JPWO2016104795A1 - 自着性不織布 - Google Patents

Abstract

１つの方向に引張って破断させるＪＩＳ Ｌ １９１３に準拠する引張試験によって形成される破断端部において、上記１つの方向に関して最も内側に位置する点をＰin、最も外側に位置する点をＰoutとするとき、点Ｐinから点Ｐoutまでの上記１つの方向に沿った距離Ｄが５０ｍｍ以下である不織布、及びそれを用いた包帯が提供される。

Description

本発明は、包帯などとして好適に用いることのできる自着性不織布に関する。

包帯は、患部などの適用部位に巻き付けて適用部位を直接保護したり、他の保護部材（ガーゼ等）を適用部位に固定したりするために用いられるだけではなく、伸縮性を有する場合には、その伸縮性を利用した巻き付け時の圧迫力によって創傷部の止血を行ったり、血流を促進させてむくみを改善したりすることにも用いられている。また近年では、下肢静脈瘤の治療・改善など、患部を圧迫することにより治療を行う圧迫療法にも適用されるようになっている。伸縮性包帯には、不織布などが用いられている。

包帯は、適用部位などに巻き付けた後、その先端部を固定する必要がある。固定手段としては、包帯表面に粘着剤を付与する方法や、包帯先端部を固定するための止め具を別途用意する方法等が従来知られている。しかし前者の方法は、粘着剤によって皮膚刺激やアレルギーを誘発するおそれがあるという問題があり、また後者の方法は、包帯の取扱いが煩雑になるという問題がある。

上記の問題を解決し得る包帯として、不織布からなる自着性包帯が提案されている〔国際公開第２００８／０１５９７２号（特許文献１）〕。自着性包帯とは、粘着剤や止め具等を用いることなく、包帯同士（例えば、適用部位などに巻き付けた後の先端部と、その先端部の直下にある巻き付けられた包帯部分）を重ね合わせることにより、これらが互いに係合して固定される性質を有する包帯をいう。また特許文献１に記載の自着性包帯は、ハサミのような切断手段を用いることなく、手による引張によって破断（切断）することができる手切れ性を有している。

国際公開第２００８／０１５９７２号

自着性包帯は、関節部分に巻き付けられる場合など、外力に晒される環境下で使用されることが多く、また一旦適用部位などに巻き付けられると、その状態で長期間にわたって継続使用される傾向にある。従って自着性包帯には優れた自着性が要求され、とりわけ、手切り（手による切断）に代表される引張による破断によって形成された先端部について優れた自着性が要求される。先端部の自着性が不十分であると、外力や長期間使用などによって当該先端部が剥がれてめくれ上がりやすくなり、そこを起点として他の部分の密着が次第にほどけて、ついには包帯がはずれてしまいやすくなるためである。

そこで本発明は、引張による破断によって形成される先端部の自着性が改善された不織布、及びこれを用いた包帯の提供を目的とする。

本発明は、以下に示す不織布及び包帯を提供する。
［１］１つの方向に引張って破断させるＪＩＳ Ｌ １９１３に準拠する引張試験によって形成される破断端部において、前記１つの方向に関して最も内側に位置する点をＰ_in、最も外側に位置する点をＰ_outとするとき、点Ｐ_inから点Ｐ_outまでの前記１つの方向に沿った距離Ｄが５０ｍｍ以下である、不織布。

［２］長さ方向及び幅方向を有し、
前記１つの方向は、前記長さ方向と平行である、［１］に記載の不織布。

［３］長さ方向の長さが５ｃｍであり、幅方向の長さが前記不織布の全幅である方形領域を含み、
前記方形領域に含まれる、長さ方向の長さが５ｃｍであり、幅方向の長さが１ｃｍである２以上の分割領域において、前記不織布の幅方向の一端から第ｉ番目の分割領域（ただし、ｉは１以上の整数であり、第１番目の分割領域は前記幅方向の一端を含む。）の目付Ｗ_iと、第（ｉ＋１）番目の分割領域の目付Ｗ_i+1との比Ｗ_i／Ｗ_i+1が０．９〜１．１である、［２］に記載の不織布。

［４］前記方形領域を２以上含む、［３］に記載の不織布。
［５］前記方形領域は、前記分割領域を３以上含み、
前記第ｉ番目の分割領域の目付Ｗ_iと、それ以外の分割領域の目付との比がそれぞれ０．９〜１．１である、［３］又は［４］に記載の不織布。

［６］密度が０．０５〜０．１３ｇ／ｃｍ³である、［１］〜［５］のいずれかに記載の不織布。

［７］圧縮応力が０．２〜１０ｋＰａである、［１］〜［６］のいずれかに記載の不織布。

［８］捲縮繊維を含む、［１］〜［７］のいずれかに記載の不織布。
［９］前記捲縮繊維は、熱収縮率の異なる複数の樹脂が相構造を形成した複合繊維で構成されており、面方向に対して略平行に配向しているとともに、平均曲率半径２０〜２００μｍで厚み方向において略均一に捲縮している、［８］に記載の不織布。

［１０］前記不織布を構成する全繊維における前記複合繊維の含有率が８０質量％以上である、［９］に記載の不織布。

［１１］粘着剤を実質的に含有せず、かつ、前記不織布を構成する各繊維が実質的に融着していない、［１］〜［１０］のいずれかに記載の不織布。

［１２］少なくとも１つの面方向において、破断強度が５〜３０Ｎ／５０ｍｍであり、破断伸度が５０％以上であり、５０％伸長後の回復率が８０％以上である、［１］〜［１１］のいずれかに記載の不織布。

［１３］前記破断端部における曲面滑り応力が５Ｎ／５０ｍｍ以上である、［１］〜［１２］のいずれかに記載の不織布。

［１４］長さ方向の破断強度と幅方向の破断強度との比が１．５〜５０である、［２］〜［５］のいずれかに記載の不織布。

［１５］厚み方向の断面において、厚み方向に三等分した各々の領域における繊維湾曲率がいずれも１．３以上であり、かつ、該３つの領域についての繊維湾曲率の最小値と最大値との比（最小値／最大値）が７５％以上である、［１］〜［１４］のいずれかに記載の不織布。

［１６］包帯である、［１］〜［１５］のいずれかに記載の不織布。

本発明によれば、引張により破断（切断）させることができ、その破断によって形成される先端部の自着性に優れた自着性不織布を提供することができる。本発明に係る不織布は、包帯などに適している。

距離Ｄ（破断端部長さ）を説明するための図であり、引張によって不織布を破断させたときに形成される破断端部の一例を示す概略上面図である。 方形領域、及びそれに含まれる分割領域を説明する不織布の概略上面図である。 曲面滑り応力を測定するためのサンプルを調製する方法を示す模式図である。 曲面滑り応力を測定するためのサンプルを示す断面模式図である。 曲面滑り応力の測定方法を示す模式図である。 繊維湾曲率の測定方法を示す模式図である。

＜不織布＞
（１）不織布の特性
本発明に係る不織布は、その表面の繊維同士の重ね合わせ（接触）によってこれらが互いに係合して固定される性質、すなわち自着性を有する不織布である。とりわけ本発明では、手で引張って不織布を破断（切断）する場合のように、引張による破断によって形成される不織布の先端部（以下、「破断端部」ともいう。）の自着性に着目しており、本発明に係る不織布は、この破断端部に１つの特徴を有している。この破断端部の特徴について図１及び図２を参照しながら説明する。

図１は、引張によって不織布１００を破断させたときに形成される破断端部の一例を示したものである。図１が示すように、一般に不織布１００を引張って破断させると、その破断端部（切り口）には、引張方向に延びる繊毛〔不織布を構成する繊維又はその集合体（束）〕が露出する。このような繊毛は破断端部に複数生じ得るが、通常、それらの突出（延び）長さは互いに異なっており分布を生じている。図１を参照して、本発明に係る不織布は、ある１つの方向に引張って破断させることにより形成される破断端部において、上記１つの方向に関して最も内側に位置する点をＰ_in、最も外側に位置する点をＰ_outとするとき、点Ｐ_inから点Ｐ_outまでの上記１つの方向に沿った距離Ｄ（以下、「破断端部長さ」ともいう。）が５０ｍｍ以下である。上記１つの方向とは、不織布を引張って破断させるときの破断方向であり、これは引張方向と同義である。

破断端部長さＤが５０ｍｍ以下である破断端部を形成することができる本発明の不織布は、破断端部（切り口）が、破断方向と直交する方向にわたって比較的揃っているので、その破断端部の自着性に優れる。すなわち、様々な方向からの外力に晒される環境下で自着させたり長期間にわたって自着させたりする場合であっても、自着させていた破断端部が剥がれにくい。本発明に係る不織布によれば、破断方向であって不織布の外側から内側に向けた外力に対する耐剥がれ性を改善できるとともに、それ以外の方向、例えば破断方向と直交する方向からの外力（横からの外力）に対する耐剥がれ性をも改善することができる。破断端部長さＤが５０ｍｍを超えると、破断端部の自着性が有意に低下する。本発明に係る不織布は、それ自体の自着性が良好であるため、実質的に粘着剤を含有しないことが好ましい。

本発明に係る不織布は、破断端部長さＤが５０ｍｍ以下である破断端部を形成することができる箇所を２以上有することが好ましく、３以上有することがより好ましく、破断方向に関してどの位置で破断させても５０ｍｍ以下の破断端部長さＤを示すことがさらに好ましい。

破断端部のさらなる自着性向上の観点から、破断端部長さＤは、好ましくは４５ｍｍ以下であり、より好ましくは４０ｍｍ以下である。一方、（あたかもハサミで切断したかのように）破断端部長さＤが０ｍｍであると破断端部の自着性に乏しくなる傾向にあることから、破断端部長さＤは、好ましくは０．１ｍｍ以上であり、より好ましくは０．５ｍｍ以上であり、さらに好ましくは１ｍｍ以上である。

なお、本発明に係る不織布は典型的には手切れ性を有する不織布であり、また典型的には手切り（手による切断）によって生じた破断端部の自着性改善を目的としたものである。従って本発明に係る不織布は、例えば予め設定しておいた線に沿って容易に切断できるように当該線に沿って予め断続的に切り込みを入れておく切り取り線のような切断容易化機構を備え得るけれども、本発明に係る破断端部長さＤは、基本的には、この切断容易化機構で切断したときの破断端部長さを包含するものではない。すなわち、本発明に係る不織布が切断容易化機構を有する場合、破断端部長さＤを測定するために破断させる箇所は、切断容易化機構以外の箇所である。

破断端部長さＤは、不織布を上記１つの方向に引張って破断させ、破断端部を生じさせることによって測定される。このために、ＪＩＳ Ｌ １９１３「一般不織布試験方法」に準拠する引張試験を用いる。ＪＩＳ Ｌ １９１３「一般不織布試験方法」に準拠する引張試験により不織布の破断強度を併せて測定する場合、この測定によって得られる破断サンプルを、破断端部長さＤを測定するためのサンプルとして用いることができる。上記引張試験によって得られる２つの破断サンプルの破断端部それぞれについて、最も内側に位置する点Ｐ_in、最も外側に位置する点Ｐ_outを特定し、点Ｐ_inから点Ｐ_outまでの破断方向（引張方向）に沿った距離を求め、２つの破断サンプルについて求めた２つの当該距離の平均値を破断端部長さＤとする。点Ｐ_outを特定するにあたって、破断端部に露出した繊毛の中に破断方向と平行でない方向に延びている繊毛が存在する場合には、その突出（延び）長さ自体が変化しないよう留意しながら、当該繊毛の延びる方向が破断方向と平行になるよう向きを調整して点Ｐ_outの特定を行う。

本発明に係る不織布の形状は通常シート状であり、より具体的な形状は用途に応じて選択できるが、好ましくはテープ状又は帯状（長尺状）のような長さ方向及び幅方向を有する矩形シート状である。この場合、本発明に係る不織布は、少なくとも上記破断方向を長さ方向と平行としたときに破断端部長さＤが５０ｍｍ以下である破断端部を形成するものであることが好ましい。本発明に係る不織布は、少なくとも上記破断方向を長さ方向と平行としたときに破断端部長さＤが５０ｍｍ以下である破断端部を形成することができる箇所を２以上有することがより好ましく、３以上有することがさらに好ましく、破断方向（長さ方向）に関してどの位置で破断させても５０ｍｍ以下の破断端部長さＤを示すことが特に好ましい。不織布の長さ方向は、製造工程での不織布の流れ方向（ＭＤ方向）であることができ、不織布の幅方向は、製造工程での不織布の流れ方向と直交する方向（ＣＤ方向）であることができる。

長さ方向及び幅方向を有する本発明に係る不織布は、長さ方向の長さが５ｃｍであり、幅方向の長さが不織布の全幅である特定の方形領域２００を含むことが好ましい。図２を参照して、特定の方形領域２００とは、当該方形領域２００に含まれる、長さ方向の長さが５ｃｍであり、幅方向の長さが１ｃｍである２以上の分割領域において、不織布の幅方向の一端から第ｉ番目の分割領域（ただし、ｉは１以上の整数であり、第１番目の分割領域は不織布の幅方向の一端を含む。）の目付Ｗ_iと、第（ｉ＋１）番目の分割領域の目付Ｗ_i+1との比Ｗ_i／Ｗ_i+1が０．９〜１．１である方形領域をいう。このような方形領域２００を含む不織布によれば、引張により不織布を破断させる際、この方形領域２００内で破断が生じるようにすることで、５０ｍｍ以下の破断端部長さＤを示すことができる。上記特定の方形領域２００を含む不織布１００は、長さ方向の長さが少なくとも５ｃｍであり、幅方向の長さが少なくとも２ｃｍである。

方形領域２００は、少なくとも１つのｉについてＷ_i／Ｗ_i+1＝０．９〜１．１の関係を満たせばよいが、破断端部のさらなる自着性向上の観点から、当該関係を２以上のｉについて満たすことが好ましく（分割領域を３以上含む場合）、３以上のｉについて満たすことがさらに好ましく（分割領域を４以上含む場合）、すべてのｉについて当該関係を満たすことがなおさらに好ましく、第ｉ番目の分割領域の目付Ｗ_iとそれ以外の分割領域の目付との比がそれぞれ当該関係を満たすことが特に好ましく（分割領域を３以上含む場合）、すべてのｉについて第ｉ番目の分割領域の目付Ｗ_iと、それ以外の分割領域の目付との比がそれぞれ当該関係を満たすことが最も好ましい（分割領域を３以上含む場合）。

上述のように、第１番目の分割領域は、不織布１００の幅方向の一端を含むように割り当てられる（図２参照）。この際、方形領域２００における幅方向の他端には、幅１ｃｍの分割領域を割り当てることができない余白領域が形成されてもよい。すなわち、本発明に係る不織布の全幅は、１ｃｍの整数倍に限定されるものではない。

また本発明に係る不織布は、上記特定の方形領域２００を２以上有することが好ましく、３以上有することがより好ましく、不織布の実質的にすべての領域又はほとんどすべての領域が上記特定の方形領域２００で構成されていることがさらに好ましい。不織布が特定の方形領域２００を２以上有する場合、これらの方形領域２００は連続していてもよいし、離間して配置されていてもよい。

本発明に係る不織布の密度（嵩密度）は、例えば０．０３〜０．５ｇ／ｃｍ³、好ましくは０．０５〜０．２ｇ／ｃｍ³であり、より好ましくは０．０６〜０．１８ｇ／ｃｍ³である。不織布の密度がこの範囲内にあると、繊維同士がより係合しやすくなり、自着性により優れたものとなる。不織布の厚みは、例えば０．２〜５ｍｍであり、好ましくは０．３〜３ｍｍであり、より好ましくは０．４〜２ｍｍである。また不織布全体としての目付、すなわち不織布の平均目付は、好ましくは３０ｇ／ｍ²以上であり、より好ましくは５０ｇ／ｍ²以上である。目付及び厚みがこの範囲にあると、不織布の伸縮性と柔軟性、風合い及びクッション性とのバランスが良好となる。

本発明に係る不織布は、面内のある方向（例えば長さ方向）に沿って配列された複数の低密度部と複数の高密度部とを含むことが好ましく、低密度部と高密度部とは周期的に交互に配置されていることがより好ましい。不織布の面内に密度差を設けることにより、良好な手切れ性を確保しながら伸縮性を高めることができる。低密度部及び高密度部の配列パターンは特に制限されないが、不織布が長さ方向及び幅方向を有する場合、長さ方向に沿って低密度部と高密度部とが交互に配列された縞模様パターンであってもよく、網目状又は格子状（千鳥状）に交互に配列されたパターンであってもよい。好ましくは網目状又は格子状（千鳥状）である。網目状又は格子状パターンにおいて、低密度部と高密度部との面積比は異なっていてもよく、同じであってもよい。低密度部／高密度部の面積比は、例えば９０／１０〜１０／９０であり、好ましくは７０／３０〜３０／７０である。低密度部及び高密度部の平均幅は、例えば０．１〜１０ｍｍ、好ましくは０．５〜５ｍｍ、より好ましくは１〜３ｍｍである。

本発明に係る不織布の圧縮応力は、好ましくは０．２〜１０ｋＰａ、より好ましくは０．５〜５ｋＰａ、さらに好ましくは０．６〜４ｋＰａである。不織布の圧縮応力がこの範囲内にあると、不織布に適度なクッション性が付与されて、繊維同士を接触させたときの一体性が高まり、不織布の自着性、とりわけ破断端部の自着性を向上させることができる。不織布の圧縮応力は、実施例の項に記載の方法に従って測定される。

本発明に係る不織布は、面方向における少なくとも一方向についての破断強度が、例えば５〜３０Ｎ／５０ｍｍであり、好ましくは６〜２５Ｎ／５０ｍｍであり、より好ましくは７〜２０Ｎ／５０ｍｍである。破断強度は不織布の手切れ性に関係している。本発明に係る不織布は、手で比較的容易に破断（切断）できる良好な手切れ性を有することが好ましいところ、破断強度が大きすぎると手切れ性が不足し、例えば片手で不織布を切断することが困難になる。また破断強度が小さすぎると、不織布の強度が不足して容易に破断し、取扱性が低下する。破断強度は、ＪＩＳ Ｌ １９１３「一般不織布試験方法」に準拠する引張試験によって測定される。

上記「面方向における少なくとも一方向」は、製造工程での不織布の流れ方向（ＭＤ方向）であることができ、不織布が例えば包帯のように長さ方向及び幅方向を有する場合には、不織布の長さ方向であることが好ましい。すなわち、不織布が包帯として使用される場合、包帯をその長さ方向に沿って伸展しながら患部などへ必要量を巻きつけた後に破断させ、その破断端部を固定するためにある程度の強度が必要であるため、本発明に係る不織布は、その長さ方向において上記破断強度の範囲を満たすことが好ましい。

また、本発明に係る不織布を用いて包帯を製造する場合、不織布を包帯に必要な幅や長さに合わせて加工することが必要となるが、この工程は通常、スリッターリワインダーを用いることで容易に実施できる。従って、良好な生産性を確保する点からも、不織布の長さ方向において、破断強度が上記範囲にあることが好ましい。

一方、上記面方向における少なくとも一方向以外の方向、例えば、製造工程の流れ方向と直交する方向（ＣＤ方向）や、不織布が包帯のように長さ方向及び幅方向を有する場合の幅方向における破断強度は比較的小さくてもよく、例えば０．０５〜２０Ｎ／５０ｍｍであり、好ましくは０．１〜１５Ｎ／５０ｍｍ、より好ましくは０．５〜１０Ｎ／５０ｍｍである。

このように本発明に係る不織布は通常、ＭＤ方向とＣＤ方向との間で異方性を有している。すなわち、本発明の不織布は、製造の過程において、コイル状捲縮繊維の軸芯方向が面方向と略平行となるだけでなく、面方向と略平行に配向したコイル状捲縮繊維の軸芯方向がＭＤ方向に対しても略平行となる傾向がある。その結果、長さ方向及び幅方向を有する不織布が製造される場合、ＭＤ方向とＣＤ方向との間で、伸縮特性及び破断特性、特に破断強度が異方性を有する。包帯として使用する場合は、ＭＤ方向を不織布の長さ方向とすることで、長さ方向の破断強度が上記範囲内にある不織布を得ることができる。破断強度の異方性に関し、不織布の長さ方向（ＭＤ方向）の破断強度は、幅方向の破断強度に対して、例えば１．５〜５０倍、好ましくは２〜４０倍、より好ましくは３〜３０倍である。

本発明に係る不織布は、面方向における少なくとも一方向についての破断伸度が、例えば５０％以上であり、６０％以上であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましい。破断伸度が上記範囲にあることは、不織布の伸縮性を高めるうえで有利である。また、不織布を包帯として使用する場合において、これを関節等の動きの大きい箇所に適用したときの追従性を高めることができる。上記面方向における少なくとも一方向についての破断伸度は、通常３００％以下であり、好ましくは２５０％以下である。破断伸度もまた、ＪＩＳ Ｌ １９１３「一般不織布試験方法」に準拠する引張試験によって測定される。

上記「面方向における少なくとも一方向」は、ＭＤ方向であることができ、不織布が例えば包帯のように長さ方向及び幅方向を有する場合には、不織布の長さ方向であることが好ましい。

上記面方向における少なくとも一方向以外の方向、例えばＣＤ方向や、不織布が包帯のように長さ方向及び幅方向を有する場合の幅方向における破断伸度は、例えば５０〜５００％であり、好ましくは１００〜３５０％である。

面方向における少なくとも一方向についての５０％伸長後における回復率（５０％伸長後回復率）は、７０％以上（１００％以下）であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましく、９０％以上であることがさらに好ましい。５０％伸長回復率がこの範囲にあると、伸長に対する追従性が向上し、例えば、包帯として使用した場合に、使用箇所の形状に充分に追従するとともに、重ねた不織布同士の摩擦によって自着性向上に有利となる。特に、巻き付けて数枚の不織布を重ねると、摩擦による固定力が全体として回復応力に対応し、目付を高めるのと類似の挙動を示す。すなわち、伸長回復率が小さい場合には、使用箇所が複雑な形状をしていたり、使用中に動いたりした場合、不織布がその動きに追従できず、また、体の動きによって変形した箇所が元に戻らず、巻き付けた箇所の固定が弱くなる。

上記「面方向における少なくとも一方向」は、ＭＤ方向であることができ、不織布が例えば包帯のように長さ方向及び幅方向を有する場合には、不織布の長さ方向であることが好ましい。

５０％伸長後回復率は、ＪＩＳ Ｌ １９１３「一般不織布試験方法」に準拠する引張試験において、伸び率が５０％に到達した後すぐに荷重を除去したときの、試験後の残留歪み（％）をＸとするとき、下記式：
５０％伸長後回復率（％）＝１００−Ｘ
で定義される。

上記面方向における少なくとも一方向以外の方向、例えばＣＤ方向や、不織布が包帯のように長さ方向及び幅方向を有する場合の幅方向における５０％伸長後回復率は、例えば７０％以上（１００％以下）であり、好ましくは８０％以上である。

また、面方向における少なくとも一方向についての５０％伸長時応力は、３〜５０Ｎ／５０ｍｍであることが好ましく、４〜４０Ｎ／５０ｍｍであることがより好ましく、５〜３０Ｎ／５０ｍｍであることがさらに好ましい。５０％伸長時応力がこの範囲にあると、伸長に対する追従性に有利となる。５０％伸長時応力もまた、ＪＩＳ Ｌ １９１３「一般不織布試験方法」に準拠する引張試験によって測定される。

上記「面方向における少なくとも一方向」は、ＭＤ方向であることができ、不織布が例えば包帯のように長さ方向及び幅方向を有する場合には、不織布の長さ方向であることが好ましい。

上記面方向における少なくとも一方向以外の方向、例えばＣＤ方向や、不織布が包帯のように長さ方向及び幅方向を有する場合の幅方向における５０％伸長時応力は、例えば０．５〜５０Ｎ／５０ｍｍであり、好ましくは１〜３０Ｎ／５０ｍｍである。

本発明に係る不織布は、自着性、とりわけ破断端部の自着性に優れる。この自着性により、粘着剤や止め具等を用いることなく、不織布同士の接触時の接合又は交絡により一方の不織布部分を他方の不織布部分に掛止・固定可能となる。不織布の自着性は、曲面滑り応力によって評価することができる。本発明に係る不織布は、破断端部以外の部分における曲面滑り応力が例えば０．５Ｎ／５０ｍｍ以上であり、１Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、３Ｎ／５０ｍｍ以上であることがより好ましく、５Ｎ／５０ｍｍ以上であることがさらに好ましく、破断強度より大きいことが特に好ましい。一方、本発明によれば、破断端部における曲面滑り応力を５Ｎ／５０ｍｍ以上とすることができ、さらには７Ｎ／５０ｍｍ以上とすることができ、なおさらには１０Ｎ／５０ｍｍ以上とすることも可能である。上述の破断端部長さＤを所定の範囲とすることにより、破断端部における曲面滑り応力（自着性）を高めることができる。破断端部以外の部分における曲面滑り応力及び破断端部における曲面滑り応力は、引張試験機を用いて、実施例の項に記載の方法に従って測定される（図３〜図５）。

本発明に係る不織布の通気度は、フラジール形法による通気度で０．１ｃｍ³／ｃｍ²・秒以上であり、例えば１〜５００ｃｍ³／ｃｍ²・秒、好ましくは５〜３００ｃｍ³／ｃｍ²・秒、より好ましくは１０〜２００ｃｍ³／ｃｍ²・秒である。通気度がこの範囲内にあると、通気性が良好でむれにくいため、包帯等の人体に使用する用途により適する。

（２）不織布の構造及び材質
本発明に係る不織布は、後で詳述するように、コイル状に捲縮した捲縮繊維を含んで構成されることが好ましい。また本発明に係る不織布は、これを構成する各繊維が実質的に融着することなく、主として、捲縮繊維が互いにそれらの捲縮コイル部で絡み合って拘束又は掛止された構造を有していることが好ましい。また本発明に係る不織布において、これを構成する殆ど（大部分）の捲縮繊維（捲縮繊維の軸芯方向）は、不織布面（シート面）に対して略平行に配向していることが好ましい。本願明細書において「面方向に対して略平行に配向している」とは、例えばニードルパンチによる交絡のように、局部的に多数の捲縮繊維（捲縮繊維の軸芯方向）が厚み方向に沿って配向している部分が繰り返し存在しない状態を意味する。

本発明に係る不織布は、好ましくは、その面方向（長手方向）に配向し、かつコイル状に捲縮した捲縮繊維を含み、隣接又は交差する捲縮繊維同士は、それらの捲縮コイル部で互いに交絡している。また、不織布の厚み方向（又は斜め方向）でも、好ましくは、軽度に捲縮繊維同士が交絡している。特に、繊維ウェブにおいて、コイル状に収縮する過程で繊維同士が交絡し、交絡した捲縮コイル部により捲縮繊維が拘束されている。

そのために、本発明に係る不織布は、幅方向や厚み方向よりも、交絡する捲縮コイル部によって面方向（長手方向）に大きく伸長すること可能な伸縮性不織布であることができる。この伸縮性不織布は、好ましくは捲縮繊維が面方向及び長さ方向に配向しており、従って長さ方向に張力を付与すると、交絡した捲縮コイル部が伸長し、かつ元のコイル状に戻ろうとするため、面方向及び長さ方向において高い伸縮性を示すことができる。さらに、不織布の厚み方向における捲縮繊維同士の軽度な交絡によって、厚み方向におけるクッション性及び柔軟性を発現することができ、これにより不織布は、良好な肌触り及び風合いを有することができる。さらに、捲縮コイル部は、ある程度の圧力での接触により他の捲縮コイル部と容易に交絡する。この捲縮コイル部の交絡によって自着性を発現させることができる。

捲縮繊維は、好ましくは面方向及び長さ方向に配向しており、従って長さ方向に張力を付与すると、交絡した捲縮コイル部が弾性変形により伸長し、さらに張力を付与すると、ついには解けるため、切断性（手切れ性）も良好である。以上のように、本発明に係る不織布は、自着性、手切れ性及び伸縮性をバランスよく備えることが可能である。

これに対して、不織布を構成する繊維同士が実質的に融着することなく、厚み方向（シート面に対し垂直方向）に配向している繊維が多く存在すると、この繊維もコイル状の捲縮を形成することとなるため、繊維同士が極めて複雑に絡み合うこととなる。その結果、他の繊維を必要以上に拘束又は固定し、さらに繊維を構成する捲縮コイル部の伸縮を阻害するため、不織布の伸縮性を低下させる。従って、できるだけ捲縮繊維を不織布の面方向に対して平行に配向させることが望ましい。

このように、好ましくはコイル状の捲縮繊維が不織布の面方向に対して略平行に配向されることによって、本発明に係る不織布は、その面方向について伸縮性を有することができる。これに対して、厚み方向に伸ばした場合、繊維は比較的容易に解けるため、面方向で見られるような伸縮性（縮み性）を発現しない。なお、このような繊維の配向は、繊維が密であり、配向を目視で観察することが困難な場合でも、このような伸縮性の観察によって容易に繊維の配向性を確認できる。

上述のように、本発明に係る不織布は、コイル状に捲縮した捲縮繊維を含むことが好ましい。捲縮繊維は、好ましくは、主に不織布の面方向に配向しており、また好ましくは、厚み方向において略均一に捲縮している。捲縮繊維は、熱収縮率（又は熱膨張率）の異なる複数の樹脂が相構造を形成した複合繊維で構成することができる。

捲縮繊維を構成する複合繊維は、複数の樹脂の熱収縮率（又は熱膨張率）の違いに起因して、加熱により捲縮を生じる非対称又は層状（いわゆるバイメタル）構造を有する繊維（潜在捲縮繊維）である。複数の樹脂は通常、軟化点又は融点が異なる。複数の樹脂は、例えば、ポリオレフィン系樹脂（低密度、中密度又は高密度ポリエチレン、ポリプロピレンのようなポリＣ_2-4オレフィン系樹脂等）；アクリル系樹脂（アクリロニトリル−塩化ビニル共重合体のようなアクリロニトリル単位を有するアクリロニトリル系樹脂等）；ポリビニルアセタール系樹脂（ポリビニルアセタール樹脂等）；ポリ塩化ビニル系樹脂（ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体等）；ポリ塩化ビニリデン系樹脂（塩化ビニリデン−塩化ビニル共重合体、塩化ビニリデン−酢酸ビニル共重合体等）；スチレン系樹脂（耐熱ポリスチレン等）；ポリエステル系樹脂（ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂のようなポリＣ_2-4アルキレンアリレート系樹脂等）；ポリアミド系樹脂（ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２のような脂肪族ポリアミド系樹脂、半芳香族ポリアミド系樹脂、ポリフェニレンイソフタルアミド、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド、ポリｐ−フェニレンテレフタルアミドのような芳香族ポリアミド系樹脂等）；ポリカーボネート系樹脂（ビスフェノールＡ型ポリカーボネート等）；ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール樹脂；ポリフェニレンサルファイド樹脂；ポリウレタン系樹脂；セルロース系樹脂（セルロースエステル等）などの熱可塑性樹脂から選択することができる。さらに、これらの各熱可塑性樹脂には、共重合可能な他の単位が含まれていてもよい。

中でも、上記複数の樹脂は、高温水蒸気で加熱処理しても溶融又は軟化して繊維が融着しない点から、軟化点又は融点が１００℃以上の非湿熱接着性樹脂（又は耐熱性疎水性樹脂若しくは非水性樹脂）、例えば、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂が好ましく、特に、耐熱性や繊維形成性等のバランスに優れる点から、芳香族ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂が好ましい。不織布を構成する複合繊維（潜在捲縮繊維）を高温水蒸気で処理しても該繊維が融着しないよう、少なくとも複合繊維の表面に露出する樹脂は非湿熱接着性繊維であることが好ましい。

複合繊維を構成する複数の樹脂は、熱収縮率が異なっていればよく、同系統の樹脂の組み合わせであっても、異種の樹脂の組み合わせであってもよい。

密着性の観点からは、複合繊維を構成する複数の樹脂は、同系統の樹脂の組み合わせであることが好ましい。同系統の樹脂の組み合わせの場合は通常、単独重合体（必須成分）を形成する成分（Ａ）と、変性重合体（共重合体）を形成する成分（Ｂ）との組み合わせが用いられる。すなわち、必須成分である単独重合体に対して、例えば、結晶化度や融点又は軟化点等を低下させる共重合性単量体を共重合させて変性することにより、単独重合体よりも結晶化度を低下させるか又は非晶性とし、単独重合体よりも融点又は軟化点等を低下させてもよい。このように、結晶性、融点又は軟化点を変化させることにより、熱収縮率に差異を設けることができる。融点又は軟化点の差は、例えば、５〜１５０℃、好ましくは４０〜１３０℃、より好ましくは６０〜１２０℃であることができる。変性に用いられる共重合性単量体の割合は、全単量体に対して、例えば、１〜５０モル％、好ましくは２〜４０モル％、さらに好ましくは３〜３０モル％（特に５〜２０モル％）である。単独重合体を形成する成分と、変性重合体を形成する成分との質量比は、繊維の構造に応じて選択できるが、例えば、単独重合体成分（Ａ）／変性重合体成分（Ｂ）＝９０／１０〜１０／９０、好ましくは７０／３０〜３０／７０、より好ましくは６０／４０〜４０／６０である。

潜在捲縮性の複合繊維を製造し易いことから、複合繊維は芳香族ポリエステル系樹脂の組み合わせ、特に、ポリアルキレンアリレート系樹脂（ａ）と、変性ポリアルキレンアリレート系樹脂（ｂ）との組み合わせであることが好ましい。ポリアルキレンアリレート系樹脂（ａ）は、芳香族ジカルボン酸（テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸のような対称型芳香族ジカルボン酸等）とアルカンジオール成分（エチレングリコールやブチレングリコールのようなＣ_2-6アルカンジオール等）との単独重合体であることができる。具体的には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）のようなポリＣ_2-4アルキレンテレフタレート系樹脂等が使用され、通常、固有粘度０．６〜０．７の一般的なＰＥＴ繊維に用いられるＰＥＴが使用される。

一方、変性ポリアルキレンアリレート系樹脂（ｂ）において、必須成分であるポリアルキレンアリレート系樹脂（ａ）の融点又は軟化点、結晶化度を低下させる共重合成分としては、例えば、非対称型芳香族ジカルボン酸、脂環族ジカルボン酸、脂肪族ジカルボン酸のようなジカルボン酸成分や、ポリアルキレンアリレート系樹脂（ａ）のアルカンジオールよりも鎖長の長いアルカンジオール成分及び／又はエーテル結合含有ジオール成分が挙げられる。共重合成分は、単独で又は２種以上組み合わせて使用できる。これらの成分のうち、ジカルボン酸成分として、非対称型芳香族ジカルボン酸（イソフタル酸、フタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸等）、脂肪族ジカルボン酸（アジピン酸のようなＣ_6-12脂肪族ジカルボン酸）等が汎用され、ジオール成分として、アルカンジオール（１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコールのようなＣ_3-6アルカンジオール等）、ポリオキシアルキレングリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコールのようなポリオキシＣ_2-4アルキレングリコール等）などが汎用される。これらのうち、イソフタル酸のような非対称型芳香族ジカルボン酸、ジエチレングリコールのようなポリオキシＣ_2-4アルキレングリコール等が好ましい。さらに、変性ポリアルキレンアリレート系樹脂（ｂ）は、Ｃ_2-4アルキレンアリレート（エチレンテレフタレート、ブチレンテレフタレート等）をハードセグメントとし、（ポリ）オキシアルキレングリコール等をソフトセグメントとするエラストマーであってもよい。

変性ポリアルキレンアリレート系樹脂（ｂ）において、融点又は軟化点を低下させるためのジカルボン酸成分（例えば、イソフタル酸等）の割合は、変性ポリアルキレンアリレート系樹脂（ｂ）を構成するジカルボン酸成分の全量に対して、例えば、１〜５０モル％、好ましくは５〜５０モル％、より好ましくは１５〜４０モル％である。また、融点又は軟化点を低下させるためのジオール成分（例えば、ジエチレングリコール等）の割合は、変性ポリアルキレンアリレート系樹脂（ｂ）を構成するジオール成分の全量に対して、例えば、３０モル％以下、好ましくは１０モル％以下（例えば、０．１〜１０モル％）である。共重合成分の割合が低すぎると、充分な捲縮が発現せず、捲縮発現後の不織布の形態安定性及び伸縮性が低下する。一方、共重合成分の割合が高すぎると、捲縮発現性能は高くなるが、安定に紡糸することが困難となる。

変性ポリアルキレンアリレート系樹脂（ｂ）は、必要に応じて、トリメリット酸、ピロメリット酸のような多価カルボン酸成分、グリセリン、トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、ペンタエリスリトールのようなポリオール成分等を単量体成分として含んでいてもよい。

複合繊維の横断面形状（繊維の長手方向に垂直な断面形状）は、一般的な中実断面形状である丸型断面や異型断面［偏平状、楕円状、多角形状、３〜１４葉状、Ｔ字状、Ｈ字状、Ｖ字状、ドッグボーン（Ｉ字状）等］に限定されず、中空断面状等であってもよいが、通常、丸型断面である。

複合繊維の横断面構造としては、複数の樹脂によって形成された相構造、例えば、芯鞘型、海島型、ブレンド型、並列型（サイドバイサイド型又は多層貼合型）、放射型（放射状貼合型）、中空放射型、ブロック型、ランダム複合型等の構造が挙げられる。中でも、加熱により自発捲縮を発現させ易いことから、相部分が隣り合う構造（いわゆるバイメタル構造）や、相構造が非対称である構造、例えば、偏芯芯鞘型、並列型構造が好ましい。

なお、複合繊維が偏芯芯鞘型のような芯鞘型構造である場合、表面に位置する鞘部の非湿熱性接着性樹脂と熱収縮差を有し捲縮可能である限り、芯部は湿熱接着性樹脂（例えば、エチレン−ビニルアルコール共重合体やポリビニルアルコールのようなビニルアルコール系重合体等）や、低い融点又は軟化点を有する熱可塑性樹脂（例えば、ポリスチレンや低密度ポリエチレン等）で構成されていてもよい。

複合繊維の平均繊度は、例えば、０．１〜５０ｄｔｅｘの範囲から選択でき、好ましくは０．５〜１０ｄｔｅｘ、より好ましくは１〜５ｄｔｅｘ（特に１．５〜３ｄｔｅｘ）である。繊度が小さすぎると、繊維そのものが製造し難くなることに加え、繊維強度を確保し難い。また、捲縮を発現させる工程において、綺麗なコイル状捲縮を発現させ難くなる。一方、繊度が大きすぎると、繊維が剛直となり、十分な捲縮を発現し難くなる。

複合繊維の平均繊維長は、例えば、１０〜１００ｍｍの範囲から選択でき、好ましくは２０〜８０ｍｍ、より好ましくは２５〜７５ｍｍ（特に４０〜６０ｍｍ）である。平均繊維長が短すぎると、繊維ウェブの形成が難しくなることに加え、捲縮を発現させたときに、捲縮繊維同士の交絡が不十分となり、不織布の強度及び伸縮性の確保が困難となる。また、平均繊維長が長すぎると、均一な目付の繊維ウェブを形成することが難しくなるばかりか、ウェブ形成時点で繊維同士の交絡が多く発現し、捲縮を発現する際に互いに妨害し合って伸縮性の発現が困難となる。また、平均繊維長が上記範囲にあると、不織布表面で捲縮した繊維の一部が不織布表面に適度に露出するため、不織布の自着性を向上させることができる。さらに、上記範囲の平均繊維長は、良好な手切れ性を得るうえでも有利である。

上記複合繊維は潜在捲縮繊維であり、熱処理を施すことにより、捲縮が発現（又は顕在化）し、略コイル状（螺旋状又はつるまきバネ状）の立体捲縮を有する繊維となる。

加熱前の捲縮数（機械捲縮数）は、例えば、０〜３０個／２５ｍｍ、好ましくは１〜２５個／２５ｍｍ、より好ましくは５〜２０個／２５ｍｍである。加熱後の捲縮数は、例えば３０個／２５ｍｍ以上（例えば、３０〜２００個／２５ｍｍ）であり、好ましくは３５〜１５０個／２５ｍｍ、より好ましくは４０〜１２０個／２５ｍｍ程度であり、４５〜１２０個／２５ｍｍ（特に５０〜１００個／２５ｍｍ）であってもよい。

本発明に係る不織布において、捲縮繊維は厚み方向において略均一に捲縮している、すなわち複合繊維の捲縮は厚み方向において略均一に発現していることが好ましい。具体的には、厚み方向の断面において、厚み方向に三等分した各々の領域のうち、中央部（内層）において、１周以上のコイルクリンプを形成している繊維の数が、好ましくは５〜５０本／５ｍｍ（面方向長）・０．２ｍｍ（厚み）であり、より好ましくは１０〜５０本／５ｍｍ（面方向）・０．２ｍｍ（厚み）、さらに好ましくは２０〜５０本／５ｍｍ（面方向）・０．２ｍｍ（厚み）である。大部分の捲縮繊維の軸が面方向に対して略平行に配向し、厚み方向において捲縮数が略均一であることにより、ゴムやエラストマーを含んでいなくても高い伸縮性を有するとともに、粘着剤を含んでいなくても実用的な強度を有することができる。なお、本願明細書において、「厚み方向に三等分した領域」とは、不織布の厚み方向に対して直交する方向にスライスして三等分した各領域のことを意味する。

捲縮が厚み方向において均一であることは、繊維湾曲率が均一であることによっても評価できる。繊維湾曲率とは、捲縮繊維の両端の距離（Ｌ１）に対する繊維長（Ｌ２）の比（Ｌ２／Ｌ１）であり、繊維湾曲率（特に厚み方向の中央の領域における繊維湾曲率）は、例えば１．３以上（例えば１．３５〜２０）、好ましくは２〜１０（例えば２．１〜９．５）、より好ましくは４〜８（特に４．５〜７．５）である。なお、後述するように繊維湾曲率は、不織布断面の電子顕微鏡写真に基づいて測定されるため、繊維長（Ｌ２）は、三次元的に捲縮した繊維を引き延ばして直線状にした繊維長（実長）ではなく、写真に写った二次元的に捲縮した繊維を引き延ばして直線状にした繊維長（写真上の繊維長）を意味する。よって、繊維長（Ｌ２）は、実際の繊維長よりも短く計測される。

厚み方向において略均一に捲縮が発現している場合、繊維湾曲率が厚み方向で均一である。繊維湾曲率の均一性は、厚み方向の断面において、厚み方向に三等分した各々の層における繊維湾曲率の比較によって評価できる。すなわち、厚み方向の断面において、厚み方向に三等分した各々の領域における繊維湾曲率はいずれも上記範囲にあり、各領域における繊維湾曲率の最大値に対する最小値の割合（繊維湾曲率が最大の領域に対する最小の領域の比率）は、例えば７５％以上（例えば７５〜１００％）、好ましくは８０〜９９％、より好ましくは８２〜９８％（特に８５〜９７％）程度である。

繊維湾曲率及びその均一性の具体的な測定方法としては、不織布の断面を電子顕微鏡写真で撮影し、厚み方向に三等分した各領域から選択した領域について繊維湾曲率を測定する方法が用いられる。測定する領域は、三等分した表層（表面域）、内層（中央域）、裏層（裏面域）の各層について、長さ方向２ｍｍ以上の領域である。各測定領域の厚み方向については、各層の中心付近において、それぞれの測定領域が同じ厚み幅を有するように設定される。また各測定領域は、厚み方向において平行で、かつ各測定領域内において繊維湾曲率を測定可能な繊維片が１００本以上（好ましくは３００本以上、より好ましくは５００〜１０００本程度）含まれるように設定される。これらの各測定領域を設定した後、領域内の全ての繊維の繊維湾曲率を測定し、測定領域ごとに平均値を算出した後、最大の平均値を示す領域と、最小の平均値を示す領域との比較により繊維湾曲率の均一性を算出する。

不織布を構成する捲縮繊維は、上述のように、捲縮発現後において略コイル状の捲縮を有する。この捲縮繊維のコイルで形成される円の平均曲率半径は、例えば１０〜２５０μｍの範囲から選択でき、好ましくは２０〜２００μｍ（例えば５０〜２００μｍ）、より好ましくは５０〜１６０μｍ（例えば６０〜１５０μｍ）、さらに好ましくは７０〜１３０μｍである。平均曲率半径は、捲縮繊維のコイルにより形成される円の平均的大きさを表す指標であり、この値が大きい場合は、形成されたコイルがルーズな形状を有し、言い換えれば捲縮数の少ない形状を有していることを意味する。また、捲縮数が少ないと、捲縮繊維同士の交絡も少なくなり、コイル形状の変形に対して形状回復しにくいことになるため、十分な伸縮性能を発現するためには不利となる。平均曲率半径が小さすぎると、捲縮繊維同士の交絡が十分行われず、ウェブ強度を確保することが困難となるばかりか、コイルの形状が変形する際の応力が大きすぎて破断強度が過度に大きくなり、適度な伸縮性を得ることが難しくなる。

捲縮繊維において、コイルの平均ピッチ（平均捲縮ピッチ）は、例えば０．０３〜０．５ｍｍ、好ましくは０．０３〜０．３ｍｍ、より好ましくは０．０５〜０．２ｍｍである。平均ピッチが過度に大きいと、繊維１本あたりに発現できるコイル捲縮数が少なくなってしまい、十分な伸縮性を発揮できなくなる。平均ピッチが過度に小さいと、捲縮繊維同士の交絡が十分に行われず、不織布の強度を確保することが困難となる。

不織布（繊維ウェブ）には、上記複合繊維に加えて、他の繊維（非複合繊維）が含まれていてもよい。非複合繊維としては、例えば、上述の非湿熱接着性樹脂又は湿熱接着性樹脂で構成された繊維の他、セルロース系繊維［例えば、天然繊維（木綿、羊毛、絹、麻な等）、半合成繊維（トリアセテート繊維のようなアセテート繊維等）、再生繊維（レーヨン、ポリノジック、キュプラ、リヨセル（例えば、登録商標名：「テンセル」等）等）］などが挙げられる。非複合繊維の平均繊度及び平均繊維長は、複合繊維と同様である。非複合繊維は単独で又は２種以上組み合わせて使用できる。中でも、レーヨンのような再生繊維、アセテートのような半合成繊維、ポリプロピレン繊維やポリエチレン繊維のようなポリオレフィン系繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維等が好ましい。特に、混紡性等の観点からは、複合繊維と同種の繊維であることが好ましく、例えば複合繊維がポリエステル系繊維である場合、非複合繊維もポリエステル系繊維であることができる。

複合繊維と非複合繊維との割合（質量比）は、複合繊維／非複合繊維＝５０／５０〜１００／０の範囲から選択でき、例えば６０／４０〜１００／０（例えば、６０／４０〜９９．５／０．５）、好ましくは７０／３０〜１００／０（例えば、７０／３０〜９９．５／０．５）、より好ましくは８０／２０〜１００／０（例えば、８０／２０〜９９．５／０．５）、さらに好ましくは９０／１０〜１００／０（例えば、９０／１０〜９９．５／０．５）、特に好ましくは９５／５〜１００／０である。非複合繊維を混綿することにより、不織布の強度と伸縮性又は柔軟性とのバランスを調整することができる。ただし、複合繊維の割合が少なすぎると、捲縮発現後に複合繊維が伸縮する際、特に伸長後に収縮するときに非複合繊維がその収縮の抵抗となるために、不織布の形状回復が困難となる。

不織布（繊維ウェブ）は、慣用の添加剤、例えば、安定剤（銅化合物のような熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤等）、抗菌剤、消臭剤、香料、着色剤（染顔料等）、充填剤、帯電防止剤、難燃剤、可塑剤、潤滑剤、結晶化速度遅延剤等を含有していてもよい。添加剤は、単独で又は２種以上組み合わせて使用できる。添加剤は、繊維表面に担持されていてもよく、繊維中に含まれていてもよい。

＜不織布の製造方法＞
本発明に係る不織布は、上記複合繊維（潜在捲縮繊維）を含む繊維をウェブ化する工程（ウェブ化工程）と、繊維ウェブを加熱して複合繊維を捲縮させる工程（加熱工程）とを含む方法によって好適に製造することができる。

ウェブ化工程における繊維ウェブの形成方法としては、慣用の方法、例えば、スパンボンド法、メルトブロー法のような直接法、メルトブロー繊維やステープル繊維等を用いたカード法、エアレイ法のような乾式法等を利用できる。中でも、メルトブロー繊維やステープル繊維を用いたカード法、特にステープル繊維を用いたカード法が汎用される。ステープル繊維を用いて得られたウェブとしては、例えばランダムウェブ、セミランダムウェブ、パラレルウェブ、クロスラップウェブ等が挙げられる。

加熱工程に先立ち、繊維ウェブ中の少なくとも一部の繊維を絡合させる絡合工程を実施してもよい。この絡合工程を実施することにより、次の加熱工程において捲縮繊維が適度に交絡した不織布を得ることができる。絡合方法は、機械的に交絡させる方法であってもよいが、水の噴霧又は噴射（吹き付け）により交絡させる方法が好ましい。水流により繊維を絡合させることは、加熱工程の捲縮による交絡の密度を高めるうえで有利である。噴霧又は噴射させる水は、繊維ウェブの一方の面から吹き付けてもよく、両面から吹き付けてもよいが、強い交絡を効率的に行う点からは、両面から吹き付けることが好ましい。

絡合工程における水の噴出圧力は、繊維交絡が適度な範囲となるように、例えば２ＭＰａ以上（例えば、２〜１５ＭＰａ）、好ましくは３〜１２ＭＰａ、より好ましくは４〜１０ＭＰａ（特に５〜８ＭＰａ）である。噴霧又は噴射される水の温度は、例えば５〜５０℃、好ましくは１０〜４０℃、例えば１５〜３５℃（常温）である。

水を噴霧又は噴射する方法としては、簡便性等の観点から、規則的な噴霧域又は噴霧パターンを有するノズル等を用いて水を噴射する方法が好ましい。具体的には、ベルトコンベアにより移送される繊維ウェブに対して、コンベアベルト上に載置された状態で、水を噴射することができる。コンベアベルトは通水性であってもよく、繊維ウェブの裏側からも通水性のコンベアベルトを通過させて、水を繊維ウェブに噴射してもよい。なお、水の噴射による繊維の飛散を抑制するために、予め少量の水で繊維ウェブを濡らしておいてもよい。

水を噴霧又は噴射するためのノズルは、所定のオリフィスが幅方向に連続的に並んだプレートやダイスを用い、これを供給される繊維ウェブの幅方向にオリフィスが並ぶように配置すればよい。オリフィス列は１列以上あればよく、複数列が並行した配列であってもよい。また、１列のオリフィス列を有するノズルダイを複数台並列に設置してもよい。

プレートにオリフィスを開けたタイプのノズルを使用する場合、プレートの厚みは、例えば０．５〜１．０ｍｍであることができる。オリフィスの直径は、通常０．０１〜２ｍｍ、好ましくは０．０５〜１．５ｍｍ、より好ましくは０．１〜１．０ｍｍである。オリフィスのピッチは、通常０．１〜２ｍｍ、好ましくは０．２〜１．５ｍｍ、より好ましくは０．３〜１ｍｍである。

使用するベルトコンベアは、基本的には繊維ウェブの形態を乱すことなく運搬できるものであれば特に限定はないが、エンドレスコンベアが好適に用いられる。ベルトコンベアは１台のみを単独で用いてもよく、必要に応じてもう１台のベルトコンベアを組み合わせて、両ベルト間に繊維ウェブを挟むようにして運搬してもよい。特に、繊維ウェブを最終的な形態に固定する次の加熱工程においては、一組のベルトを用いて繊維ウェブを挟み込み、繊維ウェブの密度を調整してもよい。このように運搬することにより、繊維ウェブを処理する際に、絡合のための水、加熱工程での高温水蒸気、コンベアの振動などの外力によって、運搬してきたウェブの形態が変形するのを抑制できる。１組のベルトを使用する場合、ベルト間の距離は、所望する繊維ウェブの目付及び密度により適宜選択すればよいが、例えば１〜１０ｍｍ、好ましくは１〜８ｍｍ、より好ましくは１〜５ｍｍである。

コンベアに用いるエンドレスベルトは、繊維ウェブの運搬や絡合のための水、加熱工程での高温水蒸気処理の妨げにならなければ特に限定されないが、ネットであれば、概ね９０メッシュより粗いネット（例えば１０〜８０メッシュ程度のネット）が好ましい。これ以上のメッシュの細かなネットは、通気性が低く、絡合のための水や、次工程における水蒸気が通過し難くなる。ベルトの材質は特に限定されないが、加熱工程に用いるベルトの材質は、水蒸気処理に対する耐熱性等の観点から、金属、耐熱処理したポリエステル系樹脂、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、ポリアリレート系樹脂（全芳香族系ポリエステル系樹脂）、芳香族ポリアミド系樹脂のような耐熱性樹脂等が好ましい。なお、コンベアに用いるベルトは、水流等による絡合工程と、高温水蒸気による加熱工程とで同じであってもよいが、各々工程により調整が必要なため、通常は分離した別のコンベアが使用される。

上記の絡合工程に先立って、繊維ウェブ中の繊維を面内において偏在化させる工程（偏在化工程）を設けてもよい。この工程を実施することで、繊維ウェブに繊維密度が疎になる領域が形成されるようになるため、絡合工程が水流絡合である場合において、水流を繊維ウェブ内部にまで効率的に噴射することができ、繊維ウェブの表面だけでなく内部においても適度な交絡を実現させやすくなる。

偏在化工程は、繊維ウェブへの低圧力水の噴霧又は噴射により行うことができる。繊維ウェブへの低圧力水の噴霧又は噴射は、連続的であってもよいが、間欠的又は周期的に噴霧することが好ましい。水を間欠的又は周期的に繊維ウェブに噴霧することにより、複数の低密度部と複数の高密度部とを、周期的に交互に形成することができる。

この偏在化工程における水の噴出圧力はできるだけ低い圧力が望ましく、例えば０．１〜１．５ＭＰａ、好ましくは０．３〜１．２ＭＰａ、さらに好ましくは０．６〜１．０ＭＰａ程度である。噴霧又は噴射される水の温度は、例えば５〜５０℃、好ましくは１０〜４０℃、例えば、１５〜３５℃（常温）である。

水を間欠的又は周期的に噴霧又は噴射する方法としては、繊維ウェブに密度の勾配を周期的に交互に形成できる方法であれば特に限定されないが、簡便性等の点から、複数の孔で形成された規則的な噴霧域又は噴霧パターンを有する板状物（多孔板等）を介して水を噴射する方法が好ましい。

具体的には、ウェブ化工程で得られた繊維ウェブは、ベルトコンベアにより次工程へ送られ、次いでコンベアベルト上に載置された状態で、多孔板で構成されたドラム（多孔板ドラム）とベルトとの間を通過させてもよい。コンベアベルトは通水性であってもよく、多孔板ドラムとベルト間を繊維ウェブが通過する際に、ドラムの内側から繊維ウェブを通して、コンベアベルトを通過するように、スプレー状に水を上記圧力で噴出させることができる。これにより、コンベアベルト上にある繊維ウェブを構成する繊維を多孔板の孔に対応しない非噴霧域へ移動させることができ、孔に対応する部位の繊維量を減少することができる。

多孔板の孔の配列又は配置構造は特に限定されないが、例えば、網目状又は格子状（千鳥状）で交互に孔を配列した構造であってもよい。各孔の孔径は、通常、同じ大きさで形成され、例えば１〜１０ｍｍ、好ましくは１．５〜５ｍｍである。隣接する孔のピッチも通常、同じ長さであり、例えば１〜５ｍｍ、好ましくは１．５〜３ｍｍである。

孔径が小さすぎると、流れる水量が低下するため、繊維ウェブの繊維を移動できない場合がある。一方、孔径が大きすぎると、ドラムの形態を確保するために、ピッチを広くする必要が生じ、結果として繊維ウェブに水が接しない部分ができ、品質ムラが生じたり、均一な処理が困難になったりする。また、孔のピッチが小さすぎると、必然的に孔径を小さくする必要が生じ、水量が確保できなくなる。逆に、ピッチが広すぎるとやはり繊維ウェブに水が接しない部分ができ、品質ムラが生じやすい。

加熱工程では、繊維ウェブはベルトコンベアにより次工程へ送られ、高温水蒸気で加熱して捲縮される。高温水蒸気で処理する方法では、ベルトコンベアにより送られてきた繊維ウェブは、高温又は過熱水蒸気（高圧スチーム）流に晒され、これにより複合繊維（潜在捲縮繊維）にコイル捲縮が生じる。すなわち、捲縮発現により複合繊維がコイル状に形を変えながら移動し、繊維同士の３次元的交絡が発現する。繊維ウェブは通気性を有しているため、たとえ一方向からの処理であっても、高温水蒸気が内部にまで浸透し、厚み方向において略均一な捲縮が発現し、均一に繊維同士が交絡する。

具体的には、繊維ウェブは、ベルトコンベアで高温水蒸気処理に供せられるが、繊維ウェブは高温水蒸気処理と同時に収縮する。従って、供給する繊維ウェブは、高温水蒸気に晒される直前では、目的とする不織布の面積収縮率に応じてオーバーフィードされていることが望ましい。オーバーフィードの割合は、目的の不織布の長さに対して、１１０〜３００％、好ましくは１２０〜２５０％である。

繊維ウェブに水蒸気を供給するためには、慣用の水蒸気噴射装置が用いられる。この水蒸気噴射装置としては、所望の圧力と量で、繊維ウェブ全幅にわたって概ね均一に水蒸気を吹き付け可能な装置が好ましい。２台のベルトコンベアを組み合わせた場合、一方のコンベア内に水蒸気噴射装置が装着され、通水性のコンベアベルト、又はコンベアの上に載置されたコンベアネットを通して繊維ウェブに水蒸気を供給する。他方のコンベアには、サクションボックスを装着してもよい。サクションボックスによって、繊維ウェブを通過した過剰の水蒸気を吸引排出してもよいが、水蒸気を繊維ウェブに対して充分に接触させるとともに、この熱により発現する繊維捲縮をより効率的に発現させるためには、繊維ウェブをできる限りフリーな状態に保つことが必要であるため、サクションボックスによって吸引排出せずに水蒸気を供給することが好ましい。また、繊維ウェブの表と裏を一度に水蒸気処理するために、さらに上記水蒸気噴射装置が装着されているコンベアとは反対側のコンベアにおいて、上記水蒸気噴射装置が装着されている部位よりも下流部のコンベア内に別の水蒸気噴射装置を設置してもよい。下流部の水蒸気噴射装置がない場合において、不織布の表と裏を水蒸気処理したい場合は、一度処理した繊維ウェブの表裏を反転させて再度処理装置内を通過させることで代用してもよい。

水蒸気噴射装置から噴射される高温水蒸気は気流であるため、水流絡合処理やニードルパンチ処理とは異なり、被処理体である繊維ウェブ中の繊維を大きく移動させることなく繊維ウェブ内部へ進入する。この繊維ウェブ中への水蒸気流の進入作用によって、水蒸気流が繊維ウェブ内に存在する各繊維の表面を効率的に覆い、均一な熱捲縮を可能にすると考えられる。また、乾熱処理に比べても、繊維ウェブ内部に対して充分に熱を伝導できるため、面方向及び厚み方向における捲縮の程度が概ね均一になる。

高温水蒸気を噴射するためのノズルも、上記水流絡合のノズルと同様に、所定のオリフィスが幅方向に連続的に並んだプレートやダイスを用い、このプレートやダイスを、供給される繊維ウェブの幅方向にオリフィスが並ぶように配置すればよい。オリフィス列は１列以上あればよく、複数列が並行した配列であってもよい。また、１列のオリフィス列を有するノズルダイを複数台並列に設置してもよい。

プレートにオリフィスを開けたタイプのノズルを使用する場合、プレートの厚みは、０．５〜１．０ｍｍ程度であってもよい。オリフィスの径やピッチに関しては、目的とする捲縮発現と、この発現に伴う繊維交絡が効率よく実現できる条件であれば特に制限はないが、オリフィスの直径は、通常０．０５〜２ｍｍ、好ましくは０．１〜１ｍｍ、より好ましくは０．２〜０．５ｍｍ程度である。オリフィスのピッチは、通常０．５〜５ｍｍ、好ましくは１〜４ｍｍ、より好ましくは１〜３ｍｍ程度である。オリフィスの径が小さすぎると、目詰まりを起こしやすくなるという運転上の問題点が生じ易い。逆に、大きすぎると、十分な水蒸気噴射力を得ることが困難となる。一方、ピッチが小さすぎると、孔径も小さくなるため、高温水蒸気の量が低下する。一方、ピッチが大きすぎると、高温水蒸気が繊維ウェブに充分に当たらないケースが生じるため、強度の確保が困難となる。

使用する高温水蒸気についても、目的とする繊維の捲縮発現とこれに伴う適度な繊維交絡が実現できれば特に限定はなく、使用する繊維の材質や形態により設定すればよいが、圧力は、例えば０．１〜２ＭＰａ、好ましくは０．２〜１．５ＭＰａ、より好ましくは０．３〜１ＭＰａである。水蒸気の圧力が高すぎる場合には、繊維ウェブを形成する繊維が必要以上に動いて地合の乱れを生じたり、繊維が必要以上に交絡したり場合がある。また、極端な場合には繊維同士が融着してしまい、伸縮性の確保が困難となる。また、圧力が弱すぎる場合は、繊維の捲縮発現に必要な熱量を繊維ウェブに付与できなくなったり、水蒸気が繊維ウェブを貫通できず、厚み方向における繊維の捲縮の発現が不均一になったりしやすい。また、ノズルからの水蒸気の均一噴出の制御も困難である。

高温水蒸気の温度は、例えば７０〜１５０℃、好ましくは８０〜１２０℃、より好ましくは９０〜１１０℃である。高温水蒸気の処理速度は、例えば２００ｍ／分以下、好ましくは０．１〜１００ｍ／分、さらに好ましくは１〜５０ｍ／分である。

このようにして繊維ウェブ内の複合繊維の捲縮を発現させた後、不織布に水分が残留する場合があるので、必要に応じて不織布を乾燥してもよい。乾燥に関しては、乾燥用加熱体に接触した不織布表面の繊維が、乾燥の熱により融着して伸縮性を低下させないことが必要であり、伸縮性を維持できる限り、慣用の方法を利用できる。例えば、不織布の乾燥に使用されるシリンダー乾燥機やテンターのような大型の乾燥設備を使用してもよいが、残留している水分は微量であり、比較的軽度な乾燥手段により乾燥可能なレベルである場合が多いため、遠赤外線照射、マイクロ波照射、電子線照射のような非接触法や熱風を吹き付けたり、熱風中を通過させる方法等が好ましい。

得られた不織布は、その製造工程において水に濡らされ、高温水蒸気雰囲気下に曝露される。すなわち、本発明の不織布は、不織布自体がいわば洗濯と同様の処理を受けることになるため、紡糸油剤などの繊維への付着物が洗浄される。従って、本発明の伸縮性不織布は、衛生的で、かつ高い撥水性を示す。

以下、実施例を示して本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。なお、以下の実施例及び比較例で得られた不織布（包帯）における各物性値は下記の方法により測定した。測定結果を表１〜表５に示す。

〔１〕機械捲縮数
ＪＩＳ Ｌ １０１５「化学繊維ステープル試験方法」（８．１２．１）に準じて、機械捲縮数（個／２５ｍｍ）を測定した。

〔２〕平均コイル捲縮数
不織布から捲縮繊維（複合繊維）を、コイル捲縮を引き伸ばさないよう注意しながら抜き取り、機械捲縮数の測定と同様に、ＪＩＳ Ｌ １０１５「化学繊維ステープル試験方法」（８．１２．１）に準じて、平均コイル捲縮数（個／ｍｍ）を測定した。なお、本測定はコイル状の捲縮が発現している繊維のみについて行った。

〔３〕平均捲縮ピッチ
平均コイル捲縮数の測定時に、連続して隣り合うコイル間の距離を測定し、ｎ数＝１００の平均値として、平均捲縮ピッチ（μｍ）を測定した。

〔４〕平均曲率半径
走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、不織布の任意の断面を１００倍に拡大した写真を撮影した。撮影した不織布断面写真に写っている繊維の中で、１周以上の螺旋（コイル）を形成している繊維について、その螺旋に沿って円を描いたときの円の半径（コイル軸方向から捲縮繊維を観察したときの円の半径）を求め、これを曲率半径（μｍ）とした。なお、繊維が楕円状に螺旋を描いている場合は、楕円の長径と短径との和の１／２を曲率半径とした。ただし、捲縮繊維が充分なコイル捲縮を発現していない場合や、繊維の螺旋形状が斜めから観察されることにより楕円として写っている場合を排除するために、楕円の長径と短径との比が０．８〜１．２の範囲に入る楕円だけを測定対象とした。平均曲率半径（μｍ）は、ｎ数＝１００の平均値として求めた。

〔５〕捲縮繊維（複合繊維）の繊維湾曲率及びその均一性
不織布の任意の断面における電子顕微鏡写真（倍率×１００倍）を撮影し、撮影された繊維の映し出された部分において、厚み方向において、表層、内層、裏層の３つの領域に三等分し、各層の中心付近において、長さ方向２ｍｍ以上で、かつ測定可能な捲縮繊維が５００本以上含まれるように測定領域を設定した。これらの領域について、その捲縮繊維の一方の端部ともう一方の端部との端部間距離（最短距離）を測定し、さらにその捲縮繊維の繊維長（写真上の繊維長）を測定した。すなわち、捲縮繊維の端部が不織布表面に露出している場合は、その端部をそのまま端部間距離を測定するための端部とし、端部が不織布内部に埋没している場合は、不織布内部に埋没する境界部分（写真上の端部）を端部間距離を測定するための端部とした。このとき、撮影された捲縮繊維のうち、１００μｍ以上にわたって連続していることが確認できない繊維像に関しては測定の対象外とした。そして、端部間距離（Ｌ１）に対するその複合繊維の繊維長（Ｌ２）の比（Ｌ２／Ｌ１）として繊維湾曲率を算出した。厚み方向に三等分した表層、内層、裏層ごとに繊維湾曲率の平均値を算出し、さらに、それらのうちの最大値に対する最小値の割合（最小値／最大値）から繊維湾曲率の厚み方向における均一性を算出した。

図６に、撮影された捲縮繊維の繊維湾曲率の測定方法についての模式図を示す。図６（ａ）は、一方の端部が表面に露出し、他方の端部が不織布内部に埋没した捲縮繊維を示しており、この場合、端部間距離Ｌ１は、捲縮繊維の端部から不織布内部に埋没する境界部分までの距離になる。一方、繊維長Ｌ２は、捲縮繊維の観察できる部分（捲縮繊維の端部から不織布内部に埋没するまでの部分）の繊維を写真上で二次元的に引き延ばした長さになる。

図６（ｂ）は、両端部が不織布内部に埋没した複合繊維を示しており、この場合、端部間距離Ｌ１は、不織布表面に露出した部分における両端部（写真上の両端部）の距離になる。一方、繊維長Ｌ２は、不織布表面に露出している部分の捲縮繊維を写真上で二次元的に引き延ばした長さになる。

〔６〕目付
ＪＩＳ Ｌ １９１３「一般不織布試験方法」に準じて、不織布全体としての目付、すなわち不織布の平均目付（ｇ／ｍ²）を測定した。

〔７〕厚み及び密度
ＪＩＳ Ｌ １９１３「一般不織布試験方法」に準じて不織布の厚み（ｍｍ）を測定し、この値と〔６〕の方法で測定した目付とから不織布の密度（ｇ／ｃｍ²）を算出した。

〔８〕破断強度、破断伸度及び５０％伸長時応力
ＪＩＳ Ｌ １９１３「一般不織布試験方法」に準じて測定した。破断強度（Ｎ／５０ｍｍ）、破断伸度（％）及び５０％伸長時応力（Ｎ／５０ｍｍ）は、不織布の流れ（ＭＤ）方向及び幅（ＣＤ）方向について測定した。

〔９〕５０％伸長後回復率
ＪＩＳ Ｌ １９１３「一般不織布試験方法」に準拠する引張試験を実施し、下記式：
５０％伸長後回復率（％）＝１００−Ｘ
に基づいて５０％伸長後回復率を求めた。式中、Ｘは、引張試験において、伸び率が５０％に到達した後すぐに荷重を除去したときの、試験後の残留歪み（％）である。５０％伸長後回復率は、ＭＤ方向及びＣＤ方向について測定した。

〔１０〕圧縮応力
不織布を５枚重ね、厚み方向に２０％圧縮したときの応力を測定し、これを圧縮応力（ｋＰａ）とした。測定には精密万能試験機（（株）島津製作所製の「オートグラフＡＧ−ＩＳ」）を用いた。圧縮には直径２９ｍｍの円柱状の圧縮子を用い、ヘッドスピード１０ｍｍ／分で圧縮した。

〔１１〕破断端部長さＤ
上記〔８〕の破断強度の測定によって得られた破断サンプルについて、前述の測定方法に従って破断端部長さＤ（ｍｍ）を求めた（図１参照）。破断方向はＭＤ方向であり、得られた長さ方向及び幅方向を有する不織布の長さ方向である。

〔１２〕分割領域の目付比
得られた長さ方向及び幅方向を有する不織布について、長さ方向の長さが５ｃｍであり、幅方向の長さが不織布の全幅である方形領域を選択し、この方形領域について、前述の記載に従って第ｉ番目の分割領域の目付Ｗ_iと、第（ｉ＋１）番目の分割領域の目付Ｗ_i+1との比Ｗ_i／Ｗ_i+1を測定した（図２参照）。目付比Ｗ_i／Ｗ_i+1は、方形領域に含まれる各分割領域（長さ方向の長さ：５ｃｍ、幅方向の長さ：１ｃｍ）をハサミで切り取ってその重量を測定し、それらの比を算出することにより求めた。

分割領域の目付比の測定にあたっては、全幅が５ｃｍ、１０ｃｍ、２０ｃｍの３種類の不織布を用意し、それぞれの不織布について、方形領域に含まれる各分割領域の目付比Ｗ_i／Ｗ_i+1を測定した。さらに、３種類のそれぞれの不織布について、方形領域を３箇所選択した。これら３箇所の方形領域は、隣り合う方形領域間の、不織布長さ方向（ＭＤ方向）の間隔が１ｍとなるように選択した。

表２では、全幅の異なる３種類の不織布のそれぞれから選択した３つの方形領域をそれぞれ方形領域１、２、３とする。そして表２には、各方形領域１〜３における目付比Ｗ_i／Ｗ_i+1の最大値及び最小値を記載するとともに、すべてのｉについて目付比Ｗ_i／Ｗ_i+1が０．９〜１．１である場合を「評価Ａ」、いずか１以上のｉにおいて目付比Ｗ_i／Ｗ_i+1が０．９〜１．１でない場合を「評価Ｂ」とした。なお、例えば全幅が５ｃｍの不織布は、それぞれの方形領域１〜３の中に５つの分割領域を有し、ｉの総数は４である。各方形領域においてｉの総数は、分割領域総数−１である。目付比Ｗ_i／Ｗ_i+1の算出にあたって測定した各分割領域の重量を表３〜５に示す。

〔１３〕曲面滑り応力
まず不織布を、ＭＤ方向が長さ方向となるように５０ｍｍ幅×６００ｍｍ長の大きさにカットし、サンプル１とした。次に、図３（ａ）に示すように、サンプル１の一方の端部を片面粘着テープ２で巻芯３（外径３０ｍｍ×長さ１５０ｍｍのポリプロピレン樹脂製パイプロール）に固定した後、このサンプル１のもう一方の端部にワニ口クリップ４（掴み幅５０ｍｍ、使用にあたり口部内側に０．５ｍｍ厚のゴムシートを両面テープで固定した）を使用して、サンプル１の全幅に対し均一に加重が掛かるように１５０ｇの錘５を取り付けた。

次に、サンプル１を固定した巻芯３をサンプル１及び錘５が吊り下がるように持ち上げた状態で、錘５が大きく揺れないように巻芯３を５周回転させてサンプル１を巻き上げて錘５を持ち上げた（図３（ｂ）参照）。この状態で、巻芯３に巻き付けたサンプル１の最外周部分における円柱状部分と、巻芯３に巻き付いていないサンプル１の平面状部分との接点（巻芯３へ巻きついているサンプル１の部分と、錘５の重力によって垂直状になっているサンプル１の部分との境界線）を基点６とし、この基点６が動いてずれることのないように、ゆっくりとワニ口クリップ４及び錘５を取り外した。次に、この基点６から巻芯３に巻き付けたサンプル１に沿って半周（１８０°）した地点７で、内層のサンプルを傷つけないように、サンプル１の最外周部分をカミソリ刃で切断し、切れ目８を設けた（図４参照）。

このサンプル１における最外層部分と、その下（内層）でパイプロール３に巻きつけられている内層部分との間の曲面滑り応力を測定した。この測定には、引張試験機（（株）島津製作所製の「オートグラフ」）を用いた。引張試験機の固定側チャック台座に設置した治具９に巻芯３を固定し（図５参照）、サンプル１の端部（ワニ口クリップ４を取り付けていた端部）をロードセル側のチャック１０で掴んで引張速度２００ｍｍ／分にて引張り、切れ目８でサンプル１が外れた（分離した）ときの測定値（引張強度）を曲面滑り応力（破断端部以外、Ｎ／５０ｍｍ）とした。なお、曲面滑り応力が破断強度を超える程度に強く、サンプル１が外れる前に不織布が破断してしまった場合、表１には「破断」と表記した。

また、上記曲面滑り応力の測定において、図３（ｂ）の状態で、巻芯３に巻き付けたサンプル１をワニ口クリップ４及び錘５と一緒に手で引き抜いて破断し、破断部分の１周分内層にあるサンプル１を１枚だけカミソリ刃で切断した。引張試験機の固定側チャック台座に設置した治具９に巻芯３を固定し（図５参照）、サンプル１の破断部分ではない方の端部をロードセル側のチャック１０で掴んで引張速度２００ｍｍ／分にて引張り、サンプル１が外れた（分離した）ときの引張強度を測定し、これを破断端部の曲面滑り応力（Ｎ／５０ｍｍ）とした。

＜実施例１＞
潜在捲縮性繊維として、固有粘度０．６５のポリエチレンテレフタレート樹脂〔成分（Ａ）〕と、イソフタル酸２０モル％及びジエチレングリコール５モル％を共重合した変性ポリエチレンテレフタレート樹脂〔成分（Ｂ）〕とで構成されたサイドバイサイド型複合ステープル繊維〔（株）クラレ製、「ソフィットＰＮ７８０」、１．７ｄｔｅｘ×５１ｍｍ長、機械捲縮数１２個／２５ｍｍ、１３０℃×１分熱処理後における捲縮数６２個／２５ｍｍ〕を準備した。このサイドバイサイド型複合ステープル繊維を１００質量％用いて、カード法により目付約３０ｇ／ｍ²のカードウェブとした。

このカードウェブをコンベアネット上で移動させ、径２ｍｍφ、２ｍｍピッチで千鳥状に孔（円形状）のあいた多孔板ドラムとの間を通過させ、この多孔板ドラムの内部からウェブ及びコンベアネットに向かって、０．８ＭＰａでスプレー状に水流を噴射して、繊維の低密度領域と高密度領域とを周期的に形成する偏在化工程を実施した。

次に、このカードウェブを次の水蒸気による加熱工程での収縮を阻害しないように、ウェブを２００％程度にオーバーフィードさせながら加熱工程に移送した。

次いで、ベルトコンベアに備えられた水蒸気噴射装置へカードウェブを導入し、この水蒸気噴射装置から０．５ＭＰａの水蒸気をカードウェブに対し垂直に噴出して水蒸気処理を施して、潜在捲縮繊維のコイル状捲縮を発現させるとともに、繊維を交絡させ不織布を得た。この水蒸気噴射装置は、一方のコンベア内に、コンベアベルトを介して水蒸気をカードウェブに向かって吹き付けるようにノズルが設置されていた。なお、水蒸気噴射ノズルの孔径は０．３ｍｍであり、このノズルがコンベア幅方向に沿って２ｍｍピッチで１列に並べられた装置を使用した。加工速度は８．５ｍ／分であり、ノズルとサクション側のコンベアベルトとの距離は７．５ｍｍとした。

得られた不織布の表面及び厚み方向断面を電子顕微鏡（１００倍）で観察したところ、各繊維は不織布の面方向に対して略平行に配向しており、厚み方向において略均一に捲縮していた。

＜実施例２＞
ポリエチレンテレフタレート繊維〔東レ株式会社製「テトロン」、１．６ｄｔｅｘ×５１ｍｍ長、機械捲縮数１５個／２５ｍｍ〕を１００質量％用いて、カード法により目付約１０ｇ／ｍ²のカードウェブとした。このカードウェブを６層クロスレイドさせて重ね合わせ、ニードルパンチ法によって繊維を交絡させて、不織布を得た。加工速度は２．５ｍ／分であり、針密度（パンチ数）は両面側から合計で１０００回／ｃｍ²とした。

＜実施例３＞
実施例１で用いたカードウェブを水蒸気噴射装置へ導入し、水蒸気の噴射圧力を０．８ＭＰａ、加工速度を５．０ｍ／分、ノズルとサクション側のコンベアベルトとの距離を５．５ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同じ方法で不織布を得た。得られた不織布の表面及び厚み方向断面を電子顕微鏡（１００倍）で観察したところ、各繊維は不織布の面方向に対して略平行に配向しており、厚み方向において略均一に捲縮していた。

＜比較例１＞
実施例２で用いたカードウェブを７６メッシュ、幅５００ｍｍの樹脂製エンドレスベルトを装備したベルトコンベアに移送しながら、直径０．１ｍｍのオリフィスがウェブの幅方向に０．６ｍｍ間隔で１列に設けられたノズルを表裏２段ずつ用いて、ノズルから水を噴射し、加工速度３０ｍ／分で繊維を交絡させ不織布を得た。噴射水圧は、前段のノズル列では、表と裏の両面ともに３ＭＰａとし、後段のノズル列では、表と裏の両面ともに５ＭＰａとした。

＜比較例２＞
針密度（パンチ数）は両面側から合計で２５０回／ｃｍ²としたこと以外は、実施例２と同様にして不織布を得た。

＜比較例３＞
実施例２で用いたカードウェブを、熱風循環処理機によって１３０℃で熱風処理を施して、潜在捲縮繊維のコイル状捲縮を発現させるとともに、繊維を交絡させ不織布を得た。

１ サンプル、２ 片面粘着テープ、３ 巻芯、４ ワニ口クリップ、５ 錘、６ 基点、７ 基点から半周した地点、８ 切れ目、９ 治具、１０ チャック、１００ 不織布、２００ 方形領域。

Claims (16)

1. １つの方向に引張って破断させるＪＩＳ Ｌ １９１３に準拠する引張試験によって形成される破断端部において、前記１つの方向に関して最も内側に位置する点をＰ_in、最も外側に位置する点をＰ_outとするとき、点Ｐ_inから点Ｐ_outまでの前記１つの方向に沿った距離Ｄが５０ｍｍ以下である、不織布。
2. 長さ方向及び幅方向を有し、
   前記１つの方向は、前記長さ方向と平行である、請求項１に記載の不織布。
3. 長さ方向の長さが５ｃｍであり、幅方向の長さが前記不織布の全幅である方形領域を含み、
   前記方形領域に含まれる、長さ方向の長さが５ｃｍであり、幅方向の長さが１ｃｍである２以上の分割領域において、前記不織布の幅方向の一端から第ｉ番目の分割領域（ただし、ｉは１以上の整数であり、第１番目の分割領域は前記幅方向の一端を含む。）の目付Ｗ_iと、第（ｉ＋１）番目の分割領域の目付Ｗ_i+1との比Ｗ_i／Ｗ_i+1が０．９〜１．１である、請求項２に記載の不織布。
4. 前記方形領域を２以上含む、請求項３に記載の不織布。
5. 前記方形領域は、前記分割領域を３以上含み、
   前記第ｉ番目の分割領域の目付Ｗ_iと、それ以外の分割領域の目付との比がそれぞれ０．９〜１．１である、請求項３又は４に記載の不織布。
6. 密度が０．０５〜０．２ｇ／ｃｍ³である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の不織布。
7. 圧縮応力が０．２〜１０ｋＰａである、請求項１〜６のいずれか１項に記載の不織布。
8. 捲縮繊維を含む、請求項１〜７のいずれか１項に記載の不織布。
9. 前記捲縮繊維は、熱収縮率の異なる複数の樹脂が相構造を形成した複合繊維で構成されており、面方向に対して略平行に配向しているとともに、平均曲率半径２０〜２００μｍで厚み方向において略均一に捲縮している、請求項８に記載の不織布。
10. 前記不織布を構成する全繊維における前記複合繊維の含有率が８０質量％以上である、請求項９に記載の不織布。
11. 粘着剤を実質的に含有せず、かつ、前記不織布を構成する各繊維が実質的に融着していない、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の不織布。
12. 少なくとも１つの面方向において、破断強度が５〜３０Ｎ／５０ｍｍであり、破断伸度が５０％以上であり、５０％伸長後の回復率が８０％以上である、請求項１〜１１のいずれか１項に記載の不織布。
13. 前記破断端部における曲面滑り応力が５Ｎ／５０ｍｍ以上である、請求項１〜１２のいずれか１項に記載の不織布。
14. 長さ方向の破断強度と幅方向の破断強度との比が１．５〜５０である、請求項２〜５のいずれか１項に記載の不織布。
15. 厚み方向の断面において、厚み方向に三等分した各々の領域における繊維湾曲率がいずれも１．３以上であり、かつ、該３つの領域についての繊維湾曲率の最小値と最大値との比が７５％以上である、請求項１〜１４のいずれか１項に記載の不織布。
16. 包帯である、請求項１〜１５のいずれか１項に記載の不織布。

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