ES2910156T3 - Método para producir un sustrato de vidrio texturizado recubierto con un recubrimiento antirreflectante de tipo sol-gel - Google Patents

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Abstract

Un método para obtener un material que comprende un sustrato de vidrio texturizado recubierto sobre al menos una de sus caras texturizadas con un recubrimiento antirreflectante de tipo sol-gel basado en sílice porosa, comprendiendo dicho método las siguientes etapas: - una etapa de aplicación a dicha al menos una cara texturizada de dicho sustrato una solución que contiene al menos un precursor de sílice y al menos un agente formador de poros, a continuación - una etapa de tratamiento térmico que tiene como objeto consolidar dicho recubrimiento antirreflectante, siendo dicho método tal que, antes de dicha etapa de aplicación, el sustrato de vidrio se somete a una etapa de precalentamiento, de manera que dicha al menos una cara texturizada destinada a recubrirse con dicho revestimiento antirreflectante tiene una temperatura dentro de un intervalo que se extiende de 30 °C a 100 °C, en particular de 50 °C a 80 °C, inmediatamente antes de la etapa de aplicación.

Description

DESCRIPCIÓN
Método para producir un sustrato de vidrio texturizado recubierto con un recubrimiento antirreflectante de tipo sol-gel
La invención se refiere al campo de los materiales que comprenden un sustrato de vidrio recubierto con al menos un recubrimiento antirreflectante. Se refiere en particular a materiales para su uso en los techos de invernaderos agrícolas, hortícolas o urbanos.
Los materiales de vidrio destinados a utilizarse como ventanas para invernaderos deben cumplir ciertos requisitos en términos de propiedades ópticas y durabilidad. Su transmisión de luz debe ser en particular tan alta como sea posible, y es conocido para este fin utilizar sustratos de vidrio extratransparentes y recubrir estos sustratos con capas antirreflectantes basadas en sílice porosa obtenida mediante procesos de tipo sol-gel. Debido a su bajo índice de refracción, idealmente cerca de la raíz cuadrada del índice de refracción del sustrato de vidrio y su alta durabilidad química, estas capas han demostrado ser particularmente adecuadas. Dichas capas se describen particularmente en la solicitud FR2908406.
La patente WO2011018590 se refiere a un artículo que comprende un sustrato que tiene una superficie principal recubierta con un recubrimiento antiestático mesoporoso, teniendo dicho recubrimiento un índice de refracción inferior o igual a 1,5, así como una matriz basada en sílice funcionalizada con grupos amonio que tiene carácter hidrófobo.
El documento US4694218 se refiere a capas que pueden reflejar de manera difusa luz para la reflexión especular de las pantallas.
Se ha descubierto que los rendimientos de cultivos cultivados en invernaderos también mejoran mediante el uso de sustratos que son capaces de difundir la luz. De hecho, la iluminación difusa y homogénea optimiza el crecimiento de las plantas. Para este fin, se han desarrollado sustratos de vidrio que tienen al menos una cara texturizada. Dichos sustratos se obtienen, por ejemplo, laminando el vidrio, es decir, pasando el vidrio caliente entre rodillos que están ellos mismos texturizados, que imprimen la superficie del vidrio y crean un diseño elevado. El término “vidrio impreso” también se usa en la técnica.
Sin embargo, se ha descubierto que depositar capas antirreflectantes sol-gel del tipo previamente descrito aplicando una solución sobre una superficie texturizada no permitía obtener propiedades ópticas perfectamente optimizadas, en particular para las texturas más grandes. Los inventores pudieron demostrar que incluso si la solución se depositaba homogéneamente en toda la superficie del vidrio, la texturización de las últimas fuerzas capilares inducidas durante el secado favoreció un flujo hacia los valles de la estructura texturizada, lo que produjo una capa de espesor heterogéneo después del secado, en donde la capa es muy delgada, o incluso no existente, en los picos de la estructura. Esto da como resultado una heterogeneidad espacial del factor de reflexión de la luz, y como resultado un factor de transmisión global más bajo que si la capa fuera perfectamente homogénea.
La invención, que está destinada a superar estas desventajas, tiene como objeto un método para obtener un material que comprende un sustrato de vidrio texturizado recubierto sobre al menos una de sus caras texturizadas con un recubrimiento antirreflectante de tipo sol-gel basado en sílice porosa, comprendiendo dicho método las siguientes etapas:
- una etapa de aplicación, a dicha al menos una cara texturizada de dicho sustrato, una solución que contiene al menos un precursor de sílice y al menos un agente formador de poros, a continuación
- una etapa de tratamiento térmico que tiene como objeto consolidar dicho recubrimiento antirreflectante,
siendo dicho método tal que, antes de dicha etapa de aplicación, el sustrato de vidrio se somete a una etapa de precalentamiento de modo que dicha al menos una cara texturizada destinada a recubrirse con dicho recubrimiento antirreflectante tiene una temperatura dentro de un intervalo que se extiende de 30 a 100 0C inmediatamente antes de la etapa de aplicación.
El sustrato de vidrio está generalmente en forma de placas, generalmente rectangulares, con un espesor dentro de un intervalo que se extiende de 1 a 10 mm, particularmente de 2 a 8 mm, o incluso de 3 a 6 mm. Las dimensiones laterales de las placas oscilan normalmente de 0,5 a 3 m.
El sustrato de vidrio consiste preferiblemente en un vidrio de sosa-cal-sílice. Sin embargo, se pueden usar otros tipos de vidrio, tales como vidrio de borosilicato o aluminosilicato. El sustrato de vidrio es preferiblemente un vidrio extratransparente, en el sentido de que el contenido en masa total de óxido de hierro está dentro de un intervalo que se extiende de 10 a 200 ppm, particularmente de 20 a 150 ppm. El factor de transmisión de luz definido en la norma EN 410 del sustrato de vidrio es, de forma ventajosa, al menos 90 %, o incluso 91 %.
Se pretende que “cara texturizada” signifique que la cara en cuestión tiene un diseño elevado, formado por una serie de picos y valles. Este patrón elevado puede ser periódico o aleatorio.
Al menos una cara texturizada del sustrato destinado a recubrirse con el revestimiento antirreflectante presenta preferiblemente un perfil tal que, como se define en la norma ISO 4287:1997:
- el parámetro Rz está dentro de un intervalo que se extiende de 18 a 200 pm, particularmente de 20 a 150 pm y especialmente de 50 a 120 pm, y
- el parámetro RSm está dentro de un intervalo que se extiende de 500 a 2500 pm, particularmente de 600 a 2000 pm.
Estos valores se obtienen usando filtros As de 25 pm y filtros Ac de 8 mm.
El texturizado puede crear una opacidad y, por tanto de difundir la luz. El sustrato de vidrio tiene de forma ventajosa una opacidad de al menos 20 %, especialmente 40 % e incluso 50 % o 70 %, o incluso 80 %. Como regla general, un valor más alto del parámetro Rz está asociado con una mayor opacidad. La opacidad se mide según la norma ISO 14782:1999.
El sustrato de vidrio puede tener una única cara texturizada, o dos caras texturizadas.
El sustrato de vidrio texturizado se obtiene preferiblemente laminando el vidrio. Esta técnica consiste en, a la salida del horno de fusión, durante la conformación del vidrio, pasar el vidrio caliente entre dos rodillos, generalmente metálicos, al menos uno de los cuales está texturizado, es decir, tiene un diseño elevado. El vidrio caliente se imprime entonces mediante el rodillo texturizado, conservándose el diseño elevado así creado cuando el vidrio se enfría.
Son posibles otros métodos de texturización, tales como el grabado químico o mecánico: grabado con ácido, particularmente con ácido fluorhídrico, o mediante chorro de arena, pulverizando partículas abrasivas sobre la superficie del vidrio. Sin embargo, estos métodos son más caros y menos ambientalmente aceptables.
El recubrimiento es de tipo sol-gel, es decir, obtenido mediante un proceso sol-gel.
Un proceso sol-gel de forma típica comprende:
- formar un “sol” es decir, una solución que contiene al menos un precursor, en la presente descripción, sílice,
- aplicar esta solución a la superficie a recubrir,
- consolidar o densificar el recubrimiento mediante un tratamiento térmico.
La solución contiene preferiblemente un extracto seco de como máximo 10 %, particularmente 5 % en peso, y generalmente de al menos 1 % en peso.
El disolvente de la solución se selecciona preferiblemente de agua, disolventes orgánicos y mezclas de agua y disolvente orgánico. Los disolventes orgánicos se seleccionan preferiblemente de alcoholes (por ejemplo, isopropanol, propanol, etanol, etc.) y acetona. El término “disolvente” se usa en el presente documento en su sentido genérico, por lo que el disolvente puede consistir en una mezcla de disolventes.
La solución es preferiblemente acuosa, en el sentido de que el disolvente de la solución contiene al menos 50 % en peso de agua, o incluso 60 %, e incluso 70 % o 80 % o incluso 90 % o 95 %. El disolvente es incluso preferiblemente completamente acuoso, en el sentido de que consiste en agua. De hecho, el uso de soluciones acuosas o al menos predominantemente acuosas tiene ventajas en términos del entorno, higiene industrial, coste, pero también durabilidad de la capa obtenida. Adicionalmente, se ha descubierto que las ventajas asociadas con la invención en términos de homogeneidad de espesor son todas mayores cuanto mayor sea la cantidad de agua en el disolvente. El recubrimiento antirreflectante está basado en sílice. El contenido de sílice del recubrimiento es preferiblemente al menos 60 % en peso, particularmente 70 % e incluso 80 % o 90 % en peso. El recubrimiento consiste ventajosamente en sílice. El precursor de sílice es preferiblemente un compuesto seleccionado de alcóxidos y haluros de silicio, por ejemplo ortosilicato de tetraetilo (TEOS). El precursor de sílice también puede ser producto de reacciones químicas que ocurren entre estos compuestos y otros constituyentes de la solución, por ejemplo, agua cuando el disolvente contiene agua. De hecho, estos compuestos probablemente se hidrolizan al menos parcialmente durante la formación de la solución, antes de la aplicación.
El agente formador de poros es preferiblemente sólido, lo que permite variar el tamaño de los poros. El agente formador de poros está preferiblemente en forma de partículas, esencialmente de forma sustancialmente esférica, por ejemplo, en forma de perlas huecas o sólidas. El agente formador de poros es preferiblemente de naturaleza orgánica. Como ejemplo, el agente formador de poros comprende perlas poliméricas, en particular de un polímero seleccionado de polimetilmetacrilato (PMMA), copolímeros de (met)acrilato de metilo/ácido (met)acrílico, policarbonatos, poliésteres, poliestireno.
La solución a aplicar es preferiblemente ácida. Su pH está preferiblemente entre 0 y 5, particularmente entre 1 y 3.
Además del precursor de sílice y el agente formador de poros, la solución puede comprender otros componentes, tales como reguladores del pH, tensioactivos, etc.
La solución se aplica preferiblemente mediante recubrimiento por medio de al menos un rodillo, una técnica también conocida como “ recubrimiento por rodillo” , que permite un control preciso de la cantidad de solución depositada, así como de la homogeneidad espacial del depósito. De acuerdo con esta técnica, el sustrato de vidrio se pasa preferiblemente bajo un rodillo de medición y un rodillo aplicador casi en contacto entre sí y que giran en la misma dirección o en dirección opuesta, estando el rodillo aplicador en contacto con la cara del sustrato a recubrir, y la solución a aplicar se vierte desde arriba entre estos dos rodillos. La solución, que pasa entre el rodillo de medición y el rodillo aplicador, se deposita sobre la superficie de este último, y luego se transfiere a la cara a recubrir.
También se pueden usar otras técnicas de aplicación conocidas, por ejemplo, pulverización, inmersión, técnicas de agitación, etc.
Inmediatamente después de la etapa de aplicación, antes de la etapa de tratamiento térmico, el método según la invención comprende preferiblemente una etapa de secado. Esta etapa pretende acelerar la evaporación del disolvente contenido en el recubrimiento. Puede implementarse por cualquier medio conocido, por ejemplo, soplando aire caliente. La temperatura del aire es entonces preferiblemente entre 50 y 160 °C, y el tiempo de secado es preferiblemente entre 5 y 60 segundos.
La etapa de tratamiento térmico permite consolidar el revestimiento antirreflectante. Durante esta etapa, los agentes formadores de poros también se eliminan, creando porosidad dentro del recubrimiento, lo que permite reducir su índice de refracción.
El tratamiento térmico implica preferiblemente calentar el recubrimiento a una temperatura de al menos 400 °C, particularmente 500 °C.
El tratamiento térmico es preferiblemente un tratamiento de templado del vidrio. El templado de vidrio consiste en calentar el vidrio a una temperatura generalmente superior a 600 0C y, a continuación, enfriar rápidamente, generalmente por medio de boquillas que emiten aire frío. Este enfriamiento rápido permite crear una tensión de compresión sobre la superficie del sustrato de vidrio, aumentando así su resistencia mecánica y resistencia al impacto.
El recubrimiento antirreflectante comprende preferiblemente poros cerrados que tienen un tamaño característico más pequeño que es ventajosamente, en promedio, al menos de 20 nm, particularmente 40 nm, o incluso 50 nm y como máximo 1 pm, particularmente 500 nm, o incluso 100 nm. La distribución de poros es de forma preferible sustancialmente homogénea en cuanto al espesor. La proporción del volumen de poros en el recubrimiento está preferiblemente entre 10 y 90 %, particularmente entre 20 y 80 % o incluso entre 30 y 70 %.
El recubrimiento antirreflectante tiene preferiblemente un espesor promedio dentro de un intervalo que se extiende de 10 nm a 10 pm, particularmente 20 nm a 1 pm, o incluso 30 a 300 nm o 50 a 200 nm.
El recubrimiento antirreflectante tiene ventajosamente un índice de refracción a una longitud de onda de 600 nm de como máximo 1,40, especialmente 1,30.
El recubrimiento antirreflectante puede ser el único recubrimiento incluido en el sustrato de vidrio; alternativamente, otros recubrimientos pueden estar presentes en la misma cara o en otra cara del sustrato. En particular, es ventajoso colocar, entre el sustrato de vidrio y el revestimiento antirreflectante, una capa inferior que contiene silicio, oxígeno y, opcionalmente, nitrógeno y/o carbono, tal como una capa de sílice, oxinitruro u oxicarburo de silicio. Dicha capa inferior es particularmente útil cuando el vidrio contiene iones de metal alcalino, ya que puede formar una barrera a dichos iones. También se ha demostrado útil una capa inferior de sílice no porosa que tiene un índice de refracción entre 1,35 y 1,45, para aumentar la transmisión de luz del material. Dichas capas inferiores tienen preferiblemente un espesor dentro de un intervalo que se extiende de 10 a 200 nm, particularmente de 80 a 120 nm. Pueden depositarse mediante cualquier tipo de proceso, por ejemplo, sol-gel, deposición de vapor químico (CVD), pulverización catódica, etc.
Sin conocerse la razón, se ha descubierto que la etapa de precalentamiento permite homogeneizar el espesor del recubrimiento antirreflectante. Esto da como resultado un aumento en términos de transmisión de luz semiesférica del material.
La etapa de precalentamiento se lleva a cabo de manera que la al menos una cara texturizada destinada a recubrirse con dicho revestimiento antirreflectante tiene una temperatura dentro de un intervalo que se extiende de 30 a 100 0C, en particular de 50 a 80 °C inmediatamente antes de la etapa de aplicación. “ Inmediatamente” significa preferiblemente que la cara texturizada que se va a recubrir tiene una temperatura dentro del intervalo mencionado anteriormente como máximo 5 segundos, en particular 3 segundos, o incluso 1 segundo antes de comenzar a aplicar la solución.
La temperatura de la cara a recubrir puede medirse por cualquier medio conocido, por ejemplo, por medio de un pirómetro.
La etapa de precalentamiento se lleva a cabo preferiblemente por radiación, por ejemplo, por medio de lámparas infrarrojas o radiación de microondas, o por convección, por ejemplo, soplando aire caliente.
El método según la invención es generalmente continuo y, en particular implica pasar el sustrato de vidrio en secuencia a través de un dispositivo de precalentamiento, por ejemplo, un horno, a continuación a través de un dispositivo para aplicar la solución, por ejemplo, por medio de al menos un rodillo, y a continuación a través de un dispositivo de tratamiento térmico, por ejemplo, un horno de templado. El dispositivo de precalentamiento se sitúa preferiblemente inmediatamente corriente arriba del dispositivo de aplicación, de modo que la temperatura de la cara a recubrir puede controlarse tanto como sea posible antes de comenzar la aplicación. Un dispositivo de secado se coloca ventajosamente entre el dispositivo de aplicación y el dispositivo de tratamiento térmico. Preferiblemente, el dispositivo de secado usa aire precalentado en el dispositivo de tratamiento térmico.
El material obtenido según la invención se caracteriza en particular por el hecho de que el recubrimiento antirreflectante tiene un espesor particularmente homogéneo.
Por lo tanto, un objeto de la invención es también un material, que se puede obtener especialmente por el método según la invención, que comprende un sustrato de vidrio texturizado recubierto sobre al menos una de sus caras texturizadas con un revestimiento antirreflectante de tipo sol-gel basado en sílice porosa. Dicha cara texturizada tiene un patrón elevado que consiste en una serie de picos y valles, y el espesor local del revestimiento antirreflectante en los picos es al menos 60 nm, particularmente 80 nm e incluso 100 nm, y el espesor local del revestimiento antirreflectante en los valles es como máximo 700 nm, en particular 600 nm e incluso 500 nm.
Preferiblemente, el valor del espesor local del revestimiento antirreflectante en dichos picos es al menos el 40 %, particularmente el 50 o el 60 %, del valor del espesor local del recubrimiento antirreflectante en dichos valles. La observación al microscopio, particularmente, usando un microscopio electrónico de barrido, en particular llevado a cabo en la cara del borde del material, permite medir estos espesores locales.
Como se ha indicado anteriormente, el sustrato de vidrio puede tener una única cara texturizada o dos caras texturizadas. Al menos una cara texturizada está recubierta con el recubrimiento antirreflectante de tipo sol-gel. La otra cara del sustrato, ya sea texturizada o no, puede o no estar recubierta con un recubrimiento antirreflectante, del tipo sol-gel o no. Todas las combinaciones de características son posibles en la presente descripción.
El material tiene preferiblemente un factor de transmisión de luz, como se define en la norma EN 410, de al menos 92 %, particularmente 93 % e incluso 94 %. Cuando ambas caras del sustrato están recubiertas con un recubrimiento antirreflectante, el factor de transmisión de luz puede incluso ser al menos 96 %, en particular, 97 % o 98 %.
El recubrimiento antirreflectante permite, cuando se deposita en una cara del sustrato, aumentar el factor de transmisión de la luz en al menos el 1 %, particularmente el 2 % e incluso el 3 %. Este es un aumento absoluto, no relativo.
Las características relacionadas particularmente con el sustrato y el recubrimiento antirreflectante presentado anteriormente en la descripción del método según la invención también se aplican al material según la invención.
Otro objeto de la invención es un invernadero, particularmente agrícola, hortícola o urbana, que comprende al menos un material según la invención. El material se integra preferiblemente en el techo del invernadero. La cara texturizada del material que está recubierta con el recubrimiento antirreflectante puede estar orientada hacia el interior o el exterior del invernadero.
También son posibles otras aplicaciones del material según la invención. El material según la invención puede usarse, por ejemplo, como la cara frontal de una célula fotovoltaica.
Los siguientes ejemplos ilustran la invención de manera no limitativa.
Dos sustratos de vidrio que tienen una cara texturizada se recubrieron con un revestimiento antirreflectante sol-gel como se describe en la solicitud FR 2908 406, utilizando una solución completamente acuosa que contiene TEOS como precursor de sílice y un agente formador de poros en forma de perlas poliméricas.
Los dos sustratos, denominados sustrato A y sustrato B tienen, en estado no recubierto, las características en términos de acabado superficial y propiedades ópticas proporcionadas en la tabla 1 siguiente. Los parámetros de rugosidad Rz y RSm se definen según la norma ISO 4287:1997, la opacidad según la norma ISO 14782:1999 y el factor de transmisión de luz (LT) según la norma EN 410.
Figure imgf000006_0001
Tabla 1
En un ejemplo comparativo, los sustratos de vidrio no se precalentaron antes de aplicar la solución. En un ejemplo según la invención, los sustratos de vidrio se precalentaron usando lámparas de infrarrojos, de modo que la temperatura del sustrato fue de 70 °C inmediatamente antes de aplicar la solución. Esta temperatura se midió usando un pirómetro.
La Tabla 2 siguiente muestra el aumento de la transmisión de luz obtenida para cada uno de los ejemplos. Este aumento absoluto, denominado ALT, se expresa en %.
Figure imgf000006_0002
Tabla 2
Por lo tanto, puede observarse que la etapa de precalentamiento permite mejorar la eficiencia antirreflectante del recubrimiento, de modo que el material tenga una mayor transmisión de luz. El aumento asociado con la etapa de precalentamiento es de aproximadamente el 0,5 % en términos absolutos.

Claims (14)

  1. REIVINDICACIONES
    i. Un método para obtener un material que comprende un sustrato de vidrio texturizado recubierto sobre al menos una de sus caras texturizadas con un recubrimiento antirreflectante de tipo sol-gel basado en sílice porosa, comprendiendo dicho método las siguientes etapas:
    - una etapa de aplicación a dicha al menos una cara texturizada de dicho sustrato una solución que contiene al menos un precursor de sílice y al menos un agente formador de poros, a continuación - una etapa de tratamiento térmico que tiene como objeto consolidar dicho recubrimiento antirreflectante,
    siendo dicho método tal que, antes de dicha etapa de aplicación, el sustrato de vidrio se somete a una etapa de precalentamiento, de manera que dicha al menos una cara texturizada destinada a recubrirse con dicho revestimiento antirreflectante tiene una temperatura dentro de un intervalo que se extiende de 30 0C a 100 0C, en particular de 50 0C a 80 0C, inmediatamente antes de la etapa de aplicación.
  2. 2. El método según la reivindicación 1, de manera que la solución sea acuosa.
  3. 3. El método según una de las reivindicaciones anteriores, de manera que al menos una cara texturizada del sustrato de vidrio previsto para recubrir con el revestimiento antirreflectante presenta un perfil tal que, dentro del significado de la norma ISO 4287:1997:
    - El parámetro Rz está dentro de un intervalo que se extiende de 18 a 200 pm, en particular de 20 a 150 pm y especialmente de 50 a 120 pm, y
    - El parámetro RSm está dentro de un intervalo que se extiende de 500 a 2500 pm, en particular de 600 a 2000 pm.
  4. 4. El método según una de las reivindicaciones anteriores, de manera que el sustrato de vidrio presenta una opacidad de al menos 20 %, en particular 40 % e incluso 50 %.
  5. 5. El método según una de las reivindicaciones anteriores, de manera que el factor de transmisión de luz dentro del significado de la norma EN 410 del sustrato de vidrio es al menos 90 %, de hecho incluso 91 %.
  6. 6. El método según una de las reivindicaciones anteriores, de manera que la solución se aplica cubriendo mediante al menos un rodillo.
  7. 7. El método según una de las reivindicaciones anteriores, de manera que el precursor de sílice es un compuesto seleccionado entre alcóxidos y haluros de silicio.
  8. 8. El método según una de las reivindicaciones anteriores, de manera que al menos un agente formador de poros es de naturaleza orgánica, en particular comprende perlas poliméricas, especialmente de un polímero elegido entre polimetilmetacrilato, copolímeros de (met)acrilato de metilo/ácido (met)acrílico, policarbonatos, poliésteres, poliestireno.
  9. 9. El método según una de las reivindicaciones anteriores, de manera que la etapa de precalentamiento se lleva a cabo por radiación, en particular por medio de lámparas infrarrojas o por convección, en particular por soplado de aire caliente.
  10. 10. El método según una de las reivindicaciones anteriores, de manera que el tratamiento térmico es un tratamiento de templado de vidrio.
  11. 11. El método según una de las reivindicaciones anteriores que comprende, inmediatamente después de la etapa de aplicación y antes de la etapa de tratamiento térmico, una etapa de secado.
  12. 12. El método según una de las reivindicaciones anteriores, de manera que el recubrimiento antirreflectante presenta un espesor medio dentro de un intervalo que se extiende desde 10 nm hasta 10 pm, en particular desde 20 nm hasta 1 pm.
  13. 13. Un material, que en particular se puede obtener según el método de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, que comprende un sustrato de vidrio texturizado recubierto en al menos una de sus caras texturizadas por un revestimiento antirreflectante del tipo sol-gel basado en sílice porosa, presentando dicha cara texturizada un relieve compuesto por una sucesión de picos y canales, siendo dicho material tal que el espesor local del revestimiento antirreflectante en los picos es al menos de 60 nm, en particular 80 nm e incluso 100 nm, y el espesor local del revestimiento antirreflectante en los canales es como máximo de 700 nm, en particular 600 nm e incluso 500 nm.
  14. 14. Un invernadero que comprende al menos un material según una de las reivindicaciones anteriores.
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