ES2911176T3 - Método y sistema para el corte automático de tejido - Google Patents

Abstract

Método para el corte automático de un tejido, que comprende: - proporcionar al menos una pieza (3) de tejido; - marcar dicha al menos una pieza con una marca (7) representativa de al menos dos puntos espaciales (8, 9) en dicha pieza; - detectar dicha marca (7) y, a través de dicha marca detectada, determinar una posición y una orientación de dicha al menos una pieza (3) con respecto a un sistema de referencia (X, Y); - cortar automáticamente dicha al menos una pieza en función de dicha posición y orientación determinadas, caracterizado por que dicha marca (7) comprende al menos dos signos distintos representativos de dichos dos puntos espaciales (8,9), respectivamente, en donde dichos al menos dos signos distintos son diferentes entre sí, siendo un primer signo de dichos dos signos representativo de un punto de origen espacial (8), y siendo un segundo signo de dichos al menos dos signos representativo de un punto de alineación espacial (9).

Description

DESCRIPCIÓN

Método y sistema para el corte automático de tejido

El objeto de la presente invención es un método y un sistema para el corte automático de una o más piezas superpuestas de tejido, típicamente en una ventana operativa predeterminada.

Se conocen máquinas para el corte automático de tejidos que cortan una pieza o, simultáneamente, una pila de piezas de tejido superpuestas (llamada "tendido de tela" en la jerga de este campo) típicamente para obtener una pluralidad de formas de tejido (cada una de las cuales en número igual al número de capas de tejido superpuestas) de acuerdo con el patrón de corte presente. Después, estas formas se utilizan para producir varios productos, incluyendo por ejemplo prendas de vestir, tapicería o tela para interiores de automóviles, etc. Estas máquinas de corte comprenden una superficie de corte, un cabezal de corte sobre la superficie de corte y dispositivos de movimiento adecuados para mover el cabezal de corte a lo largo de dos ejes paralelos a la superficie de corte, para definir un área de corte (es decir, el área de superficie máxima dentro de la cual la máquina es capaz de cortar). El cabezal de corte está equipado con elementos de corte para cortar tejido, típicamente una cuchilla vertical con movimiento rectilíneo alternativo de alta frecuencia. Una unidad de mando está conectada a los dispositivos de movimiento y al cabezal de corte para ordenarles cortar la pieza o piezas de tendido de tela sobre la superficie de corte según un patrón de corte cargado en la unidad de mando. Este proceso de corte puede realizarse de una manera escalonada o continua. En el caso de un proceso escalonado, cada etapa corresponde típicamente a un patrón de corte que define una ventana de corte, siendo esta última definida como el área que contiene el conjunto de formas que constituyen el patrón de corte. En un tendido de tela, normalmente hay espacio para una pluralidad de ventanas de corte. Una vez que se ha completado un patrón de corte con el tendido de tela estacionario, el tendido de tela se hace avanzar sobre la superficie de corte de modo que el tejido se extienda sobre toda la ventana de corte que sigue. En el caso de un proceso continuo, lo cumple lo anterior, pero la ventana de corte está en movimiento continuo con respecto al tendido de tela. Para el corte automático, es importante que el tejido esté dispuesto sobre la superficie de corte de modo que se extienda por toda la ventana de corte dentro de la cual la unidad de mando realizará el proceso de corte. De lo contrario, una o más formas estarían incompletas o serían defectuosas. Por ejemplo, esto sucede cuando el tendido de tela se dispone con los lados no paralelos a los lados del área de corte. En este caso, incluso si la primera venta o ventanas de corte están completamente dentro del tejido, existe el riesgo de que en las etapas de corte posteriores los bordes de las ventanas de corte queden más allá del tejido.

Para evitar esto, antes de iniciar el proceso de corte, normalmente el operario comprueba que la capa de tendido de tela esté lo suficientemente centrada con respecto al área de corte, y en particular que los lados del mismo estén lo suficientemente alineados con los lados del área de corte. Con este propósito, el cabezal de corte puede equiparse con una fuente de láser adecuada para proyectar un haz de láser sobre el tejido (normalmente un haz con forma de X). Al realizar el primer procedimiento de corte para el tendido de tela que se está procesando (y posiblemente en uno o más de los procedimientos/ventanas de trabajo posteriores), el operario acerca el cabezal de corte a un vértice del tendido de tela y, típicamente con la ayuda del láser, fija un punto de origen, es decir, el operario introduce esta posición en la unidad de mando, que de este modo conoce el origen con respecto al cual se posicionará la ventana de corte. Entonces, el operario nueve el cabezal de corte a lo largo de una primera dirección paralela a un lado del área de corte verifica que el haz de láser permanece dentro de una distancia aceptable desde el borde del tendido de tela (por ejemplo, el operario se asegura de que no entre en el área perimetral del tendido de tela, en la que hay presente tejido no apto para la producción, o que no se aleje demasiado desde el borde del tendido de tela) y, posiblemente, partiendo nuevamente dese el origen, a lo largo de una segunda dirección ortogonal a la primera dirección, realizando la misma comprobación. Durante este procedimiento, si el haz de láser proyectado sobre el tejido resulta que está demasiado cerca de los bordes del tendido de tela, o más allá de los bordes, o se leja demasiado de los bordes, el operario puede mover (con ciertos límites) el origen en consecuencia (reposicionando de este modo la ventana de corte). En casos extremos, el tendido de tela debe ser reposicionado manualmente, en particular para volver a centrarlo y/o realinear los lados del tendido de tela con los lados del área de corte con mayor precisión.

Los Documentos JPH05200697A, CA2500087A1 y JP2015048556A develan el corte automático de tejido.

El Solicitante ha descubierto que dicho método para posicionar la ventana de corte y/o para ajustar la posición del tendido de tela es excesivamente arduo y/o largo, creando de este modo un tiempo de inactividad en la etapa de Procesamiento del tejido. Además, este método esencialmente empírico implica un cierto grado de imprecisión. Adicionalmente, en el caso de un posicionamiento manual del tendido de tela, surgen problemas de seguridad en el trabajo cuando hay cargas pesadas.

Por lo tanto, en lo que se refiere al corte automático de una pieza de tejido o de una pila de piezas de tejido para obtener una pluralidad de formas de tejido, el Solicitante ha abordado la cuestión de asegurar que el proceso de corte se realice correctamente sobre el tejido, limitando a un mínimo, o eliminando, el tiempo de inactividad debido a la necesidad de supervisar y/o asegurar un posicionamiento correcto del tejido con respecto a donde la máquina cortará la tela.

Este problema, así como otros que se describen más adelante en el presente documento, se resuelve mediante un método y un sistema para el corte automático de tejido de acuerdo con la presente invención en diversas realizaciones de la misma, como se especifica más adelante y/o según lo que se reivindica en las reivindicaciones adjuntas, posiblemente en combinación con las siguientes realizaciones.

En un aspecto, la invención se refiere a un método para el corte automático de tejido según la reivindicación 1.

En otro aspecto, la invención se refiere a un sistema para el corte automático de tejido según la reivindicación 9.

Según el Solicitante, las características indicadas anteriormente, en particular el marcado de la pieza de tejido de manera que representa al menos dos puntos espaciales, la detección posterior de esta marca para determinar la posición y la orientación de la misma, y el corte automático de la pieza en función de la posición y la orientación determinada de este modo, permiten un corte automático muy preciso del tejido, evitando el control semimanual del posicionamiento del tendido de tela con respecto al área de corte como se ha descrito anteriormente, y/o evitando o limitando el recurso al reposicionamiento manual del punto de origen y/o de la pieza/tendido de tela. Estas características pueden reducir significativamente el tiempo necesario para el posicionamiento correcto del tendido de tela y/o el reposicionamiento del tendido de tela, eliminando o reduciendo de este modo el tiempo de inactividad del procesamiento.

La presente invención puede ofrecer una o más de las siguientes características preferidas en uno o más de sus aspectos.

Preferentemente, se prevé determinar, a partir de dicha marca detectada, una posición de dichos dos puntos espaciales con respecto a dicho sistema de referencia y determinar, a partir de dicha posición determinada de los dos puntos espaciales, dicha posición y orientación de dicha al menos una pieza.

Preferiblemente, el sistema de control está programado para determinar, en función de dicha marca detectada, una posición de dichos dos puntos espaciales con respecto a dicho sistema de referencia y para determinar, a partir de dicha posición determinada de los dos puntos espaciales, dicha posición y orientación de dicha pieza.

De esta manera, la posición y la orientación de la pieza puede determinarse de una manera completamente automática.

Preferiblemente, para cortar automáticamente dicha al menos una pieza, se prevé que una ventana de corte predeterminada provista para dicho corte automático se posicione sobre dicha al menos una pieza en función de dicha posición y orientación determinadas.

Preferiblemente, el sistema de control está programado para colocar una ventana de corte predeterminada sobre dicha al menos una pieza en función de dicha posición y orientación determinadas.

El posicionamiento de dicha ventana de corte predeterminada comprende preferiblemente trasladar y/o rotar dicha ventana de corte sobre dicha al menos una pieza en función de dicha posición y orientación determinadas.

Esto permite un posicionamiento óptimo y preciso de la ventana de corte automáticamente. Está claro a partir de lo anterior que el posicionamiento de la ventana de corte sobre la pieza es habitualmente un procedimiento de posicionamiento virtual que en sí mismo está desprovisto de cualquier acción concreta sobre objetos concretos. Este procedimiento virtual corresponde a la realización del patrón de corte correspondiente posicionando y orientado sobre la superficie de corte, y por tanto sobre el tendido de tela, en función de la posición y la orientación del tendido de tela como se determina según la invención.

Preferiblemente, cortar automáticamente dicha al menos una pieza comprende cortar una pluralidad de formas, dentro de dicha ventana de corte. Preferiblemente, dicho sistema de control ha cargado un patrón de corte para cortar una pluralidad de formas dentro de dicha ventana de corte. El cabezal de corte está equipado preferentemente con una cuchilla de corte. El sistema de corte automático comprende preferiblemente un sistema de movimiento configurado para mover dicho cabezal de corte sobre dicha superficie de corte a lo largo de dos ejes que son mutuamente ortogonales y paralelos a dicha superficie de corte. El sistema de control está programado preferiblemente para controla dicho sistema de movimiento para controlar dicho cabezal de corte. De hecho, el corte automático de las formas se beneficia en gran medida del tiempo reducido y la precisión ofrecida por la presente invención.

Preferiblemente, se prevé que se proporcione y se marque una pila de piezas de tejido superpuestas que comprenden dicha al menos una pieza de tejido. Dicha al menos una pieza es preferentemente una pieza en la parte suprior de dicha pila de piezas. Preferiblemente, dicha superficie de corte es adecuada para soportar dicha pila de piezas. De hecho, el corte simultáneo de una pila de piezas aumenta la productividad.

Una "pila de piezas de tejido superpuestas" se entiende generalmente como una pluralidad de capas de tejido superpuestas, en donde el tejido puede variar (por ejemplo en el material y/o el grosor y/o el color y/o el patrón ornamental) entre las diferentes capas y también dentro de una capa, y en donde el tejido puede consistir en una diversidad de capas continuas (es decir, sin corte entre las capas) y/o en el que el número de capas (y por tanto la altura) puede variar a lo largo del tendido de tela.

Dicha al menos una pieza y/o pila de piezas tiene típicamente una planta con lados rectilíneos, preferiblemente paralelos dos a dos; más preferentemente preferiblemente tiene una planta rectangular (o cuadrada). De hecho, las máquinas tendedoras suelen realizar este tipo de planta, lo que también facilita el proceso de marcado del tejido, por ejemplo manualmente.

Típicamente, una línea recta que pasa a través de dos puntos espaciales está en una relación predeterminada con una planta de dicha al menos una pieza o pila de pieza. De esta manera, la orientación de la pieza puede determinarse a partir de la orientación de esta línea recta en el plano.

Preferiblemente, dicha línea recta es (sustancialmente) paralela a un lado de dicha planta, más preferiblemente paralela a un lado largo de dicha planta. Ventajosamente, de esta manera, dicha línea recta representa de una manera visual e intuitiva la orientación de la pieza o la pila de piezas. Obsérvese que dicha relación predeterminada se respecta en la práctica con cierta tolerancia. Por ejemplo, la línea recta se considera sustancialmente paralela al lado de la planta cuando esta forma con el lado un ángulo menor o igual a 1°, preferiblemente medio grado.

Dicho marcado comprende preferiblemente una pluralidad (más de dos) de signos distintos representativos de una pluralidad de puntos espaciales, más preferiblemente dichos signos son mutuamente equidistantes y (sustancialmente) están alineados a lo largo de dicha línea recta. Preferiblemente, dichos signos se fijan en las proximidades de un borde lateral de una planta de dicha al menos una pieza o pila de piezas. De esta manera, la fijación de las marcas, posiblemente incluso manualmente, resulta más sencilla.

Preferiblemente, los signos restantes son diferentes de dicho primer signo y representan un respectivo punto de alineación espacial. Dicho punto de origen espacial está situado preferiblemente en las proximidades de un vértice de la planta. De esta manera, es posible fijar fácilmente un punto de origen en el tendido de tela, y con respecto al cual se refiere el corte automático y/o el posicionamiento de la ventana de corte.

La presente invención abarca cualquier tipo de signo, aplicada, preferiblemente de forma directa pero también indirecta (es decir, mediante la interposición de una hoja u otro elemento auxiliar), en cualquier posición sobre la pieza o pila de piezas, por ejemplo signos calcados con un colorante, signos químicos, signos electromagnéticos (por ejemplo RFID, etiquetas ferromagnéticas, etc.), signos pasivos y/o signos activos (es decir, capaces de enviar señales de seguimiento). De una manera similar, el sistema de detección puede implementarse con cualquier tecnología que sea compatible con el signo utilizado, por ejemplo lectores ópticos o electromagnéticos, sensores químicos, magnéticos o de proximidad, receptores inalámbricos, etc.

Preferiblemente cada uno de dichos signos es un signo visual (incluyendo equis, círculos, símbolos, códigos, etc.).

Preferiblemente, al menos uno de dichos signos de marcado, más preferiblemente dicho primer signo, también es representativo de información adicional que es útil para los procedimientos de corte, incluyendo, por ejemplo uno o más de los siguientes: el tipo de tejido, el número de capas y la altura del tendido de tela.

Preferiblemente, detectar dicha marca comprende adquirir una o más imágenes digitales de dicha al menos una y procesar dicha una o más imágenes digitales para reconocer dichos signos y para determinar una posición de dichos puntos espaciales con respecto a dicho sistema de referencia.

Preferiblemente, dicho sistema de detección comprende una cámara configurada para adquirir imágenes digitales de dicha al menos una pieza o partes de la misma. Preferiblemente, el sistema de control está programado para procesar dicha una o más imágenes digitales para reconocer dichos signos y para determinar una posición de dichos puntos espaciales con respecto a dicho sistema de referencia. Preferiblemente, dicha cámara está sólidamente limitada a (por ejemplo está montada sobre) dicho cabezal de corte (por lo que el sistema de movimiento también es parte del sistema de detección). De esta manera, se optimiza el espacio y se reducen los costes, puesto que se utiliza el mismo sistema de movimiento para la detección de marcas y para el corte.

Preferiblemente, cada uno de dichos signos es un código de barras, más preferiblemente un código de respuesta rápida (QR, del inglés Quick Response).

Preferiblemente determinar dicha posición de cada punto espacial con respecto a dicho sistema de referencia comprende: adquirir una imagen digital respectiva que contiene el respectivo signo visual representativo de cada uno de dichos puntos espaciales, adquirir una posición espacial de un punto de referencia de dicha imagen con respecto a dicho sistema de referencia (por ejemplo el punto central de dicha imagen correspondiente a un eje óptico de la cámara), determinar una posición relativa de dicho punto espacial en dicha imagen respectiva con respecto a dicho punto de referencia, comparar una dimensión de dicho signo visual respectivo en dicha imagen con una dimensión real de dicho signo visual respectivo para obtener una escala de dicha imagen, y determinar dicha posición de cada punto espacial con respecto a dicho sistema de referencia en función de dicha posición de dicho punto de referencia, de dicha posición relativa y de dicha escala.

Preferiblemente, marcar dicha al menos una pieza o dicha pila de piezas comprende aplicar (directa o indirectamente) sobre dicha al menos una pieza o dicha pila de piezas, una pluralidad de etiquetas, estando provista cada una de uno de dichos signos. Preferiblemente, dichas etiquetas se aplican en las proximidades de un borde lateral de una planta de dicha al menos una pieza o pila de piezas. Preferiblemente, el sistema para el corte automático de tejido comprende una máquina de etiquetado que comprende una superficie de tendido para al menos una pieza o una pila de piezas de tejido, un cabezal de etiquetado, un sistema de movimiento respectivo configurado para mover dicho cabezal de etiquetado a lo largo de dos ejes ortogonales paralelos a la superficie de tendido, una unidad de mando programada para controlar el sistema de movimiento y el cabezal de etiquetado para aplicar (directa o indirectamente), sobre dicha al menos una pieza o dicha pila de piezas, una pluralidad de etiquetas para realizar dicho marcado, estando cada etiqueta provista preferiblemente de al menos uno de dichos signos.

Preferiblemente, la unidad de mando está programada para aplicar las etiquetas en función de una posición y una orientación sobre la superficie de tendido de la planta de dicha al menos una pieza. De esta manera, el proceso de marcado también tiene lugar automáticamente, preferiblemente también en el caso en el que el tendido de tela no está alineado con respecto a los lados de la superficie de tendido. Otras características y ventajas de la presente invención se harán más evidentes a partir de la descripción aproximada y, por tanto, no limitante de varias realizaciones preferidas, pero no exclusivas, de un método y sistema para el corte automático de tejido según la presente invención. Esta descripción se refiere a los dibujos adjuntos, de los cuales:

- Las Figuras 1a, 1b y 1c son vistas esquemáticas de un sistema para el corte automático de tejido según la presente invención, en tres etapas operativas respectivas.

- La Figura 2 muestra una etiqueta según la presente invención.

- Las Figuras 3, 4a y 4b son vistas conceptuales del área de corte desde arriba, con el propósito de ilustrar el método de la presente invención.

Un sistema 1 para el corte automático de tejido según la presente invención comprende a modo de ejemplo (Figura 1) una superficie de corte 2 (típicamente horizontal) adecuada para soportar al menos una pieza de tejido 3 y un sistema de referencia plano X, Y asociado con el mismo, y un área de corte 5 (es decir, el área máxima dentro de la cual puede realizarse el proceso de corte, según lo determinado por la estructura del sistema de movimiento y del cabezal de corte). Para los propósitos de claridad descriptiva, el origen del sistema de referencia X, Y en las figures está situado en un vértice del área de corte 5. La superficie de corte puede ser una superficie de soporte estacionaria o, preferiblemente, la superficie de una superficie transportadora (no ilustrada).

En los ejemplos mostrados en las figuras, la pieza de tejido 3 es la pieza en la parte superior de un "tendido de tela" 4, es decir, de una pila de piezas de tejido superpuestas, aunque la presente invención también se aplica a solo una pieza de tejido. De nuevo, por sencillez, todas las piezas de tejido superpuestas en los ejemplos mostrados en las figuras tienen la misma planta rectangular, aunque en términos más generales, una capa de tejido puede estar formada por dos o más piezas distintas, o el número de capas (y por tanto la altura) puede variar a lo largo del tendido de tela. El tendido de tela 4 tiene una planta rectangular, aunque la presente invención se aplica a cualquier forma de la planta, con la condición de que no tenga simetría circular.

Preferiblemente, el sistema de corte automático 1 comprende un cabezal de corte 11 equipado con una cuchilla de corte (no ilustrada) y un sistema de movimiento 12 configurado para mover el cabezal de corte sobre la superficie de corte a lo largo de dos ejes ortogonales paralelos a la superficie de corte. El sistema de movimiento puede comprender, por ejemplo, un puente 13 sobre el área de corte 5 y que se desliza hacia adelante y hacia atrás en la dirección X, estando montado el cabezal de corte en el puente para permitir que se deslice hacia adelante y hacia atrás sobre el puente 13 a lo largo de la dirección Y. El sistema de movimiento y el cabezal de corte no se describen ni se ilustran con más detalle puesto que pueden ser, por ejemplo, de un tipo conocido.

El sistema de corte 1 comprende además un sistema de detección 6 adecuado para detectar una marca 7 representativa de al menos dos puntos espaciales 8, 9 en la pieza 3.

En los ejemplos mostrados en las figuras, el marcado 7 se realiza mediante una serie de etiquetas 20 aplicadas sobre la pieza 3 y dispuestas próximas a un borde lateral 24 de la pieza, y alineadas y espaciadas uniformemente entre sí.

Un ejemplo de una etiqueta 20 que porta un código QR 21 se muestra en la Figura 3.

El código QR constituye un signo de ejemplo que es representativo de un punto específico 22, cuya posición relativa con respecto al código QR puede seleccionarse arbitrariamente. En el ejemplo, el punto 22 se eligió en una línea recta que pasa a través de una diagonal del código QR y a una distancia predeterminada desde el vértice más cercano. Una vez aplicada la etiqueta, la posición espacial del punto 22 identifica un punto espacial respectivo en la pieza 3.

A modo de ejemplo, la serie de etiquetas 20 comprende una primera etiqueta 25 fijada en la proximidad de un primer vértice de la pieza 3 (el vértice de abajo a la derecha en las Figuras 3 y 4a-4b) que contiene un primer signo (por ejemplo, el código QR 31 mostrado en la Figura 3, el contenido de información del cual es la letra "O" de "originen") representativa de un primer punto espacial 8 en la pieza 3 y denominado "punto de origen" (indicado en las figuras mediante un círculo pequeño), y una pluralidad de etiquetas restantes, todas las cuales contienen un segundo signo, diferente del primer signo (por ejemplo, el código QR cuyo contenido de información es la letra "A" de "alineación”) y que representa un punto espacial respectivo en la pieza 3 (indicada en las figuras con una "x"). A efectos explicativos, estas etiquetas restantes incluyen una segunda etiqueta 26 representativa de un segundo punto espacial 9 en la pieza 3 y denominado "el punto de alineación" (seleccionado arbitrariamente en las figuras). Las etiquetas 20 están disputas sobre la pieza 3 de modo que los respectivos puntos espaciales se muestran sustancialmente alineados a lo largo de una línea recta 23 orientada según una relación espacial predeterminada con la planta del tendido de tela. En el ejemplo mostrado, la línea recta 23 es paralela al lado largo 24 del tendido de tela.

La presente invención también abarca soluciones alternativas (no mostradas) en las que, por ejemplo, las etiquetas se aplican en los flancos verticales del tendido de tela, o en el que la línea recta 23 está dispuesta a lo largo de una diagonal del tendido de tela y/o paralela al lado corto.

Adicionalmente, las soluciones abarcadas por la presente invención (no ilustrada) contemplan el uso de signos distintos al código QR, incluyendo un código de barras lineal, o directamente una x o un círculo pequeño (en cuyo caso, las imágenes adquiridas son procesadas a través de algoritmos adecuados para el reconocimiento de estos signos, como se conoce en el estado de la técnica).

Téngase en cuenta que las x y el círculo pequeño ilustrado en las Figuras 1a-c, 3 y 4a-4b son ejemplos puramente ilustrativos de puntos espaciales y no reproducen necesariamente la apariencia real de las etiquetas en el ejemplo descrito aquí. Como se ha explicado anteriormente, las etiquetas 20 muestran un respectivo código QR como se muestra en la Figura 2.

Además, los signos pueden trazarse (no ilustrado) en la pieza, por ejemplo dibujarse o imprimirse, en lugar de aplicarse por medio de una etiqueta. Además, los signos pueden fijarse directamente sobre el tejido que constituye el tendido de tela 4, o sobre una hoja auxiliar (por ejemplo una hoja de papel) dispuesta en la parte superior del tendido de tela (en este caso, se dice que la está fijada indirectamente sobre la pieza 3).

La presente invención también abarca soluciones (no ilustradas) en las que al menos uno de dichos signos de marcado, preferiblemente el primer signo, es representativo de información adicional útil para los procedimientos de corte, incluyendo, por ejemplo, el tipo de tejido, el número de capas, la altura del tendido de tela, etc. Por ejemplo, además o como alternativa a dichas letras "O" y/o "A", el código q R puede codificar esta información. Esta información puede utilizarse posteriormente para configurar los parámetros de corte, incluyendo la velocidad de avance de la cuchilla, la frecuencia de oscilación o los tiempos de afilado.

En una solución adicional (no ilustrada) que entra dentro del alcance de la presente invención, en lugar de aplicar una serie de etiquetas, se traza una línea (una línea continua o discontinua, preferiblemente una línea recta) sobre el tendido de tela con una relación predeterminada con respecto a la planta (por ejemplo paralelo al lado largo). La línea puede tener al menos un punto espacial predeterminado (por ejemplo un punto final de la línea), que puede funcionar como un punto de origen, o puede extenderse por toda la longitud del tendido de tela. En este último caso, el operario puede introducir manualmente un punto espacial en el tendido de tela (preferiblemente en la línea) como un punto de origen en el sistema de control. El método detectará así la línea (por ejemplo, con técnicas conocidas para el procesamiento de las imágenes) para determinar la orientación del tendido de tela con respecto a los ejes X e Y.

El sistema de detección 6 comprende preferiblemente una cámara 10 configurada para adquirir imágenes digitales de la pieza 3, en consonancia con el hecho de que el código QR es, en el ejemplo, un signo visual.

En una realización (no ilustrada), la cámara está fija con respecto al área de corte y tiene un campo óptico para adquirir toda el área de corte con solo una o unas pocas imágenes digitales. De esta manera, la marca puede ser detectada a través del procesamiento de esta o estas imágenes.

Como en los ejemplos ilustrados, en una realización alternativa, la cámara 10 está sólidamente unida al cabezal de corte, ya que está rígidamente montada sobre este último, de tal manera que también puede ser movida por el sistema de movimiento 12. Ventajosamente, la cámara 10 tiene un eje óptico 15 que es perfectamente ortogonal al área de corte 5.

El sistema de corte 1 comprende un sistema de control 100 (por ejemplo, que comprende un ordenador de mando y control junto al sistema de corte y la electrónica adecuada) programado para determinar, en función de la marca detectada 7, la posición y la orientación de la pieza 3 con respecto al sistema de referencia X, Y y para controlar el cabezal de corte 11 para cortar la pieza 3 o el tendido de tela 4 en función de la posición y la orientación determinadas de este modo.

El sistema de control 100 está programado preferiblemente para controlar el sistema de movimiento 12 para controlar el cabezal de corte.

En una realización preferida, el sistema para el corte automático de tejido 1 comprende una máquina de etiquetado (no ilustrada) que comprende una superficie de tendido (típicamente horizontal y realizada por una cinta transportadora) para la pieza 3 o la pila 4 de piezas de tejido, un cabezal de etiquetado, un sistema de movimiento respectivo configurado para mover el cabezal de etiquetado a lo largo de dos ejes que son mutuamente ortogonales y paralelos a la superficie de tendido, una unidad de mando (por ejemplo un ordenador) programado para controlar el sistema de movimiento y el cabezal de etiquetado para aplicar una pluralidad de etiquetas 20 sobre la pieza o pila de piezas, portando cada etiqueta uno de dichos signos 21. La superficie de colocación puede ser típicamente la superficie de tendido de una máquina tendedora de tejido. La máquina de etiquetado no se describe ni se ilustra con más detalle puesto que ya es conocida per se.

En funcionamiento, el sistema de corte automático 1 descrito anteriormente implementa un método ejemplar para el corte automático de tejido según la presente invención.

En primer lugar, el método comprende marcar la pila 4 con la marca 7 representativa de al menos dos puntos espaciales 8, 9 en la pila 4.

El marcado de la pila 4 comprende preferiblemente aplicar (directa o indirectamente) dicha pluralidad de etiquetas 20 en la pieza superior 3.

En una realización, las etiquetas 20 son aplicadas manualmente por un operario. En este caso, el operario aplica las etiquetas de modo que los puntos espaciales que las etiquetas definen sobre la pieza 3 estén alineados tanto como sea posible entre sí y con el lado largo 24. Por ejemplo, con este fin, el operario dispone todas las etiquetas aproximadamente a la misma distancia desde el borde lateral 24 (por ejemplo, de modo que todo el tejido que va a descartarse se encuentre entre las etiquetas y el borde).

En una realización preferida, las etiquetas 20 son aplicadas automáticamente por una máquina de etiquetado. Con este propósito, un punto de origen (por ejemplo cerca del primer vértice) y una orientación de la pieza o pila de piezas en la superficie de tendido preferiblemente se introducen inicialmente en la unidad de mando manualmente (por ejemplo, introduciendo manualmente un segundo punto de alineación en las proximidades del vértice opuesto al primer vértice), de modo que la línea recta 23 que pasa a través de los puntos espaciales en las etiquetas resulta ser paralela al lado 24.

Después del proceso de marcado, la pila 4 se coloca sobre la superficie de corte 2 de modo que la parte final de la pila se encuentre en el área de corte 5; dicha porción final de la pila comprende el primer vértice en las proximidades del cual se encuentra dicha primera etiqueta 25.

En este punto, se prevé la detección de la marca.

Con este fin, el sistema de control 100 mueve inicialmente la cámara 10 (por ejemplo, con un movimiento de zigzag del cabezal de corte 11) para escanear una parte de la pieza 3 adyacente al primer vértice que contiene el punto de origen 8, adquiriendo las imágenes digitales relativas de la pieza (típicamente adquiridas por la electrónica a bordo de la cámara), hasta que el código QR de la primera etiqueta haya entrado completamente en el campo óptico de la cámara (Figura 1a). Cuando el sistema de control (por ejemplo la electrónica a bordo de la cámara) reconoce el código QR, el sistema de control detiene el cabezal de corte y la cámara. Por ejemplo, la electrónica a bordo de la cámara envía una señal de código QR adquirido al ordenador de mando y control y el ordenador envía una señal de detención al cabezal de corte y recibe una señal de confirmación de parada desde este último. En ese punto, el sistema de control 100 adquiere la posición de la cámara (por ejemplo, las coordenadas espaciales del eje óptico 15 con respecto al sistema X, Y) y una imagen digital que contiene el código QR y procede a procesarla para determinar la posición real del punto espacial 8 con respecto al sistema X, Y, y dicho punto 8 es adquirido como el punto de origen. Con este propósito, el sistema de control determina la posición relativa del punto espacial 8 representada por el código QR dentro de la imagen digital (por ejemplo, la posición relativa del punto espacial 8 con respecto al punto en la imagen correspondiente al eje óptico 15). Además, una dimensión relativa del código QR en la imagen (por ejemplo el número de píxeles ocupados por la diagonal o por un lado del código QR) se compara con la dimensión real correspondiente conocida para obtener la escala de la imagen (en otras palabras, se determinan las dimensiones reales correspondientes a un solo píxel en la imagen). Con este dato, puede determinarse la posición real de origen 8 con respecto al eje óptico 15, y a partir de ahí la posición real del punto de origen 8 con respecto al sistema de referencia X, Y. Además, a partir de este dato, puede determinarse la altura del tendido de tela y la altura puede utilizarse para controlar los procedimientos de corte, por ejemplo para configurar parámetros, tales como la velocidad, la frecuencia de oscilación o los tiempos de afilado de la cuchilla. Posteriormente, la cámara se mueve rápidamente, preferiblemente a lo largo del eje X, hasta el vértice opuesto del área de corte 5 (Figura 1b), preferiblemente sin detectar la marca, y desde allí se mueve hacia atrás nuevamente hacia el primer vértice, esta vez repitiendo los procedimientos de escaneado indicados anteriormente hasta que el código QR de la segunda etiqueta 26 haya entrado por completo en el campo óptico de la cámara (Figura 1c). Completando los procedimientos descritos anteriormente con referencia a la primera etiqueta, se determina la posición real del segundo punto espacial 9 con respecto al sistema X, Y y se adquiere el segundo punto espacial 9 como un "punto de alineación". De esta manera, el sistema de control 100 adquiere la dirección de la línea recta 23 y por lo tanto del lado 24 del tendido de tela. El método ejemplar descrito anteriormente, que detecta la etiqueta útil para la alineación y más alejada desde el punto de origen, hace posible determinar la orientación del tendido de tela con la mayor precisión posible.

En conclusión, habiendo determinado la posición real del punto de origen 8 (y por tanto la posición de la pieza 3 o de la pila de piezas 4) y por medio del punto de alineación 9, la orientación en la superficie de corte 2 del lado 24 (y por tanto la orientación de la pieza 3 o de la pila de piezas 4), se determinan la posición y la orientación real del tendido de tela con respecto al sistema X, Y y así resultan ser adquiridas por el sistema de control 100.

En este punto, el sistema de control proporciona el corte automático del tendido de tela en función de la posición y la orientación determinadas, preferiblemente con el objetivo de obtener una pluralidad de formas dentro de una ventana de corte predeterminada 30 (Figura 3, 4a y 4b).

El procedimiento puede describirse en términos de posicionamiento de la ventana de corte en función de la posición y la orientación determinadas. Como se ha indicado, la expresión "posicionar la ventana de corte" debe entenderse en un sentido figurativo. El sistema de control realiza típicamente los procedimientos de corte de acuerdo con un patrón de corte precargado, que se adapta a la posición y orientación según se han determinado previamente.

La Figura 3 ilustra una situación en la que el tendido de tela se sitúa sobre la superficie de corte con los lados paralelos a los ejes X, Y y centrados con respecto al área de corte. En este caso, el sistema de control posiciona la ventana de corte 30 en relación con el punto de origen 8 (por ejemplo un vértice de la ventana de corte se superpone al punto de origen) y esto es generalmente suficiente para que el tejido del tendido de tela se extiende sobre toda la ventana de corte 30.

Las Figuras 4A y 4B muestran una situación en la que el tendido de tela está situado sobre la superficie de corte con los lados largos no paralelos al eje X (como también se muestra en las Figuras 1a-1c). Nótese que la desalineación se ha exagerado en las figuras con motivo de una claridad descriptiva. En realidad, el ángulo formado por la línea recta 23 y el lado 24 es más pequeño, típicamente del orden de unos pocos grados.

En este caso, por el solo movimiento de traslación de la ventana de corte sobre la superficie de corte, no es posible posicionar la ventana sin que la ventana se mueva más allá del tendido de tela (como lo indican las dos elipses punteadas). Esta situación tiende a empeorar con el avance del tendido de tela (hacia la izquierda en las figuras) para cortar en las ventanas de corte posteriores.

Al girar adecuadamente la ventana de corte 30, se restablece el estado en el que el tendido de tela se extiende por toda la ventana de corte, sin que sea necesario reposicionar el tendido de tela.

Una vez se completa el proceso de corte en la primera ventana de corte, la pieza 3 o pila de piezas 4 suele hacerse avanzar (por ejemplo con una cinta transportadora en la superficie de corte 2) hasta una longitud adecuada, de modo que el nuevo tejido se encuentre en el área de corte 5 para la etapa de corte posterior. Preferiblemente, se realiza una vez más un procedimiento de detección para detectar la marca y para determinar la nueva orientación del tendido de tela 4. Con este propósito, preferiblemente la posición espacial ocupada por el punto de alineación previo 9 se toma como un nuevo punto de origen después del avance del tendido de tela 4, preferiblemente calculado por el sistema de control 100 sin el uso del sistema de detección 6 (por lo que este avance tiene lugar a lo largo del eje X). En su lugar, el sistema procede como se ha descrito previamente para detectar la etiqueta 20 más próxima al extremo opuesto del área de corte y para determinar a partir de ella la posición real del punto espacial respectivo. De esta manera, se determinan de nuevo la posición y la orientación de la pila de piezas 4, en función de qué corte se realice en la ventana de corte posterior.

Claims (12)

REIVINDICACIONES

1. Método para el corte automático de un tejido, que comprende:

- proporcionar al menos una pieza (3) de tejido;

- marcar dicha al menos una pieza con una marca (7) representativa de al menos dos puntos espaciales (8, 9) en dicha pieza;

- detectar dicha marca (7) y, a través de dicha marca detectada, determinar una posición y una orientación de dicha al menos una pieza (3) con respecto a un sistema de referencia (X, Y);

- cortar automáticamente dicha al menos una pieza en función de dicha posición y orientación determinadas,

caracterizado por que dicha marca (7) comprende al menos dos signos distintos representativos de dichos dos puntos espaciales (8,9), respectivamente, en donde dichos al menos dos signos distintos son diferentes entre sí, siendo un primer signo de dichos dos signos representativo de un punto de origen espacial (8), y siendo un segundo signo de dichos al menos dos signos representativo de un punto de alineación espacial (9).

2. El método, según la reivindicación 1, en el que está previsto determinar, a partir de dicha marca detectada (7), una posición de dichos dos puntos espaciales (8,9) con respecto a dicho sistema de referencia (X, Y) y determinar, a partir de dicha posición determinada de los dos puntos espaciales, dicha posición y orientación de dicha al menos una pieza (3), en el que una línea recta (23) que pasa a través de los dos puntos espaciales (8,9) está en una relación predeterminada con una planta de dicha al menos una pieza (3) o pila (4) de piezas.

3. El método, según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que dicho primer signo está situado en las proximidades de un vértice de una planta de dicha al menos una pieza (3).

4. El método, según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que dicha marca (7) comprende una pluralidad, más de dos, signos distintos representativos de una pluralidad respectiva de puntos espaciales que comprenden dichos dos puntos espaciales (8,9), siendo los signos sustancialmente equidistantes entre sí y estando sustancialmente alineados a lo largo de una línea recta (23) sustancialmente paralela a un lado (24) de una planta de dicha al menos una pieza (3).

5. El método, según la reivindicación 4, en el que en dicha pluralidad de signos, los signos distintos del primer signo son diferentes de dicho primer signo, y representan un punto de alineación espacial respectivo.

6. El método, según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que cada uno de dichos signos es un signo visual, y el que detectar dicha marca (7) comprende adquirir una o más imágenes digitales de dicha al menos una pieza (3) y procesar dicha al menos una o más imágenes digitales para reconocer dichos signos y para determinar una posición de dichos puntos espaciales (8, 9) con respecto a dicho sistema de referencia (X, Y).

7. El método, según la reivindicación 6, en el que cada uno de dichos signos visuales es un código de barras, preferiblemente un código QR (21), y en el que determinar dicha posición de cada punto espacial (8, 9) con respecto a dicho sistema de referencia (X, Y) comprende: adquirir una imagen digital respectiva que contiene el respectivo signo visual representativo de cada punto espacial mencionado, adquirir una posición espacial de un punto de referencia de dicha imagen con respecto a dicho sistema de referencia (X, Y), determinar una posición relativa de dicho punto espacial (8, 9) en dicha imagen respectiva con respecto a dicho punto de referencia, comparar una dimensión de dicho signo visual respectivo en dicha imagen con una dimensión real de dicho signo visual respectivo para obtener una escala de dicha imagen y determinar dicha posición de cada punto espacial (8, 9) con respecto a dicho sistema de referencia (X, Y) en función de dicha posición de dicho punto de referencia, de dicha posición relativa y de dicha escala.

8. El método, según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que marcar dicha al menos una pieza (3) comprende aplicar, directa o indirectamente, sobre dicha al menos una pieza (3) una pluralidad de etiquetas (20), estando provista cada una de un signo respectivo representativo de un punto espacial respectivo (8, 9), en el que dichas etiquetas se aplican en las proximidades de un borde lateral (24) de una planta de dicha al menos una pieza (3).

9. El método, según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que, para cortar automáticamente dicha al menos una pieza, está previsto colocar una ventana de corte predeterminada (30), prevista para dicho corte automático, sobre dicha al menos una pieza (3) trasladando y/o rotando dicha ventana de corte sobre dicha pieza única (3) en función de dicha posición y orientación determinadas.

10. Sistema (1) para el corte automático de un tejido, que comprende:

- una superficie de corte (2) adecuada para soportar al menos una pieza (3) de tejido, estando asociada dicha superficie de corte con un sistema de referencia (X, Y);

- un sistema de detección (6) adecuado para detectar una marca (7), cuando dicha al menos una pieza (3) se coloca sobre dicha superficie de corte (2), siendo dicha marca (7) representativa de al menos dos puntos espaciales (8, 9) sobre dicha al menos una pieza (3);

- un cabezal de corte (11) para cortar dicha al menos una pieza (3);

- un sistema de control (100) programado para determinar, en función de dicha marca detectada (7), una posición y una orientación de dicha al menos una pieza (3) con respecto a dicho sistema de referencia (X, Y) y controlar dicho cabezal de corte (11) para cortar dicha al menos una pieza (3) en función de dicha posición y orientación determinadas,

caracterizado por que dicha marca (7) comprende al menos dos signos distintos representativos de dichos dos puntos espaciales (8,9), respectivamente, en donde dichos al menos dos signos distintos son diferentes entre sí, siendo un primer signo de dichos dos signos representativo de un punto de origen espacial (8), y siendo un segundo signo de dichos al menos dos signos representativo de un punto de alineación espacial (9).

11. El sistema, según la reivindicación 10, que comprende un sistema de movimiento (12) configurado para mover dicho cabezal de corte (11) sobre dicha superficie de corte (2) a lo largo de dos ejes (X, Y) que son mutuamente ortogonales y paralelos a dicha superficie de corte (2), en el que dicho sistema de detección (6) comprende una cámara (10) configurada para adquirir imágenes digitales de dicha al menos una pieza o partes de la misma, estando dicha cámara sólidamente fijada a dicho cabezal de corte (11), en el que el sistema de control (100) está programado para controlar dicho sistema de movimiento (12) para controlar dicho cabezal de corte (11) y dicho sistema de detección (6), en el que el sistema de control (100) está programado para procesar una o más de dichas imágenes digitales para reconocer dicha marca (7), para determinar a través de dicha marca (7) una posición de dichos dos puntos espaciales (8, 9) con respecto a dicho sistema de referencia (X, Y) y, a través de dicha posición determinada de los dos puntos espaciales (8, 9), determinar dicha posición y orientación de dicha al menos una pieza (3), en el que dicho sistema de control (100) está cargado con un patrón de corte para cortar una pluralidad de formas dentro de una ventana de corte predeterminada (30), en el que el sistema de control está programado para posicionar dicha ventana de corte (30) sobre dicha al menos una pieza (3) en función de dicha posición y orientación determinadas.

12. El sistema, según la reivindicación 10 u 11, que comprende además una máquina de etiquetado que comprende una superficie de tendido para dicha al menos una pieza, un cabezal de etiquetado, un sistema de movimiento respectivo configurado para mover dicho cabezal de etiquetado a lo largo de dos ejes ortogonales paralelos a la superficie de tendido, una unidad de mando programada para controlar el sistema de movimiento y el cabezal de etiquetado para aplicar, directa o indirectamente, sobre dicha al menos una pieza (3) una pluralidad de etiquetas (20) para realizar dicha marca (7), en el que la unidad de mando está programada para aplicar las etiquetas en función de una posición y un orientación sobre la superficie de tendido de una planta de dicha al menos una pieza.