ES2941792T3 - Método e instalación para fabricar baldosas cerámicas decoradas en serie - Google Patents

Abstract

Se describe un método y una planta para fabricar losas de cerámica, en el que el método comprende los pasos de: realizar una capa blanda (105) de polvo cerámico sobre una superficie de soporte (100), y prensar dicha capa blanda de polvo cerámico (105) para que como para obtener una losa compacta (130) de polvo cerámico prensado, y donde la realización de la capa blanda (105) de polvo cerámico comprende los pasos de: formar una primera capa (110) de polvo cerámico sobre la superficie de soporte (100) , distribuir al menos un colorante cerámico sobre dicha primera capa (110) de polvo cerámico, formar al menos una segunda capa (115) de polvo cerámico sobre dicha primera capa (110) de polvo cerámico, y distribuir al menos un colorante cerámico sobre dicha segunda capa (115) de polvo cerámico. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Método e instalación para fabricar baldosas cerámicas decoradas en serie

Campo Técnico

La presente invención se refiere a un método y una instalación para fabricar baldosas cerámicas. En particular, la invención se refiere a un método y una instalación que permiten la fabricación de baldosas cerámicas que presentan características gráficas particulares como, por ejemplo, un veteado que reproduce las vetas de piedras naturales o de mármol.

Antecedentes

Uno de los métodos más difundidos actualmente para la fabricación de baldosas cerámicas, en especial baldosas cerámicas grandes, es el que prevé la provisión de una cubierta blanda o una banda de polvos cerámicos, típicamente cerámica atomizada, sobre una cinta de soporte deslizante y, después, el prensado de dicha cubierta blanda de polvos cerámicos directamente sobre dicha cinta deslizante.

En algunas formas de realización, la etapa de prensado se puede llevar a cabo mediante una prensa cerámica continua, que generalmente comprende una cinta compactadora deslizante que se superpone sobre la cubierta blanda de polvo cerámico que traslada la cinta de soporte deslizante.

Las dos cintas deslizantes se hacen pasar por dos rodillos de prensado o por dos grupos de rodillos de prensado, que empujan la cinta compactadora deslizante hacia la cinta de soporte deslizante y le permiten prensar la cubierta blanda de polvo cerámico, de manera que se obtiene una baldosa compacta de polvo cerámico prensado a la salida.

En lugar de una prensa continua, otras formas de realización pueden utilizar prensas discontinuas especiales, como las comercialmente conocidas como GEA System o Supera Siti B&T

En ambos casos, la baldosa compacta obtenida con la etapa de prensado puede ser posteriormente sometida a las etapas habituales de secado, decoración y, finalmente, cocción en un horno para cerámica. Durante la etapa de decoración, que puede realizarse con la ayuda de máquinas de impresión digital especiales, es posible crear efectos gráficos sobre la superficie de la baldosa compactada que reproducen el veteado del mármol u otras piedras naturales preciosas.

Sin embargo, a diferencia del veteado de las piedras naturales, el obtenido con esta técnica decorativa no penetra en el grosor del material, sino que permanece confinado exclusivamente en la superficie externa de la baldosa cerámica.

Esto significa que, si la baldosa cerámica se pule o se desgasta superficialmente, el veteado se borra de manera irreparable o queda de otro modo comprometido.

Además, aunque el veteado de las piedras naturales tiene en ocasiones contornos difuminados, debido a un cierto efecto de transparencia que permite vislumbrar las capas inferiores del veteado, el obtenido con las técnicas decorativas actuales destaca bastante en la superficie y no permite obtener el mismo efecto difuminado.

En el documento EP 1977872 A2, se divulga un método y una instalación para fabricar baldosas cerámicas según los preámbulos de las reivindicaciones 1 y 9, respectivamente.

Divulgación de la invención

Considerando lo anterior, un objetivo de la presente invención es permitir la decoración de baldosas cerámicas, incluso de manera profunda en el grosor de la baldosa, por ejemplo, aunque no necesariamente, con el fin de obtener un efecto de veteado que sea más similar al del mármol o al de otras piedras naturales.

Un objetivo adicional es alcanzar el objetivo mencionado en el contexto de una solución simple, racional y relativamente rentable.

Estos y otros objetos se alcanzan gracias a las características de la invención expuestas en las reivindicaciones independientes. Las reivindicaciones dependientes describen aspectos preferidos y/o particularmente ventajosos de la invención.

En particular, la presente invención proporciona un método para fabricar baldosas cerámicas, que comprende las etapas siguientes:

- realizar una cubierta blanda de polvo cerámico sobre una superficie de soporte y

- prensar dicha cubierta blanda de polvo cerámico para obtener una baldosa compacta de polvo cerámico prensado,

en el que la realización de la cubierta blanda de polvo cerámico comprende las etapas siguientes:

- formar una primera capa de polvo cerámico sobre la superficie de soporte,

- distribuir por lo menos un colorante cerámico sobre dicha primera capa de polvo cerámico,

- formar por lo menos una segunda capa de polvo cerámico sobre dicha primera capa de polvo cerámico y - distribuir por lo menos un colorante cerámico sobre dicha segunda capa de polvo cerámico.

Gracias a esta solución, antes de la etapa de prensado, es ventajosamente posible colorear los gránulos de polvo cerámico que están dentro de la cubierta blanda de polvo cerámico, con la consiguiente posibilidad de obtener baldosas cerámicas decoradas en serie, por ejemplo, que presentan un veteado tintado que también se extiende en el grosor de la baldosa, como ocurre en las baldosas de mármol u otras piedras naturales.

Naturalmente, la realización de la cubierta blanda de polvo cerámico no se limita a la formación de dos capas superpuestas, sino que puede contemplarse la formación, encima de la primera capa de polvo cerámico, de cualquier número de capas superpuestas, la realización, tras la formación de cada capa y posiblemente antes de la formación de la siguiente capa (si se proporciona), de una etapa para distribuir el colorante cerámico, hasta que se obtenga una cubierta blanda de polvo cerámico que presente cualquier grosor deseado. Según un aspecto de la invención, el colorante cerámico se puede distribuir en cada capa de polvo cerámico en una cantidad tal como para colorear el polvo cerámico en todo el grosor de la propia capa.

De esta manera, es ventajosamente posible colorear completamente, o casi completamente, los gránulos de polvo cerámico individuales sobre los que se dispensa el colorante cerámico.

A este respecto, es preferible que el grosor de cada capa de polvo cerámico sea inferior o igual a 5 mm.

Gracias a esta solución, cada capa de polvo cerámico es muy delgado, lo que facilita la difusión del colorante cerámico a lo largo del grosor de este.

Según otro aspecto de la invención, el colorante cerámico puede ser una tinta cerámica líquida.

De esta manera, es posible obtener una coloración más uniforme de los gránulos de polvo cerámico de cada capa. Sin embargo, no se excluye que, en otras formas de realización, el colorante cerámico pueda ser seco. Otro aspecto de la invención prevé que el colorante cerámico se pueda distribuir selectivamente en cada capa de polvo cerámico.

En otras palabras, el colorante cerámico se puede dispensar solo en algunas partes de cada capa de polvo cerámico, mientras que las partes restantes no se tintan y mantienen la coloración normalmente neutra del polvo cerámico base.

En particular, el colorante cerámico se puede distribuir en cada capa de polvo cerámico para crear un diseño gráfico predeterminado, por ejemplo, pero no necesariamente, un veteado que reproduce el veteado del mármol o de otras piedras naturales.

Según un aspecto de la invención, es preferible que el diseño gráfico creado en cada capa de polvo cerámico sea sustancialmente el mismo y esté superpuesto sobre el diseño creado en cada otra capa de polvo cerámico. Gracias a esta solución, aunque la superficie de la baldosa cerámica se puliera o desgastara, el diseño gráfico (por ejemplo, el veteado) permanecería igualmente visible.

Otro aspecto de la invención prevé que el método pueda comprender la etapa de distribución de múltiples colorantes cerámicos, cada uno de ellos de un color diferente al de los demás, en cada capa de polvo cerámico. Gracias a esta solución, es ventajosamente posible crear, con los mismos métodos descritos anteriormente, diseños gráficos multicolores, lo que aumenta significativamente la gama de decoraciones que se pueden realizar en la baldosa cerámica final.

En particular, es preferible distribuir en cada capa de polvo cerámico al menos dos o tres, más preferentemente al menos cuatro o cinco colorantes cerámicos de diferentes colores, por ejemplo, elegidos del grupo (CMYKW) que se corresponde con los colores cian, magenta, amarillo, negro y blanco.

De esta manera, combinando y posiblemente superponiendo estos colorantes cerámicos en las mismas zonas de cada capa de polvo cerámico es ventajosamente posible obtener diseños gráficos policromáticos, sin aumentar en gran medida el número de colorantes que se utilicen. Según un aspecto diferente de la presente invención, al menos una (preferentemente, cada) capa de polvo cerámico se puede formar a través de las siguientes etapas: - liberar el polvo cerámico desde un dispositivo dispensador de polvo localizado por encima de la superficie de soporte, por ejemplo, desde una tolva o cualquier otro aparato adecuado para el propósito, y

- mover recíprocamente dicho dispositivo dispensador de polvo y dicha superficie de soporte en un sentido paralelo a la propia superficie de soporte (típicamente horizontal).

Gracias a esta solución, es ventajosamente posible realizar la capa de polvo cerámico de una manera bastante simple y rápida, y en un espacio relativamente pequeño.

Por supuesto, el movimiento alternativo del dispositivo dispensador de polvo y la superficie de soporte se puede obtener de diferentes maneras, por ejemplo, moviendo el dispositivo dispensador de polvo y dejando la superficie de soporte fija, o moviendo la superficie de soporte y dejando el dispositivo dispensador de polvo fijo, o moviendo tanto el dispositivo dispensador de polvo como la superficie de soporte, pero en sentidos diferentes y/o a velocidades diferentes.

Otro aspecto de la invención prevé de manera similar que se pueda obtener al menos una (preferentemente cada) etapa de distribución del colorante cerámico mediante las etapas siguientes:

- liberar el colorante cerámico desde un dispositivo dispensador de colorante situado por encima de la superficie de soporte, por ejemplo, desde una máquina de impresión digital, y

- mover recíprocamente dicho dispositivo dispensador de colorante y dicha superficie de soporte en un sentido paralelo a la propia superficie de soporte (típicamente horizontal).

Gracias a esta solución, es ventajosamente posible dispensar el colorante cerámico de una manera bastante simple y rápida, y en un espacio relativamente pequeño.

También en este caso, el movimiento alternativo entre el dispositivo dispensador de colorante y la superficie de soporte se puede obtener de diferentes maneras, por ejemplo, moviendo el dispositivo dispensador de colorante y dejando la superficie de soporte fija, o moviendo la superficie de soporte y dejando el dispositivo dispensador de colorante fijo, o moviendo tanto el dispositivo dispensador de colorante como la superficie de soporte, pero en sentidos diferentes y/o a velocidades diferentes.

En lo que respecta a la siguiente etapa de prensado, esta etapa puede implicar prensar la cubierta blanda de polvo cerámico directamente contra la superficie de soporte.

Por ejemplo, es posible hacer avanzar la superficie de soporte a lo largo de un sentido de avance predeterminado paralelo a la propia superficie de soporte (típicamente horizontal) y prensar la cubierta blanda de polvo cerámico a medida que avanza con la superficie de soporte, por ejemplo, mediante una prensa cerámica continua.

Alternativamente, la etapa de prensado puede tener lugar mientras la superficie de soporte está fija, por ejemplo, mediante una prensa cerámica discontinua (por ejemplo, del tipo GEA System, Supera Siti B&T u otras).

Después de la etapa de prensado, el método puede comprender la etapa de someter la baldosa compacta de polvo cerámico prensado a un proceso de cocción dentro de un horno para cerámica.

Sin embargo, antes de esta etapa de cocción, la baldosa compacta de polvo cerámico prensado puede cortarse, por ejemplo, para desbarbarla a lo largo de los bordes o dividirla en baldosas más pequeñas, y/o puede someterse a un proceso de secado y/o decoración superficial.

Otra forma de realización de la presente invención prevé una instalación para fabricar baldosas cerámicas, que comprende al menos:

- una superficie de soporte,

- un aparato para realizar una cubierta blanda de polvo cerámico sobre dicha superficie de soporte, - una prensa cerámica para prensar dicha cubierta blanda de polvo cerámico para obtener una baldosa compacta de polvo cerámico prensado,

- un horno para cerámica para recibir la baldosa compacta de polvo cerámico prensado y someterla a una etapa de cocción,

en la que dicho aparato para realizar la cubierta blanda de polvo cerámico comprende:

- unos medios para formar una primera capa de polvo cerámico sobre la superficie de soporte,

- unos medios para distribuir al menos un colorante cerámico sobre dicha primera capa de polvo cerámico,

- unos medios para formar al menos una segunda capa de polvo cerámico sobre dicha primera capa de polvo cerámico y

- unos medios para distribuir al menos un colorante cerámico sobre dicha segunda capa de polvo cerámico.

Esta instalación permite realizar el método descrito anteriormente y se desprenden sustancialmente los mismos efectos.

Todos los aspectos auxiliares de la invención que se han descrito haciendo referencia al método están destinados naturalmente a ser aplicables, mutatis mutandis, también a esta instalación.

En particular, un aspecto de la presente invención prevé que los medios para formar la primera capa de polvo cerámico y los medios para formar la segunda capa de polvo cerámico pueden comprender al menos un dispositivo dispensador de polvo situado por encima de la superficie de soporte, y unos elementos de movimiento configurados para mover dicho dispositivo dispensador de polvo con un movimiento alternativo a lo largo de un sentido de avance paralelo a la superficie de soporte realizando cíclicamente un recorrido hacia delante en un sentido y una carrera de retorno en el sentido opuesto.

De esta manera, es posible ventajosamente realizar cada capa de polvo cerámico de una manera bastante simple y rápida, y en un espacio relativamente pequeño.

Otro aspecto de la presente invención prevé, de manera similar, que los medios para distribuir el colorante cerámico sobre la primera capa de polvo y los medios para distribuir el colorante cerámico sobre la segunda capa de polvo cerámico pueden comprender al menos un dispositivo dispensador de colorante situado por encima de la superficie de soporte, y unos elementos de movimiento configurados para mover dicho dispositivo dispensador de colorante con un movimiento alternativo a lo largo de un sentido de avance paralelo a la superficie de soporte, realizando cíclicamente un recorrido hacia delante en un sentido y una carrera de retorno en el sentido opuesto.

De esta manera, es ventajosamente posible completar la dispensación del colorante cerámico de una manera bastante simple y rápida, y en un espacio relativamente pequeño.

Un aspecto preferido de la invención prevé, sin embargo, que los medios para formar la primera capa de polvo cerámico y los medios para formar la segunda capa de polvo cerámico pueden comprender dos de dichos dispositivos dispensadores de polvo adaptados para moverse en el mismo sentido de avance, y que los medios para distribuir el colorante cerámico en la primera capa de polvo y los medios para distribuir el colorante cerámico en la segunda capa de polvo cerámico pueden comprender un único dispositivo dispensador de colorante, que está adaptado para moverse en el mismo sentido de avance que los dispositivos dispensadores de polvo y está interpuesto entre estos últimos, con respecto a dicho sentido de avance.

De esta manera, los dos dispositivos dispensadores de polvo y el único dispositivo dispensador de colorante pueden hacerse funcionar para realizar, uno después del otro o simultáneamente, primero un recorrido hacia delante en un sentido predeterminado a lo largo del sentido de avance y, posteriormente, una carrera de retorno en el sentido opuesto.

Durante el recorrido hacia delante, el dispositivo dispensador de polvo que está en la posición delantera (con respecto del sentido de deslizamiento) puede formar la primera capa de polvo cerámico, el dispositivo dispensador de colorante que está en la posición intermedia puede distribuir el colorante cerámico en la primera capa de polvo cerámico recién formada, mientras que el dispositivo dispensador de polvo en la posición trasera puede permanecer inactivo.

Durante la carrera de retorno, el dispositivo dispensador de polvo que está en la posición delantera (con respecto del sentido de deslizamiento), es decir, el que estaba previamente en la posición trasera, puede formar la segunda capa de polvo cerámico, el dispositivo dispensador de colorante situado en la posición intermedia puede distribuir el colorante cerámico directamente sobre la segunda capa de polvo cerámico recién formada, mientras que el dispositivo dispensador de polvo que está en la posición trasera, es decir, el que estaba previamente en la posición delantera, puede permanecer inactivo. Obviamente, si hay más de dos capas de polvo cerámico que forman la cubierta blanda, estos recorridos hacia delante y de retorno de los dispositivos dispensadores de polvo y colorante pueden repetirse varias veces.

De esta manera, cada recorrido de los dispositivos dispensadores de polvo y dispensador de colorante corresponde a la ejecución de una etapa de formación de la capa de polvo cerámico y una etapa de distribución del colorante cerámico sobre este, lo que reduce significativamente el tiempo necesario para completar la realización de la cubierta blanda final.

En otras formas de realización, se puede obtener la misma ventaja si los medios para distribuir el colorante cerámico sobre la primera capa de polvo y los medios para distribuir el colorante cerámico sobre la segunda capa de polvo cerámico comprenden dos dispositivos dispensadores de colorante adaptados para moverse en el mismo sentido de avance, y los medios para formar la primera capa de polvo cerámico y los medios para formar la segunda capa de polvo cerámico comprenden un único dispositivo dispensador de polvo, que está adaptado para moverse en el mismo sentido de avance que los dispositivos dispensadores de colorante y está interpuesto entre estos últimos, con respecto de dicho sentido de avance.

En este caso, durante el recorrido hacia delante, el dispositivo dispensador de colorante que está en la posición delantera (con respecto del sentido de deslizamiento) podría permanecer inactivo, el dispositivo dispensador de colorante que está en la posición intermedia podría formar la primera capa de polvo cerámico, mientras el dispositivo dispensador de colorante situado en la posición trasera podría distribuir el colorante cerámico directamente sobre la primera capa de polvo cerámico.

Durante la carrera de retorno, el dispositivo dispensador de colorante que está en la posición delantera (con respecto del sentido de deslizamiento), es decir, el que estaba previamente en la posición trasera, podría permanecer inactivo, el dispositivo dispensador de polvo que está en la posición intermedia podría formar la segunda capa de polvo cerámico, mientras el dispositivo dispensador de colorante que está en la posición trasera, es decir, el que estaba previamente en la posición delantera, podría distribuir el colorante cerámico directamente sobre la segunda capa de polvo cerámico.

En este caso, sin embargo, la presencia de dos dispositivos dispensadores de colorante podría aumentar el coste total de la instalación.

A este respecto, un aspecto de la invención prevé que dicho dispositivo dispensador de colorante pueda ser una máquina de impresión digital.

Este tipo de máquina tiene una gran versatilidad de uso y, mediante una programación adecuada, permite realizar sustancialmente cualquier diseño gráfico.

Por ejemplo, dicha máquina de impresión digital puede comprender:

- una estructura de soporte adaptada para moverse en dicho sentido de avance,

- al menos un cabezal de impresión portado por la estructura de soporte y adaptado para dispensar el colorante cerámico y

- unos elementos de movimiento adaptados para mover dicho cabezal de impresión, en la estructura de soporte, en un sentido paralelo a la superficie de soporte y transversal, por ejemplo, ortogonal, con respecto del sentido de avance de la estructura de soporte.

Gracias a esta solución, la máquina de impresión digital es capaz de dispensar el colorante cerámico en todos los puntos de las capas de polvo cerámico y crear así cualquier diseño o patrón gráfico. Según otro aspecto de la invención, los elementos de movimiento de los dispositivos dispensadores de polvo y los elementos de movimiento del dispositivo dispensador de colorante pueden comprender un motor eléctrico lineal.

Esta solución permite una alta precisión de movimiento en una zona particularmente reducida.

Un aspecto adicional de la invención prevé que la superficie de soporte pueda estar provista de una cinta transportadora adaptada para deslizarse en un sentido de deslizamiento predeterminado, por ejemplo, en un sentido de deslizamiento paralelo al sentido de avance del dispositivo dispensador de polvo. De esta manera, es ventajosamente posible llevar a cabo una producción en línea de baldosas cerámicas.

Según un aspecto diferente de la invención, la prensa para prensar la cubierta blanda de polvo cerámico se puede adaptar para prensar la cubierta blanda de polvo cerámico directamente sobre la superficie de soporte.

Por ejemplo, la prensa puede ser una prensa continua o una prensa discontinua.

La instalación comprende un horno para cerámica adaptado para someter la baldosa compacta de polvo cerámico prensado a una etapa de cocción.

Entre la prensa y el horno para cerámica, la instalación puede comprender posiblemente un aparato para cortar la baldosa compacta de polvo cerámico prensado, por ejemplo, para dividirla en baldosas más pequeñas y/o desbarbarla a lo largo de los bordes, y/o un aparato para someter la baldosa compacta de polvo prensado, o posiblemente las baldosas más pequeñas obtenidas del corte, a una etapa de secado y/o una etapa de decoración superficial.

Breve descripción de los dibujos

Otras características y ventajas de la invención se pondrán mejor de manifiesto después de leer la siguiente descripción proporcionada a modo de ejemplo no limitativo, con la ayuda de los dibujos adjuntos.

Las figuras 1 a 5 muestran otros tantos pasos de un método para fabricar baldosas cerámicas según una forma de realización de la presente invención.

Las figuras 1a a 1e muestran otras tantas subetapas que se pueden realizar para llevar a cabo la etapa ilustrada en la figura 1.

La figura 6 es una vista en perspectiva de una instalación para llevar a cabo el método de las figuras 1-5. La figura 7 es una vista lateral de la instalación de la figura 6.

La figura 8 es una vista en planta de la instalación de la figura 6.

La figura 9 muestra, según la vista lateral de la figura 7, un aparato de la instalación de la figura 1 diseñado para llevar a cabo las etapas de las figuras 1a -1e.

Las figuras 10 a 12 muestran el aparato de la figura 9 en otras tantas etapas operativas durante su funcionamiento.

La figura 3 es una vista lateral esquemática que muestra la prensa y el horno para cerámica que se pueden instalar en la instalación de la figura 6.

Descripción detallada

Con la ayuda de las figuras antes mencionadas, se describe un método y una instalación para fabricar baldosas cerámicas, típicamente baldosas cerámicas grandes para revestir suelos y/o paredes. El método en cuestión prevé en primer lugar proporcionar una superficie de soporte 100, típicamente una superficie plana y con preferencia orientada horizontalmente.

Una cubierta blanda 105 de polvo cerámico es realizada sobre esta superficie de soporte 100 (véase la figura 1). El polvo cerámico se puede obtener moliendo una mezcla de materiales cerámicos sin procesar, incluidos, por ejemplo, arcillas, talco, sílice, minerales de feldespato, carbonatos, micas, materiales de vidrio, etc.

La mezcla de materiales cerámicos sin procesar puede ser molida en seco, obteniendo directamente el polvo cerámico, o puede ser molida en húmedo y luego ser sometida a un proceso de secado dentro de un atomizador. En la presente discusión, el polvo cerámico se obtiene preferentemente con el segundo método descrito antes y, por lo tanto, toma el nombre de "atomizado".

El polvo cerámico es preferentemente "neutro", es decir, se obtiene sin la adición de pigmentos u otros colorantes, de modo que su color (en general, gris claro) es el color natural de la mezcla de materiales cerámicos sin procesar que ha sido molidos y atomizados.

La cubierta 105 se define como "blanda" en el sentido de que está formada por polvo cerámico no prensado. Para hacer la cubierta blanda 105, el método prevé formar una primera capa 110 de polvo cerámico sobre la superficie de soporte 100 (véanse las figuras 1a/1b).

Posteriormente, un colorante cerámico es distribuido sobre dicha primera capa 110 de polvo cerámico (véase la figura 1c).

Después de la distribución del colorante cerámico, al menos una segunda capa 115 de polvo cerámico se forma encima de la primera capa 110 de polvo cerámico (véase la figura 1d), sobre la que se distribuye de nuevo el colorante cerámico (véase la figura 1d).

En este punto, es posible repetir las etapas anteriores, para superponer una pluralidad de segundas capas 115 de polvo cerámico sobre la primera capa 110, mutuamente superpuestos entre sí, hasta alcanzar un grosor predeterminado de la cubierta blanda 105 (véase la figura 1). Naturalmente, debe observarse que después de la formación de cada una de estas segundas capas 115 de polvo cerámico y antes de la posible formación de otra segunda capa 115 superpuesta sobre estas, el método siempre prevé una etapa de distribución del colorante cerámico en la última segunda capa 115 de polvo cerámico recién formada.

Cada una de las capas 110 y 115 de polvo cerámico mencionada anteriormente puede tener de manera individual un grosor inferior o igual a 5 mm.

En términos generales, cada capa de polvo cerámico 110 y 115 puede formarse soltando polvo cerámico desde un dispositivo dispensador de polvo 120 situado por encima de la superficie de soporte 100, y moviendo simultáneamente el dispositivo dispensador de polvo 120 y dicha superficie de soporte 100 en un sentido de avance paralelo a la propia superficie de soporte 100.

Por ejemplo, es posible mover el dispositivo dispensador de polvo 120, dejando la superficie de soporte 100 fija, o mover la superficie de soporte 100 mientras se deja el dispositivo dispensador de polvo 120 fijo, o alternativamente mover tanto el dispositivo dispensador de polvo 120 como la superficie de soporte 100, pero en sentidos diferentes y/o a velocidades diferentes.

De manera similar, la distribución del colorante cerámico en cada capa de polvo cerámico 110 y 115 puede obtenerse vertiendo el colorante cerámico desde un dispositivo dispensador de colorante 125 situado por encima de la superficie de soporte 100, y moviendo alternativamente dicho dispositivo dispensador de colorante 125 y dicha superficie de soporte 100 en un sentido de avance paralelo a la propia superficie de soporte 100.

Por ejemplo, es posible mover el dispositivo dispensador de colorante 125, dejando la superficie de soporte 100 fija, o mover la superficie de soporte 100 mientras se deja el dispositivo dispensador de colorante 125 fijo, o alternativamente es posible mover tanto el dispositivo dispensador de colorante 125 como la superficie de soporte 100, pero en sentidos diferentes y/o a velocidades diferentes. Durante cada etapa de dispensación del colorante cerámico, se puede dispensar solo un colorante cerámico o se pueden dispensar múltiples colorantes cerámicos.

En el caso en el que se dispensan múltiples colorantes cerámicos, estos tienen preferentemente diferentes colores, por ejemplo, cian, magenta, amarillo, negro y blanco (CMYKW), de modo que su posible combinación puede dar lugar a una amplia gama de tonos de color.

Cada colorante cerámico puede ser un colorante cerámico seco, por ejemplo, que comprende pigmentos cerámicos capaces de adherirse directamente a los gránulos del polvo cerámico.

Más preferentemente, cada colorante cerámico es, sin embargo, una tinta cerámica húmeda o líquida, que puede obtenerse como una dispersión de pigmentos cerámicos dentro de un vehículo líquido, tal como, por ejemplo, agua, glicol y/u otros líquidos orgánicos.

De esta manera, la tinta cerámica humedece los gránulos de polvo cerámico, coloreándolos.

La cantidad de colorante cerámico que se dispensa por unidad de superficie en cada capa de polvo cerámico 110 y 115 se selecciona preferentemente para poder colorear los gránulos de polvo cerámico en todo el grosor de la propia capa.

En otras palabras, la cantidad de colorante cerámico que se dispensa (por ejemplo, se pulveriza) en una zona unitaria de la superficie de la capa de polvo cerámico debe poder preferentemente penetrar en el grosor de dicha capa y colorear, completamente o al menos parcialmente, todos (o casi todos) los gránulos de polvo cerámico que se encuentran debajo de la zona unitaria mencionada anteriormente de la superficie.

Esta penetración del colorante cerámico en el grosor de la capa de polvo cerámico se ve claramente favorecida por el grosor reducido de la propia capa.

El colorante cerámico se puede distribuir selectivamente en cada capa de polvo cerámico 110 y 115 para crear un diseño gráfico predeterminado, por ejemplo, pero no necesariamente, una o más vetas que reproducen mármol u otras piedras naturales.

El diseño gráfico creado en cada capa de polvo cerámico 110 y 115 es preferentemente el mismo y está superpuesto (o casi superpuesto) al diseño gráfico que se crea en todas las otras capas de polvo cerámico que forman la cubierta blanda 105, para reproducirse de una manera sustancialmente idéntica en todo el grosor de la propia cubierta blanda 105.

Una vez que se ha completado la realización de la cubierta blanda 105 de polvo cerámico, el método prevé someter dicha cubierta blanda 105 a una etapa de prensado (véase la figura 2), para obtener una baldosa compacta 130 de polvo cerámico prensado (véase la figura 3).

Esta etapa de prensado puede tener lugar prensando la cubierta blanda 105 directamente sobre y contra la superficie de soporte 100.

La presión con la que se prensa la cubierta blanda 105 puede variar dependiendo de los materiales utilizados, desde un mínimo de 150 kg/cm2 (kilogramos por centímetro cuadrado) hasta un máximo de 600 kg/cm2

Por ejemplo, en el caso de gres porcelánico, la presión ejercida sobre la cubierta blanda 105 puede estar entre 300 kg/cm2 y 450 kg/cm2, más preferentemente entre 350 kg/cm2 y 450 kg/cm2 (extremos incluidos).

Después de la etapa de prensado, la baldosa compacta 130 de polvo cerámico prensado puede ser sometida a una etapa de cocción en un horno para cerámica 135 (véase la figura 4), para obtener la baldosa cerámica final 140 (véase la figura 5).

Esta etapa de cocción generalmente prevé calentar la baldosa compacta 130 hasta una temperatura máxima predeterminada, que puede variar entre 800 °C y 1400 °C dependiendo de la composición del polvo cerámico, y mantenerla a dicha temperatura máxima durante un tiempo dado.

Antes de esta etapa de cocción, la baldosa compacta 130 puede cortarse opcionalmente, por ejemplo, para desbarbar sus bordes y/o para dividirla en baldosas más pequeñas, y/o someterse a etapas adicionales en el proceso de producción, incluidas, por ejemplo, una etapa de secado y una posible etapa de decoración y/o esmaltado.

Para llevar a cabo el método descrito anteriormente, es posible utilizar una instalación 200 como la ilustrada en las figuras 6 a 13.

La instalación 200 puede comprender una cinta transportadora 205, que está orientada preferentemente en un plano horizontal y está adaptada para definir la superficie de soporte 100.

La cinta transportadora 205 está asociada a unos elementos de accionamiento adecuados, por ejemplo, un motor eléctrico, que están adaptados para hacer que se deslice en un sentido de deslizamiento A predeterminado. En particular, la cinta transportadora 205 puede estar enrollada convencionalmente alrededor de una pluralidad de rodillos o ruedas de retorno con un eje horizontal (al menos uno de los cuales está motorizado), que la acoplan para que se deslice en una trayectoria cerrada que generalmente comprende una sección operativa, en la que la cinta transportadora 205 está orientada hacia arriba para poder soportar el polvo cerámico, y una sección de retorno, en la que la cinta transportadora 205 está orientada hacia abajo.

En aras de la brevedad, en la presente descripción la cinta transportadora 205 se identifica con su sección operativa y, en consecuencia, el sentido de deslizamiento A se refiere al sentido de deslizamiento de la cinta transportadora 205 en la sección operativa.

La instalación 200 comprende además un aparato, generalmente indicado con 210, para realizar la cubierta blanda 105 de polvo cerámico sobre la superficie de soporte 100 proporcionada por la cinta transportadora 205.

El aparato 210 puede comprender un primer dispositivo dispensador de polvo 120A, por ejemplo, una tolva o cualquier otro dispositivo adecuado para el propósito, que está situado por encima de la cinta transportadora 205 y está adaptado para verter polvo cerámico sobre esta.

El primer dispositivo dispensador de polvo 120A puede estar asociado a unos elementos de accionamiento adecuados adaptados para moverlo por encima de la cinta transportadora 205 a lo largo de un sentido de avance B predeterminado.

El sentido de avance B del primer dispositivo dispensador de polvo 120A es preferentemente paralelo al sentido de deslizamiento A de la cinta transportadora 205.

Sin embargo, no se excluye que, en otras formas de realización, el sentido de avance B del primer dispositivo dispensador de polvo 120A, si bien sigue siendo paralelo a la superficie de soporte 100 definida por la cinta transportadora 205, puede orientarse transversalmente, por ejemplo, ortogonalmente, con respecto del sentido de deslizamiento A.

En cualquier caso, a lo largo del sentido de avance B, los elementos de accionamiento pueden estar adaptados para mover el primer dispositivo dispensador de polvo 120A con un movimiento alternativo, haciendo que realice cíclicamente un recorrido hacia delante seguido de una carrera de retorno.

Durante el recorrido hacia delante, el primer dispositivo dispensador de polvo 120A se mueve en un sentido predeterminado (por ejemplo, en el mismo sentido que el deslizamiento de la cinta transportadora 205) comenzando desde una primera posición de fin de recorrido, ilustrada en la figura 9, hasta alcanzar una segunda posición de fin de recorrido, ilustrada en la figura 10.

Durante la carrera de retorno, el primer dispositivo dispensador de polvo 120A se mueve en el sentido opuesto desde la segunda posición de fin de recorrido de vuelta a la primera posición de fin de recorrido.

Para permitir estos movimientos, el primer dispositivo dispensador de polvo 120A puede estar soportado por una estructura de soporte 220, por ejemplo, en forma de puente, que corona transversalmente la cinta transportadora 205 y que está acoplada de manera deslizante a dos guías rectilíneas 225, orientadas paralelas al sentido de avance B y fijadas en lados opuestos de la propia cinta transportadora 205.

Los elementos de accionamiento del primer dispositivo dispensador de polvo 120A pueden comprender al menos un motor eléctrico lineal.

Un motor lineal eléctrico es sustancialmente un motor eléctrico que tiene su estátor y rotor "desenrollado" en lugar de ser circular, y en lugar de producir un par de torsión produce una fuerza. En este caso, el estátor 230 del motor eléctrico lineal puede estar dispuesto paralelo al sentido de avance B, por ejemplo, junto a la cinta transportadora 205, mientras que el rotor (no visible) puede estar instalado en el borde de la estructura de soporte 220.

Sin embargo, no se excluye que, en otras formas de realización, los elementos de accionamiento del primer dispositivo dispensador de polvo 120A puedan comprender cualquier otro mecanismo adaptado para accionar el deslizamiento lineal de la estructura de soporte 220 a lo largo de las guías rectilíneas 225, por ejemplo, un motor eléctrico giratorio y un sistema de transmisión adaptado para transformar el movimiento giratorio del motor en un movimiento lineal de la estructura de soporte 220.

Por encima de la cinta transportadora 205, el aparato 210 también puede comprender el dispositivo dispensador de colorante 125, por ejemplo, una máquina de impresión digital, que está adaptada para verter/dispensar el colorante cerámico a la cinta transportadora 205.

El dispositivo dispensador de colorante 125 también puede estar asociado a unos elementos de accionamiento adecuados adaptados para moverlo por encima de la cinta transportadora 205 a lo largo de un sentido de avance C predeterminado, que es preferentemente paralelo y/o coincidente con el sentido de avance B del primer dispositivo dispensador de polvo 120A.

A lo largo de este sentido de avance C, los elementos de accionamiento pueden estar adaptados para mover el dispositivo dispensador de colorante 125 con un movimiento alternativo, haciendo que realice cíclicamente un recorrido hacia delante seguido de una carrera de retorno.

Durante el recorrido hacia delante, el dispositivo dispensador de colorante 125 se mueve en un sentido predeterminado (por ejemplo, en el mismo sentido en el que el primer dispositivo dispensador de polvo 120A también se mueve durante su recorrido hacia delante) desde una primera posición de fin de recorrido, ilustrada en la figura 9, a una segunda posición de fin de recorrido, ilustrada en la figura 11.

Durante la carrera de retorno, el dispositivo dispensador de colorante 125 se mueve en el sentido opuesto desde la segunda posición de fin de recorrido de vuelta a la primera posición de fin de recorrido nuevamente.

Para permitir estos movimientos, el dispositivo dispensador de colorante 125 puede comprender a su vez una estructura de soporte 255, por ejemplo, en forma de puente, que corona transversalmente la cinta transportadora 205 y que está acoplada de manera deslizante a dos guías rectilíneas, orientadas paralelas al sentido de avance C y fijadas en lados opuestos de la propia cinta transportadora 205.

Las guías rectilíneas a las que está acoplada la estructura de soporte 255 del dispositivo dispensador de colorante 125 pueden ser las mismas guías rectilíneas 225 a las que está acoplada la estructura de soporte 220 del primer dispositivo dispensador de polvo 120A.

Los elementos de accionamiento del dispositivo dispensador de colorante 125 pueden comprender al menos un motor eléctrico lineal.

Por ejemplo, el motor eléctrico lineal que acciona el dispositivo dispensador de colorante 125 puede comprender el mismo estátor 230 que el motor eléctrico lineal que acciona el primer dispositivo dispensador de polvo 120A, y un rotor (no visible) adaptado para interactuar con dicho estátor 230 e instalado en la estructura de soporte 255.

Sin embargo, no se excluye que, en otras formas de realización, los elementos de accionamiento del dispositivo dispensador de colorante 125 puedan comprender cualquier otro mecanismo adaptado para accionar el deslizamiento lineal de la estructura de soporte 255 a lo largo de las guías rectilíneas 225, por ejemplo, un motor eléctrico giratorio y un sistema de transmisión adaptado para transformar el movimiento giratorio del motor en un movimiento lineal de la estructura de soporte 255.

Más detalladamente, el dispositivo dispensador de colorante 125 puede comprender un cabezal de impresión móvil instalado en la estructura de soporte 255 a lo largo de un sentido paralelo a la superficie de soporte 100, pero transversal, por ejemplo, ortogonal, al sentido de avance C, que lleva una o más boquillas dispensadoras adaptadas para pulverizar el colorante cerámico a la cinta transportadora 205 subyacente.

Alternativamente, el dispositivo dispensador de colorante 125 puede comprender una pluralidad de boquillas dispensadoras fijadas de manera estable a la estructura de soporte 255, que pueden estar distribuidas en un sentido transversal con respecto del sentido de avance C, para poder dispensar el colorante cerámico hacia una banda ancha de la cinta transportadora 205 que está por debajo.

Cabe señalar que, cuando el primer dispositivo dispensador de polvo 120A y el dispositivo dispensador de colorante 125 están ambos en su primera posición de fin de recorrido o en su segunda posición de fin de recorrido (véanse las figuras 9 y 11), están cercanos entre sí, estando el dispositivo dispensador de colorante 125 situado detrás del primer dispositivo dispensador de polvo 120A con respecto del sentido de avance en el recorrido hacia delante.

Por encima de la cinta transportadora 205, el aparato 210 también puede comprender un segundo dispositivo dispensador de polvo 120B, por ejemplo, una tolva o cualquier otro dispositivo adecuado para el propósito, que está adaptado para verter/dispensar el polvo cerámico hacia la cinta transportadora 205.

El segundo dispositivo dispensador de polvo 120B también puede estar asociado a unos elementos de accionamiento adecuados adaptados para moverlo por encima de la cinta transportadora 205 a lo largo de un sentido de avance D predeterminado, que es preferentemente paralelo y/o coincidente con el sentido de avance B del primer dispositivo dispensador de polvo 120A.

A lo largo de este sentido de avance D, los elementos de accionamiento pueden estar adaptados para mover el segundo dispositivo dispensador de polvo 120B con un movimiento alternativo, haciendo que realice cíclicamente un recorrido hacia delante seguido de una carrera de retorno.

Durante el recorrido hacia delante, el segundo dispositivo dispensador de polvo 120B se mueve en un sentido predeterminado (por ejemplo, en el mismo sentido en el que el primer dispositivo dispensador de polvo 120A también se mueve durante su recorrido hacia delante) desde una primera posición de fin de recorrido, ilustrada en la figura 9, a una segunda posición de fin de recorrido, ilustrada en la figura 12.

Durante la carrera de retorno, el segundo dispositivo dispensador de polvo 120B se mueve en el sentido opuesto desde la segunda posición de fin de recorrido de vuelta a la primera posición de fin de recorrido nuevamente.

Para permitir estos movimientos, el segundo dispositivo dispensador de polvo 120B puede comprender una estructura de soporte 305, por ejemplo, en forma de puente, que corona transversalmente la cinta transportadora 205 y que está acoplada de manera deslizante a dos guías rectilíneas, orientadas paralelas al sentido de avance D y fijadas en lados opuestos de la propia cinta transportadora 205.

Las guías rectilíneas a las que está acoplada la estructura de soporte 305 del segundo dispositivo dispensador de polvo 120B pueden ser las mismas guías rectilíneas 225 a las que está acoplada la estructura de soporte 220 del primer dispositivo dispensador de polvo 120A.

Los elementos de accionamiento del segundo dispositivo dispensador de polvo 120B pueden comprender al menos un motor eléctrico lineal.

Por ejemplo, el motor eléctrico lineal que acciona el segundo dispositivo dispensador de polvo 120B puede comprender el mismo estátor 230 que el motor eléctrico lineal que acciona el primer dispositivo dispensador de polvo 120A, y un rotor (no visible) adaptado para interactuar con dicho estátor 230 e instalado en la estructura de soporte 305.

Sin embargo, no se excluye que, en otras formas de realización, los elementos de accionamiento del segundo dispositivo dispensador de polvo 120B puedan comprender cualquier otro mecanismo adaptado para accionar el deslizamiento lineal de la estructura de soporte 305 a lo largo de las guías rectilíneas 225, por ejemplo, un motor eléctrico giratorio, y un sistema de transmisión adaptado para transformar el movimiento giratorio del motor en un movimiento lineal de la estructura de soporte 305.

Cabe señalar que, cuando el primer dispositivo dispensador de polvo 120A, el dispositivo dispensador de colorante 125 y el segundo dispositivo dispensador de polvo 120B están todos en su primera posición de fin de recorrido o en su segunda posición de fin de recorrido (véanse las figuras 9 y 12), están cerca uno del otro, estando el dispositivo dispensador de colorante 125 interpuesto entre el primer y el segundo dispositivo dispensador de polvo 120a y 120B con respecto a su sentido de avance.

Gracias a esta disposición, la realización de la cubierta blanda 105 de polvo cerámico puede comenzar cuando el primer dispositivo dispensador de polvo 120A, el dispositivo dispensador de colorante 125 y el segundo dispositivo dispensador de polvo 120B están todos en su primera posición de fin de recorrido (véase la figura 9).

Desde esta configuración, se puede accionar el primer dispositivo dispensador de polvo 120A para que realice un recorrido hacia delante hacia su segunda posición de fin de recorrido (véase la figura 10) y, durante este recorrido hacia delante, se le puede ordenar que vierta el polvo cerámico sobre la superficie de soporte 100 de la cinta transportadora 205, de manera que se realiza la primera capa 110 de polvo cerámico.

Después de que el primer dispositivo dispensador de polvo 120A ha comenzado su recorrido hacia delante, por ejemplo, cuando el primer dispositivo dispensador de polvo 120A ha completado dicho recorrido hacia delante, se puede accionar el dispositivo dispensador de colorante 125 para que realice también un recorrido hacia delante hacia su segunda posición de fin de recorrido (véase la figura 11).

Durante este recorrido hacia delante, se puede ordenar al dispositivo dispensador de colorante 125 que vierta el colorante cerámico hacia la superficie de soporte 100 de la cinta transportadora 205, distribuyéndolo sobre la primera capa 110 de polvo cerámico.

Después de que el dispositivo dispensador de colorante 125 ha comenzado su recorrido hacia delante, por ejemplo, cuando el dispositivo dispensador de colorante 125 ha completado dicho recorrido hacia delante, se puede accionar el segundo dispositivo dispensador de polvo 120B para que realice también un recorrido hacia delante hacia su segunda posición de fin de recorrido (véase la figura 12).

Durante este recorrido hacia delante, se puede accionar el segundo dispositivo dispensador de polvo 120B para que vierta el polvo cerámico a la superficie de soporte 100 de la cinta transportadora 205, de manera que se realiza la segundo capa 115 de polvo cerámico por encima de la primera capa 110.

Cuando el segundo dispositivo dispensador de polvo 120B también ha completado su propio recorrido hacia delante, se pueden accionar los tres dispositivos dispensadores 120A, 125 y 125B uno después del otro para que realicen una carrera de retorno hacia las primeras posiciones de fin de recorrido respectivas.

Durante esta carrera de retorno, el primer y segundo dispositivos dispensadores de polvo 120A y 120B pueden permanecer inactivos (es decir, no dispensar polvo), mientras que el dispositivo dispensador de colorante 125 se puede accionar para que vierta el colorante cerámico en la superficie de soporte 100 de la cinta transportadora 205, distribuyéndolo sobre la segunda capa 115 de polvo cerámico. Posteriormente, la operación del aparato 210 puede repetirse de forma idéntica, superponiendo cualquier capa adicional de polvo cerámico a las dos primeros capas de polvo cerámico 110 y 115 y distribuyendo el colorante cerámico de uno en uno en cada una de dichas capas adicionales, hasta obtener la cubierta blanda 105 del grosor deseado.

Naturalmente, el funcionamiento del aparato 210 también podría ser diferente. Por ejemplo, durante el recorrido hacia delante, el segundo dispositivo dispensador de polvo 120B podría permanecer inactivo (es decir, no dispensar polvo) y, en su lugar, ordenarle que vierta polvo cerámico para realizar la segunda capa 115 durante la carrera de retorno.

Otra alternativa podría prever que, en lugar de moverse en sucesión, los tres dispositivos dispensadores 120A, 125 y 120B se accionen para realizar los recorridos hacia delante y de retorno simultáneamente, permaneciendo siempre adyacentes unos con otros.

Según esta alternativa, los tres dispositivos dispensadores 120A, 125 y 120B podrían estar instalados en una única estructura de soporte y estar asociados a los mismos elementos de accionamiento.

Todas estas soluciones comparten la ventaja de que, con un solo recorrido hacia delante y una sola carrera de retorno de todos los dispositivos dispensadores 120A, 125 y 120B, es efectivamente posible formar dos capas superpuestas de polvo decoradas con el colorante cerámico, de manera que la realización de la cubierta blanda 105 es particularmente rápida.

En otras formas de realización, se puede obtener la misma ventaja reemplazando los dos dispositivos dispensadores de polvo 120A y 120B con el mismo número de dispositivos dispensadores de colorante y reemplazando el dispositivo dispensador de colorante 125 con un único dispositivo dispensador de polvo. En este caso, el único dispositivo dispensador de polvo se podría accionar para dispensar el polvo cerámico tanto durante el recorrido hacia delante como durante la carrera de retorno, mientras que los dos dispositivos dispensadores de colorante se podrían accionar alternativamente, uno durante el recorrido hacia delante y el otro durante la carrera de retorno.

Naturalmente, el dispositivo dispensador que se accione (es decir, aquel al que se ordena dispensar el colorante cerámico) debería ser siempre el que esté situado detrás del dispositivo dispensador de polvo con respecto del sentido de avance durante el recorrido.

Sin embargo, para que esta forma de realización sea funcionalmente eficaz tiene la contraindicación de que es en general más costosa, debido a la duplicación de los dispositivos dispensadores de colorante. Otra forma de realización podría prever que el aparato 210 comprenda solo el primer dispositivo dispensador de polvo 120A y el dispositivo dispensador de colorante 125.

En este caso, durante cada recorrido hacia delante, el primer dispositivo dispensador de polvo 120A podría formar una capa de polvo mientras el dispositivo dispensador de colorante 125 podría permanecer inactivo, y durante cada carrera de retorno, el primer dispositivo dispensador de polvo 120A podría permanecer inactivo mientras el dispositivo dispensador de colorante 125 podría distribuir el colorante cerámico sobre la capa previamente formada.

En comparación con las formas de realización anteriores, esta solución requiere un mayor número de recorridos y, por lo tanto, el tiempo de procesamiento es, por lo general, más largo, pero también permite formar una pila de capas decoradas y superpuestas de polvo cerámico.

Con independencia de la forma de realización específica utilizada, en cualquier caso, se prevé que la instalación 200 pueda comprender un sistema de control electrónico, indicado en los dibujos con 350, que está configurado para controlar el movimiento y el funcionamiento de los dispositivos dispensadores según los métodos descritos anteriormente.

A este respecto, también cabe señalar que la realización de la cubierta blanda 105 de polvo cerámico, es decir, el movimiento y el funcionamiento de los dispositivos dispensadores descritos anteriormente, se puede realizar mientras la cinta transportadora 205 está detenida.

Sin embargo, no se excluye que, en otras formas de realización, ajustando apropiadamente las velocidades con las que los dispositivos dispensadores realizan los recorridos hacia delante y de retorno, así como las distancias recorridas durante tales recorridos, la realización mencionada anteriormente de la cubierta blanda 105 se puede producir mientras la cinta transportadora 205 avanza en el sentido de deslizamiento A.

En cualquier caso, después de la realización de la cubierta blanda 105 de polvo cerámico, la cinta transportadora 205 puede avanzar en el sentido de deslizamiento A, para transferir la cubierta blanda 105 a una prensa cerámica 400, que está adaptada para realizar la etapa de prensado para obtener la baldosa de polvo cerámico compactada.

La prensa cerámica 400 puede ser una de las prensas denominadas continuas, que esté adaptada para prensar la cubierta blanda 105 de polvo cerámico directamente sobre la cinta transportadora 205 mientras esta última se desliza.

Como se muestra en la figura 13, la prensa cerámica 400 puede comprender, por ejemplo, una cinta compactadora deslizante 405, situada aguas abajo del aparato 210 con respecto del sentido de deslizamiento A, que está superpuesta a la cinta transportadora 205 que avanza en el mismo sentido y a la misma velocidad que esta última.

La cinta transportadora 205 y la cinta compactadora 405 pasan a través de dos rodillos compactadores 410, o a través de dos grupos de rodillos compactadores, que empujan la cinta compactadora 405 hacia la cinta transportadora 205 y permiten prensar la cubierta blanda 105 interpuesta entre ellas, de manera que se obtiene la baldosa compacta 130 de polvo cerámico prensado a la salida.

En otras formas de realización, la prensa cerámica 400 podría ser una prensa discontinua, por ejemplo, del tipo comercialmente conocido como g Ea System o Supera Siti B&T.

En este caso, la cinta transportadora 205 podría detenerse cuando la cubierta blanda 105 de polvo cerámico está en la prensa cerámica 400.

La prensa cerámica 400 podría comprender unos medios de prensado que, mientras la cubierta blanda 105 de polvo cerámico está fija, pueden prensarla directamente sobre la cinta transportadora 205.

Estos medios de prensado pueden comprender, por ejemplo, una placa de tope, situada por encima de la cinta transportadora 205, y unos sistemas hidráulicos adecuados, que están adaptados para elevar la parte de la cinta transportadora 205 sobre la que está situada la cubierta blanda 105, y prensar esta última contra la placa de tope mencionada anteriormente.

Posteriormente, la cinta transportadora 205 es bajada y se hace avanzar de nuevo para separar la baldosa de polvo cerámico compactada y llevar una nueva cubierta blanda 105, que puede haber sido realizada por el aparato 210, a la prensa cerámica 400.

El funcionamiento de la cinta transportadora 205 y el funcionamiento de la prensa cerámica 400 según los métodos descritos anteriormente pueden estar controlados por el sistema de control electrónico 350.

Aguas abajo de la prensa cerámica 400, la instalación 200 puede comprender además un dispositivo de corte 500 adaptado para cortar la baldosa compacta 130 de polvo cerámico prensado, por ejemplo, para desbarbar a lo largo de los bordes o para dividirla en baldosas individuales de tamaño más pequeño.

Las baldosas compactas 130 de polvo cerámico prensado pueden enviarse entonces a estaciones operativas adicionales (no mostradas) en las que pueden ser sometidas a etapas operativas adicionales, incluidas, por ejemplo, una etapa de secado y una posible etapa de decoración y/o esmaltado.

Finalmente, la instalación 200 comprende el horno para cerámica 135, del tipo convencional e indicado de una manera puramente esquemática en la figura 13, que está adaptado para recibir cada baldosa compactada 130 y someterla a la etapa de cocción, para obtener la baldosa cerámica 140 final.

Obviamente, una persona experta en la técnica puede hacer numerosas modificaciones de naturaleza técnica o aplicativa a la instalación 200 y su método operativo, sin apartarse del alcance de la invención reivindicada a continuación

Claims (16)

REIVINDICACIONES

1. Método para fabricar baldosas cerámicas, que comprende las etapas siguientes:

- realizar una cubierta blanda (105) de polvo cerámico sobre una superficie de soporte (100),

- prensar dicha cubierta blanda de polvo cerámico (105) para obtener una baldosa compacta (130) de polvo cerámico prensado,

en el que la realización de la cubierta blanda (105) de polvo cerámico comprende las etapas siguientes: - formar una primera capa (110) de polvo cerámico sobre la superficie de soporte (100),

- distribuir por lo menos un colorante cerámico sobre dicha primera capa (110) de polvo cerámico, caracterizado además por

- formar por lo menos una segunda capa (115) de polvo cerámico sobre dicha primera capa (110) de polvo cerámico, y

- distribuir por lo menos un colorante cerámico sobre dicha segunda capa (115) de polvo cerámico.

2. Método según la reivindicación 1, en el que el colorante cerámico se distribuye sobre cada capa (110, 115) de polvo cerámico en una cantidad tal como para colorear el polvo cerámico por todo el grosor de la propia capa.

3. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el grosor de cada capa (110, 115) de polvo cerámico es inferior o igual a 5 mm.

4. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el colorante cerámico es una tinta cerámica líquida.

5. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el colorante cerámico se distribuye sobre cada capa (110, 115) de polvo cerámico selectivamente para crear un diseño gráfico predeterminado.

6. Método según la reivindicación 5, en el que el diseño gráfico creado sobre cada capa de polvo cerámico (110, 115) es el mismo y se superpone al diseño creado sobre cada otra capa (110, 115) de polvo cerámico.

7. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que se forma por lo menos una capa (110, 115) de polvo cerámico mediante las etapas siguientes:

- liberar el polvo cerámico de un dispositivo dispensador de polvo (120) situado por encima de la superficie de soporte (100), y

- mover recíprocamente dicho dispositivo dispensador de polvo (120) y dicha superficie de soporte (100) en un sentido paralelo a la propia superficie de soporte (100).

8. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que por lo menos una etapa de distribución del colorante cerámico se obtiene a través de las etapas siguientes:

- liberar el colorante cerámico desde un dispositivo dispensador de colorante (125) situado por encima de la superficie de soporte (100), y

- mover recíprocamente dicho dispositivo dispensador de colorante (125) y dicha superficie de soporte (100) en un sentido paralelo a la propia superficie de soporte (100).

9. Instalación (200) para fabricar baldosas cerámicas, que comprende por lo menos:

- una superficie de soporte (100),

- un aparato (210) para realizar una cubierta blanda (105) de polvo cerámico sobre dicha superficie de soporte (100),

- una prensa cerámica (400) para prensar dicha cubierta blanda (105) de polvo cerámico para obtener una baldosa compacta (130) de polvo cerámico prensado,

- un horno para cerámica (135) para recibir la baldosa compacta (130) de polvo cerámico prensado y someterla a una etapa de cocción,

en la que dicho aparato (210) para realizar la cubierta blanda (105) de polvo cerámico comprende:

- unos medios (120A) para formar una primera capa (110) de polvo cerámico sobre la superficie de soporte (100),

- unos medios (125) para distribuir por lo menos un colorante cerámico sobre dicha primera capa (110) de polvo cerámico, caracterizada por que comprende además

- unos medios (120B) para formar por lo menos una segunda capa (115) de polvo cerámico sobre dicha primera capa (110) de polvo cerámico, y

- unos medios (125) para distribuir por lo menos un colorante cerámico sobre dicha segunda capa (115) de polvo cerámico.

10. Instalación (200) según la reivindicación 9, en la que los medios para formar la primera capa (110) de polvo cerámico y los medios para formar la segunda capa (115) de polvo cerámico comprenden por lo menos un dispositivo dispensador de polvo (120A) situado por encima de la superficie de soporte (100), y unos elementos de movimiento configurados para mover dicho dispositivo dispensador de polvo (120A) con un movimiento alternativo a lo largo de un sentido de avance (B) paralelo a la superficie de soporte (100), realizando cíclicamente un recorrido hacia delante en un sentido y una carrera de retorno en el sentido opuesto.

11. Instalación (200) según la reivindicación 9 o 10, en la que los medios para distribuir el colorante cerámico sobre la primera capa (110) de polvo y los medios para distribuir el colorante cerámico sobre la segunda capa (115) de polvo cerámico comprenden por lo menos un dispositivo dispensador de colorante (125) situado por encima de la superficie de soporte (100), y unos elementos de movimiento configurados para mover dicho dispositivo dispensador de colorante (125) con un movimiento alternativo a lo largo de un sentido de avance (B) paralelo a la superficie de soporte (100), realizando cíclicamente un recorrido hacia delante en un sentido y una carrera de retorno en el sentido opuesto.

12. Instalación (200) según la reivindicación 10 y 11, en la que los medios para formar la primera capa (110) de polvo cerámico y los medios para formar la segunda capa (115) de polvo cerámico comprenden dos de dichos dispositivos dispensadores de polvo (120A, 120B) adaptados para moverse en el mismo sentido de avance (B, D), y en la que los medios para distribuir el colorante cerámico sobre la primer capa (110) de polvo y los medios para distribuir el colorante cerámico sobre la segunda capa (115) de polvo cerámico comprenden un único dispositivo dispensador de colorante (125), que está adaptado para moverse en el mismo sentido de avance (C) que los dispositivos dispensadores de polvo (120A, 120B) y está interpuesto entre los dos últimos, con respecto de dicho sentido de avance (C).

13. Instalación (200) según la reivindicación 11, en la que dicho dispositivo dispensador de colorante (125) es una máquina de impresión digital.

14. Instalación (200) según la reivindicación 12, en la que los elementos de movimiento de los dispositivos dispensadores de polvo (120A, 120B) y los elementos de movimiento del dispositivo dispensador de colorante (125) comprenden un motor eléctrico lineal.

15. Instalación (200) según una cualquiera de las reivindicaciones 9 a 14, en la que la superficie de soporte está provista por una banda transportadora (205) adaptada para deslizarse en un sentido de deslizamiento (A) predeterminado.

16. Instalación (200) según las reivindicaciones 10 y 15, en la que el sentido de deslizamiento (A) de la cinta transportadora es paralelo al sentido de avance (B) de dicho dispositivo dispensador de polvo (120A).