ES2933985T3 - Procedimiento y dispositivo para el envasado de piezas moldeadas por inyección - Google Patents

Abstract

Procedimiento para envasar piezas moldeadas por inyección, en particular piezas utilizadas en medicina, como puntas de pipeta, que se extraen de las cavidades de una máquina de moldeo por inyección y se introducen en un almacén o en recipientes de embalaje, estando dispuestas las piezas moldeadas por inyección en un portapiezas, las piezas moldeadas por inyección se retiran del portapiezas en forma de primeras filas, y estas primeras filas se expanden, después de lo cual las piezas moldeadas por inyección de las primeras filas expandidas se retiran en forma de segundas filas, que discurren perpendiculares a las primeras filas, y las segundas filas se expanden, después de lo cual las piezas moldeadas por inyección de las segundas filas se insertan en recipientes de embalaje o en un almacén. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento y dispositivo para el envasado de piezas moldeadas por inyección

La invención se refiere a un procedimiento y un dispositivo para envasar piezas moldeadas por inyección, en particular contenedores de reacción médicos como puntas de pipeta, en donde las piezas moldeadas por inyección se transfieren de la máquina de moldeo por inyección a contenedores de envasado.

El documento EP 3052388 describe un procedimiento de este tipo, en donde las piezas moldeadas por inyección o las puntas de pipeta se transfieren en una disposición en fila a un portapiezas después de que las piezas moldeadas por inyección se hayan retirado de una disposición anular de las cavidades del molde de inyección y se hayan transferido a una disposición en fila.

La realización según la invención tiene por objeto conseguir que los contenedores de envasado puedan suministrarse con un tipo de relleno deseado, en particular con un relleno sin cavidades.

De acuerdo con la invención, esto se consigue esencialmente en que, al transferir las piezas moldeadas por inyección desde el portapiezas hasta los contenedores de envasado o hasta un almacén intermedio situado antes de los contenedores de envasado,

- las primeras filas de piezas moldeadas por inyección que se encuentran paralelas unas junto a otras se expanden transversalmente a su extensión longitudinal (en la dirección x), de modo que las filas tienen una distancia predeterminada mayor entre sí,

- a continuación, las piezas moldeadas por inyección de las primeras filas expandidas se transfieren a segundas filas que se extienden transversalmente a las primeras filas,

- a continuación, las segundas filas se desplazan transversalmente a su extensión longitudinal (en la dirección z y, por lo tanto, en la dirección longitudinal de las primeras filas) sobre los contenedores de envasado o el almacén, y - las piezas moldeadas por inyección de las segundas filas se transfieren a los contenedores de envasado (estanterías) o al almacén.

Las primeras filas y las segundas filas que discurren transversalmente a ellas forman esencialmente una estructura de rejilla en vista en planta, en la que las barras de rejilla individuales (primeras filas y segundas filas) pueden moverse o ajustarse entre sí.

En esta disposición, el espaciado de la rejilla es variable moviendo las primeras filas en un plano x y las segundas filas en un plano z, con lo que tiene lugar el llenado de un almacén o de los contenedores de envasado con piezas moldeadas por inyección de las segundas filas.

En conjunto, la disposición en rejilla de las filas ocupadas por las piezas moldeadas por inyección y su desplazabilidad opcional entre sí permiten obtener un patrón libremente seleccionable para el llenado de contenedores de envasado o de un almacén intermedio.

En este caso, las filas primera y segunda pueden ajustarse entre sí mediante un dispositivo de ajuste. Preferentemente, las filas individuales de piezas moldeadas por inyección se reciben en huecos de una barra que está provista de su propio accionamiento, como un servomotor, en donde los servomotores individuales pueden ser controlados por un dispositivo de control electrónico de tal manera que las primeras filas y/o las segundas filas conectadas a ellas se ajusten unas con respecto a otras.

Un ejemplo de realización de la invención se explica con más detalle a continuación con referencia al dibujo. Allí: Fig. 1 muestra una vista esquemática de la disposición de las piezas moldeadas por inyección en cavidades de un molde de una máquina de moldeo por inyección, en la que las ocho disposiciones anulares se extraen de las cavidades del molde de inyección mediante un molde de 64 cavidades con brazo de agarre robotizado,

Fig. 2 muestra una vista de la disposición de la Fig. 1 con marcado de las piezas moldeadas por inyección transferidas para una disposición en filas en un primer paso,

Fig. 3 muestra las piezas moldeadas por inyección retiradas de la Fig. 2 en su disposición en una estación de transferencia,

Fig. 4 muestra la adición de las piezas moldeadas por inyección restantes en la Fig. 2 para formar una disposición en filas,

Fig. 5 muestra la compresión de las ocho filas verticales espaciadas en la Fig. 4 para formar ocho filas verticales próximas entre sí,

Fig. 6 muestra una vista en planta de la mitad de un portapiezas con ocho bandas horizontales para sujetar las ocho filas de piezas moldeadas por inyección de la Fig. 5,

Fig. 6a muestra una vista de todo el portapiezas, en la que la parte de las piezas moldeadas por inyección 01 a 64 mostradas en la Fig. 6 se muestra como sección 1,

Fig. 7 muestra una disposición correspondiente a la Fig. 5 después de un segundo ciclo de retirada de piezas de moldeo por inyección,

Fig. 8 muestra una vista correspondiente a la Fig. 6 de las piezas moldeadas por inyección 01 a 64 del segundo ciclo de retirada como la sección 2 de la Fig. 8a,

Fig. 9 muestra una vista correspondiente a las Fig. 5 y Fig. 7 después de un tercer ciclo de retirada,

Fig. 10 muestra el portapiezas después del tercer ciclo de extracción de la pieza del molde de inyección con la tercera sección reproducida en la Fig. 10a,

Fig. 11 muestra la segunda mitad del portapiezas con llenado completo, donde la Fig. 11a muestra el portapiezas completo con las secciones 1 a 6,

Fig. 12 muestra una representación esquemática de la expansión de las barras de soporte del portapiezas en una dirección x en el sector 1 del portapiezas,

Fig. 13 muestra una vista correspondiente a la Fig. 12 de la expansión de las barras de soporte del sector 2 en una dirección x,

Fig. 14 muestra una vista superior esquemática de ocho barras de soporte expandidas en la dirección x con barras de transferencia que se extienden transversalmente a las mismas; las barras de transferencia se expanden posteriormente (Fig. 15) en forma horizontal en la dirección z tras retirar las piezas moldeadas por inyección de las barras de soporte,

Fig. 15 muestra una vista superior de un rack buffer con barras de transferencia expandidas colocadas encima del almacén intermedio de estanterías, en donde la Fig. 15a muestra una estantería individual del almacén intermedio de estanterías,

Fig. 16 muestra una vista esquemática en perspectiva de la disposición de las Fig. 14 y 15, con las barras de transferencia dispuestas por encima de la tercera sección de las barras de soporte en estado no expandido, Fig. 17 muestra la unidad de barras de transferencia de la Fig. 16, aún sin expandir, durante la expansión en la dirección z por encima del almacén intermedio de estanterías,

Fig. 18 muestra una vista correspondiente a la Fig. 14 durante otro ciclo, y

Fig. 19 muestra la expansión de las barras de transferencia por encima del almacén intermedio de estanterías desplazado en dirección x.

La conversión de las piezas moldeadas por inyección de la disposición anular o circular de las cavidades en el molde de inyección a una disposición en filas en el portapiezas descrita en las Figuras 1 a 5 se describe detalladamente en el documento EP 3052388.

En las Fig. 1 a 11, cada una de las piezas moldeadas por inyección o puntas de pipeta están marcadas con los números de las cavidades del molde de inyección, como se muestra en la Fig. 1.

La Fig. 6 muestra una vista superior de la mitad de un portapiezas 100, que tiene ocho barras de portapiezas L1 a L8 montadas en sus extremos sobre dos vigas longitudinales 101 y 101'. Como ejemplo de disposición, la Fig. 6 muestra dos grupos de cuatro barras separadas entre sí en los dos largueros 101, con un subgrupo de dos barras separadas una distancia menor en cada grupo de cuatro. Esta disposición de las barras de soporte L en el portapiezas 100 debe considerarse como un ejemplo, puede variar por cualquier espaciado de las filas horizontales entre sí y de las filas de moldes de inyección que discurren perpendicularmente a ellas.

La Fig. 6 muestra la mitad inferior del portapiezas completo 100 reproducido en la Fig. 6a, en donde las piezas moldeadas por inyección 01 a 64 de un primer ciclo de retirada reproducido en detalle en la Fig. 6 se insertan en la sección marcada con 1 en la Fig. 6a. Las barras de soporte individuales L1 a L8 son desmontables de los dos largueros 101, 101'.

La Fig. 7 muestra las piezas moldeadas por inyección 01 a 64 de un segundo ciclo de retirada, que se insertan en el portapiezas 100 de la sección central 2 de la Fig. 8a. Del mismo modo, la Fig. 9 muestra las piezas moldeadas por inyección 01 a 64 de un tercer ciclo de retirada y la Fig. 10 su disposición en el portapiezas 100, donde la Fig. 10a muestra esta sección como sección 3.

La Fig. 11 muestra, en correspondencia con la Fig. 10, las piezas moldeadas por inyección de otros tres ciclos de retirada 4, 5 y 6 en la segunda mitad del portapiezas 100 y las secciones correspondientes 4 a 6 en la Fig. 11a. Partiendo del portapiezas 100 reproducido en la Fig. 11a, que está completamente lleno con las secciones 1 a 6, se llevan a cabo los pasos de expansión uno a tres reproducidos en las Figs. 12 y 13.

Las barras de soporte individuales L se retiran de los dos miembros longitudinales 101, 101' y se transfieren en un dispositivo no mostrado a la posición expandida en la dirección X mostrada en las Fig. 12 y 13, en la que las barras de soporte individuales L se encuentran a una distancia mayor entre sí en un plano x que en el portapiezas 100. La densidad de disposición de las barras de soporte L en el portapiezas 100 también puede diseñarse de forma diferente a la mostrada en las Fig. 12 y 13.

Al expandirse en la dirección X transversalmente a la extensión longitudinal de las barras de soporte L, las barras de soporte individuales se posicionan a distancias iguales entre sí, por lo que cada barra de soporte L se ocupa en toda su longitud con piezas moldeadas por inyección de tres ciclos de extracción, tal como se muestra en la Fig. 11. En un primer paso de la Fig. 12, las ocho barras de soporte L1 a L8 del sector portador de piezas de trabajo 1 se elevan fuera del portador de piezas de trabajo 100 en una posición de descarga de este último, y en un segundo paso las ocho barras de soporte L1 a L8 de este sector 1 se separan en la dirección X de tal manera que las ocho barras de soporte L tienen una mayor distancia predeterminada entre sí, seleccionándose que la distancia entre las barras de soporte individuales L sea igual.

La distancia en el estado expandido también puede diseñarse de forma diferente en función del patrón de llenado de los envases.

En un tercer paso de la Fig. 13, el sector 2 del portapiezas se expande del mismo modo, de manera que las ocho barras de soporte L del sector 2 se convierten en el grupo espaciado de barras de soporte L de la Fig. 13, que corresponde al grupo de barras de soporte expandidas L de la Fig. 12 en el ejemplo de realización mostrado.

La Fig. 14 muestra las barras de soporte expandidas L1 a L8, en la que sólo se muestran las ocho barras L de un sector 1 o 2 de la Fig. 13.

Transversalmente a las barras de soporte L situadas en un plano x, se disponen por encima barras de transferencia T situadas relativamente cerca unas de otras en un plano z, que se extienden sobre la dimensión de las barras de soporte expandidas L y se disponen cerca unas de otras de tal manera que en cada caso una barra de transferencia T se sitúa por encima de una fila vertical de piezas moldeadas por inyección en la Fig. 11.

En la Fig. 11, hay ocho filas verticales de piezas moldeadas por inyección en cada una de las secciones derechas 1 y 4. En la Fig. 14, ocho barras de transferencia T1 a T8 están dispuestas por encima de estas ocho filas verticales de piezas moldeadas por inyección en el plano z.

En la Fig. 14, las piezas moldeadas por inyección se retiran de las barras de soporte L y se recogen en los huecos correspondientes de las barras de transferencia T. La transferencia puede tener lugar, por ejemplo, por succión de las piezas moldeadas por inyección a través de las barras de transferencia T, para lo cual las barras de transferencia T mostradas en la Fig. 14 toman cada una la pieza moldeada por inyección en las intersecciones con las barras de soporte.

Las ocho barras de transferencia T1 a T8 mostradas en la Fig. 14 se expanden en la dirección z en un plano z (Fig. 17) transversal a la extensión longitudinal de las barras de transferencia T o en la dirección longitudinal de las barras de soporte L después de recibir las piezas moldeadas por inyección de las barras de soporte L y se colocan por encima del almacén intermedio de estantería 200 mostrado en la Fig. 15 de tal manera que las barras de transferencia expandidas T se encuentran cada una por encima de la primera fila vertical en una estantería.

En el ejemplo de realización mostrado en la Fig. 15, el almacén intermedio de estanterías 200 tiene 64 estanterías 201 a 264 que corresponden al número de 64 cavidades del molde de inyección (Fig. 1), por lo que la Fig. 15a muestra una única estantería 232 ampliada.

Las estanterías de la Fig. 15 están numerados del 1 al 64, lo que corresponde a la numeración de las cavidades del molde de inyección (Fig. 1).

En otras palabras, en el ejemplo de realización mostrado, las estanterías 201 a 264 están llenas de cavidades limpias.

Los números de las piezas moldeadas por inyección de la estantería 232 ya no corresponden a los números de cavidad, sino a los números de los ciclos de extracción. Después de 96 ciclos de moldeo por inyección, la estantería 232 se llena con 96 piezas moldeadas por inyección procedentes de la cavidad 32.

Durante estos ciclos de retirada, el portapiezas (WT) se cambia varias veces, como se indica en la Fig. 15a.

La disposición de las barras de soporte L expandidas en la dirección x de la Fig. 14 y de las barras de transferencia T expandidas en la dirección z de la Fig. 15 forma esencialmente una estructura de rejilla en la que las barras individuales forman barras de rejilla cuyo espaciado entre sí puede variarse, estando las barras de soporte L en el plano x desplazadas en vista en planta con respecto a las barras de transferencia T expandidas en el plano z de la Fig. 15, que se encuentra por encima del plano x en la dirección y.

Las filas de piezas moldeadas por inyección en las barras de soporte L se denominan primeras filas L en las reivindicaciones y las filas de piezas moldeadas por inyección en las barras de transferencia T se denominan segundas filas T.

En esta disposición reticular de primeras filas L y segundas filas T, las segundas filas T de la Fig. 14, por ejemplo, pueden estar espaciadas entre sí con respecto a la disposición densa, aclarando así la estructura reticular.

La Fig. 16 muestra, para mayor claridad, una vista en perspectiva de la disposición de las Fig. 14 y 15, en la que la unidad de expansión z formada por las ocho barras de transferencia T1 a T8 está dispuesta encima de la sección derecha 1 o 4 de las secciones 1 a 6 de las barras de soporte L reproducidas en la Fig. 11.

La flecha P de la Fig. 16 indica la transferencia de las piezas moldeadas por inyección de las barras de soporte L a las barras de transferencia T en la dirección Y.

Tras la transferencia de las piezas moldeadas por inyección desde las barras de soporte expandidas L mediante la unidad de expansión z de la Fig. 16, las barras de transferencia T se expanden en la dirección z en el plano z a lo largo de la flecha P1 y se posicionan por encima del almacén intermedio de estanterías 200, tal como se muestra en la Fig. 15, mientras que la Fig. 17 muestra esto en perspectiva. Desde la posición de la Fig. 15 y la Fig. 17, las piezas moldeadas por inyección se transfieren hacia abajo a las estanterías individuales en dirección opuesta a la dirección y según la flecha P2 de la Fig. 17.

En el ejemplo de realización mostrado, las piezas moldeadas por inyección numeradas de 01 a 04 y de 33 a 36 en la Fig. 11 están situadas en la primera fila vertical de las barras de soporte expandidas L.

Correspondientemente, las ocho barras de transferencia T de la Fig. 14 se hacen cargo de las ocho primeras filas verticales de piezas moldeadas por inyección de la Fig. 11, de modo que la primera fila horizontal superior con los números 01 a 32 de las piezas moldeadas por inyección es ocupada por las barras de transferencia T1 a T8. La misma transferencia de las piezas moldeadas por inyección tiene lugar en las filas expandidas subyacentes de barras de soporte L. a las barras de transferencia T.

En la Fig. 14, en un primer ciclo, las ocho primeras filas verticales de piezas moldeadas por inyección de las barras de soporte L del sector 1 son recogidas por las barras de transferencia T1 a T8, expandidas en la dirección de la flecha Pz y distribuidas a las estanterías 201 a 264 del almacén intermedio de estanterías 200, como muestra la Fig. 15, insertando las barras de transferencia T una pieza moldeada por inyección en la primera fila vertical de una estantería después de la expansión.

La Fig. 15a muestra que en este ciclo 1, la pieza moldeada por inyección numerada 1 se inserta en la estantería 232. Una vez que las piezas moldeadas por inyección se han transferido a las estanterías, las barras de transferencia T se contraen de nuevo y se colocan sobre las ocho filas verticales centrales de las barras de soporte L, con lo que en un segundo ciclo tiene lugar la distribución de las piezas moldeadas por inyección desde las barras de soporte L a las estanterías 201 a 264 tras una nueva expansión de las barras de transferencia T, con lo que el almacén intermedio de estanterías se desplaza un paso hacia arriba en la dirección x, de forma que una pieza moldeada por inyección de la cavidad 32 se inserta en la posición numerada 2 en la Fig. 15a en la estantería 232.

En un tercer ciclo, el proceso se repite sobre la tercera sección de barras de soporte L de la Fig. 14.

Después del tercer ciclo, las barras de soporte L de las Fig. 14 y 16 se vacían, tras lo cual se juntan y se insertan en un portapiezas 100 o en sus soportes longitudinales 101, 101' para su rellenado.

Al mismo tiempo, las barras de soporte L del segundo sector 2 del portapiezas 100, aún llenas, se colocan en la posición de la Fig. 14, para que puedan comenzar los ciclos 4 a 6 descritos anteriormente.

Las barras de transferencia T pueden montarse en un dispositivo estacionario para expandirse en la dirección z y contraerse para una nueva recogida de piezas moldeadas por inyección de las barras de soporte L, mientras que las barras de soporte L se pueden mover libremente para elevarse del portapiezas 100, expandirse en la dirección x y volver a otro portapiezas 100 después de vaciarse.

En la Fig. 15, se muestran ocho filas horizontales de estanterías en el almacén intermedio de estanterías 200, mientras que las barras de transferencia T se extienden sólo un poco por encima de siete filas de estanterías. Para poder llenar completamente las estanterías también desde las barras de transferencia T de la fila inferior, el almacén intermedio de estanterías 200 de la Fig. 15 se desplaza preferentemente hacia arriba con respecto a la unidad de expansión z de las barras de transferencia T, como muestra la Fig. 19 mediante la flecha Px. También es posible mover las barras de transferencia T con respecto al almacén intermedio de estanterías 200 en la dirección x para llenar las estanterías.

Las Fig. 18 y 19 muestran el almacén intermedio de estanterías 200 desplazado hacia arriba en la dirección x en comparación con la posición de la Fig. 15.

La Fig. 14 muestra las barras de transferencia T sobre la derecha de las tres secciones de las barras de soporte L correspondientes a los ciclos 1, 2 y 3, mientras que la Fig. 18 reproduce las barras de transferencia T en un ciclo 5 sobre la sección central de las barras de soporte L.

En un ciclo anterior 4, las barras de transferencia T se colocaron cada una sobre una primera fila en las estanterías según la Fig. 15, tras lo cual, una vez vaciadas las barras de transferencia T, se volvieron a juntar en la dirección de la flecha de la Fig. 18 y se colocaron sobre la sección central de las barras de soporte L.

En la Fig. 18, las barras de transferencia T recogen las piezas moldeadas por inyección 01 a 04 y 33 a 36 de las barras de soporte L en el ciclo 5, tras lo cual las barras de transferencia T se colocan sobre las estanterías individuales después de la expansión en la dirección z, como se muestra en la Fig. 19.

En la Fig. 14, la posición 1 de la estantería 232 estaba ocupada por una pieza moldeada por inyección en el primer ciclo, como se muestra en la Fig. 15a.

En el ciclo 4 descrito anteriormente, se introdujo una pieza moldeada por inyección desde la cavidad 32 en la posición 4 de la Fig. 18a en el almacén intermedio de estanterías 200, que se desplazó hacia arriba, con lo que las barras de transferencia vaciadas T se desplazaron a la posición de la Fig. 18 por encima de las barras de soporte L. Después de que las piezas moldeadas por inyección de la Fig. 18 hayan sido retiradas por las barras de transferencia T, éstas se expanden en la dirección Z sobre el almacén intermedio de estanterías 200, desplazándose el almacén intermedio de estanterías hacia arriba un paso más en la dirección X, tal como se muestra en la Fig. 19 mediante la flecha Px, de modo que al vaciarse las barras de transferencia T, una pieza moldeada por inyección numerada 5 correspondiente al ciclo 5 se inserta en la estantería 232, tal como se muestra en la Fig. 19a.

En consecuencia, el almacén intermedio de estanterías 200 se desplaza hacia arriba en la dirección X un paso a la vez durante los ciclos posteriores correspondientes a una fila horizontal en un almacén intermedio de estanterías, hasta que las piezas moldeadas por inyección de la tira de soporte inferior L8 puedan insertarse en la fila horizontal inferior de las estanterías 236 a 261, que están numeradas 12, 24, 36 ... en las Fig. 18a y 19a.

En las Fig. 15a, 18a y 19a, el llenado de la estantería 232 con piezas moldeadas por inyección procedentes de la cavidad 32 del molde de inyección está provisto de números del 1 al 96, que ya no corresponden al número de cavidad, sino al cambio del portapiezas tras varios ciclos de retirada de piezas moldeadas por inyección de la máquina de moldeo por inyección.

Las barras L y T forman dispositivos de sujeción para las piezas moldeadas por inyección, de modo que las propias piezas moldeadas por inyección no tienen que moverse al transferirlas por medio de las barras L y T. De este modo, no hay riesgo de que se dañen las piezas moldeadas por inyección mientras las barras L y T están en movimiento. Preferentemente, cada una de las barras de transferencia T y/o las barras de soporte L está provista de su propio accionamiento, como un servomotor, un motor paso a paso o un motor lineal, que puede ser controlado por una unidad de control electrónico, para el ajuste individual de cada una de las barras.

El resultado es una gran variedad de estructuras de rejilla ajustables, en las que las barras de rejilla individuales están formadas por las barras L y T. De este modo, las estructuras de rejilla pueden adaptarse a objetos más pequeños o más grandes.

Sin embargo, también es posible llevar las barras individuales a una posición adecuada mediante un dispositivo externo no mostrado, sin que cada tira individual tenga su propio accionamiento.

Mediante el desplazamiento de las piezas moldeadas por inyección insertadas en las barras L y T, éstas se desplazan individualmente durante la distribución en un almacén o en contenedores de envasado sólo durante la transferencia desde las barras de soporte L a las barras de transferencia T y desde éstas a los contenedores de envasado.

El almacén intermedio de estanterías 200 reproducido en la Fig. 15 puede disponerse en una disposición doble en una realización práctica de un dispositivo de envasado, por lo que después de que se haya llenado el almacén intermedio de estanterías de la Fig. 15, se desplaza hacia la derecha y se dispone un almacén intermedio de estanterías vacío adyacente a la unidad de expansión z con las barras de transferencia T para un ciclo adicional, de modo que este segundo almacén intermedio de estanterías pueda llenarse paso a paso mientras las estanterías pueden retirarse del primer almacén intermedio de estanterías completamente lleno y envasarse en película en una máquina de envasado, por ejemplo.

Son posibles diversas variaciones de los diseños descritos. Por ejemplo, la primera y/o la segunda fila de piezas moldeadas por inyección también pueden expandirse en la dirección longitudinal respectiva de las filas y no sólo transversalmente a la extensión longitudinal. Esto permite disponer de diferentes patrones de suministro de las piezas moldeadas por inyección para llenar un reservorio o envasar contenedores.

También es posible disponer las piezas moldeadas por inyección extraídas de la máquina de moldeo por inyección en un portapiezas de trabajo en donde las filas verticales y horizontales están dispuestas en una disposición compacta, con lo que una disposición libremente seleccionable de piezas moldeadas por inyección puede extraerse del portapiezas de trabajo y expandirse hasta una dimensión predeterminada, con lo que las piezas moldeadas por inyección de una disposición seleccionada se transfieren a segundas filas desde las que se llena o se llena un almacén o un contenedor de envasado.

Estas múltiples posibilidades resultan de la formación de primeras filas o primeros grupos en un plano x tras la retirada del portapiezas y la transferencia de filas o grupos a un plano z, por lo que en el plano x y/o en el plano z también es posible la expansión en direcciones perpendiculares entre sí.

La configuración de recogida (espaciado) de las barras de soporte expandidas L y la configuración de entrega (espaciado) de las barras de transferencia T al insertarlas en los contenedores de envasado o en la unidad de almacenamiento es variable y libremente seleccionable. Esto da lugar a un alto grado de variación en el diseño del tamaño de los envases y el número de piezas moldeadas por inyección por disparo de la máquina de moldeo por inyección para la distribución y el llenado de los envases. Así, en lugar del número de cavidades descrito de 64, se puede proporcionar un número de cavidades de 128 con una ampliación correspondiente del portapiezas o su división en varias secciones en lugar de las secciones mostradas de 1 a 6 (Fig. 11a). Del mismo modo, el número de cavidades puede reducirse, por ejemplo, a 32 por disparo.

De manera correspondiente, las estanterías individuales pueden hacerse más grandes o más pequeñas dependiendo del número de cavidades, en particular si las estanterías deben llenarse con cavidades limpias.

Claims (10)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento de envasado de piezas moldeadas por inyección, en particular piezas utilizadas en medicina como puntas de pipeta, que se extraen de las cavidades de una máquina de moldeo por inyección y se depositan en un almacén

en contenedores de envasado,

- en donde las piezas moldeadas por inyección están dispuestas en un portapiezas (100), caracterizado porque - las piezas moldeadas por inyección se retiran del portapiezas (100) en forma de primeras filas (L) y estas primeras filas (L) se expanden,

- a continuación, las piezas moldeadas por inyección se retiran de las primeras filas expandidas (L) en forma de segundas filas (T) perpendiculares a las primeras filas (L), y

- las segundas filas (T) se expanden, -luego las piezas moldeadas por inyección de las segundas filas (T) se introducen en contenedores de envasado (201 - 264) o en un almacén.

2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en donde los contenedores de envasado (201 - 264) están dispuestos en filas adyacentes y paralelas a las segundas filas (T) para el llenado desde las segundas filas (T).

3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 2, en donde una pieza moldeada por inyección se transfiere a las segundas filas (T) en un punto de cruce respectivo entre las primeras filas expandidas (L) y las segundas filas no expandidas (T), y las piezas moldeadas por inyección de las segundas filas (T) se insertan en los contenedores de envasado (201 - 264) después de su expansión.

4. Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde las piezas moldeadas por inyección del portapiezas (100) rellenadas tras varios ciclos de extracción se distribuyen en las primeras filas (L) de tal manera que las piezas moldeadas por inyección extraídas de la misma cavidad del molde de inyección se colocan una debajo de otra en las primeras filas (L), de modo que las segundas filas (T) reciben cada una piezas moldeadas por inyección de la misma cavidad de las primeras filas (L).

5. Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde, para llenar los contenedores de envasado o el reservorio a partir de las segundas filas (T), se realiza un desplazamiento relativo entre las segundas filas y los contenedores de envasado o el reservorio en la dirección longitudinal de las segundas filas (T).

6. Dispositivo para envasar piezas moldeadas por inyección, en particular piezas utilizadas en medicina como puntas de pipeta, que se extraen de las cavidades de una máquina de moldeo por inyección y se introducen en un reservorio o en contenedores de envasado,

- que comprende

- un portapiezas (100) provisto de barras de soporte (L) amovibles para recibir piezas moldeadas por inyección - caracterizado por

- un dispositivo para expandir las barras de soporte (L) retiradas del portapiezas (100) transversalmente a su extensión longitudinal,

- barras de transferencia (T) dispuestas perpendicularmente a las barras de soporte (L), y

- un dispositivo para expandir las barras de transferencia (T) transversalmente a su extensión longitudinal.

7. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 6, en donde los envases (201 a 264) están dispuestos en filas de lado a lado que se extienden paralelas a las barras de transferencia (T), y las barras de transferencia (T) son extensibles de manera que una barra de transferencia (T) a la vez es posicionable sobre una fila de contenedores de envasado (201 -264).

8. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 7, en donde los contenedores de envasado (201 a 264) son ajustables en la dirección longitudinal de las barras de transferencia (T) con respecto a los mismos o las barras de transferencia (T) son ajustables en la dirección de su extensión longitudinal con respecto a los contenedores de envasado.

9. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 6, en donde las barras de transferencia (T) están provistas cada una de un servomotor para el ajuste relativo entre sí, el cual es controlable por un dispositivo de control electrónico.

10. Dispositivo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 6 a 9, en donde cada barra de transferencia (T) está provista de un dispositivo para recibir las piezas moldeadas por inyección de las barras de soporte (L) y para suministrar las piezas moldeadas por inyección a los contenedores de envasado (201 - 264).