ES2903221T3 - Textil no tejido autoadhesivo - Google Patents
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Abstract
Un textil no tejido, en donde en una parte del extremo rota formada por una prueba de tracción de acuerdo con JIS L 1913 de estiramiento en una dirección para rotura delantera, dejando que un punto más interior en dicha una dirección sea Pdentro y un punto más exterior sea Pfuera, la distancia D a lo largo de dicha una dirección entre el punto Pdentro y el punto Pfuera es superior o igual a 0,1 mm e inferior o igual a 50 mm, que tiene una dirección de longitud y una dirección de anchura, en donde dicha dirección es paralela a dicha dirección de longitud, y que contiene un área rectangular que tiene una longitud de 5 cm en la dirección de longitud y una longitud en la dirección de anchura equivalente a la anchura total de dicho textil no tejido, en donde en dos o más áreas divisionales contenidas en dicha área rectangular, cada una de las cuales tiene una longitud en la dirección de longitud de 5 cm y una longitud en la dirección de anchura de 1 cm, una relación Wi/ Wi+1 entre una masa por área unitaria Wi de una i-ésima área divisional desde un extremo de la dirección de anchura de dicho textil no tejido (siempre que i sea un número entero mayor o igual a 1, y una primera área divisional contenga dicho un extremo de la dirección de anchura) y una masa por área unitaria Wi+1 de una (i+1) ésima área divisional es de 0,9 a 1,1, en donde el textil no tejido contiene fibras rizadas que se rizan en forma enrollada, en donde las fibras rizadas están formadas por una fibra compuesta en la que una pluralidad de resinas que tienen diferentes coeficientes de contracción térmica forman una estructura de fase, en donde la finura media de la fibra compuesta es el intervalo de 0,1 a 50 dtex, en donde la longitud media de fibra de la fibra compuesta es de 10 a 100 mm, en donde el número de pliegues antes del calentamiento (número de pliegues de la máquina) es de 1 a 25 pliegues/25 mm, y en donde el textil no tejido se produce mediante un método que incluye la etapa de formar una banda a partir de fibras que incluyen la fibra compuesta (etapa de formación de la banda), la etapa de hacer fibras en la banda de fibras localizada en el plano (etapa de localización), la etapa de entrelazar al menos parte de las fibras en la banda de fibras (etapa de entrelazado), y la etapa de calentar la banda de fibras para rizar la fibra compuesta (etapa de calentamiento), en donde la etapa de localización se realiza pulverizando o inyectando agua a baja presión a la banda de fibras, el agua a baja presión se pulveriza o se inyecta a la banda de fibras de manera intermitente o periódica, en donde la presión de eyección del agua en la etapa de localización es de 0,1 a 1,5 MPa.
Description
DESCRIPCIÓN
Textil no tejido autoadhesivo
Campo técnico
La presente invención se refiere a un textil no tejido autoadhesivo que puede usarse adecuadamente como vendaje o similar.
Antecedentes de la técnica
Los vendajes se utilizan para proteger directamente una parte de aplicación, como un área afectada, enrollándose alrededor de la parte de aplicación, o para fijar otro miembro protector (como una gasa) a una parte de aplicación. Además de estos usos, también se usa un vendaje que tiene capacidad de estiramiento para detener el sangrado o promover el flujo sanguíneo para aliviar el edema en la parte de la herida mediante la fuerza de presurización en el momento del enrollamiento con la ayuda de la capacidad de estiramiento. En los últimos años, también se han aplicado vendajes a la presoterapia en la que el tratamiento se realiza presurizando el área afectada, tal como el tratamiento o la mejora de una vena varicosa de las extremidades inferiores. Como vendaje estirable, se utiliza un textil no tejido o similar.
Es necesario fijar un vendaje en su extremo delantero después de enrollarlo alrededor de una parte de aplicación o similar. Como medio de fijación, por ejemplo, se conocen convencionalmente un método para aplicar un adhesivo sobre la superficie del vendaje y un método para preparar por separado un tapón para fijar el extremo delantero del vendaje. Sin embargo, el primer método tiene el problema de que el adhesivo puede causar irritación de la piel o inducir alergia, y el último método tiene el problema de que la manipulación del vendaje es complicada.
Como vendaje capaz de solucionar los problemas anteriores, se ha propuesto un vendaje autoadhesivo hecho de un textil no tejido [Publicación Internacional WO 2008/015972 A (PTD 1)]. Un vendaje autoadhesivo se refiere a un vendaje que tiene una característica tal que las partes del vendaje (por ejemplo, la parte del extremo delantero después de enrollar el vendaje alrededor de una parte de aplicación o similar, y la parte de la herida del vendaje debajo de la parte del extremo delantero) se acoplan y fijan entre sí superponiendo estas partes del vendaje sin usar un adhesivo, un tapón o similar. Un vendaje autoadhesivo como se describe en PTD 1 se puede cortar a mano o, en otras palabras, se puede romper (cortar) estirándolo con una mano sin utilizar medios de corte como tijeras. PTD 2 describe de manera similar un textil no tejido que se puede desgarrar fácilmente con la mano, que comprende fibras conjugadas que forman pliegues específicos y se entrelazan entre sí. PTD 3 describe además una hoja de alta tensión que es elástica, autoadhesiva y desgarrable a mano.
Lista de referencias
Documento de patente
PTD 1: Publicación Internacional WO 2008/015972 A
PTD 2: Patente europea EP 2058424 A1
PTD 3: JP 2014037662 A
Compendio de la invención
La invención para la que se solicita protección está definida por la(s) reivindicación(es) independiente(s). Las reivindicaciones dependientes se refieren a realizaciones particulares. Cualquier descripción que no esté incluida en las reivindicaciones debe considerarse presentada con fines ilustrativos.
Problemas técnicos
Un vendaje autoadhesivo se usa a menudo en un entorno expuesto a la fuerza externa, como en el caso de enrollarse alrededor de una parte de articulación, y una vez que se enrolla alrededor de una parte de aplicación o similar, tiende a usarse continuamente durante un período prolongado en esa condición. Por tanto, se requiere una excelente autoadhesión para el vendaje autoadhesivo y se requiere una excelente autoadhesión, en particular, para la parte del extremo delantero formada por rotura por estiramiento tipificado por corte manual (corte con una mano). Esto se debe a que si la autoadhesión de la parte del extremo delantero es insuficiente, la parte del extremo delantero se volvería más fácil de despegar debido a la fuerza externa o al uso prolongado, y la adhesión de la parte restante se soltaría gradualmente de esa parte y finalmente se soltaría el vendaje.
A la luz de lo anterior, es un objeto de la presente invención proporcionar un textil no tejido en el que se mejore la autoadhesión de una parte del extremo delantero formada por rotura por estiramiento, y un vendaje que use el mismo.
Soluciones a los problemas
La presente invención proporciona los siguientes tejidos no tejidos.
[1] Un textil no tejido, en donde en una parte del extremo rota formada por una prueba de tracción de acuerdo con JIS L 1913 de estiramiento en una dirección para rotura delantera, dejando que un punto más interior en dicha una dirección sea Pdentro y un punto más exterior sea Pfuera, la distancia D a lo largo de dicha una dirección entre el punto Pdentro y el punto Pfuera es menor o igual a 50 mm, como se define en la reivindicación 1.
Otros tejidos no tejidos se definen en las reivindicaciones dependientes 2-13.
Efectos ventajosos de la invención
Según la presente invención, es posible proporcionar un textil no tejido autoadhesivo capaz de romperse (cortarse) por estiramiento y formar una parte del extremo delantero que tiene una excelente autoadhesión por la rotura. El textil no tejido según la presente invención es adecuado para un vendaje.
Breve descripción de los dibujos
La figura 1 es una vista para ilustrar la distancia D (longitud de la parte del extremo rota) y es una vista superior esquemática que muestra un ejemplo de una parte del extremo rota que se forma cuando un textil no tejido se rompe por estiramiento.
La figura 2 es una vista superior esquemática de un textil no tejido para ilustrar un área rectangular y áreas divisionales contenidas en la misma.
La figura 3 es una vista esquemática que muestra un método para preparar una muestra para medir la tensión de deslizamiento de superficie curva.
La figura 4 es una vista esquemática en sección que muestra una muestra para medir la tensión de deslizamiento de superficie curva.
La figura 5 es una vista esquemática que muestra un método para medir la tensión de deslizamiento de superficie curva.
La figura 6 es una vista esquemática que muestra un método para medir la curvatura de una fibra.
Descripción de las realizaciones
<Textil no tejido>
(1) Características del textil no tejido
El textil no tejido según la presente invención es un textil no tejido que tiene una propiedad tal que al solapar (entrar en contacto con) fibras en las superficies del textil no tejido, se acoplan entre sí y se fijan, en concreto, un textil no tejido que tiene autoadhesión. En particular, la presente invención se centra en la autoadhesión en la parte del extremo delantero (en adelante, también denominada "parte del extremo rota") del textil no tejido que se forma por rotura por estiramiento como en el caso de romper (cortar) un textil no tejido estirándolo con una mano, y una característica del textil no tejido según la presente invención radica en esta parte del extremo rota. La característica de la parte del extremo rota se describirá con referencia a la figura 1 y la figura 2.
La figura 1 ilustra un ejemplo de una parte del extremo rota que se forma cuando un textil no tejido 100 se rompe por estiramiento. Tal como se muestra en la figura 1, en general, cuando el textil no tejido 100 se rompe al estirarlo, un cilio que se extiende en la dirección de estiramiento [una fibra que constituye el textil no tejido o un agregado (haz) de la misma] está expuesto en una parte del extremo rota (sección cortada) del mismo. Mientras que tal cilio puede surgir pluralmente en la parte del extremo rota, normalmente, las longitudes que sobresalen (que se extienden) de la misma son diferentes entre sí, y se produce la distribución. Haciendo referencia a la figura 1, en el textil no tejido según la presente invención, en una parte del extremo rota formada por rotura por estiramiento en una dirección, dejando que un punto más interior en una dirección sea Pdentro, y un punto más exterior sea Pfuera, la distancia D a lo largo de una dirección entre el punto Pdentro y el punto Pfuera (en adelante, denominada "longitud de la parte del extremo rota") es menor o igual a 50 mm. La una dirección es una dirección de rotura cuando el textil no tejido se rompe por estiramiento, y es sinónimo de la dirección de estiramiento.
En el textil no tejido de la presente invención capaz de formar una parte del extremo rota que tiene una longitud D de la parte del extremo rota menor o igual a 50 mm, dado que la parte del extremo rota (sección cortada) es relativamente uniforme a lo largo de la dirección ortogonal a la dirección de rotura, la autoadhesión en la parte del extremo rota es excelente. En otras palabras, incluso cuando el textil no tejido se adhiere a sí mismo en un entorno tal que está expuesto a fuerzas externas desde varias direcciones, o cuando el textil no tejido se adhiere a sí mismo durante un período prolongado, es menos probable que la parte del extremo rota autoadhesiva se pele. Según el textil no tejido según la presente invención, es posible mejorar la resistencia a la peladura contra la fuerza externa dirigida desde el lado externo al lado interno del textil no tejido, en concreto, la fuerza externa en la dirección de rotura, y es posible mejorar la resistencia a la peladura contra las fuerzas externas de otras direcciones, tales como una dirección ortogonal a la dirección de rotura (fuerza externa aplicada lateralmente). Cuando la longitud D de la parte del extremo rota supera los 50 mm, la autoadhesión de la parte del extremo rota se deteriora significativamente. Dado que el textil no tejido
según la presente invención tiene una excelente autoadhesión por sí mismo, se prefiere que no contenga sustancialmente un adhesivo.
El textil no tejido según la presente invención tiene preferiblemente dos o más sitios en los que se puede formar una parte del extremo rota que tiene una longitud D de la parte del extremo rota menor o igual a 50 mm, y más preferiblemente tiene tres o más de tales sitios, y además muestra preferiblemente una longitud D de la parte del extremo rota menor o igual a 50 mm independientemente de la posición en la dirección de rotura donde se rompe.
Desde el punto de vista de una mejora adicional en la autoadhesión de la parte del extremo rota, la longitud D de la parte del extremo rota es preferiblemente menor o igual a 45 mm, más preferiblemente menor o igual a 40 mm. Por otro lado, cuando la longitud D de la parte del extremo rota es 0 mm (como si se cortara con tijeras), la autoadhesión de la parte del extremo rota tiende a ser mala y, por lo tanto, la longitud D de la parte del extremo rota es preferiblemente mayor o igual a 0,1 mm, más preferiblemente mayor o igual a 0,5 mm, además preferiblemente mayor o igual a 1 mm.
El textil no tejido según la presente invención es típicamente un textil no tejido que se puede cortar a mano y típicamente tiene como objetivo mejorar la autoadhesión de la parte del extremo rota generada por el corte a mano (cortar con una mano). Por tanto, el textil no tejido según la presente invención puede estar provisto de un mecanismo que facilita el corte, como líneas de corte, por ejemplo, haciendo cortes intermitentes a lo largo de una línea predeterminada para facilitar el corte a lo largo de la línea, sin embargo, la longitud D de la parte del extremo rota según la presente invención no implica básicamente la longitud de la parte del extremo rota cuando el corte se realiza con tal mecanismo que facilita el corte. En otras palabras, cuando el textil no tejido según la presente invención tiene un mecanismo que facilita el corte, la parte que se rompe para medir la longitud D de la parte del extremo rota es otra parte que no es el mecanismo que facilita el corte.
La longitud D de la parte del extremo rota se mide rompiendo un textil no tejido estirándolo en la dirección mencionada anteriormente para generar una parte del extremo rota. Para este propósito, se utiliza la prueba de tracción de acuerdo con JIS L 1913 "Test methods for nonwovens". Cuando la resistencia a la rotura del textil no tejido se mide en conjunto mediante la prueba de tracción de acuerdo con JIS L 1913 "Test methods for nonwovens", la muestra de rotura obtenida mediante la medición se puede usar como muestra para medir la longitud D de la parte del extremo rota. Para cada una de las dos partes del extremo rotas de la muestra de rotura obtenida mediante la prueba de tracción mencionada anteriormente, el punto más interno Pdentro y el punto más externo Pfuera se especifican, y se determina una distancia desde el punto Pdentro al punto Pfuera a lo largo de la dirección de rotura (dirección de estiramiento), y un valor medio de las dos distancias determinadas para las dos muestras de rotura se considera la longitud D de la parte del extremo rota. Al especificar el punto Pfuera, cuando los cilios expuestos en la parte del extremo rota incluyen un cilio que se extiende en la dirección no paralela a la dirección de rotura, el punto Pfuera se especifica mientras se ajusta la orientación de modo que la dirección en la que se extiende el cilio sea paralela a la dirección de rotura con el cuidado de no provocar la variación de la longitud de proyección (extensión) en sí.
La forma del textil no tejido según la presente invención es normalmente una forma de hoja, y se pueden seleccionar formas más específicas dependiendo de la aplicación de uso, sin embargo, hojas rectangulares que tienen una dirección de longitud y una dirección de anchura, tal como una forma de cinta o una forma de banda (larga) se prefieren. En este caso, se prefiere que el textil no tejido según la presente invención forme una parte del extremo rota que tenga una longitud D de la parte del extremo rota menor o igual a 50 mm cuando al menos la dirección de rotura es paralela a la dirección de longitud. El textil no tejido según la presente invención tiene preferiblemente dos o más sitios en los que se puede formar una parte del extremo rota que tiene una longitud D de la parte del extremo rota menor o igual a 50 mm cuando al menos la dirección de rotura es paralela a la dirección de longitud, y más preferiblemente tiene tres o más de tales sitios, y particularmente preferiblemente muestra una longitud D de la parte del extremo rota menor o igual a 50 mm independientemente de la posición en la dirección de rotura (dirección de longitud) donde se rompe. La dirección de longitud del textil no tejido puede ser una dirección de la máquina en el proceso de fabricación (dirección MD), y la dirección de anchura del textil no tejido puede ser una dirección ortogonal a la dirección de la máquina del textil no tejido en el proceso de fabricación (dirección CD).
El textil no tejido según la presente invención que tiene una dirección de longitud y una dirección de anchura contiene preferiblemente un área rectangular 200 específica que tiene una longitud en la dirección de longitud de 5 cm, una longitud en la dirección de anchura equivalente a la anchura total del textil no tejido. Haciendo referencia a la figura 2, el área rectangular 200 específica se refiere a un área rectangular en donde dos o más áreas divisionales contenidas en el área rectangular tienen, cada una, una longitud en la dirección de longitud de 5 cm y una longitud en la dirección de anchura de 1 cm, una relación W i/ W i+1 entre una masa por área unitaria W i de una i-ésima área divisional desde un extremo de la dirección de anchura del textil no tejido (siempre que i sea un número entero mayor o igual a 1, y una primera área divisional contenga el un extremo de la dirección de anchura) y una masa por área unitaria W i+1 de una (i+1)ésima área divisional es de 0,9 a 1,1. De acuerdo con el textil no tejido que contiene tal área rectangular 200, la longitud D de la parte del extremo rota menor o igual a 50 mm se puede exhibir rompiendo el textil no tejido estirándolo de tal manera que la rotura se produzca en el área rectangular 200. El textil no tejido 100 que contiene un área rectangular 200 específica tiene una longitud en la dirección de longitud de al menos 5 cm y una longitud en la dirección de anchura de al menos 2 cm.
Mientras que se requiere que el área rectangular 200 satisfaga la relación W ¡/ W ¡+i = 0,9 a 1,1 para al menos una i, la relación se satisface preferiblemente para dos o más "i" s (cuando se contienen tres o más áreas divisionales), más preferiblemente para tres o más "i" (cuando se contienen cuatro o más áreas divisionales), además, preferiblemente para todas las "i" desde el punto de vista de una mejora adicional de la autoadhesión de la parte del extremo rota; y se prefiere particularmente que la relación entre la masa por área unitaria W i de dicha i-ésima área divisional y la masa por área unitaria de cada una de las otras áreas divisionales respectivamente satisfaga la relación (en el caso de contener tres o más áreas divisionales), y es más preferido que la relación entre la masa por área unitaria W i de dicha i-ésima área divisional y la masa por área unitaria de cada una de las otras áreas divisionales, respectivamente, satisfaga la relación (en el caso de contener tres o más áreas divisionales) para todas las "i".
Como se ha descrito anteriormente, la primera área divisional está asignada para incluir un extremo en la dirección de anchura del textil no tejido 100 (véase la figura 2). En este momento, en el otro extremo en dirección de anchura en el área rectangular 200, se puede formar un área de margen de 1 cm de anchura para la cual no se puede asignar un área divisional. En otras palabras, la anchura total del textil no tejido según la presente invención no se limita a múltiplos integrales de 1 cm.
El textil no tejido según la presente invención tiene preferiblemente dos o más áreas rectangulares 200 específicas, más preferiblemente tres o más áreas rectangulares 200 específicas, y se prefiere además que el área sustancialmente completa o casi toda el área del textil no tejido esté configurada por un área rectangular 200 específica. Cuando el textil no tejido tiene dos o más áreas rectangulares 200 específicas, estas áreas rectangulares 200 pueden ser continuas o pueden estar distanciadas entre sí.
La densidad (densidad aparente) del textil no tejido según la presente invención es, por ejemplo, 0,03 hasta 0,5 g/cm3, preferiblemente de 0,05 a 0,2 g/cm3, más preferiblemente de 0,06 a 0,18 g/cm3. Cuando la densidad del textil no tejido cae dentro de este intervalo, es más probable que las fibras entren en contacto entre sí, y se obtiene una autoadhesión más excelente. El espesor del textil no tejido es, por ejemplo, 0,2 hasta 5 mm, preferiblemente de 0,3 a 3 mm, más preferiblemente de 0,4 a 2 mm. La masa por área unitaria como un todo del textil no tejido, en concreto, la masa media por área unitaria del textil no tejido es preferiblemente mayor o igual a 30 g/m2, más preferiblemente mayor o igual a 50 g/m2. Cuando la masa por unidad y el espesor caen dentro de estos intervalos, el equilibrio entre la capacidad de estiramiento y la flexibilidad del textil no tejido, y el equilibrio entre la gasa y las características de acolchado del textil no tejido son excelentes.
El textil no tejido según la presente invención incluye una pluralidad de partes de baja densidad y una pluralidad de partes de alta densidad que están dispuestas a lo largo de una cierta dirección en el plano (por ejemplo, en dirección de longitud), y la parte de baja densidad y la parte de alta densidad se disponen de manera alterna y periódica. Al proporcionar una diferencia de densidad en el plano del textil no tejido, es posible mejorar la capacidad de estiramiento al tiempo que se garantiza una excelente capacidad de corte a mano. El patrón de disposición de las partes de baja densidad y las partes de alta densidad no está particularmente limitado, pero cuando el textil no tejido tiene una dirección de longitud y una dirección de anchura, puede ser un patrón de rayas en el que la parte de baja densidad y la parte de alta densidad están dispuestas alternativamente a lo largo de la dirección de longitud, o un patrón en el que están dispuestas alternativamente en un patrón de malla o en un patrón de celosía (escalonado). Se prefiere un patrón de malla o un patrón de celosía (escalonado). En el patrón de malla o celosía, los porcentajes de área de las partes de baja densidad y las partes de alta densidad pueden ser diferentes o iguales entre sí. La relación de área de la parte de baja densidad/parte de alta densidad es, por ejemplo, 90/10 a 10/90, preferiblemente 70/30 a 30/70. Las anchuras medias de las partes de baja densidad y las partes de alta densidad son, por ejemplo, 0,1 hasta 10 mm, preferiblemente de 0,5 a 5 mm, más preferiblemente de 1 a 3 mm.
La tensión de compresión del textil no tejido según la presente invención es preferiblemente de 0,2 a 10 kPa, más preferiblemente de 0,5 a 5 kPa, más preferiblemente de 0,6 a 4 kPa. Cuando la tensión de compresión del textil no tejido cae dentro de este intervalo, el textil no tejido recibe las características de acolchado apropiadas, y se mejora la integridad cuando las fibras se ponen en contacto entre sí y, por lo tanto, la autoadhesión del textil no tejido, en particular, la autoadhesión de la parte del extremo rota, se puede mejorar. La tensión de compresión del textil no tejido se mide según el método descrito en la sección de Ejemplos.
En el textil no tejido según la presente invención, la resistencia a la rotura para al menos una dirección en la dirección del plano es, por ejemplo, 5 hasta 30 N/50 mm, preferiblemente de 6 a 25 N/50 mm, más preferiblemente de 7 a 20 N/50 mm. La resistencia a la rotura está relacionada con la capacidad de corte a mano del textil no tejido. El textil no tejido según la presente invención tiene preferiblemente una excelente capacidad de corte a mano que permite una rotura (corte) a mano relativamente fácil. Si la resistencia a la rotura es demasiado grande, la capacidad de corte a mano es insuficiente, de modo que resulta difícil cortar el textil no tejido, por ejemplo, con una sola mano. Si la resistencia a la rotura es demasiado pequeña, la resistencia del textil no tejido es insuficiente y el textil no tejido se rompe fácilmente, de modo que la manejabilidad se deteriora. La resistencia a la rotura se mide mediante una prueba de tracción de acuerdo con JIS L 1913 "Test methods for nonwovens".
La mencionada "al menos una dirección en la dirección del plano" puede ser una dirección de la máquina del textil no tejido en el proceso de fabricación (dirección MD), y cuando el textil no tejido tiene una dirección de longitud y una dirección de anchura como en el caso de un vendaje, por ejemplo, "al menos una dirección en la dirección del plano"
es preferiblemente la dirección de longitud del textil no tejido. Es decir, cuando el textil no tejido se usa como vendaje, se requiere un cierto grado de fuerza para enrollar una cantidad requerida de vendaje alrededor de un área afectada mientras se estira el vendaje a lo largo de su dirección de longitud y luego se rompe el vendaje para fijar la parte del extremo rota. Por tanto, se prefiere que el textil no tejido según la presente invención satisfaga el intervalo antes mencionado de resistencia a la rotura en la dirección de longitud.
En la producción de un vendaje con el uso del textil no tejido según la presente invención, es necesario trabajar el textil no tejido de acuerdo con la anchura y la longitud requeridas para el vendaje, y normalmente, este proceso se puede realizar fácilmente utilizando una trascanadora ranuradora. Por tanto, también desde el punto de vista de garantizar la excelente productividad, la resistencia a la rotura cae preferiblemente dentro del intervalo anterior en la dirección de longitud del textil no tejido.
Por otro lado, la resistencia a la rotura puede ser relativamente pequeña en otras direcciones distintas de la mencionada al menos una dirección en la dirección del plano, por ejemplo en la dirección ortogonal a la dirección de la máquina del proceso de fabricación (dirección CD), o en la dirección de anchura cuando el textil no tejido tiene la dirección de longitud y la dirección de anchura como en el caso de un vendaje, y es, por ejemplo, 0,05 hasta 20 N/50 mm, preferiblemente de 0,1 a 15 N/50 mm, más preferiblemente de 0,5 a 10 N/50 mm.
Como se ha descrito anteriormente, el textil no tejido según la presente invención normalmente tiene anisotropía entre la dirección MD y la dirección CD. Es decir, en el proceso de fabricación, el textil no tejido de la presente invención tiene una tendencia tal que no solo la dirección axial de las fibras rizadas enrolladas se vuelve sustancialmente paralela a la dirección del plano, sino también la dirección axial de las fibras rizadas enrolladas orientadas sustancialmente en paralelo con la dirección del plano se vuelve sustancialmente paralela con la dirección MD. Como resultado, en la producción de un textil no tejido que tiene una dirección de longitud y una dirección de anchura, características de estiramiento y características de rotura, en particular, la resistencia a la rotura tiene anisotropía entre la dirección MD y la dirección CD. Cuando el textil no tejido se usa como vendaje, asignando la dirección MD para la dirección de longitud del textil no tejido, es posible obtener un textil no tejido que tenga una resistencia a la rotura en la dirección de longitud que se encuentre dentro del intervalo anterior. En cuanto a la anisotropía de la resistencia a la rotura, la resistencia a la rotura en la dirección de longitud (dirección MD) del textil no tejido es, por ejemplo, 1,5 a 50 veces, preferiblemente de 2 a 40 veces, más preferiblemente de 3 a 30 veces, en relación con la resistencia a la rotura en la dirección de anchura.
En el textil no tejido según la presente invención, el alargamiento de rotura en al menos una dirección en la dirección del plano es, por ejemplo, mayor o igual al 50 %, preferiblemente mayor o igual al 60 %, más preferiblemente mayor o igual al 80 %. El alargamiento de rotura que cae dentro del intervalo anterior es ventajoso para mejorar la capacidad de estiramiento del textil no tejido. Además, cuando el textil no tejido se utiliza como vendaje, se puede mejorar la capacidad de seguimiento cuando el vendaje se aplica en una parte que se mueve activamente, como una articulación. El alargamiento de rotura en la al menos una dirección antes mencionada en la dirección del plano es normalmente menor o igual al 300 %, preferiblemente menor o igual al 250 %. El alargamiento de rotura también se mide mediante una prueba de tracción de acuerdo con JTS L 1913 "Test methods for nonwovens".
La mencionada "al menos una dirección en la dirección del plano" puede ser la dirección MD, y cuando el textil no tejido tiene una dirección de longitud y una dirección de anchura como en el caso de un vendaje, "al menos una dirección en la dirección del plano" es preferiblemente la dirección de longitud del textil no tejido.
El alargamiento de rotura en otras direcciones distintas de la al menos una dirección en la dirección del plano mencionada anteriormente, por ejemplo en la dirección CD, o en la dirección de anchura cuando el textil no tejido tiene la dirección de longitud y la dirección de anchura como en el caso de un vendaje, es, por ejemplo, 50 a 500 %, preferiblemente del 100 al 350 %.
La tasa de recuperación después de una extensión del 50 % para al menos una dirección en la dirección del plano (tasa de recuperación después de una extensión del 50 %) es preferiblemente mayor o igual al 70 % (menor o igual al 100 %), más preferiblemente mayor o igual al 80 %, más preferiblemente mayor o igual al 90 %. Cuando la tasa de recuperación después de una extensión del 50 % cae dentro de este intervalo, se mejora la capacidad de seguimiento a la extensión y, por ejemplo, cuando el textil no tejido se usa como vendaje, resulta posible seguir suficientemente la forma del sitio donde se utiliza, y resulta ventajoso para mejorar la autoadhesión por la fricción entre los tejidos no tejidos superpuestos. En particular, cuando varios tejidos no tejidos se superponen como resultado del enrollamiento, la fuerza de fijación por fricción en su conjunto corresponde a la tensión de recuperación, y se exhibe un comportamiento similar al aumento de la masa por área unitaria. Es decir, si la tasa de recuperación de la extensión es pequeña, el textil no tejido no puede seguir el movimiento cuando el sitio donde se usa tiene una forma complicada o cuando se mueve durante el uso, y la parte que se ha deformado por el movimiento del cuerpo no recupera la condición original, y la fijación de la parte de la herida está debilitada.
La mencionada "al menos una dirección en la dirección del plano" puede ser la dirección MD, y cuando el textil no tejido tiene una dirección de longitud y una dirección de anchura como en el caso de un vendaje, "al menos una dirección en la dirección del plano" es preferiblemente la dirección de longitud del textil no tejido.
La tasa de recuperación después de una extensión del 50 % se define mediante la siguiente fórmula:
Tasa de recuperación después de una extensión del 50 % (%) = 100 - X
(en donde X es un (%) de deformación residual después de la prueba cuando la carga se retira inmediatamente después de que el porcentaje de extensión haya alcanzado el 50 % en una prueba de tracción de acuerdo con JIS L 1913 "Test methods for nonwovens").
La tasa de recuperación después de una extensión del 50 % en otras direcciones distintas de la al menos una dirección en la dirección del plano, por ejemplo, en la dirección CD, o en una dirección de anchura cuando el textil no tejido tiene una dirección de longitud y una dirección de anchura, como en el caso de un vendaje es, por ejemplo, mayor o igual al 70 % (menor o igual al 100 %), preferiblemente mayor o igual al 80 %.
La tensión al 50 % de extensión para al menos una dirección en la dirección del plano es preferiblemente de 3 a 50 N/50 mm, más preferiblemente de 4 a 40 N/50 mm, más preferiblemente de 5 a 30 N/50 mm. La tensión al 50 % de extensión que cae dentro de este intervalo es ventajosa para la capacidad de seguimiento hasta el alargamiento. La tensión al 50 % de extensión también se mide mediante una prueba de tracción de acuerdo con J1S L 1913 "Test methods for nonwovens".
La mencionada "al menos una dirección en la dirección del plano" puede ser la dirección MD, y cuando el textil no tejido tiene una dirección de longitud y una dirección de anchura como en el caso de un vendaje, "al menos una dirección en la dirección del plano" es preferiblemente la dirección de longitud del textil no tejido.
La tensión al 50 % de extensión en otras direcciones distintas de la al menos una dirección en la dirección del plano, por ejemplo, en la dirección CD, o en una dirección de anchura cuando el textil no tejido tiene una dirección de longitud y una dirección de anchura, como en el caso de un vendaje es, por ejemplo, 0,5 hasta 50 N/50 mm, preferiblemente de 1 a 30 N/50 mm.
El textil no tejido según la presente invención es excelente en autoadhesión, particularmente en la autoadhesión de la parte del extremo rota. La autoadhesión permite enganchar o fijar una parte de textil no tejido a otra parte de textil no tejido mediante unión o entremezclado en el momento del contacto entre tejidos no tejidos sin necesidad de usar un adhesivo, un tapón o similar. La autoadhesión del textil no tejido se puede evaluar mediante la tensión de deslizamiento de superficie curva. El textil no tejido según la presente invención tiene una tensión de deslizamiento de superficie curva en la parte excepto en la parte del extremo rota de, por ejemplo, mayor o igual a 0,5 N/50 mm, preferiblemente mayor o igual a 1 N/50 mm, más preferiblemente mayor o igual a 3 N/50 mm, además preferiblemente mayor o igual a 5 N/50 mm, particularmente preferiblemente mayor que la resistencia a la rotura. Por otro lado, según la presente invención, es posible obtener una tensión de deslizamiento de superficie curva en la parte del extremo rota mayor o igual a 5 N/50 mm, aún más superior o igual a 7 N/50 mm, aún más superior o igual a 10 N/50 mm. Seleccionando la longitud D de la parte del extremo rota descrita anteriormente dentro de un intervalo predeterminado, es posible mejorar la tensión de deslizamiento de superficie curva (autoadhesión) en la parte del extremo rota. La tensión de deslizamiento de superficie curva en otras partes que no sean la parte del extremo rota y la tensión de deslizamiento de superficie curva en la parte del extremo rota se miden de acuerdo con el método descrito en la sección de Ejemplos usando un comprobador de tracción (figura 3 a figura 5).
La permeabilidad al aire del textil no tejido según la presente invención es mayor o igual a 0,1 cm3/cm2 s, por ejemplo, 1 hasta 500 cm3/cm2 s, preferiblemente de 5 a 300 cm3/cm2 s, más preferiblemente aproximadamente de 10 a 200 cm3/cm2 s por la permeabilidad al aire según el método tipo Frajour. Cuando la permeabilidad al aire cae dentro de este intervalo, la permeabilidad es excelente y es difícil que el textil no tejido se vuelva sudoroso, y es más adecuado para una aplicación como un vendaje para uso en el cuerpo humano.
(2) Estructura y material del textil no tejido.
Como se describirá específicamente más adelante, el textil no tejido según la presente invención contiene fibras rizadas que se rizan en forma enrollada. Preferiblemente, el textil no tejido según la presente invención tiene una estructura tal que las fibras rizadas que forman el textil no se adhieren sustancialmente entre sí, pero principalmente, las fibras rizadas se entrelazan en sus partes rizadas enrolladas y, por lo tanto, están restringidas o enganchadas. También en el textil no tejido según la presente invención, preferiblemente, la mayoría (la mayor parte) de las fibras rizadas (las direcciones del núcleo axial de las fibras rizadas) que forman el tejido están orientadas sustancialmente en paralelo con el plano del textil no tejido (plano de la hoja). En la descripción de la presente solicitud, la expresión "orientado sustancialmente en paralelo a la dirección del plano" significa que la parte donde un gran número de fibras rizadas (las direcciones del núcleo axial de fibras rizadas) están orientadas localmente en la dirección del espesor no existe repetidamente como en el caso del entremezclado por el punzonado de la aguja, por ejemplo.
El textil no tejido según la presente invención incluye preferiblemente fibras rizadas que están orientadas en la dirección del plano (dirección de longitud) de la misma y rizadas en una forma enrollada, y las fibras rizadas vecinas o cruzadas se entremezclan mutuamente en sus partes rizadas enrolladas. También en la dirección del espesor (o dirección diagonal) del textil no tejido, preferiblemente, las fibras rizadas se entremezclan mutuamente ligeramente. Particularmente, en una banda de fibras, las fibras se entremezclan durante la contracción en una forma enrollada, y
las fibras rizadas están restringidas por las partes rizadas, enrolladas, entremezcladas.
Por tanto, el textil no tejido según la presente invención puede ser un textil no tejido estirable capaz de extenderse en gran medida en la dirección del plano (dirección de longitud) por las partes enrolladas, rizadas, entremezcladas en lugar de en la dirección de anchura y la dirección del espesor. En el textil no tejido estirable, preferiblemente, las fibras rizadas están orientadas en la dirección del plano y en la dirección de longitud y, por lo tanto, cuando se aplica una tensión en la dirección de longitud, las partes enrolladas, rizadas, entremezcladas se extienden y tienden a recuperar la forma original enrollada, de modo que el textil no tejido estirable puede exhibir una alta capacidad de estiramiento en la dirección del plano y en la dirección de longitud. Así mismo, por la luz que se entremezcla entre fibras rizadas en la dirección del espesor del textil no tejido, las características de acolchado y la flexibilidad pueden surgir en la dirección del espesor y, por lo tanto, el textil no tejido puede tener un tacto y una sensación excelentes. Así mismo, una parte enrollada rizada se entremezcla fácilmente con otra parte enrollada rizada mediante un contacto a un cierto grado de presión. Mediante este entremezclado de las partes rizadas enrolladas, puede emerger la autoadhesión.
Preferiblemente, las fibras rizadas están orientadas en la dirección del plano y en la dirección de longitud, y por lo tanto las partes enrolladas, rizadas, entremezcladas se extienden por la deformación elástica cuando se aplica una tensión en la dirección de longitud, y finalmente se aflojan cuando se aplica más tensión, de modo que se obtienen excelentes características de corte (capacidad de corte a mano). Por lo tanto, el textil no tejido según la presente invención puede recibir capacidad de autoadhesión, la capacidad de corte a mano y la capacidad de estiramiento con un buen equilibrio.
En contraste con esto, cuando las fibras que forman el textil no tejido no están sustancialmente fusionadas entre sí, y hay muchas fibras orientadas en las direcciones del espesor (la dirección perpendicular al plano de la hoja), estas fibras forman pliegues enrollados y las fibras se entrelazan de manera muy complicada. Como resultado, otras fibras se restringen o fijan más de lo necesario, y se inhibe el estiramiento de las partes enrolladas rizadas que forman las fibras y, por lo tanto, se deteriora la capacidad de estiramiento del textil no tejido. Por tanto, se desea orientar las fibras rizadas en paralelo con la dirección del plano del textil no tejido tanto como sea posible.
Por lo tanto, las fibras rizadas enrolladas están orientadas sustancialmente en paralelo con la dirección del plano del textil no tejido, de modo que el textil no tejido según la presente invención pueda tener capacidad de estiramiento en la dirección del plano. Por el contrario, cuando se extiende en la dirección del espesor, las fibras se sueltan con relativa facilidad, de modo que la capacidad de estiramiento (propiedad de contracción) vista en la dirección del plano no emerge. Incluso cuando las fibras son densas y la orientación es difícil de observar visualmente, la orientación de las fibras puede comprobarse fácilmente observando la capacidad de estiramiento de esta manera.
Como se ha descrito anteriormente, el textil no tejido según la presente invención incluye fibras rizadas que se rizan en forma enrollada. Las fibras rizadas se orientan preferiblemente principalmente en la dirección del plano del textil no tejido, y preferiblemente se rizan de manera sustancialmente uniforme en la dirección del espesor. Las fibras rizadas están formadas por una fibra compuesta en la que una pluralidad de resinas que tienen diferentes coeficientes de contracción térmica (o coeficientes de expansión térmica) forman una estructura de fase.
La fibra compuesta que forma las fibras rizadas es una fibra (fibra rizada potencial) que tiene una estructura asimétrica o estratificada (denominada bimetal) que se rizará por calentamiento debido a la diferencia en el coeficiente de contracción térmica (o coeficiente de expansión térmica) entre una pluralidad de resinas. La pluralidad de resinas son diferentes entre sí normalmente en un punto de ablandamiento o un punto de fusión. La pluralidad de resinas se puede seleccionar entre resinas termoplásticas, por ejemplo, resinas de poliolefina (resinas poli C2-4 olefínicas como las de baja densidad, polietileno de densidad media y alta, polipropileno); resinas acrílicas (resinas de acrilonitrilo que tienen una unidad de acrilonitrilo tal como copolímero de acrilonitrilo-cloruro de vinilo); resinas de acetal de polivinilo (tal como resina de acetal de polivinilo); resinas de cloruro de polivinilo (tal como cloruro de polivinilo, copolímero de cloruro de vinilo-acetato de vinilo y copolímero de cloruro de vinilo-acrilonitrilo); resinas de cloruro de polivinilideno (tales como copolímero de cloruro de vinilideno-cloruro de vinilo y copolímero de cloruro de vinilideno-acetato de vinilo); resinas de estireno (tal como poliestireno resistente al calor); resinas de poliéster (resinas de poli C2-4 arilato de alquileno tales como resina de tereftalato de polietileno, resina de tereftalato de politrimetileno, resina de tereftalato de polibutileno y resina de naftalato de polietileno); resinas de poliamida (resinas de poliamida alifática como poliamida 6, poliamida 66, poliamida 11, poliamida 12, poliamida 610 y poliamida 612, resinas de poliamida semiaromática y resinas de poliamida aromática como polifenilenisoftalamida, polihexametilen tereftalamida y poli p-fenilen tereftalamida); resinas de policarbonato (tales como policarbonato de bisfenol A); resina de poliparafenilenbenzobisoxazol; resina de sulfuro de polifenileno; resinas de poliuretano; resinas de celulosa (tal como éster de celulosa), etc. Así mismo, cada una de estas resinas termoplásticas puede contener otra unidad copolimerizable.
Entre estas, como la pluralidad de resinas anterior, desde el punto de vista de que las fibras no se funden ni ablandan para fusionarse incluso cuando se tratan térmicamente con vapor de agua a alta temperatura, las resinas adhesivas térmicas no húmedas (o resinas hidrófobas o resinas no acuosas resistentes al calor) que tengan un punto de ablandamiento o un punto de fusión superior o igual a 100 °C, por ejemplo, resinas de polipropileno, resinas de poliéster y resinas de poliamida se prefieren, y en particular, desde el punto de vista del excelente equilibrio de la resistencia al calor y la capacidad de formación de la fibra, se prefieren las resinas de poliéster aromático y las resinas de poliamida. Al menos la resina que se expone sobre la superficie de la resina compuesta es preferiblemente una
resina adhesiva térmica no húmeda de modo que la fibra compuesta (fibra potencialmente rizada) que forma el textil no tejido no se fusiona cuando se trata con vapor de agua a alta temperatura.
Solo se requiere que la pluralidad de resinas que forman la fibra compuesta tenga diferentes coeficientes de contracción térmica, y puede ser una combinación de resinas del mismo sistema, o puede ser una combinación de diferentes resinas.
Desde el punto de vista de la adhesión, la pluralidad de resinas que forman la fibra compuesta son preferiblemente una combinación de resinas del mismo sistema. En el caso de una combinación de resinas del mismo sistema, normalmente, se utiliza una combinación del componente (A) que forma un homopolímero (componente esencial) y el componente (B) que forma un polímero modificado (copolímero). En otras palabras, modificando el homopolímero que es un componente esencial, por ejemplo, copolimerizando un monómero copolimerizable que disminuye el grado de cristalinidad y el punto de fusión o el punto de ablandamiento, el copolímero resultante puede tener un grado más bajo de cristalinidad que el homopolímero o puede ser amorfo, o puede tener un punto de fusión, punto de ablandamiento o similar más bajo que el homopolímero. Al cambiar la cristalinidad, el punto de fusión o el punto de ablandamiento de esta manera, es posible diferenciar el coeficiente de contracción térmica. La diferencia en el punto de fusión o el punto de ablandamiento puede ser, por ejemplo, 5 hasta 150 °C, preferiblemente de 40 a 130 °C, más preferiblemente aproximadamente de 60 a 120 °C. El porcentaje del monómero copolimerizable usado para la modificación con respecto al monómero total es, por ejemplo, 1 a 50 % en moles, preferiblemente 2 a 40 % en moles, más preferiblemente de 3 a 30 % en moles (particularmente, 5 a 20 % en moles). La relación de masa entre el componente que forma el homopolímero y el componente que forma el polímero modificado se puede seleccionar dependiendo de la estructura de las fibras, y es, por ejemplo, componente de homopolímero (A)/componente de polímero modificado (B) = 90/10 a 10/90, preferiblemente 70/30 a 30/70, más preferiblemente de 60/40 a 40/60.
Para facilitar la fabricación de la fibra compuesta potencialmente rizada, la fibra compuesta es preferiblemente una combinación de resinas aromáticas de poliéster, en particular, una combinación de resina de arilato de polialquileno (a) y una resina de arilato de polialquileno modificada (b). La resina de arilato de polialquileno (a) puede ser un homopolímero de ácido dicarboxílico aromático (ácido dicarboxílico aromático simétrico tal como ácido tereftálico y ácido naftalen-2,6-dicarboxílico) y un componente alcanodiol (C2-6 alcanodiol como etilenglicol y butilenglicol). Específicamente, se usa una resina poli C2-4 de tereftalato de alquileno tal como tereftalato de polietileno (PET) o tereftalato de polibutileno (PBT), y normalmente, se usa PET para una fibra de PET general que tiene una viscosidad intrínseca de 0,6 a 0,7.
Por otro lado, en resina de arilato de polialquileno modificada (b), como componente copolimerizante que disminuye el punto de fusión o el punto de ablandamiento, y la cristalinidad de la resina de arilato de polialquileno (a) que es un componente esencial, por ejemplo, un componente de ácido dicarboxílico tal como ácido dicarboxílico aromático asimétrico, ácido dicarboxílico alicíclico y ácido dicarboxílico alifático, y un componente alcandiol que tiene una longitud de cadena más larga que el alcanodiol de la resina de arilato de polialquileno (a) y/o un componente diol que contiene enlaces éter se pueden citar. El componente copolimerizante se puede usar solo o en combinación de dos o más tipos. Entre estos componentes, como componente de ácido dicarboxílico, ácidos dicarboxílicos aromáticos asimétricos (como ácido isoftálico, ácido ftálico y 5-sulfoisoftalato de sodio), ácidos dicarboxílicos alifáticos (ácido dicarboxílico alifático C6-12 tal como ácido adípico) y similares se usan comúnmente, y como componente diol, alcanodioles (alcanodioles C3-6 tal como 1,3-propanodiol, 1,4-butanodiol, 1,6-hexanodiol y neopentilglicol), polioxialquilenglicoles (alquilenglicoles polioxi C2-4 tales como dietilenglicol, trietilenglicol, polietilenglicol y politetrametilenglicol) y similares se utilizan comúnmente. Entre estos, ácidos dicarboxílicos aromáticos asimétricos tales como ácido isoftálico, alquilenglicoles polioxi C2-4 tales como dietilenglicol y similares se prefieren. Así mismo, la resina de arilato de polialquileno modificada (b) puede ser un elastómero compuesto por un arilato de alquileno C2-4 (tal como tereftalato de etileno y tereftalato de butileno) como segmento duro, y un (poli) oxialquilenglicol o similar como segmento blando.
En resina de arilato de polialquileno modificada (b), el porcentaje del componente de ácido dicarboxílico (por ejemplo, ácido isoftálico) para disminuir el punto de fusión o el punto de ablandamiento, en relación con la cantidad total del componente de ácido dicarboxílico que forma la resina de arilato de polialquileno modificada (b) es, por ejemplo, 1 a 50 % en moles, preferiblemente de 5 a 50 % en moles, más preferiblemente del 15 al 40 % en moles. El porcentaje del componente diol (por ejemplo, dietilenglicol) para disminuir el punto de fusión o el punto de ablandamiento, en relación con la cantidad total del componente diol que forma la resina de arilato de polialquileno modificada (b) es, por ejemplo, menor o igual al 30 % en moles, preferiblemente menor o igual al 10 % en moles (por ejemplo, 0,1 a 10 % en moles). Si el porcentaje del componente copolimerizante es demasiado bajo, no aparecen suficientes pliegues, y se deteriora la estabilidad de la forma y la capacidad de estiramiento del textil no tejido después de la aparición de pliegues. Por otro lado, si el porcentaje del componente copolimerizante es demasiado alto, el rendimiento emergente de pliegues es alto, pero resulta difícil realizar el hilado de manera estable.
La resina de arilato de polialquileno modificada (b) puede contener un componente de ácido carboxílico polivalente tal como ácido trimelítico o ácido piromelítico, un componente de poliol como la glicerina, trimetilolpropano, trimetiloletano o pentaeritritol y similares como componente monómero según sea necesario.
La forma de la sección transversal de la fibra compuesta (la forma de la sección perpendicular a la dirección de longitud de la fibra) puede ser una forma de sección hueca sin limitarse a una sección redonda o secciones variantes [tal como
plana, elíptica, poligonal, de 3 a 14 hojas, en forma de T, en forma de H, en forma de V y en forma de hueso de perro (en forma de I)] que son formas generales de sección sólida, pero normalmente es una sección redonda.
Como estructura de la sección transversal de la fibra compuesta, una estructura de fase formada por una pluralidad de resinas, por ejemplo, estructuras de un tipo de núcleo revestido, un tipo de isla marina, un tipo de mezcla, un tipo paralelo (tipo lado a lado o tipo de unión multicapa), un tipo radial (tipo de unión radial), un tipo radial hueco, un tipo de bloque, un tipo compuesto aleatorio y similares se pueden mencionar. Entre estos, la estructura en la que las partes de la fase son vecinas (una llamada estructura bimetálica) y la estructura en la que la estructura de la fase es asimétrica, por ejemplo, una estructura de tipo excéntrico de núcleo revestido o de tipo paralelo se prefiere para facilitar la aparición de auto rizado por calentamiento.
Cuando la fibra compuesta tiene una estructura de tipo de núcleo revestido, tal como un tipo excéntrico de núcleo revestido, la parte del núcleo puede estar formada por una resina termoadhesiva húmeda (por ejemplo, polímeros de alcohol vinílico tal como el copolímero de etileno-alcohol vinílico y alcohol polivinílico), o una resina termoplástica que tiene un punto de fusión o un punto de ablandamiento bajo (por ejemplo, poliestireno, polietileno de baja densidad o similar) en la medida en que tenga una diferencia en la contracción térmica con la resina termoadhesiva no húmeda de la parte revestida situada en la superficie, y pueda rizar.
La finura media de la fibra compuesta se selecciona del intervalo de 0,1 a 50 dtex, y es preferiblemente de 0,5 a 10 dtex, más preferiblemente de 1 a 5 dtex (particularmente, 1,5 a 3 dtex). Si la finura es demasiado pequeña, resulta difícil fabricar la fibra en sí y, además, es difícil asegurar la resistencia de la fibra. También en la etapa de provocar la aparición de pliegues, resulta difícil permitir la aparición de pliegues enrollados limpios. Por otro lado, si la finura es demasiado grande, la fibra se vuelve rígida y es difícil que aparezcan suficientes pliegues.
La longitud media de fibra de la fibra compuesta se selecciona del intervalo de 10 a 100 mm, y es preferiblemente de 20 a 80 mm, más preferiblemente de 25 a 75 mm (particularmente de 40 a 60 mm). Si la longitud de la fibra es demasiado corta, se vuelve difícil formar una banda de fibras, y también el entremezclado entre fibras rizadas es insuficiente cuando se hace que aparezcan pliegues, de modo que resulta difícil asegurar la resistencia y la capacidad de estiramiento del textil no tejido. Si la longitud de la fibra es demasiado larga, resulta difícil formar una banda de fibras de una masa uniforme por área unitaria, y también aparece frecuentemente entremezclado entre fibras en el momento de la formación de la banda, e interfieren entre sí en la aparición de pliegues para dificultar la aparición de la capacidad de estiramiento. Cuando la longitud media de la fibra cae dentro del intervalo anterior, parte de las fibras rizadas en la superficie del textil no tejido está expuesta apropiadamente en la superficie del textil no tejido, de modo que sea posible mejorar la autoadhesión del textil no tejido. Así mismo, la longitud media de la fibra dentro del intervalo anterior es ventajosa para obtener una excelente capacidad de corte a mano.
La fibra compuesta es una fibra potencialmente rizada, y al someter la fibra compuesta a un tratamiento térmico, los pliegues emergen (o aparecen), y la fibra compuesta se convierte en una fibra que tiene pliegues espaciales sustancialmente enrollados (en espiral o resorte helicoidal).
El número de pliegues antes del calentamiento (número de pliegue de la máquina) es de 1 a 25 pliegues/25 mm, más preferiblemente de 5 a 20 pliegues/25 mm. El número de pliegues después del calentamiento es, por ejemplo, mayor o igual a 30 pliegues/25 mm (por ejemplo, 30 a 200 pliegues/25 mm), preferiblemente de 35 a 150 pliegues/25 mm, más preferiblemente aproximadamente de 40 a 120 pliegues/25 mm, y puede ser de 45 a 120 pliegues/25 mm (en particular, 50 a 100 pliegues/25 mm).
En el textil no tejido según la presente invención, se prefiere que las fibras rizadas estén rizadas de manera sustancialmente uniforme en la dirección del espesor, en otras palabras, los pliegues de la fibra compuesta aparecen de manera sustancialmente uniforme en la dirección del espesor. Específicamente, en una parte central (capa interna) de las regiones obtenidas dividiendo en tres partes iguales en la dirección del espesor en la sección transversal en la dirección del espesor, el número de fibras que forman un pliegue enrollado de una vuelta o más es preferiblemente de 5 a 50 fibras/5 mm (longitud en la dirección del plano) ■ 0,2 mm (espesor), más preferiblemente de 10 a 50 fibras/5 mm (dirección del plano) ■ 0,2 mm (espesor), más preferiblemente de 20 a 50 fibras/5 mm (dirección del plano) ■ 0,2 mm (espesor). Dado que los ejes de la mayoría de las fibras rizadas están orientados sustancialmente en paralelo con la dirección del plano, y el número de pliegues es sustancialmente uniforme en la dirección del espesor, se consigue una alta capacidad de estiramiento incluso aunque no se contenga caucho o elastómero, y se puede impartir resistencia práctica incluso aunque no se contenga adhesivo. Por la expresión "regiones obtenidas dividiendo en tres partes iguales en la dirección del espesor" usada en la descripción de la presente solicitud, se hace referencia a cada región obtenida cortando en tres partes iguales en la dirección ortogonal a la dirección del espesor del textil no tejido.
La uniformidad de los pliegues en la dirección del espesor también se puede evaluar mediante la uniformidad de la curvatura de la fibra. La curvatura de la fibra significa una relación (L2/L1) de una longitud de fibra (L2) con la distancia (L1) entre ambos extremos de una fibra rizada, y la curvatura de la fibra (en particular, la curvatura de la fibra en la región media en la dirección del espesor) es, por ejemplo, mayor o igual a 1,3 (por ejemplo, 1,35 a 20), preferiblemente 2 a 10 (por ejemplo, 2,1 a 9,5), más preferiblemente de 4 a 8 (en particular, 4,5 a 7,5). Como se describirá más adelante, dado que la curvatura de la fibra se mide en función de una microfotografía electrónica de la sección del textil no tejido, la longitud de la fibra (L2) no significa una longitud de fibra (longitud real) de la fibra rizada
tridimensionalmente en una condición extendida y enderezada, pero significa una longitud de fibra (longitud de fibra en la fotografía) de la fibra rizada bidimensionalmente en una condición extendida y enderezada en la fotografía. Por tanto, la longitud de la fibra (L2) se mide para que sea más pequeña que la longitud real de la fibra.
Cuando los pliegues aparecen de manera sustancialmente uniforme en la dirección del espesor, la curvatura de la fibra es uniforme en la dirección del espesor. La uniformidad de la curvatura de la fibra se puede evaluar comparando la curvatura de la fibra entre capas individuales obtenidas dividiendo en tres partes iguales en la dirección del espesor en la sección de la dirección del espesor. En otras palabras, en la sección de la dirección del espesor, la curvatura de la fibra en cada región obtenida al dividir en tres partes iguales en la dirección del espesor cae dentro del intervalo anterior, y un porcentaje del valor mínimo al valor máximo de la curvatura de la fibra en cada región (porcentaje de la región donde la curvatura de la fibra es mínima hasta la región donde la curvatura de la fibra es máxima) es, por ejemplo, mayor o igual al 75 % (por ejemplo, 75 a 100 %), preferiblemente 80 a 99 %, más preferiblemente aproximadamente del 82 al 98 % (en particular, 85 a 97 %).
Como método de medición específico para la curvatura de la fibra y su uniformidad, se emplea un método para obtener imágenes de la sección del textil no tejido mediante una microfotografía electrónica y medir la curvatura de la fibra para una región seleccionada de las regiones individuales obtenidas dividiendo en tres partes iguales en la dirección del espesor. La región a medir es una región mayor o igual a 2 mm en la dirección de longitud para cada capa de una capa frontal (región frontal), una capa interna (región media) y una capa posterior (región posterior) que se obtienen dividiendo en tres partes iguales. La dirección del espesor de cada región de medición se establece de tal manera que cada región de medición tenga la misma extensión de espesor cerca del centro de cada capa. Además, cada región de medición está configurada para contener más o igual a 100 (preferiblemente más o igual a 300, más preferiblemente aproximadamente de 500 a 1000) fragmentos de fibra que son paralelos en la dirección del espesor y para los cuales se puede medir la curvatura de la fibra en cada región de medición. Después de configurar cada una de estas regiones de medición, se mide la curvatura de la fibra de cada fibra en la región, y se calcula un valor medio para cada región de medición, y luego se calcula la uniformidad de la curvatura de la fibra comparando la región que muestra el valor medio máximo y la región que muestra el valor medio mínimo.
Las fibras rizadas que forman el textil no tejido tienen pliegues sustancialmente enrollados después de la aparición de pliegues como se describió anteriormente. Se puede seleccionar el radio medio de curvatura del círculo formado por el enrollamiento de la fibra rizada, por ejemplo, desde el intervalo de aproximadamente 10 a 250 gm, y es preferiblemente de 20 a 200 gm (por ejemplo, 50 a 200 gm), más preferiblemente de 50 a 160 gm (por ejemplo, 60 a 150) gm), más preferiblemente de 70 a 130 gm. El radio medio de curvatura es un índice que indica el tamaño medio de los círculos formados por el enrollamiento de la fibra rizada, y el gran valor del radio medio de curvatura significa que el enrollamiento formado tiene una forma suelta, o en otras palabras, tiene una forma que tiene un pequeño número de pliegues. Un pequeño número de pliegues es desventajoso para la aparición de un rendimiento de estiramiento suficiente porque se reduce el entremezclado entre las fibras rizadas y la recuperación de la forma para la forma del enrollamiento deformado se vuelve difícil. Cuando el radio medio de curvatura es demasiado pequeño, el entremezclado entre fibras rizadas no es insuficiente y resulta difícil asegurar la resistencia de la banda. En tal caso, la tensión en el momento de la deformación de la forma del enrollamiento es demasiado grande y la resistencia a la rotura es excesivamente grande, por lo que resulta difícil obtener una capacidad de estiramiento adecuada.
El paso medio (paso de rizado medio) del enrollamiento en las fibras rizadas es, por ejemplo, 0,03 hasta 0,5 mm, preferiblemente de 0,03 a 0,3 mm, más preferiblemente de 0,05 a 0,2 mm. Si el paso medio es excesivamente grande, el número de pliegues enrollados que pueden aparecer por un fragmento de fibra es pequeño y no se puede ejercer suficiente capacidad de estiramiento. Si el paso medio es excesivamente pequeño, el entremezclado entre fibras rizadas no es suficiente y resulta difícil asegurar la resistencia del textil no tejido.
El textil no tejido (banda de fibras) puede contener otra fibra (fibra no compuesta) además de la fibra compuesta anterior. Como fibra no compuesta, por ejemplo, además de las fibras antes mencionadas formadas por una resina termoadhesiva no húmeda o una resina termoadhesiva húmeda, fibras de celulosa [por ejemplo, fibras naturales (algodón, lana, seda, lino, etc.), fibras semisintéticas (fibras de acetato como la fibra de triacetato), fibras regeneradas (rayón, polinósica, cupra, Lyocell (por ejemplo, nombre comercial registrado: "Tencel", etc.))] se pueden mencionar. La finura media y la longitud media de fibra de la fibra no compuesta son similares a las de la fibra compuesta. La fibra no compuesta se puede usar sola o en combinación de dos o más tipos. Entre estas, fibras regeneradas como el rayón, fibras semisintéticas como el acetato, fibras de poliolefina como fibra de polipropileno o fibra de polietileno, fibras de poliéster, fibras de poliamida y similares se prefieren. En particular, desde el punto de vista de la capacidad de mezcla o similar, se prefiere la fibra del mismo tipo que la fibra compuesta, y, por ejemplo, cuando la fibra compuesta es una fibra de poliéster, la fibra no compuesta también puede ser una fibra de poliéster.
La relación entre la fibra compuesta y la fibra no compuesta (relación de masa) se puede seleccionar del intervalo de fibra compuesta/fibra no compuesta = 50/50 a 100/0, y es, por ejemplo, 60/40 a 100/0 (por ejemplo, 60/40 a 99,5/0,5), preferiblemente 70/30 a 100/0 (por ejemplo, 70/30 a 99,5/0,5), más preferiblemente 80/20 a 100/0 (por ejemplo, 80/20 a 99,5/0,5), más preferiblemente 90/10 a 100/0 (por ejemplo, 90/10 a 99,5/0,5), preferiblemente en especial de 95/5 a 100/0. Mediante la mezcla de algodón de la fibra no compuesta, es posible ajustar el equilibrio de la resistencia y la capacidad de estiramiento o la flexibilidad del textil no tejido. Sin embargo, si la proporción de fibra compuesta es demasiado pequeña, en el estiramiento de la fibra compuesta después de la aparición de pliegues, en particular, en
contracción de la fibra compuesta después de la extensión, la fibra no compuesta resiste la contracción, de modo que la recuperación de la forma del textil no tejido se vuelve difícil.
El textil no tejido (banda de fibras) puede contener aditivos de uso común, por ejemplo, estabilizadores (un estabilizador de calor como un compuesto de cobre, un absorbente de ultravioleta, un estabilizador de luz, un antioxidante, etc.), agentes antibacterianos, agentes desodorantes, perfumes, agentes colorantes (tintes y pigmentos, etc.), rellenos, agentes antiestáticos, retardadores de llama, plastificantes, lubricantes, retardadores de velocidad de cristalización, etc. El aditivo se puede usar solo o en combinación de dos o más tipos. El aditivo puede llevarse sobre la superficie de las fibras o puede estar contenido en las fibras.
<Método para producir textil no tejido>
El textil no tejido según la presente invención se produce mediante un método que incluye la etapa de entramado de fibras que incluye la fibra compuesta (potencial fibra rizada) (etapa de entramado), y el paso de calentar la banda de fibra para rizar la fibra compuesta (etapa de calentamiento).
Como método para formar una banda de fibras en la etapa de entramado, los métodos de uso común, por ejemplo, métodos directos tal como el método de unión por hilado y el método de soplado por fusión, métodos CADe que utilizan fibras de soplado por fusión, fibras cortadas o similares, y un método seco tal como un método de tendido al aire se pueden emplear. Entre estos, un método de cardado que utiliza fibras de soplado por fusión o fibras cortadas, en particular, un método de cardado que utiliza fibras cortadas se utiliza generalmente. Los ejemplos de bandas obtenidas mediante el uso de fibras cortadas incluyen una banda aleatoria, una banda semi-aleatoria, una banda paralela y una banda traslapada cruzada.
Antes de la etapa de calentamiento, se lleva a cabo una etapa de entrelazado para entrelazar al menos parte de las fibras en la banda de fibras. Al realizar la etapa de entrelazado, es posible obtener un textil no tejido en la que las fibras rizadas se entremezclan apropiadamente en la siguiente etapa de calentamiento. Se prefiere el método de entrelazado que es un método de entrelazado mediante pulverización o inyección (soplado) de agua. Entrelazar las fibras mediante el flujo de agua es ventajoso para aumentar la densidad de entremezclado por rizado en la etapa de calentamiento. El agua que se va a pulverizar o inyectar se puede pulverizar desde un lado de la banda de fibras o se puede pulverizar desde ambos lados, sin embargo, desde el punto de vista de la realización eficaz de entremezclados fuertes, el agua se pulveriza preferiblemente por ambos lados.
La presión del chorro de agua en la etapa de entrelazado es, por ejemplo, mayor o igual a 2 MPa (por ejemplo, 2 a 15 MPa), preferiblemente de 3 a 12 MPa, más preferiblemente de 4 a 10 MPa (en particular, 5 a 8 MPa) de modo que la fibra entremezclada se encuentre dentro de un intervalo apropiado. La temperatura del agua a pulverizar o inyectar es, por ejemplo, 5 hasta 50 °C, preferiblemente de 10 a 40 °C, por ejemplo, 15 a 35 °C (temperatura normal).
Como método para pulverizar o inyectar agua, se prefiere un método de inyección de agua utilizando una boquilla o similar que tenga un área de pulverización o patrón de pulverización regular desde el punto de vista de la conveniencia o similar. Específicamente, se puede inyectar agua a la banda de fibras que se transfiere mediante una cinta transportadora con la condición de que la banda de fibras se coloque sobre la cinta transportadora. La cinta transportadora puede ser permeable al agua, y también se puede inyectar agua a la banda de fibras a través de la cinta transportadora permeable al agua desde el lado posterior de la banda de fibras. Para controlar la dispersión de fibras mediante inyección de agua, la banda de fibras se puede humedecer previamente con una pequeña cantidad de agua.
En la boquilla para pulverizar o inyectar agua, se puede utilizar una placa o una matriz en la que se disponen sucesivamente orificios predeterminados en la dirección de anchura y se pueden disponer de modo que los orificios estén alineados en la dirección de anchura de la banda de fibras alimentada. Como la línea de orificio, se requiere al menos una línea, y se pueden disponer varias líneas en paralelo. También, se puede instalar en paralelo una pluralidad de matrices de boquilla, cada una de las cuales tiene una línea de orificios.
En el caso de utilizar una boquilla del tipo en el que se perfora una placa para dar orificios, el espesor de la placa puede ser, por ejemplo, 0,5 a 1,0 mm. El diámetro de un orificio es normalmente de 0,01 a 2 mm, preferiblemente de 0,05 a 1,5 mm, más preferiblemente de 0,1 a 1,0 mm. El paso de los orificios es normalmente de 0,1 a 2 mm, preferiblemente de 0,2 a 1,5 mm, más preferiblemente de 0,3 a 1 mm.
Básicamente, la cinta transportadora usada en el presente documento no está particularmente limitada en la medida en que pueda transportar una banda de fibras sin alterar la forma de la banda de fibras; sin embargo, es deseable que se use un transportador sin fin. Solo se puede usar una cinta transportadora por sí sola, o se puede combinar otra cinta transportadora según sea necesario, y se puede transportar una banda de fibras mientras está intercalada entre estas cintas. En particular, en la siguiente etapa de calentamiento para fijar la banda de fibras en la forma final, la banda de fibras puede intercalarse entre un conjunto de cintas y se puede ajustar la densidad de la banda de fibras. Al transportar de esta manera, es posible evitar que la forma de la banda transportada se deforme por el agua para entrelazar, el vapor de agua a alta temperatura en la etapa de calentamiento, y la fuerza externa tal como la oscilación del transportador al tratar la banda de fibras. Cuando se usa un conjunto de cintas, la distancia entre las cintas se puede seleccionar apropiadamente según la masa por área unitaria y la densidad de la banda de fibras deseada, y es, por ejemplo, 1 hasta 10 mm, preferiblemente de 1 a 8 mm, más preferiblemente de 1 a 5 mm.
La cinta sin fin usada en el transportador no está particularmente limitada en la medida en que no interfiere en el transporte de la banda de fibras, agua para entrelazar, y un tratamiento de vapor de agua a alta temperatura en la etapa de calentamiento, y cuando es una red, una red que es más gruesa que aproximadamente 90 mallas (por ejemplo, una red de aproximadamente 10 a 80 mallas) se prefiere. Una red con una malla más fina tiene poca permeabilidad al aire, de modo que el agua para entrelazar y el vapor de agua en la siguiente etapa se vuelven difíciles de penetrar. Si bien el material de la cinta no está particularmente limitado, como el material de la cinta usado en la etapa de calentamiento, metal, resinas de poliéster termoprotegidas, resinas resistentes al calor como resinas de sulfuro de polifenileno, resinas de poliarilato (resinas de poliéster totalmente aromáticas) y resinas de poliamida aromática y similares se prefieren desde el punto de vista de la resistencia al calor frente al tratamiento con vapor de agua. Aunque la cinta usada en el transportador puede ser la misma en la etapa de entrelazado por el flujo de agua o similar, y en la etapa de calentamiento por el vapor de agua a alta temperatura, normalmente se usan diferentes transportadores separados porque se requiere un ajuste en cada etapa.
Antes de la etapa de enredado anterior, se proporciona una etapa de hacer que las fibras en la banda de fibras se localicen en el plano (etapa de localización). Al realizar esta etapa, se forma una región donde la densidad de la fibra es baja en la banda de fibras, de modo que sea posible inyectar de manera eficiente el flujo de agua dentro de la banda de fibras en el caso de que la etapa de entrelazado sea el entrelazado del flujo de agua, y sea fácil realizar un entremezclado adecuado no solo en la superficie de la banda de fibras sino también dentro de la banda de fibras.
La etapa de localización se lleva a cabo pulverizando o inyectando agua a baja presión a la banda de fibras. El agua a baja presión se puede pulverizar o inyectar a la banda de fibras de manera continua, pero se pulveriza de manera intermitente o periódica. Al pulverizar agua de manera intermitente o periódica a la banda de fibras, es posible formar una pluralidad de partes de baja densidad y una pluralidad de partes de alta densidad de manera alterna y periódica.
La presión de eyección del agua en esta etapa de localización es de 0,1 a 1,5 MPa, preferiblemente de 0,3 a 1,2 MPa, más preferiblemente aproximadamente de 0,6 a 1,0 MPa. La temperatura del agua a pulverizar o inyectar es, por ejemplo, 5 hasta 50 °C, preferiblemente de 10 a 40 °C, por ejemplo, 15 a 35 °C (temperatura normal).
El método para pulverizar o inyectar agua de manera intermitente o periódica no está particularmente limitado en la medida en que el método permite la formación periódica y alterna del gradiente de densidad en la banda de fibras, sin embargo, desde el punto de vista de la conveniencia o similar, se prefiere un método de pulverizar agua a través de un miembro en forma de placa (placa porosa o similar) que tiene una pulverización regular o un patrón de pulverización formado por una pluralidad de poros.
Específicamente, la banda de fibras obtenida en la etapa de entramado se alimenta a la siguiente etapa por la cinta transportadora, y luego se puede permitir que la banda de fibras pase entre un tambor formado por una placa porosa (tambor de placa porosa) y la cinta en la condición en que se coloca en la cinta transportadora. La cinta transportadora puede ser permeable al agua, y cuando la banda de fibras pasa entre el tambor de placa porosa y la cinta, el agua se puede eyectar en forma de pulverización para que el agua pase por la cinta transportadora a través de la banda de fibras desde el interior del tambor. De esta manera, las fibras que forman la banda de fibras en la cinta transportadora se pueden mover al área de no pulverización donde no se asigna ningún poro de la placa porosa, de modo que es posible reducir la cantidad de fibra del sitio al que se asigna un poroso.
Si bien la disposición o la estructura de disposición de los poros de la placa porosa no está particularmente limitada, puede tener, por ejemplo, una estructura en la que los poros están dispuestos alternativamente en un patrón de red o rejilla (chequeo de dientes de perro). El diámetro de poro de cada poro es normalmente idéntico y es, por ejemplo, 1 hasta 10 mm, preferiblemente de 1,5 a 5 mm. El paso entre los poros vecinos también es normalmente idéntico, y es, por ejemplo, 1 hasta 5 mm, preferiblemente de 1,5 a 3 mm.
Si el diámetro de los poros es demasiado pequeño, la cantidad de agua que fluye se reduce y surge el caso en que las fibras de la banda de fibras no se puedan mover. Por otro lado, si el diámetro de los poros es demasiado grande, surge la necesidad de aumentar el paso para asegurar la forma del tambor y, como resultado, surge una parte en la que el agua no entra en contacto con la banda de fibras. Esto puede generar irregularidades en la calidad o dificultad para realizar un tratamiento uniforme. Si el paso de los poros es demasiado pequeño, surge inevitablemente la necesidad de disminuir el diámetro de los poros y no se puede asegurar la cantidad de agua. Al contrario, si el paso es demasiado grande, surge una parte en la que el agua no entra en contacto con la banda de fibras y es probable que se produzcan irregularidades en la calidad.
En la etapa de calentamiento, la banda de fibras se alimenta a la siguiente etapa mediante la cinta transportadora y se riza calentándola con vapor de agua a alta temperatura. En el método de tratamiento con vapor de agua a alta temperatura, la banda de fibras alimentada por la cinta transportadora está expuesta a un flujo de vapor de alta temperatura o sobrecalentado (vapor de alta presión) y, por lo tanto, se produce el rizado de enrollamiento en la fibra compuesta (fibra potencial rizada). En otras palabras, por la aparición de pliegues, la fibra compuesta se mueve mientras su forma cambia a una forma de enrollamiento, y surge un entremezclado tridimensional entre las fibras. Dado que la banda de fibras tiene permeabilidad al aire, el vapor de agua a alta temperatura penetra en el interior incluso si el tratamiento se realiza desde una dirección, y aparecen pliegues que son sustancialmente uniformes en la dirección del espesor y las fibras se entremezclan uniformemente.
Específicamente, la banda de fibras se somete a un tratamiento con vapor de agua a alta temperatura en la cinta transportadora, y la banda de fibras se contrae simultáneamente con el tratamiento con vapor de agua a alta temperatura. Por tanto, se desea que la banda de fibras a alimentar se sobrealimente de acuerdo con el coeficiente de contracción superficial del textil no tejido pretendido directamente antes de la exposición al vapor de agua a alta temperatura. La tasa de sobrealimentación es del 110 al 300 %, preferiblemente del 120 al 250 % con respecto a la longitud del textil no tejido pretendido.
Para suministrar vapor de agua a la banda de fibras, se usa un dispositivo de inyección de vapor de agua de uso común. Como dispositivo de inyección de vapor de agua, se prefiere un dispositivo capaz de pulverizar vapor de agua a una presión deseada y en una cantidad deseada sobre toda la anchura de la banda de fibras de manera casi uniforme. Cuando se utiliza una combinación de dos cintas transportadoras, el dispositivo de inyección de vapor de agua está unido a un transportador, y el vapor de agua se suministra a la banda de fibras a través de la cinta transportadora permeable al agua, o a través de la red transportadora colocada en el transportador.
Se puede conectar una caja de succión al otro transportador. Si bien el exceso de vapor de agua que ha pasado por la banda de fibras puede ser succionado y descargado por la caja de succión, se prefiere suministrar el vapor de agua sin ser succionado y descargado por la caja de succión porque se requiere que la banda de fibras se mantenga en un estado libre tanto como sea posible para que el vapor de agua entre en contacto con la banda de fibras lo suficiente y para hacer que aparezcan de manera más eficiente los pliegues de fibra que aparecen por este calor. Para realizar el tratamiento con vapor de agua tanto en el lado frontal como en el posterior de la banda de fibras a la vez, se puede instalar otro dispositivo de inyección de vapor de agua en el transportador del lado aguas abajo que el sitio donde se une el dispositivo de inyección de vapor de agua en el transportador opuesto al transportador al que está conectado el dispositivo de inyección de vapor de agua. Cuando se quiere tratar tanto el lado frontal como el posterior del textil no tejido con vapor de agua en el caso en que el dispositivo de inyección de vapor de agua en el lado aguas abajo esté ausente, la banda de fibras que se ha tratado una vez puede pasar de nuevo en el dispositivo de tratamiento después de que la banda de fibras se haya volteado, como alternativa.
Dado que el vapor de agua a alta temperatura inyectado desde el dispositivo de inyección de vapor de agua es un flujo de aire, entra en el interior de la banda de fibras sin mover significativamente las fibras en la banda de fibras, que es un objeto a tratar, a diferencia del caso del tratamiento de entrelazado de flujo de agua o el tratamiento de punzonado con aguja. Se considera que, por la acción de entrada del flujo de vapor de agua en la banda de fibras, el flujo de vapor de agua cubre eficientemente la superficie de cada fibra existente en la banda de fibras y permite un rizado térmico uniforme. Además, dado que el calor se puede conducir suficientemente dentro de la banda de fibras, en comparación con un tratamiento de calor seco, el grado de rizado es casi uniforme en la dirección del plano y en la dirección del espesor.
También como boquilla para inyectar vapor de agua a alta temperatura, asimismo, la boquilla para el entrelazado del flujo de agua, una placa o una matriz en la que se disponen sucesivamente orificios predeterminados en la dirección de anchura se pueden usar y disponer de modo que los orificios estén alineados en la dirección de anchura de la banda de fibras alimentada. Como la línea de orificio, se requiere al menos una línea, y se pueden disponer varias líneas en paralelo. También, pueden instalarse en paralelo una pluralidad de boquillas, cada una de las cuales tiene una línea de orificios.
En el caso de utilizar una boquilla del tipo en el que se perfora una placa para dar orificios, el espesor de la placa puede ser de aproximadamente 0,5 a 1,0 mm. Si bien el diámetro y el paso de los orificios no están particularmente limitados en la medida en que se pueda lograr de manera eficiente la aparición de pliegues previstos y entremezclado de fibras en asociación con esta aparición, el diámetro de un orificio es normalmente de 0,05 a 2 mm, preferiblemente de 0,1 a 1 mm, más preferiblemente aproximadamente de 0,2 a 0,5 mm. El paso de los orificios es normalmente de 0,5 a 5 mm, preferiblemente de 1 a 4 mm, más preferiblemente aproximadamente de 1 a 3 mm. Si el diámetro del orificio es demasiado pequeño, es probable que se produzca el problema operativo de obstrucción fácil. Al contrario, si es demasiado grande, resulta difícil obtener una fuerza de inyección de vapor de agua suficiente. Por otro lado, si el paso es demasiado pequeño, el diámetro de los poros también es pequeño y la cantidad de vapor de agua a alta temperatura disminuye. Por otro lado, si el paso es demasiado grande, resulta difícil asegurar la resistencia porque surge el caso de que el vapor de agua a alta temperatura no golpee suficientemente la banda de fibras.
Además, el vapor de agua a alta temperatura que se usará no está particularmente limitado en la medida en que se pueda lograr la aparición de pliegues de fibra previstos y el entremezclado apropiado de fibras en asociación con esto, y se puede configurar según la calidad del material y la forma de la fibra a usar, y la presión es, por ejemplo, 0,1 a 2 MPa, preferiblemente de 0,2 a 1,5 MPa, más preferiblemente de 0,3 a 1 MPa. Si la presión del vapor de agua es demasiado alta, las fibras que forman la banda de fibras pueden moverse más de lo necesario para provocar la alteración de la formación, o las fibras pueden entremezclarse más de lo necesario. En el caso extremo, las fibras se fusionan y resulta difícil asegurar la capacidad de estiramiento. Así mismo, cuando la presión es demasiado débil, resulta imposible dar la cantidad de calor necesaria para la aparición de pliegues de fibras en la banda de fibras, o el vapor de agua no puede penetrar en la banda de fibras y la aparición de pliegues de fibras en la dirección del espesor tiende a no ser uniforme. También es difícil controlar la eyección uniforme del vapor de agua desde la boquilla.
La temperatura del vapor de agua a alta temperatura es, por ejemplo, 70 hasta 150°C, preferiblemente de 80 a 120°C,
más preferiblemente de 90 a 110°C. La velocidad de tratamiento con vapor de agua a alta temperatura es, por ejemplo, menor o igual a 200 m/min, preferiblemente de 0,1 a 100 m/min, más preferiblemente de 1 a 50 m/min.
Después de provocar la aparición de pliegues de la fibra compuesta en la banda de fibras de la manera descrita anteriormente, a veces hay un caso en el que el agua permanece en el textil no tejido y, por lo tanto, el textil no tejido se puede secar según sea necesario.
En cuanto al secado, esto requería que las fibras de la superficie del textil no tejido que están en contacto con el calentador para el secado no se fusionen por el calor para el secado y deterioren la capacidad de estiramiento, y se puede emplear un método comúnmente usado en la medida en que se pueda mantener la capacidad de estiramiento. Aunque los equipos de secado de gran tamaño, como un secador de cilindro, una rama tensora o similar para secar tejidos no tejidos se pueden usar, se prefiere usar métodos sin contacto tal como la radiación infrarroja lejana, radiación de microondas y radiación de haz de electrones, un método para soplar aire caliente, un método para hacer pasar aire caliente y similares porque el agua restante es muy pequeña en cantidad y, a menudo, se encuentra en un nivel tal que se puede secar con medios de secado relativamente ligeros.
El textil no tejido obtenido se humedece con agua en su proceso de fabricación y se expone bajo una atmósfera de vapor de agua a alta temperatura. En otras palabras, en el textil no tejido de la presente invención, dado que el textil no tejido en sí mismo experimenta un tratamiento similar al de la ropa, las materias extrañas adheridas a las fibras, tal como el aceite de hilado de fibras, se eliminan por lavado. Por tanto, el textil no tejido estirable de la presente invención es higiénico y exhibe una alta repelencia al agua.
Ejemplos
En lo sucesivo en el presente documento, la presente invención se describirá más específicamente a modo de ejemplo, sin embargo, cabe señalar que la presente invención no está limitada por estos ejemplos. Los valores de las propiedades físicas en el textil no tejido (vendaje) obtenido en los siguientes Ejemplos y Ejemplos Comparativos se determinaron mediante los siguientes métodos. Los resultados de la medición se muestran en la Tabla 1 a la Tabla 5.
[1] Número de pliegues de la máquina
El número de pliegues de la máquina (número/25 mm) se midió de acuerdo con JIS L 1015 "Test methods for manmade staple fibers'' (8.12.1).
[2] Número medio de pliegues enrollados
Desde un textil no tejido, se extrajo una fibra rizada (fibra compuesta) con cuidado de no extender el pliegue enrollado, y se midió el número medio de pliegues enrollados (número/mm) de acuerdo con JIS L 1015 "Test methods for manmade staple fibers" (8.12.1) como con la medición del número de pliegues de la máquina. Esta medición se realizó solo para una fibra en la que aparecen pliegues enrollados.
[3] Paso de rizado medio
En el momento de medir el número medio de pliegues enrollados, se midió la distancia entre enrollamientos vecinos sucesivamente y se determinó el paso de rizado medio (gm) como un valor medio de n = 100.
[4] Radio de curvatura medio
Usando un microscopio electrónico de barrido (SEM), se tomó una fotografía de una sección arbitraria del textil no tejido, agrandado 100 veces. Entre las fibras de la fotografía de la sección de textil no tejido así tomada, para una fibra que forma una espiral (enrollamiento) de una o más vueltas, el radio de un círculo cuando el círculo se describe a lo largo de la espiral (radio del círculo cuando se observa la fibra rizada en la dirección axial del enrollamiento) se determinó como radio de curvatura (gm). Cuando una fibra describe una espiral de forma ovalada, la mitad de la suma del eje mayor y el eje menor del óvalo se determinó como radio de curvatura. Sin embargo, para excluir el caso en el que no aparecen suficientes pliegues enrollados en la fibra rizada, o el caso en el que la forma de espiral de la fibra se ve como un óvalo porque se observa en diagonal, solo se seleccionaron como objetos a medir los óvalos que tienen una relación entre el eje mayor y el eje menor del óvalo dentro del intervalo de 0,8 a 1,2. El radio de curvatura medio (gm) se determinó como un valor medio de n = 100.
[5] Curvatura de la fibra y uniformidad de las fibras rizadas (fibra compuesta)
Una microfotografía electrónica (aumento; 100 aumentos) se tomó en una sección arbitraria de un textil no tejido, y en la parte donde se pueden ver las fibras fotografiadas, la parte se dividió en tres regiones iguales: una capa frontal, una capa interna y una capa posterior en la dirección del espesor, y se estableció una región de medición en la vecindad del centro de cada capa de tal manera que se contienen 500 o más fibras rizadas que son mayores o iguales a 2 mm en la dirección de longitud y medibles. Para estas regiones, se midió una distancia de extremo a extremo (distancia más corta) entre un extremo y el otro extremo de la fibra rizada y, además, se midió la longitud de la fibra (longitud de la fibra en la fotografía) de la fibra rizada. Es decir, cuando un extremo de una fibra rizada se expone en la superficie del textil no tejido, el extremo se considera directamente como un extremo para medir una distancia de un extremo a
otro, y cuando un extremo está enterrado dentro del textil no tejido, la parte límite en la que la fibra está enterrada dentro del textil no tejido (extremo en la fotografía) se considera un extremo para medir una distancia de un extremo a otro. Entre las fibras rizadas fotografiadas en este momento, la imagen de fibra para la que no se pudo reconocer una continuidad superior o igual a 100 pm se excluyó de los objetos que se iban a medir. Como una relación (L2/L1) de la longitud de fibra (L2) de la fibra compuesta respecto a la distancia de un extremo a otro (L1), se calculó la curvatura de la fibra. Se calculó un valor medio de curvatura de la fibra para cada una de la capa frontal, la capa interna y la capa posterior obtenidas dividiendo en tres partes iguales en la dirección del espesor, y más allá de la relación entre el valor mínimo y el valor máximo (valor mínimo/valor máximo) entre estos, se calculó la uniformidad de la curvatura de la fibra en la dirección del espesor.
La figura 6 muestra una vista esquemática sobre el método para medir la curvatura de la fibra de una fibra rizada fotografiada. La figura 6(a) muestra una fibra rizada en la que un extremo está expuesto a la superficie y el otro extremo está enterrado dentro del textil no tejido, y en este caso, la distancia de extremo a extremo L1 es una distancia desde el extremo de la fibra rizada hasta la parte límite en la que la fibra está enterrada dentro del textil no tejido. Por otro lado, la longitud de la fibra L2 es una longitud de la fibra de la parte observable de la fibra rizada (la parte desde el extremo de la fibra rizada hasta el punto donde está enterrada dentro del textil no tejido) extendida bidimensionalmente en la fotografía.
La figura 6(b) muestra una fibra compuesta en la que ambos extremos están enterrados dentro del textil no tejido, y en este caso, la distancia de extremo a extremo L1 es una distancia entre ambos extremos en la parte expuesta en la superficie del textil no tejido (ambos extremos en la fotografía). Por otro lado, la longitud de la fibra L2 es una longitud de la fibra rizada de la parte expuesta en la superficie del textil no tejido extendida bidimensionalmente en la fotografía.
[6] Masa por área unitaria
La masa por área unitaria de un textil no tejido en su conjunto, en concreto, la masa media por área unitaria (g/m2) de un textil no tejido se midió de acuerdo con JIS L 1913 "Test methods for nonwovens".
[7] Espesor y densidad
El espesor (mm) de un textil no tejido se midió de acuerdo con JIS L 1913 "Test methods for nonwovens", y la densidad (g/cm2) de un textil no tejido se calculó a partir de este valor y se midió la masa por área unitaria con el método de [6].
[8] Resistencia a la rotura, alargamiento de rotura y tensión al 50 % de extensión
La medición se realizó de acuerdo con JIS L 1913 "Test methods for nonwovens". La resistencia a la rotura (N/50 mm), el alargamiento de rotura (%) y la tensión al 50 % de extensión (N/50 mm) se midieron para la dirección de la máquina (MD) y la dirección de la anchura (CD) del textil no tejido.
[9] Tasa de recuperación después de una extensión del 50 %
Se realizó una prueba de tracción de conformidad con JIS L 1913 "Test methods for nonwovens", y la tasa de recuperación después de una extensión del 50 % se determinó en función de la siguiente fórmula:
Tasa de recuperación después de una extensión del 50 % (%) = 100 - X
En la fórmula, X representa el (%) de deformación residual después de la prueba cuando se retira una carga inmediatamente después de que la extensión haya alcanzado el 50 % en la prueba de tracción. Se midió la tasa de recuperación después de una extensión del 50 % para la dirección MD y la dirección CD.
[10] Tensión de compresión
Se apilaron cinco hojas de textil no tejido y se midió la tensión cuando se comprimieron al 20 % en la dirección del espesor, como la tensión de compresión (kPa). Para la medición, se usó un comprobador universal de precisión ("Autograph AG-IS" disponible en SHIMADZU CORPORATION). Para la compresión, se usó un elemento de compresión cilíndrico que tenía un diámetro de 29 mm y la compresión se llevó a cabo a una velocidad del cabezal de 10 mm/min.
[11] Longitud D de la parte del extremo rota
Para la muestra de rotura obtenida mediante la medición de la resistencia a la rotura en lo anterior [8], la longitud D de la parte del extremo rota (mm) se determinó de acuerdo con el método de medición mencionado anteriormente (véase la figura 1). La dirección de rotura es la dirección MD, y es una dirección de longitud del textil no tejido obtenido que tiene una dirección de longitud y una dirección de anchura.
[12] Relación de masa por área unitaria de áreas divisionales
Para el textil no tejido obtenido que tiene una dirección de longitud y una dirección de anchura, se seleccionó un área rectangular que tiene una longitud en la dirección de longitud de 5 cm y una longitud en la dirección de anchura
equivalente a la anchura total del textil no tejido, y para esta área rectangular, la relación W ¡/ W ¡+i entre la masa por área unitaria W i de la i-ésima área divisional y la masa por área unitaria W ¡+i de la (i+1) ésima área divisional se determinó de acuerdo con la descripción antes mencionada (véase la figura 2). La relación de masa por área unitaria W i/ W i+i se determinó recortando cada área divisional (longitud en la dirección de longitud: 5 cm, longitud en dirección de anchura: 1 cm) contenida en el área rectangular con tijeras, y midiendo el peso de la misma, y calculando la relación entre estas.
Para la determinación de la relación de masa por área unitaria del área divisional, tres tipos de tejidos no tejidos con una anchura total de 5 cm, 10 cm y 20 cm, respectivamente, se prepararon y, para cada textil no tejido, se determinó la relación de masa por área unitaria W i/ Wh de cada área divisional contenida en el área rectangular. Así mismo, para cada uno de los tres tipos de tejidos no tejidos, se seleccionaron áreas rectangulares en tres puntos. Las áreas rectangulares de estos tres puntos se seleccionaron de modo que la distancia en la dirección de longitud (dirección MD) del textil no tejido entre las áreas rectangulares vecinas fuera de 1 m.
En la Tabla 2, tres áreas rectangulares seleccionadas respectivamente de los tres tipos de tejidos no tejidos que tienen diferentes anchuras totales se denominan áreas rectangulares 1,2 y 3, respectivamente. En la Tabla 2, se describen el valor máximo y el valor mínimo de la relación de masa por área unitaria W i/ W i+1 en cada una de las áreas rectangulares 1 a 3, y el caso donde la relación de masa por área unitaria W i/ W i+1 es 0,9 a 1,1 para cada i se evalúa como "Evaluación A", y el caso donde la relación de masa por área unitaria W i/ W i+1 no es 0,9 a 1,1 para uno cualquiera o más i se evalúa como "Evaluación B". El textil no tejido que tiene una anchura total de, por ejemplo, 5 cm tiene cinco áreas divisionales en cada una de las áreas rectangulares 1 a 3, y el número total de i es 4. En cada área rectangular, el número total de i es el número total de áreas divisionales -1. Los pesos de áreas divisionales individuales medidas para calcular la relación de masa por área unitaria W i/ W i+1 se muestran en las Tablas 3 a 5.
[13] Tensión de deslizamiento de superficie curva
Se cortó un textil no tejido en un tamaño de 50 mm de anchura x 600 mm de largo de modo que la dirección MD fuera la dirección de longitud, para preparar una muestra 1. Después, como se muestra en la figura 3(a), una parte del extremo de la muestra 1 se fijó a un núcleo de enrollamiento 3 (rollo de tubería hecho de resina de polipropileno con un diámetro exterior de 30 mm y una longitud de 150 mm) con una cinta adhesiva 2 de una cara, y en el otro la parte de extremo de la muestra 1, se colocó un peso 5 de 150 g para que se aplicara una carga uniforme en toda la anchura de la muestra 1 usando una pinza de cocodrilo 4 (anchura de recorte 50 mm, se fijó una hoja de caucho de 0,5 mm de espesor dentro de la abertura con una cinta adhesiva doble antes de su uso).
Luego, con la condición de que el núcleo de enrollamiento 3 en el que se fijó la muestra 1 se levantó de modo que la muestra 1 y el peso 5 estuvieran colgando, el núcleo de enrollamiento 3 se hizo girar cinco vueltas de tal manera que el peso 5 no se balanceó en gran medida para enrollar la muestra 1, y se levantó el peso 5 (véase la figura 3(b)). En esta condición, desde un punto de base 6 que es un punto de contacto (límite entre la parte de la muestra 1 enrollada alrededor del núcleo de enrollamiento 3 y la parte de la muestra 1 que está en un estado vertical debido a la gravedad del peso 5) entre una parte cilíndrica en la parte periférica más exterior de la muestra 1 enrollada alrededor del núcleo de enrollamiento 3, y una parte plana de la muestra 1 que no está enrollada alrededor del núcleo de enrollamiento 3, la pinza de cocodrilo 4 y el peso 5 se retiraron lentamente para que el punto de base 6 no se moviera ni se desviara. Luego, en un punto 7 posicionado en media vuelta (180°) a lo largo de la muestra 1 enrollada alrededor del núcleo de enrollamiento 3 desde el punto de base 6, la parte periférica más exterior de la muestra 1 se cortó con una cuchilla de modo que la muestra de la capa interior no se dañara y, por tanto, se proporcionó una línea de corte 8 (véase la figura 4).
La tensión de deslizamiento de superficie curva se midió entre la parte de la capa más exterior en la muestra 1 y la parte de la capa interior enrollada en el rollo de tubería 3 debajo de la misma (en la capa interior). Para esta medición, se usó un comprobador de tracción ("Autograph" disponible en SHIMADZU CORPORATION). El núcleo de enrollamiento 3 se fijó a una plantilla 9 colocada en el pedestal del mandril en el lado estacionario del comprobador de tracción (véase la figura 5), y se agarró una parte de extremo de la muestra 1 (la parte de extremo donde se había unido la pinza de cocodrilo 4) con un mandril 10 en el lado de la celda de carga, y se estiró a una velocidad de tensión de 200 mm/min., y una medición (resistencia a la tensión) cuando la muestra 1 se desprendió (se separó) en la línea de corte 8 se determinó como una tensión de deslizamiento de superficie curva (excepto la parte del extremo rota, N/50 mm). Cuando la tensión de deslizamiento de superficie curva es tan fuerte que supera la resistencia a la rotura, y el textil no tejido se rompe antes de que se desprenda la muestra 1, el resultado se indica con "roto" en la Tabla 1.
En la medición de la tensión de deslizamiento de superficie curva, en la condición que se muestra en la figura 3(b), la muestra 1 enrollada alrededor del núcleo de enrollamiento 3 se extrajo junto con una pinza de cocodrilo 4 y el peso 5 y se rompió con una mano, y solo una hoja de la muestra 1 colocada en una capa interior por una vuelta en la parte rota se cortó con una cuchilla. El núcleo de enrollamiento 3 se fijó a la plantilla 9 colocada en el pedestal del mandril en el lado estacionario del comprobador de tracción (véase la figura 5), y la parte del extremo que no es la parte rota de la muestra 1 se agarró con el mandril 10 en el lado de la celda de carga, y se estiró a una velocidad de tensión de 200 mm/min., y se midió la resistencia a la tensión cuando la muestra 1 se desprendió (se separó), y esta medición se determinó como la tensión de deslizamiento de superficie curva de la parte del extremo rota (N/50 mm).
<Ejemplo 1>
Como potencial fibra de rizado, una fibra cortada compuesta de tipo lado a lado ["SOFIT PN-780" disponible en KURARAY CO., LTD, 1,7 dtex x 51 mm de largo, número de pliegues de la máquina: 12 pliegues/25 mm, número de pliegues después de calentar a 130 °C durante 1 minuto: 62 pliegues/25 mm) compuesta por una resina de tereftalato de polietileno que tiene una viscosidad intrínseca de 0,65 [componente (A)], y resina de tereftalato de polietileno modificada [componente (B)] en la que 20 % en moles de ácido isoftálico y 5 % en moles de dietilenglicol está copolimerizado, se preparó. Usando el 100 % en masa de este tipo de fibra cortada compuesta de lado a lado, una banda cardada que tiene una masa por área unitaria de 30 g/m2 se proporcionó por un método de cardado.
Esta banda cardada se movió sobre la cinta transportadora y se dejó pasar entre la cinta transportadora y un tambor de placa porosa que tiene poros (circulares) con un diámetro de 2 mm$ dispuestos en un paso de 2 mm en una comprobación de dientes de perro, y desde dentro del tambor de placa porosa, se inyectó un flujo de agua en forma de pulverización a 0,8 MPa hacia la banda y la red transportadora y, por lo tanto, se llevó a cabo una etapa de localización para formar periódicamente una región de baja densidad y una región de alta densidad de fibras.
Luego, la banda cardada se transfirió a la etapa de calentamiento mientras la banda se sobrealimentaba a aproximadamente un 200 % de modo que no se interfiriera la contracción por el vapor de agua en la siguiente etapa de calentamiento.
Después, la banda cardada se introdujo en el dispositivo de inyección de vapor de agua provisto en la cinta transportadora, y se expulsó vapor de agua a 0,5 MPa a la banda cardada perpendicularmente desde el dispositivo de inyección de vapor de agua para realizar un tratamiento de vapor de agua que provocó la aparición de pliegues enrollados de las posibles fibras rizadas, y provocan el entremezclado de fibras, y así se obtuvo un textil no tejido. Este dispositivo de inyección de vapor de agua se proporcionó de tal manera que se instaló una boquilla en un transportador para pulverizar vapor de agua hacia la banda cardada a través de la cinta transportadora. El diámetro de poro de la boquilla de inyección de vapor de agua era de 0,3 mm, y se usó un dispositivo en el que esta boquilla estaba dispuesta en una línea con un paso de 2 mm en la dirección de anchura del transportador. La velocidad de procesamiento fue de 8,5 m/min y la distancia entre la boquilla y la cinta transportadora del lado de succión fue de 7,5 mm.
La observación de la superficie y la sección en la dirección del espesor del textil no tejido obtenido bajo un microscopio electrónico (100 aumentos) reveló que las fibras estaban orientadas sustancialmente en paralelo con la dirección del plano del textil no tejido y rizadas de manera sustancialmente uniforme en la dirección del espesor.
<Ejemplo 2 (no de acuerdo con la invención)>
Usando 100 % en masa de fibra de tereftalato de polietileno ("Tetoron" disponible en TORAY INDUSTRIES, INC., 1,6 dtex x 51 mm de largo, número de pliegues de la máquina 15 pliegues/25 mm), una banda cardada que tiene una masa por área unitaria de aproximadamente 10 g/m2 se preparó mediante un método de cardado. Se superpusieron seis hojas de esta banda cardada mientras se colocaban en cruz, y las fibras se entremezclaron mediante un método de punzonado con aguja, para obtener un textil no tejido. La velocidad de trabajo fue de 2,5 m/min., y la densidad de la aguja (número de punzonado) fue un total de 1000 veces/cm2 desde ambos lados.
<Ejemplo 3>
Se obtuvo un textil no tejido de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que la banda cardada usada en el Ejemplo 1 se introdujo en un dispositivo de inyección de vapor de agua, la presión de inyección del vapor de agua fue de 0,8 MPa, la velocidad de trabajo fue de 5,0 m/min y la distancia entre la boquilla y la cinta transportadora del lado de succión fue de 5,5 mm. La observación de la superficie y la sección en la dirección del espesor del textil no tejido obtenido bajo un microscopio electrónico (100 aumentos) reveló que las fibras estaban orientadas sustancialmente en paralelo con la dirección del plano del textil no tejido y rizadas de manera sustancialmente uniforme en la dirección del espesor.
<Ejemplo comparativo 1>
Mientras que la banda cardada usada en el Ejemplo 2 (no de acuerdo con la invención) se transfirió a la cinta transportadora equipada con una cinta sin fin formada de resina que tiene 76 mallas y una anchura de 500 mm, se inyectó agua desde las boquillas usando una boquilla en la que los orificios con un diámetro de 0,1 mm están alineados a un intervalo de 0,6 mm en la dirección de anchura de la banda, en dos fases para cada uno de los lados frontal y posterior, y las fibras se entremezclaron a una velocidad de trabajo de 30 m/min para obtener un textil no tejido. La presión del agua de inyección fue de 3 MPa para los lados frontal y posterior en la línea de boquillas de la primera fase, y 5 MPa para los lados frontal y posterior en la línea de boquillas de la última fase.
<Ejemplo comparativo 2>
Se obtuvo un textil no tejido de la misma manera que en el Ejemplo 2 excepto que la densidad de la aguja (número de punzonado) fue un total de 250 veces/cm2 desde ambos lados.
<Ejemplo comparativo 3>
La banda cardada usada en el Ejemplo 2 se sometió a un tratamiento de aire caliente a 130 °C usando un procesador de circulación de aire caliente, para provocar la aparición de pliegues enrollados de las fibras rizadas potenciales, y provocar el entremezclado de fibras, y así se obtuvo un textil no tejido.
[Tabla 1]
[Tabla 2]
(continuación)
[Tabla 3]
[Tabla 4]
(continuación)
[Tabla 5]
(continuación)
(continuación)
(continuación)
Lista de símbolos de referencia
1: Muestra, 2; Cinta adhesiva de una cara, 3: Núcleo de enrollamiento, 4: Pinza de cocodrilo, 5: Peso, 6: Punto de base, 7: Punto de media vuelta desde el punto de base, 8: Línea de corte, 9: Plantilla, 10: Mandril, 100: Textil no tejido, 200: Área rectangular
Claims (13)
1. Un textil no tejido, en donde en una parte del extremo rota formada por una prueba de tracción de acuerdo con JIS L 1913 de estiramiento en una dirección para rotura delantera, dejando que un punto más interior en dicha una dirección sea Pdentro y un punto más exterior sea Pfuera, la distancia D a lo largo de dicha una dirección entre el punto Pdentro y el punto Pfuera es superior o igual a 0,1 mm e inferior o igual a 50 mm,
que tiene una dirección de longitud y una dirección de anchura, en donde dicha dirección es paralela a dicha dirección de longitud, y
que contiene un área rectangular que tiene una longitud de 5 cm en la dirección de longitud y una longitud en la dirección de anchura equivalente a la anchura total de dicho textil no tejido,
en donde en dos o más áreas divisionales contenidas en dicha área rectangular, cada una de las cuales tiene una longitud en la dirección de longitud de 5 cm y una longitud en la dirección de anchura de 1 cm, una relación Wi/ Wi+1 entre una masa por área unitaria W i de una i-ésima área divisional desde un extremo de la dirección de anchura de dicho textil no tejido (siempre que i sea un número entero mayor o igual a 1, y una primera área divisional contenga dicho un extremo de la dirección de anchura) y una masa por área unitaria W i+1 de una (i+1) ésima área divisional es de 0,9 a 1,1,
en donde el textil no tejido contiene fibras rizadas que se rizan en forma enrollada,
en donde las fibras rizadas están formadas por una fibra compuesta en la que una pluralidad de resinas que tienen diferentes coeficientes de contracción térmica forman una estructura de fase,
en donde la finura media de la fibra compuesta es el intervalo de 0,1 a 50 dtex,
en donde la longitud media de fibra de la fibra compuesta es de 10 a 100 mm,
en donde el número de pliegues antes del calentamiento (número de pliegues de la máquina) es de 1 a 25 pliegues/25 mm, y
en donde el textil no tejido se produce mediante un método que incluye la etapa de formar una banda a partir de fibras que incluyen la fibra compuesta (etapa de formación de la banda), la etapa de hacer fibras en la banda de fibras localizada en el plano (etapa de localización), la etapa de entrelazar al menos parte de las fibras en la banda de fibras (etapa de entrelazado), y la etapa de calentar la banda de fibras para rizar la fibra compuesta (etapa de calentamiento),
en donde la etapa de localización se realiza pulverizando o inyectando agua a baja presión a la banda de fibras, el agua a baja presión se pulveriza o se inyecta a la banda de fibras de manera intermitente o periódica, en donde la presión de eyección del agua en la etapa de localización es de 0,1 a 1,5 MPa.
2. El textil no tejido según la reivindicación 1, que contiene dos o más de dichas áreas rectangulares.
3. El textil no tejido según la reivindicación 1 o 2, en donde dicha área rectangular contiene tres o más de dichas áreas divisionales, y una relación entre la masa por área unitaria W i de dicha i-ésima área divisional y una masa por área unitaria de cada una de las otras áreas divisionales es de 0,9 a 1,1.
4. El textil no tejido según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, que tiene una densidad de 0,05 a 0,2 g/cm3.
5. El textil no tejido según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, que tiene una tensión de compresión de 0,2 a 10 kPa medida según el método descrito en el presente documento.
6. El textil no tejido según la reivindicación 1, en donde dichas fibras rizadas están orientadas sustancialmente en paralelo con una dirección plana y están rizadas de manera sustancialmente uniforme en una dirección del espesor en un radio medio de curvatura de 20 a 200 pm.
7. El textil no tejido según la reivindicación 6, en donde un contenido de dicha fibra compuesta en todas las fibras que constituyen dicho textil no tejido es mayor o igual al 80 % en masa.
8. El textil no tejido según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en donde el textil no tejido no contiene sustancialmente un adhesivo y cada fibra que constituye dicho textil no tejido no está sustancialmente fundida.
9. El textil no tejido según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en donde en al menos una dirección plana, la resistencia a la rotura es de 5 a 30 N/50 mm, el alargamiento de rotura es mayor o igual al 50 %, y la tasa de recuperación después del 50 % de extensión es mayor o igual al 80 %.
10. El textil no tejido según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en donde una tensión de deslizamiento de superficie curva en dicha parte de extremo rota es mayor o igual a 5 N/50 mm medido según el método descrito en el
presente documento.
11. El textil no tejido según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en donde una relación entre una resistencia a la rotura en la dirección de longitud y una resistencia a la rotura en la dirección de anchura es de 1,5 a 50.
12. El textil no tejido según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en donde en una sección transversal en una dirección de espesor, cada región dividida en tres partes en la dirección del espesor tiene una curvatura de fibra mayor o igual a 1,3, y una relación entre un valor máximo y un valor mínimo de curvatura de fibra (valor mínimo/valor máximo) para cada una de las tres regiones es mayor o igual al 75 %.
13. El textil no tejido según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, que es un vendaje.
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