ES2942918T3 - Método y sistema de alimentación de grupos de productos a una unidad de procesamiento - Google Patents

Método y sistema de alimentación de grupos de productos a una unidad de procesamiento Download PDF

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Abstract

Un método y sistema (1) de alimentación de grupos (2) de productos (3) a una unidad de procesamiento (4); se dispone lo siguiente: al menos una bandeja (6) provista de una pluralidad de alojamientos (7), cada uno diseñado para recibir un solo producto (3); un transportador (5) diseñado para mover la bandeja (6) a lo largo de un camino de alimentación (A); un dispositivo de transferencia (8) diseñado para transferir un grupo (2) de productos (3) desde respectivos alojamientos (7) de la bandeja (6) a la unidad de procesamiento (4); y un dispositivo organizador (9) dispuesto aguas arriba del dispositivo de transferencia (8). El dispositivo organizador (9) tiene: un elemento de detección (10) para detectar la presencia y la posición de alojamientos vacíos (7) y/o alojamientos (7) que contienen productos defectuosos (3a); al menos un elemento de agarre (11) para tomar un producto (3, 3a) o liberar un producto (3, 3a) en cualquiera de los alojamientos (7) de la bandeja (6); (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Método y sistema de alimentación de grupos de productos a una unidad de procesamiento
REFERENCIA CRUZADA CON SOLICITUDES RELACIONADAS
Esta solicitud de patente reivindica la prioridad de la solicitud de patente italiana N° 102019000015419 presentada el 3 de Septiembre de 2019.
CAMPO TÉCNICO
La presente invención se refiere a un método y sistema de alimentación de grupos de materiales a una unidad de procesamiento, por ejemplo a una máquina para envasar o llenar los mismos grupos de productos.
En particular, los productos pueden ser productos del campo del tabaco, tales como por ejemplo, cigarrillos electrónicos o cartuchos de cigarrillos electrónicos, o productos del campo farmacéutico-médico, tales como, por ejemplo, botellas, frascos, viales, ampollas, o productos del campo del café, tales como cápsulas o vainas o, en general, cualquier tipo de productos que está diseñado para ser recogidos en grupos desde una estación para ser transferidos hasta una unidad de procesamiento, donde todo el grupo de productos es sometido a procesamiento específico.
La presente invención encuentra aplicación ventajosa en un sistema de alimentación de grupos de productos del campo de tabaco hasta una máquina para envasar dichos grupos de productos en envases respectivos, a los que se hará referencia explícitamente sin perder por ello la generalidad.
TÉCNICA ANTERIOR
Un sistema conocido de alimentación de grupos de productos del campo del tabaco a una unidad de procesamiento proporciona un transportador diseñado para mover una pluralidad de bandejas a lo largo de una trayectoria de alimentación y al menos un dispositivo de transferencia dispuesto a lo largo de la trayectoria de alimentación para transferir los grupos de productos, cada uno formado por al menos dos productos uno al lado del otro, desde el transportador hasta la unidad de procesamiento.
En detalle, cada una de las bandejas está provista con una pluralidad de alojamientos, cada uno de los cuales está diseñado para recibir un producto individual y el dispositivo de transferencia está diseñado para recoger un grupo de productos desde las carcasas respectivas y para transferir el grupo de productos hasta la unidad de procesamiento. Sin embargo, un sistema de alimentación realizado de esta manera tiene algunos inconvenientes relacionados con el hecho de que algunas de las carcasas de las bandejas alimentadas por el transportador a lo largo de la trayectoria de alimentación podrían estar vacías o contener productos defectuosos debido a anomalías o malfuncionamientos de las estaciones de producción y/o de las estaciones de llenado de las bandejas dispuestas aguas arriba del transportador. Esto causa que el dispositivo de transferencia, que está configurado para actuar en grupos de carcasas dispuestos muy juntos para recoger los productos en grupos, para recoger grupos incompletos de productos (es decir, con menos productos que el número de productos diseñados a formar un grupo) y/o grupos de productos que contienen productos defectuosos, siempre que actúe en una carcasa vacía y/o una carcasa que contiene un producto defectuoso.
Dichos grupos incompletos de productos y/o grupos de productos que contienen productos defectuosos, una vez transferidos a la unidad de procesamiento (configurada para trabajar sobre grupos de productos y no sobre productos individuales), serán desechados inevitablemente, antes o después de ser procesados. Esto conduce inevitablemente a la descarga de productos no-defectuosos, que se encuentran dentro de grupos incompletos de productos y/o grupos de productos que contienen productos defectuosos con el desecho consecuente de dichos productos no-defectuosos y, por lo tanto, con inconvenientes económicos evidentes.
La solicitud de patente WO2014207073A1 describe un método y aparato para organizar unidades de materiales de plantas, en las que las unidades de materiales de plantas, después de una clasificación basada en análisis de imágenes, son transferidas desde una bandeja de alimentación hasta una pluralidad de bandejas de clasificación por medio de un brazo de robot.
La solicitud de patente CN105424405A describe un sistema para el muestreo automático de semillas.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
El objeto de la presente invención es proporcionar un método y un sistema de alimentación de grupos de productos hasta una unidad de procesamiento, que permite solucionar los inconvenientes mencionados anteriormente y que es simple y económico de producir.
De acuerdo con la presente invención, se proporcionan un método y un sistema de alimentación de grupos de productos, como se reivindica en las reivindicaciones anexas.
Las reivindicaciones describen realizaciones de la presente invención que forman una parte integral de la presente descripción.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
La presente invención se describirá ahora con referencia a los dibujos anexos, que ilustran algunas de sus realizaciones no limitativas, en los que:
La figura 1 ilustra esquemáticamente un sistema para la alimentación de un grupo de productos transportados por una pluralidad de bandejas hasta una unidad de procesamiento.
La figura 2 ilustra esquemáticamente una parte del sistema de alimentación de la figura 1 y, en particular, un transportador diseñado para transferir la pluralidad de bandejas y un dispositivo de organización de acuerdo con una primera realización de la invención.
La figura 2A ilustra, a una escala ampliada, una parte de la figura 2 y, en particular, un miembro de agarre del dispositivo de organización de la figura 2.
Las figuras 3 y 3A ilustran, a una escala ampliada, dos porciones sucesivas del transportador y del dispositivo de organización de la figura 2 con una disposición diferente de los productos en las bandejas.
Las figuras 4 y 4A ilustran una representación esquemática de algunas trayectorias posibles para mover los productos defectuosos o las carcasas vacías contenidos en las bandejas.
Las figuras 5 y 5A ilustran las bandejas de las figuras 4 y 4A después de que los productos defectuosos o las carcasas vacías han sido movidos a lo largo de las trayectorias mostradas en las figuras 4 y 4A para formar grupos de desecho.
Las figuras 6 y 6A son vistas similares a las vistas de las figuras 4 y 5A e ilustran una representación esquemática de algunas trayectorias posibles para mover los productos defectuosos o las carcasas vacías contenidos en las bandejas; y
Las figuras 7 y 7A son vistas similares a las vistas de las figuras 5 y 5A e ilustran las bandejas de las figuras 6 y 6A después de que los productos defectuosos o las carcasa carcasas vacías han sido movidos a lo largo de las trayectorias mostradas en las figuras 6 y 6A para formar grupos de desecho.
REALIZACIONES PREFERIDAS DE LA INVENCIÓN
En la figura 1, el número 1 designa, como un conjunto, un sistema de alimentación para la alimentación de grupos 2 de productos 3 hasta una unidad de procesamiento 4, por ejemplo hasta una máquina para empaquetar o para envasar o para llenar los grupos 2 de productos 3.
El sistema de alimentación 1 comprende un transportador 5 que lleva una sucesión de bandejas 6, cada una de las cuales contiene una pluralidad de carcasas 7 (ilustradas, por ejemplo, en la figura 2), cada una de las cuales está configurada para recibir un producto 3 individual (ilustrado en la figura 2). En el caso ilustrado en las figuras 2, 3, 3A, 4, 4A, 5, 5A, 6, 6A, 7 y 7A, el transportador 5 transporta una pluralidad de bandejas 6, en particular nueve bandejas 6, (cada una de las cuales está asociada con un número romano correspondiente I, II, III, IV, V, VI, VII, VIII, IX para claridad de representación), cada una de las cuales está diseñada para contener desde aproximadamente 50 hasta aproximadamente 200 carcasas 7 (cada una de las cuales está diseñada para contener un producto 3 respectivo). Los productos 3 pueden ser, por ejemplo, productos 3 del campo del tabaco, o productos 3 del campo médicofarmacéutico, o productos del campo del café, o cualquier otro tipo de productos 3 diseñados para ser recogidos desde las carcasas 7 respectivas en grupos 2 configurados de forma adecuada (es decir, que tienen un número dado el productos 3 y una disposición dada de dichos productos 3), de manera que pueden ser sometidos a procesamiento posterior (por ejemplo, para ser envasados) por la unidad de procesamiento 3. En particular, en las figuras 2, 3, 3A, 4, 4A, 5, 5a , 6, 6A, 7 y 7A, cada grupo 2 de productos 3 comprende cinco productos 3 dispuestos en carcasas 7 alineadas una con la otra. Alternativamente, los grupos 2 de productos 2 podrían comprender cualquier número (mayor de uno) de productos 3 dispuestos de diversas formas, con tal que estos productos 3 puedan ser recogidos juntos desde las carcasas 7 respectivas.
En detalle, de acuerdo con lo que se ilustra en la figura 1, el transportador 5 está diseñado para mover las bandejas 6 a lo largo de una trayectoria de alimentación A (representada con una flecha en las figuras adjuntas) a lo largo de la cual está dispuesto un dispositivo de transferencia 8 de un tipo conocido, que está diseñado para transferir los grupos 2 de productos 3 hasta la unidad de procesamiento 4. El dispositivo de transferencia 8 podría ser, por ejemplo un robot que tiene, en su cabeza, una pluralidad de unidades de succión, cada una de las cuales está diseñada para aspirar un producto 3 desde una carcasa 7 relativa, para poder recoger simultáneamente varios productos 3.
El sistema de alimentación 1 comprende, además, un dispositivo de organización 9, que está dispuesto a lo largo de la trayectoria de alimentación A aguas arriba del dispositivo de transferencia 8 y está diseñado para organizar los productos 3 diseñados para ser recogidos en grupos 2 de productos 3 por el dispositivo de transferencia 8.
De acuerdo con la realización preferida ilustrada en la figura 2, el dispositivo de organización 9 comprende un miembro de detección 10, por ejemplo una cámara o un sensor dedicado, que está diseñado para inspeccionar cada bandeja 6 transportada por el transportador 5 para detectar la presenta y la posición de carcasas vacías 7 (representadas por una X en las figuras adjuntas) y/o de carcasas 7 que contienen productos defectuosos 3a (representados por carcasas grises en las figuras adjuntas).
El dispositivo de organización 9 comprende, además, como se ilustra en las figuras 2 y 2A, al menos un miembro de agarre 11 dispuesto a lo largo de la trayectoria de alimentación A para recoger un producto 3 desde o liberar un producto 3 dentro de una cualquiera de las carcasas 7 de al menos una bandeja 6.
En las realizaciones ilustradas en las figuras 2 y 2A, el dispositivo de organización 9 comprende un miembro de agarre 11 (en particular, el miembro de agarre 11 puede ser un miembro de agarre mecánico 11, tal como unas pinzas o una unidad de aspiración).
En las realizaciones ilustradas en las figuras 2 y 2A, el dispositivo de organización 9 comprende un miembro de agarre 11 (en particular, el miembro de agarre 11 puede ser un miembro de agarre mecánico 11, tal como unas pinzas o una unidad de aspiración). Se entiende que el dispositivo de organización 9 podría comprender cualquier número de miembros de agarre 11 (incluso más de un miembro de agarre 11) diseñados para actuar sobre una bandeja 6 o simultáneamente sobre varias bandejas 6, mientras estas últimas avanzan a lo largo de la trayectoria de alimentación A, o alternativamente cuando éstas están estacionarias en un área de trabajo dedicada dispuesta a lo largo de la misma trayectoria de alimentación A.
El miembro de agarre 11 puede moverse por encima de al menos una porción del transportador 5 para poder agarrar un producto 3 desde o liberar un producto dentro de una cualquiera de las carcasas 7 de al menos una de las bandejas 6 transportadas por el transportador 5.
En detalle, de acuerdo con la realización ilustrada en las figuras 6, 6A, 7 y 7A, el miembro de agarre 11 está configurado para actuar sobre una bandeja 6 cada vez, es decir, que puede moverse sobre un área de dimensiones igual a las de una bandeja 6. Alternativamente, en las realizaciones ilustradas en las figuras 2, 3, 3A, 4, 4A, 5 y 5A, el miembro de agarre 11 está configurado para actuar simultáneamente sobre dos o más bandejas 6 sucesivas y una al lado de la otra.
De acuerdo con otra realización de la invención, no ilustrada, el dispositivo de transferencia 8 podría coincidir con el miembro de agarre 11, en otras palabras el miembro de agarre 11 podría transferir, después de haber organizado de manera adecuada los productos 3 de cada una de las bandejas 6, como se explica a continuación, los grupos 2 de productos 3 desde las carcasa 7 respectivas hasta la unidad de procesamiento 4. Por ejemplo, el miembro de agarre 11 (que coincide con el dispositivo de transferencia 8) podría comprender una pluralidad de unidades de aspiración o pinzas (no ilustradas) que pueden ser activadas selectivamente, para usar el miembro de agarre 11 tanto para recoger como también como para transferir posteriormente un grupo 2 completo de productos 3 (actuando de esta manera como un dispositivo de transferencia 8) y para agarrar y transferir un producto individual 3 desde o hasta cualquier carcasa 7 (actuando de esta manera como un miembro de agarre 11).
Preferible, pero no exclusivamente, el miembro de agarre 11 es transportado por un robot delta (por ejemplo, un robot delta de tres brazos). De acuerdo con otras realizaciones, un robot delta podría transportar más miembros de agarre 11.
El sistema de alimentación 1 comprende, además, una unidad de control 12 ilustrada esquemáticamente en la figura 2, que recibe los datos del miembro de detección 10. En detalle, de acuerdo con la realización no-exclusiva ilustrada en la figura 2, el miembro de detección 10 está dispuesto a lo largo de la trayectoria de alimentación A aguas arriba del miembro de agarre 11, está configurado para analizar cada bandeja A que entra en la trayectoria de alimentación A para identificar cualquiera de las carcasas vacías 7 o productos defectuosos 3a, y está diseñado para transferir datos (es decir, información acerca de una cualquiera de las carcasas 7 vacías y/o que contienen productos defectuosos 3a, y está configurado para analizar cada bandeja 6) hasta la unidad de control 12.
Alternativamente, de acuerdo con una alternativa, no ilustrada, el miembro de detección 10 está dispuesto aguas arriba del transportador 5 y está diseñado para analizar cada bandeja 6 (para identificar una cualquiera de las carcasas vacías 7 o productos defectuosos 3a) antes de que la bandeja 6 llegue al transportador 5 para transferir entonces los datos hasta la unidad de control 12. En este caso, cada bandeja 6 está provista con un elemento de identificación, por ejemplo un código único o una etiqueta RFID, para hacer que cada bandeja 6 entre en el transportador 5 de manera identificable y el dispositivo de organización 9 proporciona un miembro de lectura (no ilustrado) diseñado para leer el elemento de identificación y para seguir, de esta manera, la posición de cada bandeja 6 (previamente analizada por el miembro de detección 10) a lo largo de la trayectoria de alimentación A, de manera que la unidad de control 12 puede asociar de forma única los datos recibidos desde el miembro de detección 10 sobre cada bandeja 6 (es decir, sobre la presencia y la posición de carcasas vacías 7 o de productos defectuosos 3a en cada bandeja 6) con la posición a lo largo de la trayectoria de alimentación A de cada una de las bandejas 6 analizadas.
De acuerdo con una realización específica, el miembro de detección 10 puede comprender una cámara (que, como se ha descrito anteriormente, puede estar dispuesto a lo largo de la trayectoria de alimentación A aguas arriba del miembro de agarre 11 o puede estar dispuesto aguas arriba de la trayectoria de alimentación A) para identificar cualquiera de las carcasas vacías 7 de cada bandeja 6 y al menos otro sensor, que actúa sobre los productos 3 de cada bandeja para identificar cualquier producto defectuoso (el al menos un sensor puede estar dispuesto a lo largo de la trayectoria de alimentación A aguas arriba del miembro de agarre 11 o puede estar dispuesto aguas arriba de la trayectoria de alimentación A). Tanto la cámara como también el al menos un sensor transfieren datos hasta la unidad de control 12.
La unidad de control 12 está configurada para controlar el miembro de agarre 11, sobre la base de los datos recibidos desde el miembro de detección 10, para mover uno o más productos 3 desde las carcasas 7 respectivas, de manera que cualquiera de los productos defectuosos 3a (representados por carcasas grises en las figuras adjuntas) o faltantes (representados en las figuras adjuntas con una X) están localizados en carcasas 7 respectivas (posiblemente una al lado de la otra) que tienen la misma composición (es decir, la misma disposición mutua y el mismo número) de productos 3 del grupo 2 para formar en al menos una bandeja 6 al menos un grupo 2a de productos defectuosos y/o faltantes 3a (obviamente sólo cuando existentes productos defectuosos o faltantes 3a en la bandeja 6). En otras palabras, el dispositivo de organización 9 está configurado para organizar los productos 3 y 3a de una bandeja 6. o alternativamente de varias bandejas 6 sucesivas, para reagrupar los productos defectos defectuosos o faltantes 3a para que el dispositivo de transferencia 8, dispuesto aguas abajo del dispositivo de organización 9, recoja o bien grupos 2 de productos 3, diseñados para ser sometidos al procesamiento apropiado en la unidad de procesamiento 4 o grupos 2a de productos defectuosos y/o faltantes 3a y para ser transferidos a una unidad de desecho (no ilustrada).
De esta manera, es posible eliminar el hecho (negativo) de que el dispositivo de transferencia 8 recoge grupos mixtos 2 que tienen tanto productos 3 adecuados para ser procesados como también productos defectuosos 3a, y el hecho (negativo) de que el dispositivo de transferencia 8 transfiere hacia la unidad de procesamiento 4 grupos incompletos 2 (es decir, con un número de productos 3 menor que el número de productos 2 que forma cada grupo 2 de productos 3) o grupos 2a de productos defectuosos 3a.
A este respecto, de acuerdo con una realización preferida, pero no limitativa de la invención, el dispositivo de organización 9 comprende una memoria (no ilustrada y de un tipo conocido, que puede estar integrada en la unidad de control 12, cuando ésta es un ordenador, o una tableta), que contiene una base de datos, que sigue la trayectoria de los productos 3 y 3a, y la unidad de control 12 está configurada para almacenar en la base de datos, que sigue la trayectoria de los productos 3 y 3a, todos los movimientos, a los que cada producto 3 y 3a ha sido sometido por medio del miembro de agarre 11. De esta manera, sobre la base de los datos contenidos en la base de datos, que sigue la trayectoria de los productos 3 y 3a, será posible conocer la presencia, pero también la posición de los grupos 2a de productos defectuosos y/o faltantes 3a que deben desecharse.
En detalle, de acuerdo con una primera realización, la unidad de control 12, sobre la base de los datos contenidos en la base de datos, que sigue la trayectoria de los productos 3 y 3a (es decir, conocidas la presencia y la posición de los grupos 2a de productos defectuosos y/o faltantes 3a que deben desecharse), controla directamente el dispositivo de transferencia 8 para transferir los grupos 2 formados por productos 3 hasta la unidad de procesamiento 4, y para transferir los grupos 2a formados por productos defectuosos y/o faltantes 3a hasta la unidad de desecho.
Alternativamente, el sistema de alimentación 1 comprende otra unidad de control (no ilustrada) que está diseñada para controlar el dispositivo de transferencia 8 y que se comunica con la unidad de control 12; en particular, en este caso, la unidad de control 12 está configurada preferiblemente para transferir los datos contenidos en la base de datos, que sigue la trayectoria de los productos 3 y 3a, hasta la otra unidad de control para que ésta, sobre la base de dichos datos, pueda controlar el dispositivo de transferencia 8 para transferir los grupos 2 formados por productos 3 hasta la unidad de procesamiento 4, y para transferir los grupos 2a formados por productos defectuosos y/o faltantes 3a hasta la unidad de desecho. También en este caso, cada bandeja 6 está provista preferiblemente con un elemento de identificación, por ejemplo un código único o una etiqueta RFID, para hacer identificable cada bandeja 6, que avanza a lo largo de la trayectoria de alimentación A y está provista con un dispositivo de lectura (no ilustrado) diseñado para leer el elemento de identificación y para seguir la posición de cada bandeja 6 a lo largo de la trayectoria de alimentación A, para asociar de una manera única los datos relacionados con cada bandeja 6 con la posición de la propia bandeja 6 a lo largo de la trayectoria de alimentación A.
Además, para optimizar el funcionamiento del sistema de alimentación 1 y, en particular, del dispositivo de organización 9, minimizando el tiempo necesario para la organización de los productos 3 y 3a, la unidad de control 12 está configurada, preferiblemente, sobre la base de los datos recibidos desde el miembro de detección 10, para identificar todas las trayectorias de movimiento 13 posibles del miembro de agarre 11 diseñado para formar al menos un grupo 2a de productos defectuosos o faltantes 3a y para mover el miembro de agarre 11 a lo largo de la trayectoria de movimiento 13, que proporciona el número mínimo de movimientos de productos 3 y 3a y/o el número mínimo de movimientos del miembro de agarre 11 y/o los movimientos más cortos del miembro de agarre 11 y/o el tiempo más corto necesario.
En una realización no-limitativa ilustrada en la figura 2, la unidad de control 12 está contenida dentro de un ordenador dispuesto externamente al transportador 5; no obstante, la unidad de control 12 podría estar dispuesta en cualquier lugar en el sistema de alimentación 1, por ejemplo podría coincidir con la unidad de control de toda la línea de producción del producto 3.
De acuerdo con una realización alternativa de la invención ilustrada en las figuras 6, 6A, 7 y 7A, el dispositivo de organización 9 comprende, además, un elemento de intercambio 14, que está provisto con una pluralidad de carcasas 15 y que está dispuesto al lado del transportador 5 en el área de trabajo del miembro de agarre 11 (es decir, dentro del área en la que se puede mover el miembro de agarre 11). Además, el dispositivo de organización 9 comprende un área de desecho 16 dispuesta al lado del transportador 5 y al lado del elemento de intercambio 14 diseñado para recibir los productos defectuosos 3a desde las carcasas 7 de las bandejas 6. En una realización alternativa, el dispositivo de organización 9 comprende un elemento de intercambio 14 y un área de desecho 16 para cada bandeja 6, dispuesta al lado del transportador 5 en el área de una bandeja 6 respectiva. En cualquier caso, el miembro de agarre 11 será móvil (también en una o más bandejas 6 transportadas por el transportador 5) también en el área del elemento de intercambio 14 y el área de desecho 16 (o al menos uno de los elementos de intercambio 14 y al menos una de las áreas de desecho 16). En este caso, de hecho, el miembro de agarre 11 está diseñado para mover un producto defectuoso 3a desde una carcasa 7 de una bandeja 6 hasta un área de desecho 16 y un producto 3 desde una carcasa 15 del elemento de intercambio 14 hasta una carcasa vacía 7 de una bandeja 6. En otras palabras, el área de desecho 16 está diseñada para recibir los productos defectuosos 3a desde las carcasas 7; posteriormente, las carcasas vacías 7 generadas por la retirada de los productos defectuosos 3a serán llenadas eventualmente con productos 3 dispuestos en las carcasas 15 del elemento de intercambio 14.
Ventajosamente, el elemento de intercambio 14 puede utilizarse para contener existencias de productos 3 que deben ser transferidos desde las carcasas 15 hasta las carcasas 7, para llenar cualquiera de las carcasas vacías 7. Alternativamente, el elemento de intercambio 14 puede ser utilizado también como una existencia de productos 3 y 3a. En detalle, el elemento de intercambio 14 puede utilizarse para completar un grupo 2a de productos defectuosos y/o faltantes 3a que deben ser desechados, transfiriendo un producto defectuoso 3a desde una carcasa 15 hasta una carcasa 7 (por ejemplo, cuando falta solamente un producto 3a para formar un grupo 2a de productos defectuosos y/o faltantes 3a que deben desecharse con la misma composición de un grupo 2), o el elemento de intercambio 14 puede utilizarse para llenar carcasas vacías 7 transfiriendo un producto 3 desde una carcasa 15 hasta una carcasa 7. En este caso, puede estar prevista o no un área de desecho 16.
En la realización no-limitativa ilustrada en las figuras 6, 6A, 7 y 7A, el elemento de intercambio 14 tiene un número de carcasas 15 diferente del número de carcasas 7 de una bandeja 6, en detalle menos que el número de carcasas 7 de una bandeja 6. En particular, en la realización ilustrada en las figuras 6, 6A, 7 y 7A, los elementos de intercambio 14 contienen una composición de carcasas 15 similar a la de los grupos 2 y 2a, es decir, que en el caso específico, cada uno contiene cinco carcasas 15 una al lado de la otra. Preferiblemente, el número de carcasas 15 del elemento de intercambio 14 es igual al menos a la mitad del número de productos que forman un grupo 2, 2a. Además, en la realización preferida ilustrada en las figuras 6, 6A, 7 y 7A, el elemento de intercambio 14 está fijado firmemente al lado del transportador 5.
Alternativamente, de acuerdo con una realización no ilustrada, el elemento de intercambio 14 (es decir, cada uno de los elementos de intercambio 14) está formado por una bandeja 6, que está colocada temporalmente al lado del transportador 5, es decir, que es transferida, por ejemplo, por el mismo dispositivo de transferencia 8 o alternativamente por otro dispositivo de transferencia, hacia una posición externa al transportador 5 (evidentemente todavía accesible por el miembro de agarre 11) para actuar como un elemento de intercambio 14. En este caso, por lo tanto, el elemento de intercambio 14 (es decir, cada uno de los elementos de intercambio 14) tiene un número de carcasas 15 igual a las carcasas 7 de una bandeja 6.
Con referencia a la realización ilustrada en la figura 2, las bandejas 6, que se mueven a lo largo de la trayectoria de alimentación A, tienen carcasas con productos faltantes ilustrados con X. En cambio, con referencia a la realización ilustrada en las figuras 3 y 3A, las bandejas 6 en la alimentación a lo largo de la trayectoria Am tienen tanto carcasas con productos faltantes ilustrados con X como también carcasas con productos defectuosos ilustrados con gris. Con referencia a la figura 2 y a las figuras 3-3A, las bandejas I, II, III, IV han sido sometidas a la acción del miembro de agarre 11 y los grupos 2, 2a han sido formados, mientras que las bandejas V, VI, VII, VIII y IX no han sido sometidas todavía a la acción del miembro de agarre 11.
Se entiende que el transportador 5 podría ser de cualquier tipo, una cinta transportadora, un transportador de rodillos o una cadena semi-rígida, en la que están fijadas una pluralidad de bandejas 6.
Además, de acuerdo con otra realización no ilustrada, cada bandeja 6 podría estar integral con el transportador 5, es decir, que el transportador 5 podría ser una cinta semi-rígida provista con una pluralidad de indentaciones, que forman las carcasas 7 descritas anteriormente.
De acuerdo con otro aspecto de la presente invención, se proporciona un método de alimentación para alimentar grupos 2 de productos 3 hasta una unidad de procesamiento 4. El método proporciona una etapa de transporte, durante la cual al menos una bandeja 6 se mueve a lo largo de una trayectoria de alimentación A, una etapa de transferencia, durante la cual al menos un grupo 2 de productos 3 formado por al menos dos productos 3 es transferido desde carcasas 7 respectivas de la bandeja 6 hasta la unidad de procesamiento 4, y una etapa de detección, durante la cual la bandeja 6 es inspeccionada para detectar la presencia y la posición de carcasas vacías 7 y/o de carcasas, que contienen productos defectuosos 3a.
El método de alimentación comprende, después o simultáneamente con la etapa de detección y antes de la etapa de transferencia, una etapa de organización de los productos 3 y 3a, durante la cual, sobre la base de los datos recogidos durante la etapa de detección, uno o más productos 3 y 3a son movidos desde las carcasas 7 respectivas, de manera que posibles productos defectuosos o faltantes 3a están en carcasas 7 respectivas, que tienen la misma composición que un grupo 2 de productos 3 en orden para formar, en la bandeja 6, al menos un grupo 2a de productos defectuosos o faltantes 3a a desechar.
De acuerdo con la realización preferida del método ilustrado en las figuras adjuntas, una pluralidad de bandejas 6 son transportadas durante la etapa de transporte y la etapa de transferencia y la etapa de organización pueden ocurrir simultáneamente con la etapa de transporte, pero con las bandejas 6 implicadas dispuestas en diferentes puntos de la trayectoria de alimentación A. En otras palabras, algunas bandejas 6 podrían someterse simultáneamente a la etapa de transferencia, mientras las bandejas 6 dispuestas más aguas arriba a lo largo de la misma trayectoria de alimentación A podrían someterse a la etapa de organización.
El método de la invención es preferible, pero no exclusivamente factible por medio del sistema de alimentación 1 de la invención.
Las realizaciones descritas aquí se pueden combinar entre sí sin apartarse del alcance de la presente invención. El método de alimentación y el sistema de alimentación 1 para alimentar grupos 2 de productos 3 hasta una unidad de procesamiento 4 de la presente invención tienen numerosas ventajas.
En primer lugar, el método de alimentación y el sistema de alimentación 1 descritos anteriormente permiten minimizar (anular) el desecho de productos 3, haciendo que el sistema de alimentación 1 sea más eficiente, puesto que previenen que productos no-defectuosos sean desechados solamente debido a que son recogidos junto con productos defectuosos 3a, o debido a que son parte de grupos incompletos 2a y, por otra parte, por medio de la organización adecuada de los productos 3 antes de que sean recogidos por el dispositivo de transferencia 8, permiten acelerar el procesamiento siguiente al que los grupos 2 de productos 3 son sometidos, puesto que ya no será necesario verificar que no existen productos de desecho antes de comenzar estos procesos, o después de realizarlos.
Además, el método de alimentación y el sistema de alimentación 1 descritos anteriormente son relativamente económicos y simples de implementar. En particular, con respecto al sistema de alimentación 1, será suficiente insertar, en los sistemas de alimentación 1 conocidos, al menos un miembro de agarre 11 aguas arriba del dispositivo de transferencia 9 y una unidad de control 12 configurada de forma adecuada para controlar el miembro de agarre 11.

Claims (14)

REIVINDICACIONES
1. Un sistema de alimentación (1) para alimentar grupos (2) de productos (3) hasta una unidad de procesamiento (4); el sistema de alimentación (1) comprende:
al menos una bandeja (6) provista con una primera pluralidad de carcasas (7), cada una de las cuales está diseñada para recibir un producto (3) individual;
un transportador (5) diseñado para mover la bandeja (6) a lo largo de una trayectoria de alimentación (A); un dispositivo de transferencia (8), que está dispuesto a lo largo de la trayectoria de alimentación (A) y que está diseñado para transferir un grupo (2) de productos (3) desde carcasas (7) respectivas de la bandeja (6) hasta la unidad de procesamiento (4); y
un dispositivo de organización (9), que está dispuesto a lo largo de la trayectoria de alimentación (A) aguas arriba del dispositivo de transferencia (8) y comprende: un miembro de detección (10), que está diseñado para detectar la presencia y la posición de carcasas vacías (7) y/o de carcasas (7) que contienen productos defectuosos (3a), y al menos un miembro de agarre (11), que puede ser accionado para recoger un producto (3, 3a) desde o para liberar un producto (3, 3a) dentro de una cualquiera de las carcasas (7) de la bandeja (6);
el sistema de alimentación (1) está caracterizado porque comprende una unidad de control (12), que está configurada para controlar el miembro de agarre (1), sobre la base de los datos recibidos desde el miembro de detección (10), para mover uno o más productos (3) desde las carcasas (7) respectivas, de manera que posibles productos defectuosos o faltantes (3a) están en carcasas (7) respectivas, que tienen la misma composición que un grupo (2) de productos (3) para formar, en la bandeja 6, al menos un grupo (2) de productos defectuosos o faltantes (3a).
2. El sistema de alimentación (1) de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el dispositivo de transferencia (8) está diseñado para transferir un grupo (2) de productos defectuosos (3a) desde carcasas (7) respectivas de la bandeja (6) hasta una unidad de desecho.
3. El sistema de alimentación (1) de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en donde el dispositivo de organización (9) está diseñado para funcionar con dos o más bandejas (6) sucesivas alimentadas por el transportador (5) a lo largo de la trayectoria de alimentación (A).
4. El sistema de alimentación (1) de acuerdo con la reivindicación 1, 2 o 3, en donde el dispositivo de organización (9) comprende un elemento de intercambio (14), que está dispuesto al lado del transportador (5) y está provisto con una segunda pluralidad de carcasas (15), cada una de las cuales está diseñada para recibir un producto (3) individual.
5. El sistema de alimentación (1) de acuerdo con la reivindicación 4, en donde el dispositivo de organización (9) comprende un área de desecho (16), que está dispuesta al lado del transportador (5) y que está diseñada para recibir productos defectuosos (3a) desde las carcasas (7) de la bandeja (6).
6. El sistema de alimentación (1) de acuerdo con las reivindicaciones 4 y 5, en donde el miembro de agarre (11) está diseñado para mover un producto defectuoso (3a) desde una carcasa (7) de la bandeja (6) hasta el área de desecho (16) y que está diseñado para mover un producto (3) desde una carcasa (15) del elemento de intercambio (14) hasta una carcasa (7) de la bandeja (6).
7. El sistema de alimentación (1) de acuerdo con las reivindicaciones 4 o 5 o 6, en donde el elemento de intercambio (14) está dispuesto firmemente en una posición fija al lado del transportador (5).
8. El sistema de alimentación (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 4 a 7, en donde el elemento de intercambio (14) tiene un número menor de carcasas (15) que el número de carcasas (7) de una bandeja (6).
9. El sistema de alimentación (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 4 a 6, en donde el elemento de intercambio (14) está formado por una bandeja (6), que está dispuesta temporalmente al lado del transportador (5).
10. El sistema de alimentación (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en donde la unidad de control (12) está configurada para identificar, sobre la base de los datos recibidos desde el miembro de detección (10) , todas las trayectorias de movimiento (13) posibles del miembro de agarre (11) adecuado para formar, en la bandeja (/6), al menos un grupo (2a) de productos defectuosos o faltantes (3a) y, preferiblemente, para mover el miembro de agarre (11) a lo largo de la trayectoria de movimiento (A), implicando el número mínimo de movimientos de productos (3) y/o el número mínimo de movimientos del miembro de agarre (11) y/o los movimientos más cortos del miembro de agarre (11) y/o el tiempo más corto necesario.
11. El sistema de alimentación (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en donde: está prevista una memoria, que contiene una base de datos que sigue la trayectoria de un producto (3, 3a); y
la unidad de control (12) está configurada para almacenar, una base de datos que sigue la trayectoria de un producto (3, 3a), todos los movimientos, a los que cada producto (3, 3a) ha sido sometido por el miembro de agarre (11).
12. El sistema de alimentación (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en donde el dispositivo de organización (9) comprende una pluralidad de miembros de agarre (11).
13. El sistema de alimentación (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, en donde el miembro de agarre (11) es movido por un robot delta.
14. Un método de alimentación para la alimentación de grupos de productos (3) hasta una unidad de procesamiento; el método comprende:
una etapa de transporte, durante la cual al menos una bandeja (6), provista con una pluralidad de carcasas (7), cada una de las cuales está diseñada para recibir un producto (3) individual, es movida a lo largo de una trayectoria de alimentación (A);
una etapa de transferencia, durante la cual al menos un grupo de productos (3) formado por al menos dos productos (3) es transferido desde carcasas (7) respectivas de la bandeja (6) hasta la unidad de procesamiento (4); y
una etapa de detección, durante la cual se detecta la presencia y la posición de las carcasas vacías (7) y/o de carcasas (7), que contienen productos defectuosos (3a);
el método está caracterizado porque comprende una etapa de organización de los productos, que es anterior a la etapa de transferencia y posterior o al menos simultánea con la etapa de detección y durante la cual, sobre la base de los datos recogidos durante la etapa de detección, uno o más productos (3, 3a) son movidos desde las carcasas (7) respectivas, de manera que posibles productos defectuosos o faltantes (3a) están en carcasas (7) respectivas, que tienen la misma composición que un grupo (2) de productos (3) para formar, en la bandeja 6, al menos un grupo (2) de productos defectuosos o faltantes (3a).
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