ES2935502T3 - Método y aparato para producir una lámina de un material que contiene alcaloides - Google Patents

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Abstract

La invención se refiere a un método para producir una lámina de un material que contiene alcaloides, comprendiendo el método: - mezclar un material que contiene alcaloides con agua (6) para formar una suspensión (11); - formar una lámina (10) a partir de la suspensión (11); - comprimir la hoja (10) entre un primer rodillo (307) y un segundo (308) rodillo, formando dichos rodillos (307, 308) un espacio (311) entre ellos donde se inserta la hoja (10), para formar una hoja comprimida (10) que tiene un espesor deseado (t); y - cambiar el diámetro (17) del primer rodillo (307) para cambiar el espesor deseado (t) de la hoja comprimida (10). La invención también se refiere a un aparato para producir una hoja (10) de un material que contiene alcaloides. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Método y aparato para producir una lámina de un material que contiene alcaloides
Esta invención se refiere a un aparato y método de moldeado para producir una trama moldeada de un material que contiene alcaloides.
En particular, el material que contiene alcaloides es material de tabaco homogeneizado, preferentemente usado en un artículo generador de aerosol tal como, por ejemplo, un cigarrillo o un producto que contiene tabaco del tipo “calentar sin quemar”.
Actualmente, en la fabricación de los productos de tabaco, además de las hojas de tabaco, se usa además el material de tabaco homogeneizado. Este material de tabaco homogeneizado se fabrica típicamente de partes de la planta de tabaco que son menos adecuadas para la producción de picadura, como, por ejemplo, tallos de tabaco o polvo de tabaco. Típicamente, el polvo de tabaco se crea como un único producto durante la manipulación de las hojas de tabaco durante la fabricación.
Las formas más comúnmente utilizadas de material de tabaco homogeneizado son la lámina de tabaco reconstituido y la hoja moldeada (TCL es el acrónimo de hoja de tabaco moldeada). El proceso para formar láminas de material de tabaco homogeneizado comprende comúnmente una etapa en la que se mezclan polvo de tabaco y un aglutinante para formar una suspensión de tabaco. La suspensión se usa luego para crear una trama de tabaco, por ejemplo al moldear una suspensión viscosa sobre una cinta móvil de metal para producir la denominada hoja moldeada. Alternativamente, una suspensión con baja viscosidad y alto contenido de agua puede usarse para crear tabaco reconstituido en un proceso que se asemeja a la fabricación del papel. Una vez preparadas, las tramas de tabaco homogeneizado pueden cortarse de manera similar al tabaco de hoja entera para producir picadura de tabaco adecuada para los cigarrillos y otros artículos para fumar. Un proceso para fabricar tal tabaco homogeneizado se describe por ejemplo en la Patente Europea EP 0565360.
En un artículo generador de aerosol “que se calienta, pero no se quema”, un sustrato formador de aerosol se calienta a una temperatura relativamente baja, para formar un aerosol que evita la combustión del material de tabaco. Además, el tabaco presente en el material de tabaco homogeneizado es típicamente el único tabaco, o incluye la mayor parte del tabaco, presente en el material de tabaco homogeneizado de tal artículo generador de aerosol “que se calienta, pero no se quema”. Esto implica que la composición del aerosol que se genera por tal artículo generador de aerosol “que se calienta, pero no se quema” se basa esencialmente solamente en el material de tabaco homogeneizado. Por lo tanto, es importante tener un buen control sobre la composición del material de tabaco homogeneizado, para el control, por ejemplo, del gusto del aerosol.
Debido a las variaciones en las propiedades físicas de la suspensión, por ejemplo, la consistencia, la viscosidad, el tamaño de la fibra, el tamaño de las partículas, la humedad o la edad de la suspensión, los métodos y aparatos de moldeado estándar pueden dar como resultado variaciones no intencionadas en la aplicación de la suspensión en un soporte durante el moldeado de la trama de tabaco homogeneizado. Un aparato y método de moldeado no óptimos pueden llevar a la inhomogeneidad y defectos de la trama moldeada de tabaco homogeneizado.
Un parámetro importante de la lámina moldeada es su grosor, que es preferentemente tan homogéneo como sea posible de manera que la experiencia de fumar de los usuarios puede ser esencialmente la misma usando cualquier producto final que se obtiene incorporando la lámina moldeada. Las variaciones en el grosor, incluso las mínimas, pueden dar lugar a productos que deben desecharse, lo que mejora los costes y el tiempo de producción.
En procesos conocidos, el grosor de la lámina se determina por una lámina de moldeado, que moldea la lámina en una cinta transportadora, y la distancia entre la lámina y la cinta determina esencialmente el grosor de la lámina. Cualquier imperfección en la lámina, en la cinta transportadora o en su alineación puede causar la producción de una lámina desigual.
Además, los cambios en el grosor deseado de la lámina moldeada requieren una realineación y movimientos cuidadosos y lentos de la lámina de moldeado, que llevan tiempo y a menudo llevan a paradas de la máquina antes de alcanzar el nuevo grosor deseado.
El documento W02017/207161 describe un método conocido en la técnica.
Por lo tanto, existe la necesidad de un método y un aparato para obtener una lámina moldeada de un material que contiene alcaloides que tienen un grosor esencialmente uniforme que también permite cambios de grosor relativamente rápidos.
La invención se define por un método de conformidad con la reivindicación 1 y por un aparato de conformidad con la reivindicación 10.
La invención se refiere a un método para producir una lámina de un material que contiene alcaloides, el método que comprende: mezclar un material que contiene alcaloides con agua para formar una suspensión; formar una lámina a partir de la suspensión; comprimir la lámina entre una primer rodillo y una segundo rodillo, dicho primer rodillo y segundo rodillo que forman un espacio entre ellos donde se inserta la lámina, para formar una lámina comprimida que tiene un grosor deseado; y cambiar el diámetro del primer rodillo para cambiar el grosor deseado de la lámina comprimida.
En el método de la invención, el grosor de la lámina se controla mediante una etapa de compresión entre rodillos. Tan pronto como se forma la lámina, por ejemplo mediante moldeado o extrusión, la lámina se comprime entre una primera pareja de rodillos para obtener el grosor deseado de la lámina. En caso de que se desee cambiar el grosor de la lámina, o en caso de que el grosor medido resultante no sea el deseado, el aparato puede ajustarse rápidamente al nuevo grosor deseado cambiando el diámetro del primer rodillo de manera que la compresión que se siente por la lámina cambie. El diámetro de ambos rodillos también se puede cambiar. El proceso es relativamente simple, pero se obtiene un control preciso del grosor, que también permite cambios en línea.
Como se usa en la presente descripción, el término “lámina” denota un elemento laminar que tiene un ancho y una longitud esencialmente mayor que el grosor de la misma. El ancho de una lámina es preferentemente superior a aproximadamente 10 milímetros, con mayor preferencia superior a aproximadamente 20 milímetros o aproximadamente 30 milímetros. En la presente descripción, una “lámina” continua se denomina “trama”. Aún con mayor preferencia, el ancho de la lámina de material que contiene alcaloides está comprendido entre aproximadamente 60 milímetros y aproximadamente 2500 milímetros. Como se usa en la presente descripción, el término “lámina de moldeado” denota un elemento con forma longitudinal que puede tener una sección transversal esencialmente constante a lo largo de las partes principales de su extensión longitudinal. Muestra al menos un borde que está destinado a entrar en contacto con una sustancia pastosa, viscosa o líquida para ser influenciada por dicho borde, como una suspensión. Dicho borde puede tener un borde afilado y similar a un cuchillo. Alternativamente, puede tener un borde rectangular o redondo.
Como se usa en la presente descripción, el término “soporte móvil” denota cualquier medio que comprende una superficie que puede moverse en al menos una dirección longitudinal. El soporte móvil puede formar un lazo cerrado para proporcionar un transporte ininterrumpido en una dirección. El soporte móvil puede incluir una cinta transportadora. El soporte móvil puede ser esencialmente plano y puede mostrar una superficie estructurada o no estructurada. El soporte móvil puede no tener aberturas en su superficie o puede incluir orificios, preferentemente de tal tamaño que sean impenetrables para la suspensión depositada sobre este. El soporte móvil puede comprender una banda móvil y flexible en forma de lámina. La banda puede estar hecha de un material metálico, que incluyen, pero no se limitan a acero, cobre, aleaciones de hierro y aleaciones de cobre, o de un material de caucho. La banda puede estar hecha de un material resistente a la temperatura de manera que pueda calentarse para acelerar el proceso de secado de la suspensión.
Como se usa en la presente descripción, el término “suspensión” denota un material similar a un líquido, viscoso o pastoso que puede comprender una emulsión de diferentes materiales similares a un líquido, viscosos o pastosos y que puede contener una cierta cantidad de partículas en estado sólido, siempre que el la suspensión todavía muestre un comportamiento similar al de un líquido, viscoso o pastoso.
Un “material que contiene alcaloides” es un material que contiene uno o más alcaloides. Los alcaloides pueden comprender nicotina. La nicotina puede encontrarse, por ejemplo, en el tabaco.
Los alcaloides son un grupo de compuestos químicos naturales que contienen principalmente átomos básicos de nitrógeno. Este grupo incluye además algunos compuestos relacionados con propiedades neutras e incluso ligeramente ácidas. Algunos compuestos sintéticos de estructura similar también se denominan alcaloides. Además del carbono, hidrógeno y nitrógeno, los alcaloides también pueden contener oxígeno, azufre y, más raramente, otros elementos como cloro, bromo y fósforo.
Los alcaloides se producen por una gran variedad de organismos que incluyen las bacterias, los hongos, las plantas y los animales. Pueden purificarse a partir de extractos crudos de estos organismos por extracción ácido-base. La cafeína, nicotina, teobromina, atropina, tubocurarina son ejemplos de alcaloides.
Como se usa en la presente descripción, el término “material de tabaco homogeneizado” denota un material formado por aglomeración de tabaco en forma de partículas, que contiene el alcaloide nicotina. Por tanto, el material que contiene alcaloides puede ser un material de tabaco homogeneizado.
Las formas más comúnmente usadas de material de tabaco homogeneizado son la lámina de tabaco reconstituido y la hoja moldeada. El proceso para formar láminas de material de tabaco homogeneizado comprende comúnmente una etapa en la que el polvo de tabaco y un aglutinante, se mezclan para formar una suspensión. La suspensión se usa entonces para crear una trama de tabaco. Por ejemplo, al moldear una suspensión viscosa sobre una cinta de metal en movimiento para producir la llamada lámina moldeada. Alternativamente, una suspensión con baja viscosidad y alto contenido de agua puede usarse para crear tabaco reconstituido en un proceso que se asemeja a la fabricación del papel.
En el método de la invención, se forma una suspensión. La suspensión contiene un material que contiene alcaloides y agua. También puede comprender preferentemente un aglutinante y un formador de aerosol. También puede incluir fibras celulósicas además de las contenidas en el material que contiene alcaloides.
La suspensión puede comprender varios componentes o ingredientes diferentes adicionales. Estos componentes pueden influir en las propiedades de la trama moldeada de material que contiene alcaloides. Un primer ingrediente es el material que contiene alcaloides, por ejemplo en forma de polvo. Este material puede ser, por ejemplo, una mezcla de tabaco en polvo, que preferentemente contiene la mayor parte del tabaco presente en la suspensión. La mezcla de polvo de tabaco es la fuente de la mayor parte del tabaco en el material de tabaco homogeneizado y por tanto proporciona el sabor al producto final, por ejemplo, a un aerosol producido por el calentamiento del material de tabaco homogeneizado. Preferentemente, se añade a la suspensión una pulpa que contiene fibras celulósicas para aumentar la resistencia a la tracción de la trama de material de alcaloides, actuando como agente de refuerzo.
También se añade preferentemente un aglutinante, con el fin de mejorar las propiedades de tracción de la lámina homogeneizada. Se puede añadir un formador de aerosol para promover la formación de aerosol. Además, para alcanzar una cierta viscosidad y humedad óptimas para moldear la trama de material que contiene alcaloides, se puede añadir agua a la suspensión.
La cantidad de aglutinante añadido a la suspensión puede estar comprendida entre aproximadamente el 1 por ciento y aproximadamente el 5 por ciento del peso seco de la suspensión. Con mayor preferencia, se comprende entre aproximadamente 2 por ciento y aproximadamente 4 por ciento. El aglutinante usado en la suspensión puede ser cualquiera de las gomas o pectinas descritas en la presente descripción. El aglutinante puede asegurar que el polvo del material que contiene alcaloides permanezca esencialmente disperso por toda la red homogeneizada. Aunque puede emplearse cualquier aglutinante, los aglutinantes preferidos son pectinas naturales, tales como frutas, cítricos o pectinas de tabaco; las gomas guar, tales como hidroxietil guar e hidroxipropil guar; gomas de algarrobo, tales como hidroxietil e hidroxipropil goma de algarrobo; alginato; almidón, tales como almidones modificados o derivatizados; celulosas, tales como metil, etil, etilhidroximetil y carboximetilcelulosa; goma de tamarindo; dextrano; pulalón; harina de konjac; goma xantana y similares. El aglutinante particularmente preferido para su uso en la presente invención es la goma guar.
La introducción de fibras celulósicas en la suspensión típicamente aumenta la resistencia a la tracción de la trama de material que contiene alcaloides, actuando como agente de refuerzo. Por lo tanto, agregar fibras celulósicas puede aumentar la resiliencia de la trama de material que contiene alcaloides. Las fibras celulósicas para incluir en una suspensión para tramas de material que contienen alcaloides son conocidas en la técnica e incluyen, pero no se limitan a: fibras de madera blanda, fibras de madera dura, fibras de yute, fibras de lino, fibras de tabaco y sus combinaciones. Además de desfibrado, las fibras celulósicas pudieran someterse a los procesos adecuados tales como el refinado, el desfibrado mecánico, el desfibrado químico, el blanqueado, la desfibrado con sulfato y sus combinaciones. Las fibras celulósicas pueden incluir materiales de los tallos de tabaco, cañas u otro material de la planta del tabaco. Preferentemente, las fibras celulósicas tales como las fibras de madera comprenden un bajo contenido de lignina. Alternativamente las fibras, tales como las fibras vegetales, pueden usarse tanto con las fibras anteriores o como alternativa, incluyendo cáñamo y bambú. La longitud de las fibras celulósicas se encuentra ventajosamente entre aproximadamente 0,2 milímetros y aproximadamente 4 milímetros. Preferentemente, la longitud promedio por peso de las fibras celulósicas es de entre aproximadamente 1 milímetro y aproximadamente 3 milímetros. Además, preferentemente, la cantidad de fibras celulósicas está comprendida entre aproximadamente el 1 por ciento y aproximadamente el 7 por ciento en base de peso seco del peso total de la suspensión (o lámina de tabaco homogeneizado).
La longitud media de las fibras se refiere a su longitud real (independientemente de si están enroscadas o dobladas) medida por MORFI COMPACT comercializado por Techpap SAS. La longitud media es la media matemática de la longitud medida de las fibras por MORFI Co MpACT sobre una medición de N fibras, donde N > 5. El MORFI COMPACT es un analizador de fibras que mide la longitud de las fibras siguiendo el marco de las fibras, midiendo así su longitud real desarrollada. Los objetos medidos se consideran fibras si su longitud está comprendida entre 200 micras y 10000 micras y su ancho está comprendido entre 5 micras y 75 micras. La longitud de las fibras se mide cuando se añade agua desionizada a las fibras y se utiliza el software Morfi.
Los formadores de aerosol adecuados para su inclusión en suspensión para láminas de material que contiene alcaloides, como material de tabaco homogeneizado, son conocidos en la técnica e incluyen, pero no se limitan a: alcoholes monohídricos como mentol, alcoholes polihídricos, como trietilenglicol, 1,3- butanodiol y glicerina; ésteres de alcoholes polihídricos, tales como mono-, di- o triacetato de glicerol; y ésteres alifáticos de ácidos mono-, di- o policarboxílicos, tales como dodecanodioato de dimetilo y tetradecanodioato de dimetilo.
Los ejemplos de formadores de aerosol preferidos son la glicerina y propilenglicol.
La suspensión puede tener un contenido de formador de aerosol superior a aproximadamente el 5 por ciento en base de peso seco. La suspensión puede tener un contenido de formador de aerosol de entre aproximadamente el 5 por ciento y aproximadamente el 30 por ciento en peso sobre la base de peso seco. Con mayor preferencia, el formador de aerosol está comprendido entre aproximadamente el 10 por ciento a aproximadamente el 25 por ciento del peso seco de la suspensión. Con mayor preferencia, el formador de aerosol está comprendido entre aproximadamente el 15 por ciento a aproximadamente el 25 por ciento del peso seco de la suspensión.
El aglutinante y las fibras celulósicas se incluyen preferentemente en una relación de peso comprendida entre aproximadamente 1:7 y aproximadamente 5:1. Con mayor preferencia, el aglutinante y las fibras celulósicas se incluyen en una relación de peso comprendida entre aproximadamente 1:1 y aproximadamente 3:1.
El aglutinante y el formador de aerosol se incluyen preferentemente en una relación de peso comprendida de aproximadamente 1:30 y aproximadamente 1:1. Con mayor preferencia, el aglutinante y el formador de aerosol se incluyen en una relación de peso que comprende entre aproximadamente 1:20 y aproximadamente 1:4.
Preferentemente, el material que contiene alcaloide es tabaco. El aglutinante y las partículas de tabaco se incluyen preferentemente en una relación de peso que comprende entre aproximadamente 1:100 y aproximadamente 1:10. Con mayor preferencia, el aglutinante y las partículas de tabaco se incluyen en una relación de peso que comprende de aproximadamente 1:50 y aproximadamente 1:15, incluso con mayor preferencia de aproximadamente 1:30 y 1:20.
El formador de aerosol y las partículas de tabaco se incluyen preferentemente en una relación de peso que comprende de aproximadamente 1:20 y aproximadamente 1:1. Con mayor preferencia, el formador de aerosol y las partículas de tabaco se incluyen en una relación de peso que comprende de aproximadamente 1:6 y aproximadamente 1:2.
El formador de aerosol y las fibras celulósicas se incluyen preferentemente en una relación de peso que comprende de aproximadamente 1:1 y aproximadamente 30:1. Con mayor preferencia, el formador de aerosol y las fibras celulósicas se incluyen en una relación de peso que comprende de aproximadamente 5:1 y aproximadamente 15:1.
Las fibras celulósicas y las partículas de tabaco se incluyen preferentemente en una relación de peso que comprende de aproximadamente 1:100 y aproximadamente 1:10. Con mayor preferencia, las fibras celulósicas y las partículas de tabaco se incluyen preferentemente en una relación de peso que comprende de aproximadamente 1:50 y aproximadamente 1:20.
Además, a partir de la suspensión, se forma una lámina. Para formar la lámina, se usa preferentemente un formador de lámina. Para formar la lámina, la suspensión puede moldearse, por ejemplo, preferentemente en un soporte móvil, a lo largo de una dirección de moldeado. La suspensión puede estar contenida en una caja de moldeado que tiene una abertura en la parte inferior y una lámina de moldeado. La caja de moldeado tiene preferentemente forma de caja.
Para moldear, como formador de lámina, puede usarse la lámina de moldear. La lámina de moldeado se dispone preferentemente perpendicular a la dirección de moldeo. La trama de material puede formarse por medio de la lámina de moldeado que vierte la suspensión presente en la caja de moldeado. La suspensión, por ejemplo, cae por gravedad desde la caja de moldeado y entra en contacto con la lámina de moldeado. El borde de la lámina de moldeado forma un espacio con la superficie del soporte móvil y la suspensión pasa a través de la abertura definida por dicho espacio.
La suspensión puede extruirse para formar la lámina. El formador de lámina puede ser por lo tanto una extrusora. Por lo tanto, la lámina sale de una extrusora donde se comprime y calienta preferentemente. Además, en este caso, la suspensión se extruye preferentemente sobre un soporte móvil. Cualquier proceso para formar la lámina puede usarse en esta invención, es decir, cualquier dispositivo formador de lámina puede considerarse.
La dirección a lo largo de la cual se extruye o moldea la lámina define la dirección de transporte de la lámina. Para formar una lámina o trama de material continua que contiene alcaloides, la lámina mientras se forma se mueve preferentemente de manera que pueda formarse continuamente creando una trama. Preferentemente, la lámina se mueve a lo largo de la dirección de transporte por el soporte móvil.
La lámina formada se comprime entonces entre dos rodillos, que forman una primera pareja o par de rodillos. Los rodillos de la primera pareja se denominan primer rodillo y segundo rodillo. La primer rodillo y la segundo rodillo forman un primer espacio entre ellas, en el que la lámina se inserta y se comprime. Preferentemente, el grosor de la lámina después de ser comprimido por la primera pareja de rodillos es menor que el grosor que la lámina tenía antes de ser comprimido por la primera pareja de rodillos.
Preferentemente, el primer rodillo y la segundo rodillo tienen una forma cilíndrica y tienen un primer eje de rotación y un segundo eje de rotación. Preferentemente, el primer eje de rotación y el segundo eje de rotación son paralelos entre sí. Preferentemente, el primer eje de rotación y el segundo eje de rotación son perpendiculares a la dirección de transporte de la lámina. Por ejemplo, el primer eje de rotación y el segundo eje de rotación son paralelos al ancho de la lámina.
Antes de la compresión por la primera pareja de rodillos, la humedad de la lámina - esencialmente recién formada -es preferentemente relativamente alta. El contenido de agua de la lámina justo antes de la compresión entre el primer rodillo y la segundo rodillo de la primera pareja se comprende preferentemente entre aproximadamente 60 por ciento y aproximadamente 85 por ciento del peso total de la lámina. Preferentemente, el contenido de agua de la lámina justo antes de la compresión entre el primer rodillo y el segundo rodillo se comprende entre aproximadamente 65 por ciento y aproximadamente 80 por ciento del peso total de la lámina. Con mayor preferencia, se comprende entre aproximadamente 70 por ciento y aproximadamente 78 por ciento. La primera pareja de rodillos se posiciona preferentemente directamente delante del formador de láminas, tal como la extrusora o la lámina de moldeado, sin ningún otro elemento entre ellos.
Antes de la compresión de la lámina por la primera pareja de rodillos, la lámina tiene un grosor inicial, llamado también primer grosor. El grosor inicial está preferentemente comprendido entre alrededor de 0,2 milímetros y aproximadamente de 2 milímetros. Con mayor preferencia, el tamaño medio está comprendido entre aproximadamente 0,4 milímetros y aproximadamente 1 milímetros. Aún con mayor preferencia, el grosor inicial está comprendido entre aproximadamente 0,5 milímetros y aproximadamente 0,8 milímetros.
Después de la compresión por la primera pareja de rodillos, el grosor inicial de la lámina se reduce preferentemente, y el grosor inicial de la lámina se convierte en un segundo grosor después de la primera pareja de rodillos.
En caso de que se desee tener una lámina con un segundo grosor diferente, o si el segundo grosor no es el deseado, por ejemplo debido a un cambio en los parámetros del proceso general (por ejemplo, se usa una suspensión menos densa, o se usa una composición de suspensión diferente, etc.) el tamaño del espacio entre el primer rodillo y el segundo rodillo varía. Esta variación se realiza cambiando la dimensión del diámetro del primer rodillo de la primera pareja. Los diámetros tanto del primer rodillo como del segundo rodillo también pueden cambiarse.
El cambio de diámetro del primer rodillo significa que el primer rodillo tiene su diámetro cambiado, por cualquier medio, de manera que el espacio entre el primer rodillo y el segundo rodillo puede cambiar. El primer rodillo sigue siendo el mismo, solo se cambia su diámetro. En la etapa de cambio de diámetro, el primer rodillo permanece fijo de manera giratoria al aparato. Esto permite un cambio de diámetro también mientras se realiza la compresión de la lámina. Por lo tanto, los cambios en línea del espacio entre el primer rodillo y la segundo rodillo son posibles.
Preferentemente, la etapa de cambiar el diámetro del primer rodillo incluye: cambiar el diámetro del primer rodillo mientras gira el primer rodillo. La producción no se interrumpe.
El primer rodillo, cuyo diámetro se cambia, también puede no estar en contacto directo con la lámina. La lámina puede comprimirse entre el primer rodillo y la segundo rodillo, pero entre el primer rodillo y la lámina se inserta un elemento adicional. Este elemento adicional puede ser un rodillo adicional.
Este cambio puede realizarse en línea, sin la necesidad de detener la producción, porque la variación del diámetro del primer rodillo puede no necesitar un cambio de los rodillos o cualquier interrupción en la producción. El cambio de diámetro se puede realizar mientras la lámina está comprimida. Una reducción o un aumento en el espacio entre los dos rodillos de la primera pareja conduce a una reducción o un aumento, respectivamente, en el segundo grosor de la lámina.
De conformidad con el método de la invención, se pueden obtener variaciones fáciles y rápidas del grosor de la lámina, sin detener la máquina. Además, las variaciones pueden estar en cualquier dirección, es decir, con esta variación de diámetro es posible hacer que la lámina sea más gruesa o más delgada. Las variaciones también pueden ser automáticas, la única operación manual que introduce un segundo valor de grosor diferente en un sistema de realimentación. Un sensor puede comprobar el segundo grosor de la lámina después de la primera pareja de rodillos. Se puede hacer una comparación con el segundo grosor medido y el grosor deseado. En caso de que el segundo grosor medido no coincida con el deseado, se cambia el espacio entre los rodillos, variando el diámetro del primer rodillo. Los diámetros del primer rodillo y del segundo rodillo también pueden variar.
Preferentemente, cambiar el diámetro del primer rodillo incluye cambiar un ancho del espacio. Preferentemente, cambiar el diámetro del primer rodillo implica un cambio en el ancho del espacio, que puede ser más ancho o más pequeño que antes del cambio. De esta manera, se puede formar una lámina más gruesa o más fina.
Preferentemente, cambiar el diámetro del primer rodillo incluye inflar o desinflar el primer rodillo. “ Inflar” significa el proceso de aumentar el tamaño de el rodillo mediante un fluido que llena el interior del rodillo. El fluido puede ser aire presurizado. Los rodillos pueden formarse en un material que permite una deformación en caso de que se infle o desinfle, por ejemplo, mediante el uso de un fluido presurizado. El material en el que se forma el primer rodillo puede ser un material elástico. Los rodillos pueden ser “parecidas a los neumáticos”, de manera que es posible un cambio en su diámetro al aumentar o disminuir su presión interna. De esta manera, se puede lograr un cambio muy eficiente del ancho del espacio, en particular uno relativamente rápido.
Preferiblemente, cambiar el diámetro del primer rodillo incluye cambiar la temperatura del primer rodillo. Como se conoce, varios materiales pueden cambiar sus dimensiones con la temperatura. Comúnmente, más alta la temperatura, más alto es el volumen ocupado por el material. Preferentemente, el material en el que se forma el primer rodillo tiene una expansión de fermai alta. Preferentemente, cuanto mayor sea la temperatura, mayor será el diámetro del primer rodillo.
Preferentemente, al comienzo de la etapa de comprimir la lámina, un contenido de agua de la lámina se comprende entre aproximadamente 60 por ciento y aproximadamente 85 por ciento del peso total de la lámina. La etapa de comprimir la lámina entre el primer rodillo y la segundo rodillo se realiza preferentemente cuando la lámina se “solo forma”, por ejemplo, solo moldeada, y por lo tanto con un alto contenido de humedad. De esta manera, el grosor de la lámina moldeada puede regularse mejor porque la suspensión todavía es flexible y suave, fácilmente compresible.
Preferentemente, el método incluye la etapa de cambiar el diámetro del primer rodillo como una función de un grosor deseado de la lámina que contiene alcaloides. Preferentemente, un lazo de retroalimentación está presente en el aparato de la invención de manera que hay una comparación constante entre el grosor real de la lámina y el grosor deseado. Cuando se producen variaciones del grosor, el diámetro de el rodillo se cambia para seguir obteniendo el grosor deseado. Por ejemplo, el grosor de la lámina después de la primera pareja de rodillos puede medirse y el diámetro del primer rodillo puede cambiarse si el grosor medido es diferente del grosor deseado. Con mayor preferencia, el diámetro del primer rodillo puede cambiarse si el grosor medido está fuera de un intervalo predeterminado de grosores. El intervalo predeterminado de grosores puede ser un intervalo centrado alrededor del grosor deseado.
Además, si se desea una lámina que tenga un grosor diferente al producido en un momento dado, es posible modificar el tamaño del espacio entre el primer rodillo y el segundo rodillo para obtener el nuevo grosor deseado sin ninguna interrupción de la máquina, simplemente cambiando el diámetro del primer rodillo. Preferentemente, el método incluye la etapa de secado de la lámina durante la etapa de compresión entre el primer rodillo y la segundo rodillo. Preferentemente, mientras que el grosor de la lámina se regula por la compresión, la lámina también se seca. Por lo tanto, preferentemente la primera pareja de rodillos está contenido en un secador. Preferentemente, el secado se logra mediante una combinación de superficies de rodillos calientes en contacto directo con la lámina y el aire caliente. La primer rodillo y la segundo rodillo definen una superficie externa. Preferentemente, uno del primer o segundo rodillo, o ambos, se calienta por un fluido caliente tal como vapor o vapor de manera que su superficie externa se calienta. Preferentemente, tanto la temperatura de la superficie de el rodillo caliente en contacto con la lámina de secado como la temperatura del aire caliente están comprendidas entre aproximadamente 40 grados centígrados y aproximadamente 250 grados centígrados.
Preferentemente, la etapa de compresión por la primera pareja de rodillos también mejora la eficiencia de la etapa de secado. Generalmente, el secado se realiza mediante un fluido caliente. La compresión puede exprimir un poco de agua de la lámina y, por lo tanto, el secado total toma menos tiempo, o se puede usar un fluido caliente a menor temperatura para el secado.
Preferentemente, el método incluye la etapa de regular una temperatura del primer rodillo o del segundo rodillo. El secado puede mejorarse aún más en eficiencia al calentar los rodillos. Alternativamente, los rodillos pueden enfriarse, por ejemplo, la temperatura de la pareja de rodillos cerca de una salida del secador puede reducirse. Preferentemente, la temperatura de los rodillos para calentar o enfriar está comprendida entre aproximadamente 10 grados centígrados y aproximadamente -250 grados centígrados.
Preferentemente, el método incluye la etapa de comprimir aún más la lámina comprimida por el primer rodillo y el segundo rodillo entre un tercer rodillo y el cuarto rodillo. Preferentemente, después de la primera compresión, tiene lugar una segunda compresión por una segunda pareja de rodillos de conformidad con la invención. La segunda compresión se realiza por un tercer rodillo y un cuarto rodillo, que preferentemente forman un segundo espacio entre ellos, donde la lámina se introduce y se comprime por la segundo pareja de rodillos.
La segunda compresión preferentemente tiene lugar corriente abajo de la primera compresión en la dirección de transporte de la lámina.
Preferentemente, el tercer rodillo y el cuarto rodillo tienen una forma cilíndrica y tienen un tercer eje de rotación y un cuarto eje de rotación. Preferentemente, el tercer eje de rotación y el cuarto eje de rotación son paralelos entre sí. Preferentemente, el tercer eje de rotación y el cuarto eje de rotación son perpendiculares a la dirección de movimiento de la lámina. Por ejemplo, el tercer eje de rotación y el cuarto eje de rotación son paralelos al ancho de la lámina. Por lo tanto, preferentemente, el primer eje de rotación, el segundo eje de rotación, el tercer eje de rotación y el cuarto eje de rotación son todos paralelos entre sí.
Después de la compresión por la segunda pareja de rodillos, el grosor de la lámina se reduce además del segundo grosor a un tercer grosor. Después de la segunda pareja de rodillos, es decir, después de la segunda compresión por la segunda pareja de rodillos, el tercer grosor de la lámina se comprende preferentemente entre aproximadamente 0,5 milímetros y aproximadamente 0,05 milímetros. El tercer grosor de la lámina se comprende con mayor preferencia entre aproximadamente 0,3 milímetros y aproximadamente 0,1 milímetros. El tercer grosor es el grosor final deseado de la lámina. Por lo tanto, el grosor final, el tercer grosor, de la lámina se obtiene preferentemente en un proceso de múltiples etapas. Se puede utilizar cualquier número de pares de rodillos. Por lo tanto, se obtiene un mejor control del grosor final, porque las dimensiones de los rodillos pueden controlarse fácilmente y se puede corregir otra desnivel “pequeña” obtenida en la primera compresión en la segunda compresión.
En el método de la invención se pueden considerar más de dos pares de rodillos. Se puede obtener un control aún más preciso del grosor final de la lámina. Por lo tanto, desde el primer grosor en la formación hasta el tercer grosor final, la lámina puede tener muchos grosores intermedios. Alcanzar el grosor final en varias etapas permite un control muy preciso de la homogeneidad de la propia lámina. A continuación, N pares de rodillos, donde se consideran N > 2. La primera pareja de rodillos se considera el más cercano al antiguo tipo de lámina, mientras que la segunda pareja de rodillos es la última pareja de rodillos y se colocan parejas adicionales de rodillos N-2 entre la primera pareja y la segunda pareja.
Preferentemente, en el caso de los rodillos N, la presión aplicada a la lámina por la pareja de rodillos aumenta desde la primera pareja de rodillos hasta la segunda pareja de rodillos (= la última pareja de rodillos en la fila) y aumenta monótonamente en la pareja de rodillos N-2 posicionados entre ellos a lo largo de la dirección de movimiento de la lámina.
Preferentemente, la etapa de formar una lámina incluye la etapa de moldear una lámina. Preferentemente, la etapa de formar una lámina incluye la etapa de extrusión de la lámina. La lámina puede formarse por cualquier método conocido. La invención puede aplicarse a cualquier sistema o método de formación para formar láminas a partir de una suspensión.
Preferentemente, el método incluye la etapa de secar la lámina durante la etapa de compresión entre la primera pareja de rodillos o durante la etapa de compresión entre la segunda pareja de rodillos o entre la etapa de compresión entre la primera pareja de rodillos y la etapa de compresión entre la segunda pareja de rodillos. Preferentemente, mientras que el grosor de la lámina se regula mediante la compresión de varias etapas, la lámina también se seca. Por lo tanto, preferentemente el par N de rodillos están contenidos en un secador. Preferentemente, el secado se logra mediante una combinación de superficies de rodillos calientes en contacto directo con la lámina y el aire caliente. Los rodillos se calientan mediante un fluido caliente como vapor o vapor. Preferentemente, tanto la temperatura de la superficie de el rodillo caliente en contacto con la lámina de secado como la temperatura del aire caliente están comprendidas entre aproximadamente 40 grados centígrados y aproximadamente 250 grados centígrados. Preferentemente, en el caso de N pareja de rodillos, todos los rodillos se incluyen en el secador. Por lo tanto, preferentemente la etapa de secado tiene lugar durante cada una de las etapas de compresión N y además mientras la lámina se mueve de una pareja o rodillos a la siguiente pareja de rodillos.
Preferentemente, la etapa de compresión por la pareja de rodillos también mejora la eficiencia de la etapa de secado. Generalmente, el secado se realiza mediante un fluido caliente. La compresión puede exprimir un poco de agua de la lámina y, por lo tanto, el secado total toma menos tiempo, o se puede usar un fluido caliente a menor temperatura para el secado.
Preferentemente, el método incluye la etapa de: insertar un elemento rígido entre dicho primer rodillo y la lámina; y la etapa de cambiar el diámetro del primer rodillo incluye: cambiar la presión ejercida por el primer rodillo sobre el elemento rígido. La primer rodillo puede no estar en contacto directo con la lámina. Un elemento rígido, tal como un rodillo y con mayor preferencia un rodillo cuyo diámetro es fijo y no cambiable, puede interponerse entre la lámina y el primer rodillo. El primer rodillo, que cambia de diámetro, empuja el elemento rígido hacia o lejos de la lámina, de manera que la compresión en la lámina cambia. Se prefiere insertar un elemento rígido entre el primer rodillo y la lámina para mantener constantemente una superficie que es localmente plana en contacto con la lámina. Cuando el primer rodillo se infla o desinfla, su superficie externa puede deformarse de una superficie cilíndrica. Por lo tanto, interponer un elemento rígido asegura que la superficie en contacto con la lámina sea siempre la misma, solo cambia la presión aplicada.
La invención también se refiere a un aparato para producir una lámina de un material que contiene alcaloides, que comprende: un tanque adaptado para contener una suspensión formada por un material que contiene alcaloides y agua; un dispositivo formador de hojas para formar una hoja a partir de la suspensión; un primer rodillo y un segundo rodillo, formando dicho primer rodillo y segundo rodillo un espacio entre ellos donde se inserta la hoja, para comprimir la hoja; un dispositivo de cambio de diámetro para cambiar el diámetro del primer rodillo.
Muchas ventajas de la invención se han indicado anteriormente y no se repiten con el presente documento. El aparato de la invención incluye una primera pareja de rodillos, por ejemplo, que se incluyen en un secador. La compresión de la lámina entre los rodillos puede alterar el grosor de la lámina. Por lo tanto, un cambio en el diámetro del primer rodillo puede cambiar el grosor de la lámina. También puede preverse un cambio del diámetro de ambos rodillos; en este caso cada rodillo incluye un dispositivo de cambio de diámetro, o el mismo dispositivo de cambio de diámetro está activo tanto en el primer como en el segundo rodillo.
Preferentemente, dicho dispositivo de cambio de diámetro incluye un suministro de fluido presurizado. Preferentemente, dichos rodillos son inflables, como los neumáticos, por lo que incluyen una cubierta deformable externa, y por lo tanto se puede usar un suministro de fluido presurizado para alterar su diámetro al hinchar la cubierta.
Preferentemente, un ancho de dicho primer rodillo o segundo rodillo es al menos el doble de un ancho de dicho tanque. El ancho del primer rodillo o segundo rodillo se define como la dimensión del primer rodillo o del segundo rodillo a lo largo de su eje de rotación. El ancho del tanque es la dimensión del tanque a lo largo del mismo eje de rotación. Preferentemente, el eje de rotación es perpendicular a la dirección de transporte de la lámina. Debido al hecho de que un cambio en el diámetro de el rodillo puede alterar ligeramente la forma de el rodillo, en particular su planitud, se prefiere que el ancho de el rodillo sea “mucho más grande” que el de la lámina (que a menudo corresponde o es función del ancho del tanque) de manera que la lámina puede comprimirse en la porción más plana de el rodillo, que generalmente es la parte central. Por lo tanto, es preferible tener un primer rodillo o un segundo rodillo mucho más grande que el tanque para la suspensión, que define el ancho de la lámina, de manera que es posible comprimir la lámina en la parte central del primer rodillo o segundo rodillo.
Preferentemente, el dispositivo formador de láminas incluye un aparato de moldeado. Preferentemente, el dispositivo formador de láminas incluye un aparato de extrusión. Cualquier aparato formador de láminas puede usarse en la presente invención, el moldeado y extrusión es el más usado y óptimo para obtener una lámina de material que contiene alcaloides.
Preferentemente, el aparato incluye un tercer rodillo y un cuarto rodillo que forman un segundo espacio entre ellos en donde la lámina puede insertarse, el tercer rodillo y el cuarto rodillo se posicionan corriente abajo del primer rodillo y el segundo rodillo en la dirección del movimiento de la lámina.
Preferentemente, el segundo espacio es menor que el primer espacio. En el caso de N pareja de rodillos, el primer espacio de la primera pareja de rodillos más cercano al dispositivo de formación es el de mayor anchura y el segundo espacio de la segunda pareja de rodillos el más pequeño. Los rodillos restantes N-2 tienen un espacio cuyo ancho se comprende entre el primer espacio y el segundo espacio.
Preferentemente, la primera pareja de rodillos incluye un primer rodillo y un segundo rodillo y la segunda pareja de rodillos incluye un tercer rodillo y un cuarto rodillo, y en donde el diámetro del primer rodillo es mayor que el diámetro del tercer rodillo. En el caso de los rodillos N, preferentemente el diámetro de los rodillos disminuye a lo largo de la dirección de movimiento de la lámina. Se obtiene un mejor control del grosor de la lámina. Preferentemente, la disminución en el diámetro de los rodillos a su vez determina una disminución de la superficie de contacto entre los rodillos y la lámina y se logra una regulación y control del grosor más precisos.
Preferentemente, el ancho del espacio entre el rodillo se reduce moviendo los rodillos cerca entre sí.
Preferentemente, la primera pareja de rodillos incluye un primer rodillo y un segundo rodillo y la segunda pareja de rodillos incluye un tercer rodillo y un cuarto rodillo, y una superficie externa del tercer rodillo tiene una dureza más alta que una superficie del primer rodillo. La dureza es una medida de la resistencia a la deformación plástica localizada inducida por la hendidura mecánica o la abrasión. Algunos materiales son más difíciles que otros. En dependencia de del material, los rodillos pueden tener una dureza diferente. La dureza en el caso de los rodillos de acero se comprende preferentemente entre aproximadamente 1 y aproximadamente 50 HRC (escala de Rockwell), la dureza en el caso de los rodillos de plástico se comprende preferentemente entre aproximadamente D10 y aproximadamente D100 (dureza de la costa), la dureza en el caso de los rodillos de goma se comprende preferentemente entre aproximadamente A10 y aproximadamente A100 (dureza de la costa). Los rodillos pueden formarse en metal, plástico o goma. La superficie de los rodillos puede recubrirse con capas de diferentes materiales que tienen una dureza diferente. Preferentemente, en el caso de N pareja de rodillos, la dureza de la pareja de rodillos aumenta desde la primera pareja de rodillos hacia la Nésima pareja de rodillos en la dirección de movimiento de la lámina (dirección de transporte).
Preferentemente, el aparato incluye un sensor de grosor para medir un grosor de la lámina, dicho dispositivo de cambio de diámetro que cambia el diámetro del primer o del segundo rodillo sobre la base de una señal de salida de dicho sensor de grosor. Un bucle de retroalimentación está preferentemente presente para elaborar las señales que vienen del sensor y alterar el diámetro de el rodillo en consecuencia.
Preferentemente, el aparato comprende además un soporte móvil, el soporte móvil se acciona por un primer o segundo rodillo de la primera pareja de rodillos. Preferentemente, un soporte móvil está presente para transportar la lámina a lo largo de una dirección de transporte. Preferentemente, la correa se acciona por uno de los rodillos de la primera pareja. Preferentemente, el soporte móvil termina después de la primera pareja de rodillos. Preferentemente, en el caso de N pareja de rodillos, el soporte móvil se extiende en la dirección de transporte de la lámina que pasa a través de un número dado de rodillos. Preferentemente, después de la primera pareja de rodillos o de la segunda pareja de rodillos, la lámina es “sólida” por lo que es autosostenible y puede accionarse mediante un par motorizado de rodillos a través de los siguientes rodillos. Preferentemente, el soporte móvil termina entre el primer y la segunda pareja de rodillos.
Preferentemente, el aparato incluye un elemento rígido posicionado en el espacio entre el primer rodillo y la segundo rodillo, de manera que la lámina se inserta entre la segundo rodillo y el elemento rígido. El espacio entre el primer rodillo y la segundo rodillo es “grande” de manera que puede interponerse otro elemento, tal como un rodillo adicional. Las variaciones en el diámetro del primer rodillo cambian la presión ejercida por el elemento rígido sobre la lámina.
Las modalidades específicas se describirán además, a manera de ejemplo solamente, con referencia a los dibujos acompañantes en los cuales:
• La Figura 1 muestra un diagrama de flujo de un método para producir suspensión para el material de tabaco homogeneizado de conformidad con la invención;
• La Figura 2 muestra un diagrama de bloques de una variante del método de la Figura 1;
• La Figura 3 muestra un diagrama de bloques de un método para la producción de un material de tabaco homogeneizado de conformidad con la invención;
• La Figura 4 muestra una vista ampliada de una de las etapas del método de las Figuras 1, 2 o 3;
• La Figura 5 muestra una vista ampliada de una de las etapas del método de las Figuras 1, 2 o 3;
• La Figura 6 muestra una vista esquemática de un aparato para realizar el método de las Figuras 1 y 2;
• La Figura 7 muestra una vista esquemática de un aparato para realizar el método de la Figura 3, y
• La Figura 8 muestra una vista frontal esquemática de una modalidad diferente de un detalle del aparato de la invención.
Con referencia inicial a la Figura 1, se representa un método para la producción de una lámina de material que contiene alcaloides, en el presente ejemplo una lámina de tabaco homogeneizado, a partir de una suspensión de conformidad con la presente invención. La primera etapa del método de la invención es la selección 100 de los tipos de tabaco y de las clasificaciones de tabaco que se usan en la mezcla de tabaco para producir el material de tabaco homogeneizado. Los tipos de tabaco y las clasificaciones de tabaco usados en el presente método son por ejemplo tabaco rubio, tabaco oscuro, tabaco aromático y tabaco para relleno.
Solo los tipos de tabaco seleccionados y las calidades de tabaco destinados a ser utilizados en la producción del material de tabaco homogeneizado se someten al procesamiento de conformidad con las siguientes etapas del método de la invención.
El método incluye una etapa adicional 101 en la cual el tabaco seleccionado se coloca en reposo. Esta etapa puede comprender comprobar la integridad del tabaco, tal como la clasificación y la cantidad, la cual puede verificarse por ejemplo, mediante un lector de código de barra para el seguimiento y trazabilidad del producto. Después de la cosecha y curado, se le proporciona una clasificación a la hoja de tabaco, que describe la posición de la caña, la calidad, y el color.
Además, la etapa de reposo 101 pudiera además incluir, en el caso que el tabaco se embarque hacia las instalaciones de fabricación para la producción del material de tabaco homogeneizado, una abertura para desempaquetar o envasar las cajas de tabaco. A continuación, el tabaco descascarillado se alimenta preferentemente a una estación de pesaje para pesarlo.
Además, la etapa de reposo del tabaco 101 puede incluir el deslizamiento de los embalajes, si fuera necesario, dado que las hojas de tabaco se transportan normalmente en embalajes cuando se empacan y se transportan.
Los embalajes de tabaco se separan en dependencia del tipo de tabaco. Por ejemplo, puede haber una línea de procesamiento para cada tipo de tabaco. Por lo tanto, las siguientes etapas se realizan para cada tipo de tabaco, como se detalla a continuación. Estas etapas pueden realizarse posteriormente por clasificación de manera que solamente se requiere una línea de producción. Alternativamente, los diferentes tipos de tabaco pueden procesarse en líneas separadas. Esto puede ser ventajoso cuando las etapas de procesamiento para algunos tipos de tabaco son diferentes. Por ejemplo, en los procesos de tabaco primarios convencionales los tabacos rubios y los tabacos oscuros se procesan al menos parcialmente en procesos separados, dado que el tabaco oscuro a menudo recibe un revestimiento adicional. Sin embargo, de conformidad con la presente invención, preferentemente, no se añade revestimiento alguno al polvo de tabaco mezclado antes de la formación de la trama de tabaco homogeneizado.
Además, el método de la invención incluye una etapa 102 de molienda gruesa de las hojas de tabaco.
De conformidad con una variante del método de la invención, después de la etapa de reposado del tabaco 101 y antes de la etapa de molienda gruesa 102 del tabaco, se realiza una etapa de trituración adicional, como se representa en las Figuras. En la etapa de trituración, el tabaco se tritura en tiras que tienen un tamaño medio comprendido entre aproximadamente 1 milímetro y aproximadamente 100 milímetros.
Preferentemente, después de la etapa de trituración, se realiza una etapa de eliminación del material que no es de tabaco de las tiras (no representada en la Figura 1).
Posteriormente, el tabaco picado se transporta hacia la etapa de molienda gruesa 102. La velocidad de flujo de tabaco hacia un molino para moler de manera gruesa las tiras de hoja de tabaco preferentemente se controla y se mide.
En la etapa de trituración gruesa 102, las tiras de tabaco se reducen a un tamaño de partícula de entre aproximadamente 0,25 milímetros y aproximadamente 2 milímetros. En esta etapa, las partículas de tabaco están aún con sus celdas esencialmente intactas y las partículas resultantes no crean problemas de transporte relevantes.
Con el tamaño de la partícula del material que contiene alcaloides, se entiende el tamaño de Dv95. Cada uno de los valores enumerados anteriormente indica el Dv95 del tamaño de las partículas. La “v” en Dv95 significa que se considera una distribución de volumen. El uso de distribuciones de volumen introduce el concepto de la esfera equivalente. Una esfera equivalente es una esfera que es igual a la partícula real en la propiedad que estamos midiendo. Por lo tanto, para los métodos de dispersión de luz, es una esfera que produciría las mismas intensidades de dispersión que la partícula real. Esta es esencialmente una esfera que tiene el mismo volumen de la partícula. Además, “95” en Dv95 significa el diámetro donde el noventa y cinco por ciento de la distribución tiene un tamaño de partícula más pequeño y el cinco por ciento tiene un tamaño de partícula más grande. Por lo tanto, el tamaño de la partícula es ese tamaño de conformidad con una distribución de volumen donde el 95 por ciento de las partículas tienen un diámetro (de la esfera correspondiente que tiene esencialmente el mismo volumen de la partícula) menor que el valor indicado. Un tamaño de partícula de 60 micras significa que el 95 por ciento de las partículas tienen un diámetro menor que 60 micras, donde el diámetro es el diámetro de la esfera que tiene un volumen correspondiente que la partícula.
Preferentemente, después de la etapa de molienda gruesa 102, las partículas de tabaco se transportan, por ejemplo por transferencia neumática, a una etapa de mezclado 103. Alternativamente, la etapa de mezclado 103 pudiera llevarse a cabo antes de la etapa de molienda gruesa 102, o donde esté presente, antes de la etapa de trituración, o, alternativamente, entre la etapa de trituración y la etapa de molienda gruesa 102.
En la etapa de mezclado 103, se mezclan todas las partículas de tabaco molido grueso de diferentes tipos de tabaco seleccionadas para la mezcla de tabaco. La etapa de mezclado 103 por lo tanto es una única etapa para todos los tipos de tabaco seleccionados. Esto significa que después de la etapa de mezclado se necesita solamente una única línea de proceso para todos los tipos diferentes de tabaco.
En la etapa de mezclado 103, preferentemente se lleva a cabo la mezcla de los diversos tipos de tabaco en partículas.
Después de la etapa de mezclado 103, se realiza una etapa de molienda fina 104, hasta obtener un tamaño medio del polvo de tabaco de entre aproximadamente 0,03 milímetros y aproximadamente 0,12 milímetros. Esta etapa de molienda fina 104 reduce el tamaño del tabaco hasta obtener un tamaño del polvo adecuado para la preparación de la suspensión. Después de esta etapa de molienda fina 104, las celdas del tabaco se destruyen al menos parcialmente y el polvo de tabaco puede volverse pegajoso. El tamaño del polvo es el tamaño Dv95 como se detalla anteriormente.
El polvo de tabaco obtenido de esta manera puede usarse inmediatamente para formar la suspensión de tabaco. Alternativamente, puede insertarse una etapa adicional de almacenamiento del polvo de tabaco, por ejemplo en contenedores adecuados (no mostrados).
Con referencia a la Figura 2, se muestra un método de la invención para la fabricación de una trama de tabaco homogeneizado. A partir de la etapa 104 de molienda fina, el polvo de tabaco se usa en una etapa posterior de preparación de la suspensión 105. Antes de o durante la etapa de preparación de la suspensión 105, el método de la invención incluye dos etapas adicionales: una etapa de preparación de pulpa 106 donde las fibras celulósicas 5 y el agua 6 se hacen pulpa para dispersar uniformemente y refinar las fibras en el agua, y una etapa de preparación de la suspensión 107, donde un formador de aerosol 7 y un aglutinante 8 se premezclan. Preferentemente el formador de aerosol 7 incluye glicerol y el aglutinante 8 incluye goma guar. Ventajosamente, la etapa de preparación de la suspensión 107 incluye premezclar la goma guar y el glicerol sin introducir agua.
La etapa de preparación de la suspensión 105 comprende preferentemente transferir la solución mezclada previamente del formador de aerosol y el aglutinante a un tanque de mezclado de la suspensión y transferir la pulpa al tanque de mezclado de la suspensión. Además, la etapa de preparación de la suspensión comprende dosificar la mezcla de polvo de tabaco en el tanque de mezclado de la suspensión con pulpa, y la suspensión de goma guar -glicerol. Con mayor preferencia, esta etapa incluye además procesar la suspensión con una mezcladora de alta cizalla para asegurar la uniformidad y homogeneidad de la suspensión.
Preferentemente, la etapa de preparación de la suspensión 105 incluye además una etapa de adición de agua, donde el agua se añade a la suspensión para obtener la viscosidad y humedad deseadas.
Para formar la trama de tabaco homogeneizado, preferentemente la suspensión formada de conformidad con la etapa 105 se transporta a una caja de moldeado donde se mezcla y luego se vierte en una etapa de moldeado 108. Preferentemente, esta etapa de moldeado 108 incluye transportar la suspensión a una estación de moldeado y moldear la suspensión en una trama sobre un soporte. Preferentemente, durante el moldeado, el grosor, la humedad y la densidad de la trama moldeada se controlan inmediatamente después del moldeado y con mayor preferencia se monitorean continuamente y se controlan por realimentación mediante el uso de dispositivos de medición de la suspensión durante todo el proceso.
Un grosor deseado de la lámina se selecciona preferentemente.
La trama moldeada homogeneizada se seca luego en una etapa de secado 111 que comprende un secado uniforme y moderado de la trama moldeada, por ejemplo en una cinta de acero inoxidable, sin fin. La cinta de acero inoxidable, sin fin puede comprender zonas controlables individualmente. Preferentemente la etapa de secado comprende monitorear la temperatura de la hoja moldeada en cada zona de secado para asegurar un perfil de secado moderado en cada zona de secado y calentar el soporte cuando se forma la trama moldeada homogeneizada. Preferentemente, el perfil de secado es un perfil de secado denominado TLC.
Durante la etapa de secado 111, tiene lugar una primera etapa de compresión 109. La primera etapa de compresión tiene lugar cuando la lámina está en la correa. La compresión se realiza entre una primera pareja de rodillos que forman un primer espacio entre ellos, donde la lámina se inserta y se comprime. Después de la primera compresión, la lámina puede retirarse de la correa de manera que la lámina se quede después de pie. Después de la etapa de compresión 109, el espacio entre los rodillos puede modificarse en caso de que el grosor resultante de la lámina no sea el grosor deseado. Por lo tanto, tiene lugar una etapa en la que se cambia el diámetro de uno de los rodillos, o ambos la etapa 110.
En una modalidad preferida, la lámina también se somete a una segunda etapa de compresión, después de la primera etapa 109, en la etapa 110a, también entre dos rodillos que forman un segundo espacio entre ellos. Preferentemente, el segundo espacio es menor que el primero. Esta segunda compresión tiene lugar preferentemente mientras que el secado también tiene lugar. Al final de las etapas de compresión, se obtiene el grosor deseado de la lámina. Preferentemente, también se puede cambiar el segundo espacio, cambiando el diámetro de la segunda pareja de rodillos. Este grosor de la lámina puede cambiarse adicionalmente debido al proceso de secado.
Al final de la etapa de secado de la trama 111, se ejecuta una etapa de monitoreo (no se muestra) para medir el contenido de humedad y el número de defectos presentes en la trama secada.
La trama de tabaco homogeneizado que se ha secado hasta obtener un contenido de humedad objetivo se enrolla luego preferentemente en una etapa de enrollado 112, para formar por ejemplo, una única bobina maestra. Esta bobina maestra puede usarse luego para producir bobinas más pequeñas mediante el ranurado en un proceso de formación de bobinas pequeñas. La bobina más pequeña puede luego usarse para la producción de un artículo generador de aerosol (no mostrado).
En caso de que se desee una lámina que tenga un grosor diferente en un proceso adicional, la distancia entre los rodillos usados en las primeras etapas de compresión, las segundas etapas de compresión y las terceras etapas de compresión pueden cambiarse, es decir, el ancho del primer espacio, el segundo espacio o el tercer espacio puede variarse para alterar el grosor de la lámina después de la etapa de secado 111.
El método de producción de una suspensión para el material de tabaco homogeneizado de conformidad con la Figura 1 se lleva a cabo mediante el uso de un aparato para la producción de una suspensión 200 representada esquemáticamente en la Figura 3. El aparato 200 incluye una estación receptora de tabaco 201, en donde toma lugar la acumulación, la separación, el pesado y la inspección de los diferentes tipos de tabaco. Opcionalmente, en el caso que el tabaco se haya transportado en cajas, en la estación receptora 201 se realiza la eliminación de las cajas que contienen el tabaco. La estación receptora de tabaco 201 comprende además opcionalmente una unidad de separación del embalaje de tabaco.
En la Figura 3 se muestra solamente una línea de producción para un tipo de tabaco, pero el mismo equipamiento puede estar presente para cada tipo de tabaco usado en la trama de material de tabaco homogeneizado de conformidad con la invención, en dependencia de cuándo se realiza la etapa de mezclado. Además el tabaco se introduce en una trituradora 202 para la etapa de trituración. La trituradora 202 puede ser por ejemplo una trituradora con pasador. La trituradora 202 se adapta preferentemente para manipular todos los tamaños de embalajes, para desatar las tiras de tabaco y las tiras de fragmentos en piezas más pequeñas. Los fragmentos de tabaco en cada línea de producción se transportan, por ejemplo por medio del transporte neumático 203, a un molino 204 para la etapa de molienda gruesa 102. Preferentemente se realiza un control durante el transporte con el fin de rechazar material extraño en los fragmentos de tabaco. Por ejemplo, a lo largo del transporte neumático del tabaco picado, un sistema transportador de eliminación con cinta transportadora, un separador de partícula y un detector de metales pueden estar presentes, todos indicados por 205 en la Figura adjunta.
El molino 204 se adapta para moler de manera gruesa las tiras de tabaco hasta obtener un tamaño de entre aproximadamente 0,25 milímetros y aproximadamente 2 milímetros. La velocidad del rotor del molino puede controlarse y cambiarse sobre la base de la velocidad de flujo de los fragmentos de tabaco.
Preferentemente, un silo amortiguador 206 para controlar el flujo de masa uniforme, se localiza después del molino que muele grueso 204. Además, preferentemente el molino 204 se equipa con detectores de chispa y un sistema de apagado de seguridad 207 por razones de seguridad.
Desde el molino 204, las partículas de tabaco se transportan, por ejemplo por medio de un transporte neumático 208, hacia un mezclador 210. EL mezclador 210 incluye preferentemente un silo en el cual está presente un sistema de control por válvula apropiado. En el mezclador, se introducen todas las partículas de tabaco de todos los diferentes tipos de tabaco que se han seleccionado para la mezcla predeterminada. En el mezclador 210, las partículas de tabaco se mezclan hasta obtener una mezcla uniforme. Desde el mezclador 210, la mezcla de partículas de tabaco se transporta hacia una estación de molienda fina 211.
La estación de molienda fina 211 es, por ejemplo, un molino clasificador de impacto con equipo auxiliar de diseño adecuado para producir polvo de tabaco fino con las especificaciones correctas, es decir, un polvo de tabaco que tiene un tamaño Dv95 entre aproximadamente 0,03 milímetros y aproximadamente 0,12 milímetros. Después de la estación de molienda fina 211, una línea de transferencia neumática 212 está adaptada para transportar el polvo de tabaco fino a un silo de polvo tampón 213 para alimentación continua a un tanque de mezcla por lotes de suspensión corriente abajo 214 donde tiene lugar el proceso de preparación de la suspensión.
La suspensión que se ha preparado mediante el uso del polvo de tabaco antes descrito en las etapas 100- 105 del método de la invención además moldea preferentemente en una estación de moldeado 300 como se representa en la Figura 4.
La suspensión desde un tanque amortiguador (no se muestra), se transfiere por medio de una bomba adecuada con una medición precisa del control de la velocidad de flujo hacia la estación de moldeado 300. La estación de moldeado 300 comprende preferentemente las siguientes secciones. Una caja de moldeado de la suspensión de precisión y un conjunto de cuchillas 301 donde la suspensión se moldea sobre un soporte 303, tal como una cinta de acero inoxidable con la uniformidad y el grosor requeridos para una formación de la trama adecuada, reciben la suspensión de la bomba. Se proporciona un secador principal 302, que tiene zonas o secciones de secado para secar la trama de tabaco moldeada. Preferentemente, las zonas de secado individuales tienen calentamiento por vapor sobre el lado inferior del soporte con un aire calentado sobre el soporte y un control del aire agotado ajustable. Dentro del secador principal 302, la trama de tabaco homogeneizado se seca hasta obtener una humedad final deseada sobre el soporte 303.
Con referencia ahora a la Figura más detallada 5, el soporte móvil 303 comprende una cinta continua de acero inoxidable que incluye un conjunto de bidón. La caja de moldeado de suspensión de precisión y el conjunto de cuchilla 301 comprenden la lámina de moldeado 304 y la caja de moldeado 305. Preferentemente, la correa de acero 303 se enrolla alrededor de un par de bidones opuestos 306, 307. La suspensión se moldea en la cinta de acero - en el tambor 306 - a través de la lámina de moldeado 304, que crea una lámina continua 10 de material de tabaco homogeneizado.
La suspensión moldeada 10 se acciona por la correa de acero 303 a lo largo de una dirección de moldeo indicada con una flecha 24 en la Figura 5 y entra en el secador 302, donde se calienta progresivamente y se seca homogéneamente. En la Figura 5, el secador 302 solo se representa parcialmente.
La suspensión entrante 11 se introduce en la caja de moldeado 305 desde una entrada (no representada), en particular una tubería, conectada a una pared lateral 14 de la caja de moldeado 305, que coloca esta suspensión entrante 11 cerca de la parte inferior de la caja de moldeado 305.
La suspensión 11 de los tanques intermedios (que no se muestran en los dibujos) se transfiere a la caja de moldeado 305 normalmente por medio de una bomba (que no se muestra en los dibujos). Preferentemente, la bomba comprende un control (no visible en el dibujo) de velocidad de flujo para controlar la cantidad de suspensión 11 que se introduce en la caja de moldeado 305. La bomba está ventajosamente diseñada para garantizar que los tiempos de transferencia de suspensión se mantengan al mínimo necesario.
La cantidad de suspensión 11 en la caja de moldeado 305 tiene un nivel predeterminado, que se mantiene preferentemente esencialmente constante o dentro de un intervalo dado. Para mantener la cantidad de suspensión 11 esencialmente al mismo nivel, la bomba controla el flujo de suspensión 11 a la caja de moldeado 305.
La lámina de moldeado 304 se asocia a la caja de moldeado 305 para moldear la suspensión. La lámina de moldeado 304 tiene una dimensión dominante que es su ancho longitudinal. La lámina de moldeado define un primer eje que se posiciona a lo largo de su dirección longitudinal.
Entre la lámina de moldeado 304 y la correa de acero 303 existe un espacio cuyas dimensiones determinan, entre otros, el grosor inicial de la trama moldeada 10 de material de tabaco homogeneizado, en el moldeado, denominado grosor inicial. Este grosor inicial se comprueba preferentemente, por ejemplo por medio del sensor adecuado 15 (ver la Figura 4) que tiene preferentemente un bucle de retroalimentación con la lámina de moldeado 304. El espacio que se forma entre la lámina de moldeado y la correa de acero puede modificarse sobre la base de las señales emitidas por el sensor 15.
La lámina de moldeado 304 y la correa 303 se orientan entre sí y la correa está parcialmente posicionada debajo de la lámina de moldeado 304. El tambor 306 transporta la cinta 303 preferentemente gira en las direcciones representadas por las flechas 24 y 26.
La estación de moldeo 300 incluye además una primera pareja de rodillos 310, formados por el segundo bidón 307 como un primer rodillo y un segundo rodillo 308. El primer rodillo 307 y el segundo rodillo 308 forman un primer espacio 311 entre ellos. La estación de moldeado 300 también comprende una unidad de control 400 y un accionador 19 que se conecta a los primeros dos rodillos 310 para cambiar el espacio 311 que se forma entre ellos.
La cinta también se enrolla alrededor del segundo tambor 307, que tiene un diámetro 17. El segundo tambor 307 forma parte de la primera pareja de rodillos 310, el primer rodillo 307 es el segundo tambor y el segundo rodillo 308, con diámetro 18, que se posiciona verticalmente por encima del primer rodillo 307. Los dos rodillos forman el primer espacio 311 entre ellos, que tiene un grosor cambiante. La primera pareja de rodillos 310 se coloca dentro del secador 302. La lámina se inserta en el espacio 311 y se comprime, de manera que se elimina el agua de la lámina. El grosor de la lámina después de la primera pareja de rodillos 310 se denomina primer grosor y se indica con t-i.
El espacio 311 puede cambiarse modificando el diámetro de los rodillos, ya sea el diámetro 17 del primer rodillo 307 o ambos diámetros 17, 18 del primer y segundo rodillo 307, 308. Para modificar el diámetro 17 o 18, preferentemente un sensor 16 detecta el grosor de la lámina corriente abajo la primera pareja de rodillos 310 en la dirección de transporte de la lámina y, si el grosor no coincide con el grosor deseado, o se desea un cambio en el grosor, un bucle de retroalimentación activa un accionador 19 para cambiar el diámetro 17 o 18.
Por ejemplo, la unidad de control 400 puede recibir señales del sensor 16 con respecto al grosor de la lámina 10 y activar el accionador 19 en caso de que las mediciones de grosor no sean las deseadas. Alternativamente, el accionador 19 puede activarse por la unidad de control 400 si se desea un cambio en el grosor.
El cambio de diámetro se representa en la Figura 7. El rodillo 307 varía su diámetro, por ejemplo se expande aumentando su diámetro de diámetro 17 a diámetro 17', convirtiéndose en el primer rodillo 307'. Las flechas 20 muestran la expansión uniforme de la superficie de el rodillo, causada por ejemplo por un fluido presurizado introducido dentro del rodillo 307.
La primera pareja de rodillos 310 puede ser el primero de una serie de N parejas de rodillos, donde N > 2. En la Figura 6 un ejemplo donde N = 3, donde hay la primera pareja de rodillos 310, una segunda pareja de rodillos 312 (la última pareja de rodillos antes de que la lámina salga del secador) y una tercera pareja de rodillos 313 posicionados entre la primera pareja de rodillos y la segunda pareja de rodillos. La segunda pareja de rodillos está formado por un tercer rodillo 314 y un cuarto rodillo 315 que forma un segundo espacio 316 entre ellos. La tercera rodillo 314 tiene diámetro 24 y la segundo rodillo 315 tiene diámetro 25. El grosor de la lámina después de la segunda pareja de rodillos se denomina segundo grosor y se indica con t2. La tercera pareja de rodillos, interpuesto entre la primera pareja de rodillos 310 y la segunda pareja de rodillos 312, está formado por un quinto rodillo 317 y un sexto rodillo 318 que forman un segundo espacio 319 entre ellos. El quinto rodillo 317 tiene un diámetro de 27, y el sexto rodillo 318 tiene un diámetro de 28. El grosor de la lámina después de la tercera pareja de rodillos se denomina tercer grosor y se indica con t3. Cada pareja de rodillos define un espacio entre los rodillos que forman la pareja. El ancho de los espacios entre los rodillos de las parejas disminuye monótonamente de la primera pareja de rodillos al segundo rodillo. Esto significa que el primer espacio 311 es más ancho que el tercer espacio 319, que a su vez es más ancho que el segundo espacio 316. De la misma manera, el primer grosor de la lámina 10 disminuye del t1 más grueso después de la primera pareja de rodillos 310 al t2 más fino después de la segunda pareja de rodillos 312.
En otras palabras t1 > t2 > t3. Preferentemente, todos los rodillos colocados debajo de la lámina 10 de todas las parejas 310, 312, 313 pueden cambiar su diámetro. El diámetro 17 del primer rodillo 317 puede cambiarse. El diámetro 27 del quinto rodillo 317 puede cambiarse, el diámetro 24 del tercer rodillo 314 puede cambiarse.
Preferentemente, los diámetros de los rodillos también disminuyen desde la primera pareja de rodillos 310 hasta la segunda pareja de rodillos 312 (que tienen el diámetro más pequeño). La tercera pareja de rodillos 313 tiene un diámetro intermedio entre el de la primera pareja de rodillos y el de la segunda pareja de rodillos.
El grosor t2 de la lámina después de la segunda pareja de rodillos 312 se comprueba preferentemente, por ejemplo por medio de un sensor adecuado 16 situado corriente abajo del secador 302 (ver las Figuras 4 y 5) en la dirección del movimiento de la correa 303. Un bucle de retroalimentación está preferentemente presente entre el sensor 16 que comprueba el grosor t2 y el primer espacio 311, el segundo espacio 316 y el tercer espacio 319 entre la primera pareja de rodillos 310, la segunda pareja de rodillos 312 y la tercera pareja de rodillos 313, respectivamente. Estos espacios 311, 316, 319 pueden ajustarse de conformidad con las señales enviadas por el sensor 16. El grosor de la lámina puede monitorearse en diferentes ubicaciones. En la Figura 8, se muestra una modalidad de la invención diferente. La primera pareja de rodillos 310 incluye no solo el primer rodillo 307 y el segundo rodillo 308, sino también un rodillo rígido adicional 500 en contacto con la lámina 10. Por lo tanto, la lámina 10 está en contacto con el rodillo rígido adicional 500 y el segundo rodillo 308. Cuando el primer rodillo 307 cambia su diámetro, por ejemplo inflando o desinflando, la presión aplicada por el rodillo rígido 500 sobre la lámina 10 también cambia. El rodillo rígido 500 se coloca dentro del primer espacio 311.
Secador corriente abajo 302, la lámina seca puede enrollarse en una bobina (no se muestra) para almacenarse y usarse además para producir artículos generadores de aerosol.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Método para producir una lámina de un material que contiene alcaloides, el método que comprende:
o mezclar (105) un material que contiene alcaloides con agua para formar una suspensión;
o formar una lámina (10) a partir de la suspensión (11);
o comprimir (109) la lámina (10) entre un primer rodillo (307) y un segundo rodillo (308), dicho primer rodillo (307) y segundo rodillo (308) que forman un espacio (311) entre ellos donde se inserta la lámina (10), para formar una lámina comprimida (10) que tiene un grosor deseado; caracterizado porque se proporciona para o cambiar (110) el diámetro (17) del primer rodillo (307) para cambiar el grosor deseado de la lámina comprimida (10).
2. Método de conformidad con la reivindicación 1, en donde cambiar el diámetro (17) del primer rodillo (307) incluye cambiar un ancho del espacio (311).
3. El método de conformidad con la reivindicación 1 o 2, en donde cambiar el diámetro (17) del primer rodillo (307) incluye inflar o desinflar el primer rodillo (307).
4. Método de conformidad con cualquier reivindicación anterior, en donde al principio de la etapa de comprimir la lámina (10), un contenido de agua de la lámina se comprende entre aproximadamente 60 por ciento y aproximadamente 85 por ciento del peso total de la lámina.
5. El método de conformidad con cualquier reivindicación anterior, que incluye la etapa de:
o cambiar el diámetro (17, 18) del primer rodillo (307) o del segundo rodillo (308) en función de un grosor deseado de la lámina (10) que contiene alcaloides.
6. El método de conformidad con cualquier reivindicación anterior, que incluye la etapa de:
o secar (111) la lámina (10) durante la etapa de compresión entre el primer rodillo (307) y el segundo rodillo (308) .
7. El método de conformidad con cualquier reivindicación anterior, que incluye la etapa de:
o regular una temperatura del primer rodillo (307) o del segundo rodillo (308).
8. El método de conformidad con cualquier reivindicación anterior, que incluye la etapa de:
o comprimir adicionalmente la lámina (10) comprimida por el primer rodillo (307) y el segundo rodillo (308) entre un tercer rodillo (314) y el cuarto rodillo (315).
9. El método de conformidad con cualquier reivindicación anterior, que incluye la etapa de:
o insertar un elemento rígido (303) entre dicho primer rodillo (307) y la lámina (10);
y en donde la etapa de cambiar el diámetro (17) del primer rodillo (307) incluye:
o cambiar la presión ejercida por el primer rodillo (307) sobre el elemento rígido (303).
10. Aparato (200) para producir una lámina de un material que contiene alcaloides, que comprende:
o un tanque (214) adaptado para contener una suspensión (11) formada por un material que contiene alcaloides y agua;
o un dispositivo formador de láminas (300) para formar una lámina (10) a partir de la suspensión (11);
o un primer rodillo (307) y un segundo rodillo (308), dicho primer rodillo (307) y segundo rodillo (308) que forman un espacio (311) entre ellos donde se inserta la lámina para comprimir la lámina; caracterizado por o un dispositivo de cambio de diámetro (19) para cambiar el diámetro (17) del primer rodillo (307).
11. Aparato de conformidad con la reivindicación 10, en donde dicho dispositivo de cambio de diámetro incluye un suministro de fluido presurizado (19).
12. Aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 10 u 11, en donde el dispositivo formador de lámina incluye un aparato de moldeado (300) o un aparato de extrusión.
13. Aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 10 - 12, que incluye un tercer rodillo (314) y un cuarto rodillo (315) que forman un segundo espacio (316) entre ellos en donde la lámina puede insertarse, el tercer rodillo (314) y el cuarto rodillos (315) se posicionan corriente abajo del primer (307) y el segundo rodillo (308) en la dirección del movimiento de la lámina.
14. Aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 10 -13, que incluye un sensor de grosor (16) para medir un grosor de la lámina, dicho dispositivo de cambio de diámetro (19) que cambia el diámetro (17, 18) del primer rodillo (307) o del segundo rodillo (308) sobre la base de una señal de salida de dicho sensor de grosor (16).
15. Aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 10-14, que incluye un elemento rígido (303) posicionado en el espacio (311) entre el primer rodillo (307) y el segundo rodillo (308), de manera que la lámina se inserta entre el segundo rodillo (308) y el elemento rígido (303).
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