ES2931045T3 - Aparato y método de control térmico para recipientes - Google Patents

Abstract

Un aparato de control de calor para contenedores (2) comprende una pluralidad de transportadores (1, 5, 8), adaptados para transportar una pluralidad de contenedores (2) en secuencia, un primer y un segundo medio de desvío (4, 7), configurados para clasificar los contenedores (2) entre transportadores mutuamente perpendiculares, y medios de calentamiento (6), adaptados para transmitir una cantidad predeterminada de calor a estos contenedores (2). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Aparato y método de control térmico para recipientes

Campo técnico

Esta invención se refiere a un aparato de control térmico y a un método para calentar recipientes.

Técnica anterior

Se conocen aparatos de control térmico para recipientes (normalmente botellas de vidrio para contener líquidos) por medio de calentamiento. El documento EP 1357041 A1 da a conocer un aparato de control térmico según el preámbulo de la reivindicación 1.

El término “calentador” designa una máquina que puede llevar el recipiente, que en condiciones iniciales está a una temperatura conocida, hasta una temperatura predeterminada. Habitualmente, este procedimiento se lleva a cabo en el llenado “en frío” de botellas; en efecto, después de esta fase, se genera condensación sobre la superficie de las botellas debido a la diferencia de temperatura con el entorno externo. Esto impide un etiquetado apropiado de las botellas.

Para eliminar el fenómeno de condensación, se llevan las botellas hasta una temperatura habitual de aproximadamente 20°C, una temperatura a la cual, en condiciones de humedad normales, la botella permanece seca.

Los calentadores actuales son máquinas que comprenden un sistema de control térmico asociado con un sistema de transporte interno.

El sistema de control térmico usa un fluido de calentamiento (agua caliente o vapor) introducido en la máquina. Este fluido de calentamiento se libera o pulveriza hacia los recipientes, llevándolos hasta la temperatura deseada en un intervalo de tiempo dado. Alternativamente, en la técnica anterior, también se considera la solución de usar un sistema de control térmico que usa lámparas de infrarrojos eléctricas.

En general, el sistema de transporte interno puede tener una única cinta a lo largo de la cual avanzan los recipientes (sistema “en masa”) o varias cintas que transportan los recipientes desde una línea hasta otra (sistema de “línea única”), es decir en fila única.

Los calentadores que funcionan “en masa” están configurados de tal manera que se hace que los recipientes, procedentes de la línea de producción, se junten a partir de varios transportadores (en los que se desplazan en modo de “línea única”) sobre una única cinta, que discurre dentro de la máquina.

Sin embargo, en un sistema configurado de esta manera, pueden encontrarse muchas cuestiones críticas, por ejemplo con respecto al hecho de que el paso a partir de una cinta transportadora de línea única (en la que los recipientes están dispuestos a granel) constituye un momento de fuerte inestabilidad para el recipiente, ya que debe cambiar de manera casi instantánea su dirección en 90° (ángulo de entrada a la cinta). Este problema, junto con la presencia de un escalón o hueco (fisiológico en el paso de un transportador a otro), hace que este sistema no sea fiable. Un elemento de riesgo adicional viene dado por el hecho de que, en la fase de transición, los recipientes se detienen en una posición intermedia a los dos transportadores y, con el fin de moverse hacia delante, deben empujarse por los recipientes que llegan; si, como sucede con frecuencia, la forma de los elementos transportados no es estable, existe un vuelco de dichos elementos y un efecto de dominó sobre los elementos adyacentes. Además, una vez en la cinta, los recipientes presentan en cualquier caso un alto riesgo de caerse, ya que están en contacto mutuo, y los impulsos relativos constituyen otro elemento de fuerte desequilibrio. Además, un aspecto que tienen en cuenta los compradores es la trazabilidad del producto a lo largo de la línea, es decir la identificación del elemento individual dentro de un lote, lo cual no es posible cuando los recipientes se transportan a granel. Una desventaja del transporte a granel también se encuentra en el hecho de que el tiempo de tratamiento térmico no es uniforme para todos los productos, porque no todos permanecen dentro de la máquina durante el mismo intervalo de tiempo. Además, el fluido de calentamiento que se hace circular incide sobre los recipientes no sólo donde se necesita, sino también en partes de los recipientes que no se necesita que entren en contacto. Por tanto, existe un desperdicio significativamente alto de energía.

Los calentadores que funcionan en un sistema en línea única, o en “fila única”, son generalmente más eficientes que los anteriores. Sin embargo, también tienen inconvenientes.

En efecto, el transporte en línea única funciona como transporte del producto sobre varias cintas dentro de la máquina. Los recipientes pasan de una cinta a otra por medio de transportadores que desvían su dirección y los acompañan en el trayecto desde una cinta hasta la siguiente. El problema de “puntos muertos” también está presente en este caso, ya que el producto se empuja a lo largo de los transportadores por los productos que llegan. En particular, la desventaja se representa por el hecho de que, para cada carril, se requiere un transportador y, habitualmente, tales máquinas tienen un gran número de carriles. Además, se requiere un transportador dedicado para cada formato de recipiente que va a transportarse. Aún más, estas máquinas son muy voluminosas. Por todos estos motivos, la gestión de cambios de formato es larga y cara.

Una desventaja fisiológica adicional de los sistemas de línea única es inherente al hecho de que, si hay algún problema con un elemento individual en una línea, para remediarlo, es necesario esperar a que salga y después vaciar toda la máquina. También es un sistema ruidoso (un problema que comparte con el sistema en masa), ya que las botellas que están empujándose están en contacto entre sí, generando un ruido que, en presencia de recipientes de vidrio o de metal, puede ser ensordecedor y generar molestias considerables para los operarios de la línea.

Tal como se mencionó anteriormente, en general el fluido de calentamiento se introduce en la máquina y se dirige hacia el producto que va a calentarse. Mediante conducción y convección, los recipientes en un intervalo de tiempo dado se llevan hasta la temperatura deseada y salen de la máquina. Las cuestiones críticas para el sistema en cuestión son, en particular, el alto tiempo de ciclo convencional, es decir el tiempo que tarda un recipiente habitual en alcanzar la temperatura deseada, y el hecho de que los elementos que van a calentarse, que están sometiéndose a un chorro de fluido, salen del ciclo húmedos y, por tanto, deben secarse con posterioridad.

Debido a estos factores, las condiciones de trabajo en las que se encuentran las máquinas conducen a la proliferación de hongos, algas, cal y suciedad. Debido al largo tiempo de ciclo, el tamaño global de las máquinas, con el mismo régimen de producción, es muy grande. Toda la ingeniería de plantas intrínseca al sistema es muy laboriosa y cara, ya que se requieren elementos tales como calderas, bombas, tanques, válvulas, intercambiadores de calor y un complejo sistema de distribución de fluido. Evidentemente, una consecuencia directa de estos factores es tener una serie de pérdidas en el sistema de generación, intercambio y distribución, lo cual aumenta significativamente el gasto energético. Además, el mantenimiento de estas máquinas resulta caro.

Comprensiblemente, estas limitaciones hacen que el procedimiento de control térmico de los recipientes transportados no sea eficiente ni económico.

Sumario de la invención

Un objetivo de esta invención es superar los problemas anteriormente mencionados.

Para obtener este resultado, un aparato de control térmico según la invención tal como se define en la reivindicación 1 comprende una secuencia de transportadores que mueven el producto que va a tratarse en el mismo y un sistema de calentamiento que aumenta la temperatura de los productos hasta un valor predeterminado.

Un transportador primario motorizado transporta los recipientes dentro de la máquina. Un par de desviadores distribuyen los recipientes desde el transportador primario anteriormente mencionado hasta una pluralidad de transportadores secundarios perpendiculares al mismo. Dichos transportadores secundarios se alimentan en secuencia: una vez que se ha creado una línea, se detiene el transportador secundario correspondiente y comienza el procedimiento de calentamiento.

Convenientemente, cada transportador secundario está flanqueado por paneles catalíticos de emisión de infrarrojos alimentados por gas, que se encargan de aumentar la temperatura del producto que va a tratarse hasta un valor establecido en un intervalo de tiempo fijado.

Cuando se alcanza la temperatura deseada, el transportador secundario empieza a funcionar y acompaña a los recipientes hacia el transportador de transferencia de salida.

Un aparato que funciona de la manera descrita anteriormente tiene las ventajas de reducir drásticamente el tiempo de ciclo y las dimensiones globales de la máquina, garantizando además la estabilidad total de los elementos durante el procedimiento.

El hecho de que los recipientes son estacionarios durante la fase de calentamiento facilita dirigir el calor hacia las partes que realmente tienen que calentarse, garantizando la uniformidad del tratamiento.

Un aparato según la invención puede definirse como un sistema de “acumulación dinámica”, dado que puede elegirse la primera línea libre para la entrada de las otras botellas, a diferencia de los sistemas de acumulación forzada impuestos en todos los demás sistemas de línea única existentes.

Además, el sistema de transportadores paralelos permite que cada línea sea totalmente independiente de las otras, mediante lo cual ningún acontecimiento que se produzca en un transportador durante el control térmico afecta directamente a lo que sucede en los otros transportadores, y no se invalida el funcionamiento de la máquina.

Los objetivos y ventajas anteriormente mencionados y otros se logran, según un aspecto de la invención, mediante un aparato y un método de control térmico para recipientes que tienen las características definidas en las reivindicaciones adjuntas. En las reivindicaciones dependientes se definen realizaciones preferidas de la invención.

Breve descripción de los dibujos

Ahora se describirán las características funcionales y estructurales de algunas realizaciones preferidas de un aparato y un método de control térmico según la invención. Se hace referencia a los dibujos adjuntos, en los que: - la figura 1 es una vista en planta esquemática de un aparato de control térmico para recipientes, según una realización de la invención;

- la figura 2 es una vista en planta esquemática de un dispositivo de desviación, incluido en el aparato de la figura 1; y

- la figura 3 es una vista frontal esquemática en sección transversal de dos transportadores de estacionamiento uno al lado del otro, incluidos en el aparato de la figura 1.

Descripción detallada

Haciendo referencia a modo de ejemplo a la figura 1, un aparato de control térmico para recipientes 2, adaptado para modificar la temperatura de dichos recipientes 2 de tal manera que se confiere a dichos recipientes una temperatura predeterminada, comprende una pluralidad de transportadores 1, 5, 8, adaptados para transportar una pluralidad de recipientes 2 en secuencia.

Los transportadores 1, 5, 8 comprenden, a su vez, un transportador 1 de alimentación (adaptado para transportar la pluralidad de recipientes 2 a lo largo de una primera dirección y) y una pluralidad de transportadores 5 de estacionamiento, dispuestos en paralelo entre sí y adaptados para transportar la pluralidad de recipientes 2 (transportados por el transportador 1 de alimentación) a lo largo de una segunda dirección x, perpendicular a la primera dirección y.

Con el fin de permitir la transferencia de los recipientes 2 desde el transportador 1 de alimentación hasta los transportadores 5 de estacionamiento, dichos transportadores tienen primeros extremos adyacentes a dicho transportador 1 de alimentación, mediante lo cual el transportador 1 de alimentación define con cada transportador 5 de estacionamiento un trayecto adaptado para permitir que los recipientes 2 pasen desde el transportador 1 de alimentación hasta los transportadores 5 de estacionamiento correspondientes.

Además se proporciona un transportador 8 de descarga, adaptado para transportar la pluralidad de recipientes 2 (transportados por los transportadores 5 de estacionamiento) a lo largo de una dirección paralela a dicha primera dirección y, teniendo los transportadores 5 de estacionamiento segundos extremos, opuestos a dichos primeros extremos, adyacentes a dicho transportador 8 de descarga, de tal manera que cada transportador 5 de estacionamiento define con el transportador 8 de descarga un trayecto adaptado para permitir el paso de los recipientes 2 desde los transportadores 5 de estacionamiento hasta el transportador 8 de descarga.

Dicho de otro modo, el transportador 1 de alimentación está adaptado para transportar los recipientes 2 dentro del aparato, para distribuirlos a los transportadores 5 de estacionamiento (en los que se someten al tratamiento térmico), estando tales transportadores 5 de estacionamiento configurados para descargar los recipientes tratados sobre el transportador 8 de descarga, adaptado para transportar estos recipientes 2 fuera de la estación de control térmico.

El aparato comprende además unos primeros y unos segundos medios 4, 7 de desviación, comprendiendo ambos una guía 10 curvilínea primaria, configurados para desviar los recipientes 2 desde el transportador 1 de alimentación hacia un único transportador 5 de estacionamiento y desde un único transportador 5 de estacionamiento hacia el transportador 8 de descarga, respectivamente.

Las guías 10 curvilíneas primarias de los primeros y segundos medios 4, 7 de desviación pueden deslizarse respectivamente a lo largo del lado del transportador 1 de alimentación distal al primer extremo de los transportadores 5 de estacionamiento y a lo largo del lado del transportador 8 de descarga distal a los primeros extremos de los transportadores 5 de estacionamiento, de tal manera que dichos primeros y segundos medios 4, 7 de desviación conectan el transportador 1 de alimentación en secuencia con los transportadores 5 de estacionamiento, y los transportadores 5 de estacionamiento en secuencia con el transportador 8 de descarga, respectivamente.

Hay medios 6 de calentamiento ubicados al menos en un lado de cada transportador 5 de estacionamiento y están adaptados para transmitir una cantidad predeterminada de calor a dichos recipientes 2.

Según una realización, los medios 6 de calentamiento están configurados de tal manera que suministran un fluido que puede calentar los recipientes 2.

Por ejemplo, los medios 6 de calentamiento pueden estar configurados como boquillas adaptadas para suministrar un fluido (agua, vapor, etc.) a una temperatura superior a la temperatura de superficie de los recipientes 2.

Según una realización alternativa, los medios 6 de calentamiento están configurados de tal manera que dirigen un flujo de calor hacia los recipientes 2 que puede aumentar la temperatura de partes de los recipientes 2 por medio de convección y/o radiación.

Por ejemplo, los medios 6 de calentamiento pueden estar configurados como paneles catalíticos de emisión de infrarrojos, de un tipo conocido. Estos paneles pueden extenderse convenientemente por toda la longitud del transportador 5 de estacionamiento asociado, convenientemente desde ambos lados del mismo (tal como se muestra a modo de ejemplo en las figuras 1 y 3).

Según una realización, la guía 10 curvilínea primaria tiene una superficie curva a lo largo de la cual los recipientes 2 se deslizan en el paso entre dos transportadores 1, 5, 8 mutuamente perpendiculares, estando dicha superficie curva dispuesta en vertical con respecto al plano de los transportadores 1, 5, 8 de tal manera que se forma una barrera adaptada para dirigir de manera forzada los recipientes 2 desde cualquiera de las direcciones y, x primera o segunda hacia la dirección y, x perpendicular a la misma.

Convenientemente, a lo largo de dicha superficie curva de la guía 10 curvilínea primaria, hay unos medios de transportador secundarios (por ejemplo, una cinta o una banda que se desliza a lo largo de dicha superficie curva), adaptados para empujar los recipientes 2 desde cualquiera de las direcciones y, x primera o segunda hacia la dirección y, x perpendicular a la misma.

Según una realización preferida, los medios 4, 7 de desviación comprenden, cada uno, una guía 9 curvilínea secundaria respectiva, asociada con la guía 10 curvilínea primaria y que puede moverse de manera solidaria con la misma a lo largo del lado del transportador 1 de alimentación proximal a los primeros extremos de los transportadores 5 de estacionamiento y a lo largo del lado del transportador 8 de descarga proximal a los segundos extremos de los transportadores 5 de estacionamiento, respectivamente.

Las guías 10, 9 curvilíneas primaria y secundaria definen conjuntamente un trayecto acodado delimitado lateralmente, en el que se deslizan los recipientes 2, garantizando una transición estable entre dos transportadores perpendiculares.

Convenientemente, la guía 9 curvilínea secundaria puede estar equipada con unos medios de transportador terciarios (por ejemplo, una cinta o banda que se desliza a lo largo de la cara de dicha guía 9 curvilínea secundaria orientada hacia el trayecto acodado, definido junto con la guía 10 curvilínea primaria), adaptados para empujar los recipientes 2 desde cualquiera de las direcciones y, x primera o segunda hacia la dirección y, x perpendicular a la misma.

Según una realización, ilustrada a modo de ejemplo en la figura 2, uno o ambos de los medios 4, 7 de desviación pueden moverse, con respecto a los transportadores 1, 8 de alimentación y de descarga correspondientes, a lo largo de cremalleras 12, que se extienden a lo largo del lado del transportador 1 de alimentación distal a los primeros extremos de los transportadores 5 de estacionamiento y a lo largo del lado del transportador 8 de descarga distal a los segundos extremos de los transportadores 5 de estacionamiento respectivamente, enganchándose estas cremalleras mediante piñones 11, soportados de manera rotatoria por las guías 10 curvilíneas primarias de los transportadores 1 de alimentación y transportadores 8 de descarga respectivos. Preferiblemente, el aparato y los transportadores relativos están configurados para manipular y calentar recipientes adaptados para contener fluidos, por ejemplo frascos o botellas (vidrio, metal, etc., por ejemplo de 75 cl, 150 cl, 200 cl, etc.).

Tal como se muestra a modo de ejemplo en la figura 1, puede proporcionarse un dispositivo 3 de sincronización, dispuesto adyacente al transportador 1 de alimentación y aguas arriba de los transportadores 5 de estacionamiento.

Los medios 3 de sincronización, que pueden pivotar alrededor de un eje paralelo a la primera dirección y, tienen una superficie lateral con un desarrollo helicoidal con un paso de tal manera que los recipientes 2 pueden recibirse entre dos crestas consecutivas de dicha superficie lateral, sobresaliendo dichas crestas sobre el transportador 1 de alimentación. De esta manera, los recipientes 2 que llegan desde el transportador 1 de alimentación se reciben en secuencia en las raíces entre dos crestas consecutivas de la superficie helicoidal gracias al movimiento rotatorio del dispositivo 3 de sincronización (que está sustancialmente configurado como un cuerpo cilíndrico roscado, similar a un tornillo o un tornillo sin fin), mediante lo cual los recipientes 2 se separan por un paso predeterminado, dependiendo del paso del dispositivo 3 de sincronización. Esto permite separar los recipientes 2 de modo que, durante el transporte a lo largo de los transportadores 1, 5, 8, no colisionarán entre sí, reduciendo por tanto el ruido del procedimiento y el riesgo de que los recipientes se desequilibren, se dañen o caigan debido al contacto o a la colisión con recipientes adyacentes.

Por tanto, un método para calentar recipientes 2, según esta invención, comprende las etapas de: proporcionar un aparato según una cualquiera de las realizaciones descritas anteriormente; transportar una pluralidad de recipientes 2 a lo largo de la primera dirección y, por medio del transportador 1 de alimentación; desviar dichos recipientes 2 hacia un primer transportador 5 de estacionamiento, extendido a lo largo de la segunda dirección x, perpendicular a la primera dirección y; trasladar dichos recipientes 2 a lo largo de dicha segunda dirección x hasta que un número predeterminado de recipientes 2 están sobre dicho primer transportador 5 de estacionamiento; interrumpir la alimentación de recipientes 2 adicionales desde el transportador 1 de alimentación hasta dicho primer transportador 5 de estacionamiento; detener el deslizamiento de los recipientes 2 a lo largo de dicho primer transportador 5 de estacionamiento, y, en condiciones de estacionamiento de dichos recipientes 2, transmitir una cantidad predeterminada de calor (convenientemente, en un periodo de tiempo predeterminado) a dichos recipientes 2; cuando se ha interrumpido la alimentación de recipientes 2 adicionales desde el transportador 1 de alimentación hasta dicho primer transportador 5 de estacionamiento, desviar los recipientes 2 que llegan desde el transportador 1 de alimentación hacia un segundo transportador 5 de estacionamiento, paralelo al primero; al final de la fase de transmisión de calor (es decir, cuando los recipientes 2 sobre el primer transportador 5 de estacionamiento se han llevado hasta la temperatura predeterminada), transportar los recipientes 2 desde el transportador 5 de estacionamiento anteriormente mencionado hasta el transportador 8 de descarga, desviando dichos recipientes 2 desde la segunda dirección x hasta la primera dirección y, hasta que el primer transportador 5 de estacionamiento está vacío; repetir las etapas anteriores con el segundo transportador 5 de estacionamiento y (cualesquiera) transportadores 5 de estacionamiento adicionales.

Un aparato y un método según la invención, además de las ventajas ya descritas, permiten lograr una pluralidad de efectos.

En particular, el tratamiento térmico de los recipientes en una posición estacionaria (lo cual no resulta inconveniente o imposible con transportadores de línea única del tipo conocido) ofrece una garantía total de estabilidad de los elementos durante el procedimiento. También garantiza la ausencia de contacto y, por tanto, la ausencia de ruido. Además, dado que los recipientes están separados unos de otros, la superficie completa está expuesta a radiación. Además, resulta mucho más fácil seleccionar como objetivo las partes que van a tratarse cuando los recipientes están estacionarios, garantizando la uniformidad del tratamiento.

El sistema es un sistema de “acumulación dinámica”, ya que la primera línea libre puede elegirse para la entrada de otras botellas y ya no es un sistema de acumulación forzada, como en todos los demás sistemas de línea única existentes.

El sistema de transporte paralelo permite la completa independencia de cada línea con respecto a las otras, mediante lo cual ningún acontecimiento que se produzca en un transportador durante el acondicionamiento de aire afecta directamente a los otros y la máquina puede continuar su funcionamiento.

Además, la distribución en paralelo maximiza el espacio en el que se distribuye el producto. En el sistema de línea única clásico, dado que hay un único elemento de accionamiento que mueve los recipientes hacia delante, si se forma un hueco y no se desea detener la línea, se genera un espacio muerto no usado. En el sistema en paralelo, dado que los carriles están motorizados de manera independiente, el sistema aguas arriba puede detenerse mientras los carriles continúan funcionando.

Es posible diversificar el tratamiento (por ejemplo, modulando la intensidad del calor desprendido por los medios de calentamiento de una manera diversificada a lo largo de los transportadores de estacionamiento, o creando una “rampa de calentamiento”) para cada línea individual según las necesidades de producción, ya que cada línea única es independiente de las otras.

Claims (11)

REIVINDICACIONES

1. Aparato de control térmico para recipientes (2), adaptado para modificar la temperatura de dichos recipientes (2) de tal manera como para llevarlos hasta una temperatura predeterminada, que comprende:

- una pluralidad de transportadores (1, 5, 8), adaptados para transportar una pluralidad de recipientes (2) en secuencia y que comprenden:

- un transportador (1) de alimentación, adaptado para transportar la pluralidad de recipientes (2) a lo largo de una primera dirección (y);

- una pluralidad de transportadores (5) de estacionamiento, dispuestos en paralelo entre sí y adaptados para transportar la pluralidad de recipientes (2) a lo largo de una segunda dirección (x) y

- un transportador (8) de descarga, adaptado para transportar la pluralidad de recipientes (2) a lo largo de una dirección paralela a dicha primera dirección (y)

- unos primeros y unos segundos medios (4, 7) de desviación, comprendiendo ambos una guía (10) curvilínea primaria, configurados para desviar los recipientes (2) respectivamente desde el transportador (1) de alimentación hasta un único transportador (5) de estacionamiento y desde un único transportador (5) de estacionamiento hasta el transportador (8) de descarga y

- medios (6) de calentamiento, dispuestos al menos en un lado de cada transportador (5) de estacionamiento y adaptados para transmitir una cantidad predeterminada de calor a dichos recipientes (2) caracterizado porque:

- la segunda dirección de la pluralidad de transportadores de estacionamiento es perpendicular a la primera dirección del transportador de alimentación;

- dichos transportadores (5) de estacionamiento tienen primeros extremos adyacentes a dicho transportador (1) de alimentación, de tal manera que el transportador (1) de alimentación define con cada transportador (5) de estacionamiento un trayecto adaptado para permitir que los recipientes (2) pasen desde el transportador (1) de alimentación hasta el transportador (5) de estacionamiento correspondiente;

- los transportadores (5) de estacionamiento tienen segundos extremos, opuestos a dichos primeros extremos, adyacentes a dicho transportador (8) de descarga, de tal manera que cada transportador (5) de estacionamiento define con el transportador (8) de descarga un trayecto adaptado para permitir que los recipientes (2) pasen desde el transportador (5) de estacionamiento hasta el transportador (8) de descarga; y porque

- dichas guías (10) curvilíneas primarias de los primeros y segundos medios (4, 7) de desviación pueden deslizarse respectivamente a lo largo del lado del transportador (1) de alimentación distal a los primeros extremos de los transportadores (5) de estacionamiento y a lo largo del lado del transportador (8) de descarga distal a los primeros extremos de los transportadores (5) de estacionamiento, de tal manera que dichos primeros y segundos medios (4, 7) de desviación conectan respectivamente el transportador (1) de alimentación en secuencia con los transportadores (5) de estacionamiento, y conectan los transportadores (5) de estacionamiento en secuencia con el transportador (8) de descarga.

2. Aparato según la reivindicación 1, en el que los medios (6) de calentamiento están configurados para suministrar un fluido que puede calentar los recipientes (2).

3. Aparato según la reivindicación 2, en el que los medios (6) de calentamiento están configurados como boquillas adaptadas para suministrar un líquido a una temperatura superior a la temperatura de superficie de los recipientes (2).

4. Aparato según la reivindicación 1, en el que los medios (6) de calentamiento están configurados para dirigir a los recipientes (2) un flujo de calor que puede aumentar la temperatura de partes de los recipientes (2) mediante convección y/o radiación.

5. Aparato según la reivindicación 3, en el que los medios (6) de calentamiento están configurados como paneles catalíticos de emisión de infrarrojos.

6. Aparato según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la guía (10) curvilínea primaria tiene una superficie curva a lo largo de la cual pueden deslizarse los recipientes (2) a medida que pasan entre dos transportadores (1, 5, 8) mutuamente perpendiculares, estando dispuesta dicha superficie curva en vertical con respecto al plano de los transportadores (1, 5, 8) de tal manera que se forma una barrera adaptada para dirigir de manera forzada los recipientes (2) desde cualquiera de las direcciones (y, x) primera o segunda hacia la dirección (y, x) perpendicular a la misma.

7. Aparato según la reivindicación 6, en el que, a lo largo de dicha superficie curva de la guía (10) curvilínea primaria, hay unos medios de transportador secundarios, adaptados para empujar los recipientes (2) desde cualquiera de las direcciones (y, x) primera o segunda hacia la dirección (y, x) perpendicular a la misma.

8. Aparato según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que cada uno de los medios (4, 7) de desviación comprende una guía (9) curvilínea secundaria respectiva, asociada con la guía (10) curvilínea primaria y que puede deslizarse de manera solidaria con la misma respectivamente a lo largo del lado del transportador (1) de alimentación proximal a los primeros extremos de los transportadores (5) de estacionamiento y a lo largo del lado del transportador (8) de descarga proximal a los segundos extremos de los transportadores (5) de estacionamiento, definiendo conjuntamente dichas guías (10, 9) curvilíneas primaria y secundaria un trayecto acodado, delimitado lateralmente, en el que pueden deslizarse los recipientes (2).

9. Aparato según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, configurado para la manipulación y el calentamiento de recipientes adaptados para contener fluidos.

10. Aparato según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende un dispositivo (3) de sincronización, dispuesto adyacente al transportador (1) de alimentación y aguas arriba de los transportadores (5) de estacionamiento, pudiendo pivotar dicho dispositivo (3) de sincronización alrededor de un eje paralelo a la primera dirección (y), teniendo una superficie lateral desarrollada de manera helicoidal con un paso de tal manera que los recipientes (2) pueden recibirse entre dos crestas consecutivas de dicha superficie lateral, sobresaliendo dichas crestas sobre el transportador (1) de alimentación.

11. Método para calentar recipientes (2), que incluye las etapas de:

a) proporcionar un aparato según cualquiera de las reivindicaciones anteriores;

b) transportar una pluralidad de recipientes (2) a lo largo de una primera dirección (y), por medio del transportador (1) de alimentación;

c) desviar dichos recipientes (2) a un primer transportador (5) de estacionamiento, extendido a lo largo de una segunda dirección (x), perpendicular a la primera dirección (y);

d) mover dichos recipientes (2) a lo largo de dicha segunda dirección (x) hasta que un número predeterminado de recipientes (2) están sobre dicho primer transportador (5) de estacionamiento;

e) detener la alimentación de recipientes (2) adicionales desde el transportador (1) de alimentación hasta el primer transportador (5) de estacionamiento;

f) detener el deslizamiento de los recipientes (2) a lo largo de dicho primer transportador (5) de estacionamiento y, estando dichos recipientes (2) estacionarios, transmitir una cantidad predeterminada de calor a dichos recipientes (2);

g) durante la fase e), desviar los recipientes (2) que llegan desde el transportador (1) de alimentación hasta un segundo transportador (5) de estacionamiento, paralelo al primero;

h) al final de la fase f), transportar los recipientes (2) desde el primer transportador (5) de estacionamiento hasta el transportador (8) de descarga, desviando dichos recipientes (2) desde la segunda dirección (x) hasta la primera dirección (y), hasta que se vacía el primer transportador (5) de estacionamiento; y

h) repetir las etapas d) a h).