente a un eje de medición de la altura.
Las ventajas de estas características son las mismas que las presentadas anteriormente con referencia al aplicador. En particular, permiten un mejor control del estado de la superficie final del aplicador.
Un procedimiento de fusión de lecho de polvo implica la producción de objetos a partir de materiales en polvo con la ayuda de uno o más láseres para fusionar de forma selectiva las partículas de polvo en la superficie del lecho de polvo, capa tras capa, en una cámara cerrada. El tipo de polvo usado puede ser cualquier tipo de polvo capaz de usarse en dicho procedimiento.
El aplicador se fabrica mediante procedimientos de fabricación aditivos a base de polvo. La fabricación por fusión de lecho de polvo es uno de los procedimientos de fabricación aditiva a base de polvo que se puede utilizar para fabricar el aplicador. Del mismo modo es posible proceder mediante un procedimiento de adhesión de polvo. Un procedimiento de adhesión de polvo implica producir objetos a partir de materiales en polvo con la ayuda de un agente de unión o aglutinante para consolidar selectivamente las partículas de polvo en la superficie del lecho de polvo. El tipo de polvo usado puede ser cualquier tipo capaz de usarse en dicho procedimiento.
Puede preverse que la altura media aritmética de una superficie del aplicador esté comprendida entre 15,0 jm y 30,0 jm.
El procedimiento comprende al menos una etapa de selección de granos de polvo cuya dimensión mayor es inferior a 80 |jm.
Por tanto, esta etapa de selección que se realiza sobre el polvo, por lo tanto antes de la formación del aplicador (pretratamiento), permite controlar mejor el estado de superficie final del aplicador y, en particular, permite reducir la rugosidad del aplicador. Se puede contemplar que se seleccionen únicamente los granos de dimensión mayor, preferentemente inferior a 70 |jm, por ejemplo inferior a 60,0 |jm, o incluso inferior a 50,0 μm.
Con preferencia, la selección de los granos se efectúa por tamizado.
Se pueden contemplar varios tipos de tamizado para separar los granos que tienen una dimensión mayor de 80,0 μm de los otros granos. Es posible, por ejemplo, utilizar el tamizado por ultrasonidos, por microvibración y/o por soplado.
Ventajosamente, el procedimiento comprende al menos una etapa de arenado.
Dicha etapa también permite controlar mejor el estado final de la superficie del aplicador. Este arenado se realiza generalmente en el procesamiento posterior, es decir después de haber formado el aplicador. Este arenado permite, en particular, limpiar el aplicador utilizando un medio abrasivo (microesferas, bicarbonato, huesos de frutas comprimidos, etc.).
Preferentemente, el arenado se realiza en una cabina de arenado automático en barril, el arenado que se realiza preferentemente por granallado.
De nuevo, esta característica permite controlar mejor el estado de superficie final del aplicador.
Más preferentemente, se utilizan medios abrasivos cuyos granos presentan una dimensión mayor comprendida entre 4,0 y 140,0 μm. Se puede contemplar el uso de medios abrasivos que tengan granos cuya dimensión mayor esté comprendida entre 40,0 y 100,0 μm, por ejemplo entre 60,0 y 80,0 μm. Ventajosamente, los medios abrasivos utilizados se eligen de entre al menos:
- microesferas, por ejemplo microesferas de vidrio o de cerámica;
- bicarbonato de sodio; o
- huesos de fruta comprimidos.
La etapa de arenado se realiza, preferentemente hasta 1000 cepillos, en un barril giratorio que comprende una boquilla que proyecta esferas de sílice de 4 a 45 μm bajo una presión comprendida entre 5 bar (5.105 Pa) y 7 bar (7.105 Pa), con preferencia 6 bar (6.105 Pa) durante al menos 20 minutos, incluso 30 minutos.
La distancia de la boquilla frente al fondo del barril es un parámetro a tener en cuenta. En este caso, la boquilla se sitúa a 350 mm del fondo.
El barril giratorio del mismo modo comprende una boquilla lateral, lo que permite que los cepillos se despeguen de la parte inferior para mejorar su mezcla. La presión de la boquilla lateral se sitúa entre 2 bar (2.105 Pa) y 4 bar (4.105 Pa), y es con preferencia de 3 bar (3.105 Pa).
Los cepillos giran a una velocidad determinada en el barril. Esta última está comprendida entre 3 y 6 rpm, preferiblemente 4 rpm.
Ventajosamente, se realiza una etapa de soplado antes de la etapa de arenado, en el barril de la arenadora con los cepillos en rotación. Esta etapa de soplado permite eliminar las partículas más grandes de material (PA 11) antes de la etapa de arenado.
Opcionalmente, el procedimiento comprende una etapa alternativa de limpieza por ultrasonidos.
Por tanto, es posible controlar de manera más precisa la rugosidad del aplicador. Además, es por tanto posible modular la rugosidad en función del tipo de aplicador que se desea producir.
Ventajosamente, los ultrasonidos utilizados presentan una frecuencia comprendida entre 25 kHz y 45 kHz.
Este rango de frecuencia proporciona resultados de limpieza particularmente satisfactorios. Los ultrasonidos se aplican generalmente como procesamiento posterior después de haber sumergido el aplicador en una solución apropiada, por ejemplo, una solución al 50% de alcohol isopropílico. Por supuesto, se pueden utilizar otras soluciones.
Con preferencia, el polvo se elige entre polímeros termoplásticos de la familia de las poliamidas alifáticas.
Por supuesto, se pueden utilizar varios tipos de polvo, solos o mezclados.
A continuación presentaremos modos de realización de la invención a título de ejemplos no limitativos con referencia a los dibujos en los que:
- la figura 1 es una vista en perspectiva de un modo de realización de un aplicador según la invención;
- las figuras 2A y 2B son vistas en perspectivas de un extremo libre respectivamente de un aplicador según un modo de realización de la invención y de un aplicador de silicona realizado por inyección;
- la figura 3 es un diagrama de un modo de realización del procedimiento según la invención;
- las figuras 4A, 5A y 6A son visualizaciones tridimensionales respectivamente de un aplicador de material plástico fabricado por inyección, de un aplicador según la invención para el que no hubo etapa de arenado durante su fabricación por síntesis aditiva y de un aplicador según la invención para la que hubo una etapa de arenado durante su fabricación por síntesis aditiva.
-las figuras 4B-4D, 5B-5D y 6B-6D son gráficos que representan el perfil de rugosidad de los aplicadores respectivos de las figuras 4A, 5A y 6A.
A continuación presentaremos modos de realización del aplicador y del procedimiento según la invención con referencia a las figuras 1 a 6D. Vamos a describir en este caso un aplicador de máscara de pestañas pero por supuesto puede preverse que sea otro aplicador de producto cosmético, por ejemplo un aplicador de producto cosmético para los labios, las cejas o la piel.
El aplicador 1 de máscara de pestañas según la invención está portado por una varilla 2 que, en un artículo cosmético, conecta el aplicador a un capuchón. El aplicador tiene una forma ovoide generalmente alargada según su eje 3 longitudinal. La varilla presenta una forma generalmente cilíndrica rectilínea y su eje longitudinal coincide con el eje 3 longitudinal del aplicador. La varilla y el aplicador están conectados por uno de sus extremos (véase la figura 1).
El aplicador 1 puede presentar otras formas generales, por ejemplo una forma general esférica, paralelepipédica, curvilínea o incluso cúbica.
El aplicador comprende un cuerpo o un núcleo a partir del que se extienden las protuberancias 4. Por supuesto, se puede prever que el aplicador según la invención sea un aplicador desprovisto de núcleo. Estas protuberancias forman en este caso filas paralelas al eje y coronas situadas en planos perpendiculares al eje.
El procedimiento de fabricación se realiza siguiendo las etapas descritas en el diagrama de la figura 3. Por supuesto, se pueden agregar otras etapas a este procedimiento y ciertas etapas se pueden sustituir por otras.
Se trata en este caso de un procedimiento de fabricación de un aplicador de máscara de pestañas por síntesis aditiva, más concretamente, se trata de un procedimiento de fusión sobre lecho de polvo. Este procedimiento consiste en producir objetos a partir de materiales en polvo con la ayuda de uno o varios láseres para fundir selectivamente las partículas de polvo en la superficie del lecho de polvo, capa tras capa, en una cámara cerrada. En el modo de realización presentado, el tipo de polvo utilizado forma parte de los polímeros termoplásticos de la familia de las poliamidas alifáticas. Se pueden citar en particular los polvos de poliamida PA11 o PA12. Por supuesto, se pueden usar varios otros tipos de polvo, solos o mezclados.
Para controlar el estado de superficie final del aplicador y darle las características deseadas, se efectúa un pretratamiento del polvo para no tener en cuenta los granos de polvo cuya dimensión mayor es superior a 80,0 μm. En el presente caso, este pretratamiento comprende un tamizado del polvo realizado antes del uso del polvo en una máquina de fusión de lecho de polvo convencional. En este caso, se utiliza el tamizado por ultrasonidos. Por supuesto, se puede utilizar cualquier técnica de tamizado capaz de seleccionar granos de polvo cuya dimensión mayor sea inferior a 80,0 μm. La selección de estos granos permite por lo tanto controlar mejor la rugosidad final de la superficie del aplicador.
El polvo de este modo tamizado se somete luego a fusión en un lecho de polvo convencional. Para ello, la máquina de síntesis aditiva utiliza un archivo digital que representa geométricamente al aplicador. El archivo se obtiene después de haber diseñado el aplicador en un software de diseño asistido por ordenador (CAD). Este archivo puede estar en formato STL o en cualquier otro formato de archivo estándar que se pueda usar para la síntesis aditiva mediante fusión sobre lecho de polvo. Luego, el archivo es procesado por un software proporcionado por el fabricante de la máquina utilizada para la síntesis aditiva. Este software corta el archivo en secciones en forma de cien imágenes digitales en formato SLI o BFF, correspondiendo cada una de ellas a una capa del modelo a imprimir, es decir, a una sección del aplicador tomada en un plano perpendicular a su eje longitudinal. Estos datos luego se transmiten a la impresora para que produzca el aplicador.
Para obtener un aplicador que tenga un estado de superficie cercano a los rangos preferidos, se realizan etapas de procesamiento posteriores a la síntesis del aplicador.
En el presente caso, se realiza una etapa de arenado en una cabina de arenado mediante granallado automático en barril para limpiar los aplicadores producidos, utilizando un abrasivo. En este caso, se utilizan microesferas de vidrio con un diámetro comprendido entre 4,0 y 140,0 μm. Esta técnica permite obtener aplicadores con las características deseadas. Por supuesto, se pueden utilizar otras técnicas de arenado.
La etapa de arenado se realiza, preferiblemente hasta 1000 cepillos, en un barril giratorio que comprende una boquilla que proyecta esferas de sílice de 4 a 45 μm bajo una presión comprendida entre 5 (5.105 Pa) y 7 bar (7.105 Pa), con preferencia 6 (6.105 Pa) bar durante al menos 20 minutos, con preferencia 30 minutos.
La distancia de la boquilla frente al fondo del barril es en este caso de 350 mm.
El barril giratorio comprende del mismo modo una boquilla lateral, lo que permite que los cepillos se despeguen de la parte inferior para mejorar su mezcla. La presión de la boquilla lateral está entre 2 bar (2.105 Pa) y 4 bar (4.105 Pa), y es con preferencia de 3 bar (3.105 Pa).
Los cepillos giran a una velocidad determinada en el barril. Esta última está comprendida entre 3 y 6 rpm, preferiblemente 4 rpm.
Ventajosamente, se realiza una etapa de soplado antes de la etapa de arenado, en el barril de la arenadora con los cepillos en rotación. Esta etapa de soplado permite eliminar las partículas más grandes de material (PA 11) antes de la etapa de arenado.
A continuación, se realiza una limpieza por ultrasonidos con el fin de refinar el control de rugosidad. Para ello se sumerge el aplicador en una solución al 50% de alcohol isopropílico y se aplican ultrasonidos comprendidos entre 25 kHz y 45 kHz. Por supuesto, se pueden utilizar otras técnicas de limpieza.
Esta etapa de limpieza específica es opcional y se puede contemplar que simplemente haya una etapa de limpieza convencional incluida en el ciclo de arenado. Esto presenta la ventaja de no requerir ninguna operación adicional. Además, esto presenta la ventaja de realizarse en un ambiente seco.
También se puede contemplar, adicional o alternativamente, un tamizado por microvibración y/o soplado. Esto presenta del mismo modo la ventaja de llevarse a cabo en un ambiente seco.
Finalmente, del mismo modo se puede contemplar la limpieza en un medio acuoso.
Las características del estado de superficie del aplicador resultantes del procedimiento anterior se miden con la ayuda de una máquina AltiSurf 520 comercializada por Altimet equipada con una sonda CL4. La medición se basa en el principio de confocal-cromático, que es un procedimiento de medición sin contacto, y las pruebas se realizaron de acuerdo con la norma ISO 25178. Se efectuaron mediciones en las protuberancias de tres aplicadores diferentes. Un primer aplicador que sirve de control está hecho de material plástico y fue realizado por inyección (véanse las figuras 4A a 4D). Se fabricó un segundo aplicador según el procedimiento descrito anteriormente pero no se sometió a ninguna etapa de procesamiento posterior (véanse las figuras 5A a 5D). Finalmente, se fabricó un tercer aplicador según el procedimiento descrito anteriormente con la etapa de arenado y de limpieza por ultrasonidos (véanse las figuras 6A a 6D). Cada superficie a probar es escaneada por la sonda, que efectúa una lectura punto por punto de acuerdo con un paso en x y en y de 4 μm. La exposición a la luz está fijada por la frecuencia de medición fijada en 200 Hz en el presente caso.
En los gráficos de las figuras 4B a 4D, 5B a 5D y 6B a 6D que representan el perfil de rugosidad de los aplicadores, la ordenada corresponde a la altura, expresada en micrómetros, y la abscisa corresponde a la longitud del aplicador en la parte del aplicador tomada en cuenta.
Los valores de altura media aritmética Sa en una porción A de la superficie del aplicador, así como los valores de relación de superficie interfacial desarrollada Sdr. se calcularon con las fórmulas siguientes:
Figure imgf000006_0001
en las cuales:
A es la porción del aplicador tenida en cuenta, y
x, y y z representan las coordenadas de la superficie del aplicador en un sistema ortogonal de coordenadas cartesianas con z correspondiente a un eje de medición de la altura.
Además, la altura máxima de foso Sv del mismo modo se midió.
Los resultados de estas mediciones se presentan en la Tabla I a continuación:
Figure imgf000007_0001
Para cada caso se utilizaron tres muestras. Estas tres muestras corresponden a los tres gráficos respectivos de las tres condiciones (véanse las figuras 4B a 4D, 5B a 5D y 6B a 6D).
Estos resultados muestran que el procedimiento descrito anteriormente permite obtener aplicadores cuya superficie de las protuberancias presenta una altura media aritmética Sa estrictamente mayor que 10,0 μm. Más particularmente, este procedimiento permite obtener alturas medias aritméticas situadas en el rango de 15,0 a 30,0 μm.
Además, estos resultados muestran que el procedimiento descrito anteriormente permite obtener aplicadores cuya superficie de las protuberancias presenta una relación de superficie interfacial desarrollada Sdr. superior al 70%. Más particularmente, las relaciones de superficie interfacial desarrollada están entre 151% y 318%. Se observa que dichos valores no se obtienen para aplicadores de plástico fabricados por inyección. Del mismo modo se observa que el uso de un procesamiento posterior parece permitir controlar mejor el valor obtenido que es entonces cercano al 200%.
Finalmente, estos resultados muestran que el procedimiento descrito anteriormente permite obtener aplicadores para los que una altura máxima de foso Sv, también llamada altura de hueco, es inferior a 200 μm. Más particularmente, este procedimiento permite obtener una altura máxima de foso Sv comprendida entre 80 y 150 μm. Se observa, en efecto, que en el caso de los aplicadores fabricados según el procedimiento reivindicado, cuatro de las seis muestras probadas se sitúan dentro de los valores preferentes, mientras que este es el caso para una sola de las tres muestras de los aplicadores fabricados por inyección.
Por lo tanto, el procedimiento descrito anteriormente ha permitido obtener aplicadores para los cuales los valores de altura media aritmética Ra de la superficie del aplicador, la altura máxima de foso Sv y la relación del área interfacial desarrollada de la superficie del aplicador están comprendidos en los rangos de valores preferidos respectivos.
Se obtiene por tanto un aplicador particularmente ventajoso ya que sus características de estado de superficie le permiten ser lo suficientemente rugoso para cargarse de una cantidad suficiente de producto cosmético cuando se sumerge en un depósito de máscara de pestañas, y no demasiado rugoso para facilitar la transferencia de la máscara de pestañas hacia la zona que se va a maquillar y asegurar la comodidad de uso para el usuario. Además, los valores de relación de superficie interfacial obtenidos permiten optimizar los intercambios entre el aplicador y la máscara de pestañas así como entre el aplicador y la zona que se va a maquillar. Finalmente, las alturas máximas de foso descritas impiden la formación de zonas en el aplicador en las que la máscara de pestañas sería inaccesible para el maquillaje, permitiendo al mismo tiempo la formación de reservas de máscara de pestañas que serán útiles para el maquillaje.
Cabe observar que la implementación de un procesamiento posterior es ventajosa ya que permite reducir la altura máxima de huecos y por tanto evita la acumulación de máscara de pestañas en los mismos.
Dichas diferencias entre un aplicador según la invención y un aplicador inyectado son visibles en particular en las figuras 2A y 2B, así como en las figuras 4A, 5A y 6A.
Por supuesto, se podrán aportar numerosas modificaciones a la invención sin salir del alcance de la misma.
Los modos de realización presentados anteriormente se refieren a aplicadores de máscara de pestañas. Se puede contemplar que se trate de otros aplicadores de un producto cosmético, por ejemplo aplicadores de un producto cosmético para los labios, para la piel o para las cejas.
En este caso se ha descrito un procedimiento de fabricación por síntesis aditiva, la fusión sobre lecho de polvo. Es posible contemplar que se utilicen otros procedimientos de fabricación por síntesis aditiva.
En este caso se ha descrito el caso de un aplicador de un producto cosmético, pero se puede contemplar que un aplicador según la invención pueda ser utilizado para otro producto líquido o semilíquido, es decir un producto cuya viscosidad vaya de 0,01 Pa.S a casi 100 Pa.S.

Claims (9)

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento de fabricación de un aplicador (1) de un producto cosmético que comprende un cuerpo y protuberancias mediante un procedimiento de fabricación aditiva a base de polvo,
que comprende al menos una etapa de selección de granos de polvo cuya dimensión mayor es inferior a 80,0 |jm, una etapa de síntesis aditiva con los granos de polvo seleccionados, y
opcionalmente un procesamiento posterior consistente en un arenado o una limpieza por ultrasonidos;
de manera que se obtiene, sin otro procesamiento posterior, un aplicador para el cual una altura media aritmética Sa de una superficie del aplicador en al menos una porción A del aplicador está comprendida entre 15,0 y 30,0 jm , esta altura la cual se calcula de acuerdo con la fórmula siguiente:
Figure imgf000009_0001
en la que:
A es la porción del aplicador que se tiene en cuenta y comprende una o más de las protuberancias o partes de protuberancias, y
x, y y z representan las coordenadas de la superficie del aplicador en un sistema ortogonal de coordenadas cartesianas con z correspondiente a un eje de medición de la altura.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que la etapa de síntesis aditiva se realiza mediante fusión sobre lecho de polvo.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 o la reivindicación 2, en el que la selección del grano se efectúa mediante tamizado.
4. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, en el que el procesamiento posterior consiste en un arenado, y en el que el arenado se realiza en una cabina de arenado automático en barril, el arenado que se realiza preferentemente por granallado.
5. Procedimiento según la reivindicación 4, en el que se utilizan medios abrasivos cuyos granos presentan una dimensión mayor comprendida entre 4,0 y 140,0 μm.
6. Procedimiento según la reivindicación 5, en el que los medios abrasivos utilizados se eligen entre al menos:
- microesferas, por ejemplo microesferas de vidrio o de cerámica;
- bicarbonato de sodio; o
- huesos de fruta comprimidos.
7. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, en el que el procesamiento posterior consiste en una limpieza por ultrasonidos, en el que los ultrasonidos utilizados presentan una frecuencia comprendida entre 25 kHz y 45 kHz.
8. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el polvo se elige entre polímeros termoplásticos de la familia de las poliamidas alifáticas.
9. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que se realiza un procesamiento posterior opcional según sea necesario para obtener una altura máxima de foso Sv de la superficie del aplicador en la porción A inferior a 200 jm , y con preferencia comprendida entre 80 y 150 jm .
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