ES2894778T3

ES2894778T3 - Acristalamiento seguro para aves

Info

Publication number: ES2894778T3
Application number: ES16732324T
Authority: ES
Inventors: John Andrew Ridealgh; Vikash Ranjan; Liam Sonie Palmer; David Alan Strickler; Simon John Slade
Original assignee: Pilkington Group Ltd
Current assignee: Pilkington Group Ltd
Priority date: 2015-06-11
Filing date: 2016-06-10
Publication date: 2022-02-15
Anticipated expiration: 2036-06-10
Also published as: US10526243B2; EP3307063B1; CN107846871B; WO2016198901A1; JP6526840B2; EP3307063A1; US20180222793A1; DK3307063T3; PL3307063T3; CN107846871A; JP2018520081A

Abstract

Un acristalamiento (2) para minimizar o prevenir colisiones de aves con ventanas u otros acristalamientos, el acristalamiento (2) que comprende al menos un sustrato (4) con un revestimiento de reflectancia UV (14) depositado sobre el sustrato (4) en una disposición estampada que comprende una pluralidad de rayas, caracterizado porque cada una de la pluralidad de rayas tiene un grosor que cambia en 10 nm o menos cada 1 mm de ancho.

Description

DESCRIPCIÓN

Acristalamiento seguro para aves

Antecedentes de la invención

La presente invención se refiere a un acristalamiento para minimizar o prevenir colisiones de aves con ventanas u otros acristalamientos. La invención se refiere además a un método de fabricación de tal acristalamiento.

Las muertes de aves debido a golpes de ventanas representan una de las mayores amenazas para la mortalidad aviar junto a la destrucción del hábitat. Debido a las características reflectantes y transparentes del vidrio, el vidrio no se percibe como una barrera para el ave. El ave no reconoce que los reflejos de, por ejemplo, el cielo, otros edificios, la vegetación e incluso el espacio abierto, son falsos. Como resultado, el ave vuela hacia el vidrio. Típicamente, el vidrio es un acristalamiento en un edificio, por ejemplo, una ventana, pero podría ser igualmente un balcón de vidrio, una puerta acristalada, etc.

Muchos millones de aves mueren cada año por colisiones con cristales en edificios. Si bien las aves cantoras corren mayor riesgo de colisiones con vidrio, se han reportado casi 300 especies como víctimas de colisiones, que incluyen colibríes, pájaros carpinteros, martines pescadores, aves limícolas y aves rapaces. Es probable que estos números aumenten a medida que los avances en la tecnología y la producción de vidrio permitan construir edificios con muros cortina totalmente de vidrio, además del aumento general en la cantidad de vidrio que se usa en arquitectura.

La reducción de los choques con aves se puede lograr de varias formas. Un enfoque común implica la creación de una señal visual que alerta a las aves sobre la presencia del vidrio. Las técnicas conocidas incluyen el uso de fritado, es decir, la colocación de líneas o puntos de cerámica sobre vidrio, el uso de pantallas, celosías o rejillas. Más recientemente, sin embargo, se ha demostrado que el uso de patrones ultravioleta (UV) en el vidrio puede ayudar a las aves a detectar la presencia del vidrio.

Muchas familias de aves son tetracromáticas y poseen cuatro tipos de células cónicas, cada una con un pico de absorción máximo distintivo. En algunas familias de aves, el pico de absorción máximo de la célula cónica responsable de la longitud de onda más corta se extiende al rango UV, lo que los hace sensibles a los rayos UV. Como tal, muchas aves pueden ver en el espectro UV, en particular en el rango de 300 a 400 nm, un rango en gran parte invisible para los humanos.

Un vidrio con revestimiento reflectante UV para prevenir colisiones de aves se conoce con la marca registrada Ornilux Mikado®. El vidrio tiene un revestimiento con patrón UV que es visible para las aves pero sustancialmente invisible para el ojo humano. Sin embargo, es una desventaja de tal acristalamiento ya que se basa únicamente en un revestimiento reflectante UV, y se cree que para ser un disuasivo eficaz de aves, los patrones UV deben tener un fuerte contraste.

Por lo tanto, en el documento WO 2014/188196 A1 se describió un acristalamiento seguro para aves en el que se proporcionó un sustrato de vidrio con un revestimiento antirreflejos, tal como el que se encuentra en el producto de vidrio revestido Pilkington Optiview™, y se produjo un revestimiento de TiO2 rayado por deposición de TiO2 a través de una máscara en contacto con el sustrato de vidrio. El TiO2 reflectante no solo proporcionó una reflectancia UV mejorada, sino que también destruyó el efecto antirreflectante del revestimiento antirreflejos en la ubicación rayada. Esto proporcionó una mejora doble del patrón UV. En consecuencia, las aves vieron fácilmente el patrón rayado contrastante de bordes definidos y se redujo al mínimo el riesgo de colisión de aves con el acristalamiento.

Sin embargo, una desventaja de usar rayas de TiO2 para reflejar preferentemente la luz UV es que también reflejan y absorben la radiación visible, aunque en menor medida. La Figura 1 muestra un acristalamiento 1 de acuerdo con una realización del documento WO 2014/188196 A1. El acristalamiento comprende un sustrato 4 que tiene una primera superficie 8 y una segunda superficie 10. Se proporciona un revestimiento antirreflejos 12 directamente sobre la primera superficie 8, y se proporciona un revestimiento de reflectancia UV 13 en la parte superior del revestimiento antirreflejos 12 en una disposición estampada que comprende una pluralidad de rayas 13. Las rayas 13 se forman mediante un proceso de revestimiento que utiliza una máscara en contacto con el sustrato, lo que da como resultado rayas 13 que son de perfil sustancialmente rectangular con bordes definidos 15. Esto significa que, aunque las rayas son sustancialmente transparentes, los humanos pueden percibirlas.

Resumen de la invención

Es un objeto de la presente invención proporcionar un acristalamiento mejorado para minimizar o prevenir las colisiones de aves con ventanas, mientras se reduce el impacto en la percepción visual humana de un patrón en el acristalamiento.

De acuerdo con un aspecto de la invención, se proporciona un acristalamiento para minimizar o prevenir las colisiones de aves con ventanas u otros acristalamientos, el acristalamiento que comprende al menos un sustrato con un revestimiento de reflectancia UV depositado sobre el sustrato en una disposición estampada compuesta por una pluralidad de rayas, en donde cada una de la pluralidad de rayas tiene un grosor que cambia en 10 nm o menos cada 1 mm de ancho, preferentemente 6 nm o menos cada 1 mm, con mayor preferencia 3 nm o menos cada 1 mm, e incluso con mayor preferencia, cada una de la pluralidad de rayas tiene un grosor que cambia en 1,5 nm o menos cada 1 mm de ancho. En un punto n, el cambio de grosor por mm de ancho = (grosor en el punto n menos grosor en el punto n-1)/(posición en el punto n menos posición en el punto n-1). De esta manera, cada raya se proporciona con bordes "suaves" en lugar de "duros" o definidos que hacen que la disposición estampada sea menos perceptible para los humanos cuando se ve de cerca, al tiempo que retiene la eficacia del acristalamiento para minimizar o prevenir las colisiones de aves. La invención resuelve un problema, no reconocido en la técnica anterior, de que las colisiones de aves con acristalamientos para muchas especies de aves están vinculadas a reflejos del entorno, tal como la vegetación o el cielo, en el acristalamiento y, por lo tanto, se debería optimizar un acristalamiento para minimizar las colisiones de aves de acuerdo con el comportamiento de las aves en relación con tales reflejos. Los inventores han seleccionado un método de prueba de eficacia que incluye un reflejo de la vegetación.

De acuerdo con otro aspecto de la invención, existe un método de fabricación de un acristalamiento para minimizar o prevenir las colisiones de aves con ventanas u otros acristalamientos, el método que comprende proporcionar al menos un sustrato que tiene una superficie, proporcionar una máscara que se separa de la superficie del sustrato, la máscara que comprende una disposición estampada de aberturas, la disposición estampada que comprende una pluralidad de rayas, y dirigir un material de revestimiento a través de las aberturas en la máscara hacia la superficie del sustrato para depositar un revestimiento de reflectancia UV en una disposición estampada sobre la superficie del sustrato, la disposición estampada que comprende una pluralidad de rayas que tienen un grosor que cambia en 10 nm o menos cada 1 mm de ancho.

De acuerdo con el método de acuerdo con la invención, la máscara puede separarse del sustrato y colocarse con relación a la fuente del material de revestimiento de manera que el revestimiento de reflectancia UV define una pluralidad de rayas que no están unidas ni tocándose entre sí; es decir, las rayas no están interconectadas. Sin embargo, la máscara también puede separarse del sustrato y colocarse con relación a la fuente del material de revestimiento de manera que el grosor del revestimiento de reflectancia UV no caiga a cero entre las rayas; es decir, las rayas están interconectadas. Siempre que exista una diferencia entre el grosor de revestimiento máximo en cada raya y el grosor de revestimiento mínimo entre las rayas de al menos 10 nm, se considera que ambas disposiciones definen una "pluralidad de rayas" como se usa en la presente descripción.

Preferentemente, el revestimiento antirreflejos se proporciona adyacente al revestimiento de reflectancia UV. Preferentemente, el revestimiento antirreflejos se proporciona adyacente al sustrato.

Preferentemente, las rayas se disponen paralelas a un eje longitudinal del sustrato. Preferentemente, las rayas se separan equidistantemente entre sí.

Preferentemente, la disposición estampada es un patrón regular. Preferentemente, la disposición estampada tiene al menos una línea de simetría. Preferentemente, la línea de simetría es perpendicular al eje longitudinal del acristalamiento. Preferentemente, la disposición estampada comprende un patrón repetido.

Preferentemente, el revestimiento de reflectancia UV cubre al menos el 20 % de la superficie subyacente. Con la máxima preferencia, este revestimiento cubre al menos el 25 % de la superficie subyacente.

En una disposición preferida, se depositan una pluralidad de rayas anchas reflectantes de UV de un ancho en el intervalo de 1 cm y 10 cm encima de un revestimiento antirreflejos, donde el ancho de la raya se define como el ancho completo a la mitad del máximo; es decir, el ancho de la raya es el ancho desde el punto en un lado del punto de grosor máximo donde el grosor ha bajado para tener ese grosor máximo hasta el punto en el otro lado del punto de grosor máximo donde el grosor ha bajado para tener el máximo grosor. Las rayas se separan con un paso en el intervalo de 1 cm a 10 cm; es decir, la separación entre el comienzo de una raya y el comienzo de la raya adyacente está en el intervalo de 1 cm a 10 cm. Ventajosamente, la disposición proporciona un contraste mejorado en todo el rango visible pero con un contraste optimizado en el rango UV. Por lo tanto, el revestimiento antirreflejos en combinación con el revestimiento de reflectancia UV estampado mejora la luz reflejada UV visible para las aves en un área del patrón mientras minimiza la reflexión de banda ancha (que incluye la radiación UV visible para las aves) en otras áreas para maximizar el contraste aparente en la visión de las aves. El efecto de esto es producir un patrón que es muy visible para las aves, lo que permite, por ejemplo, que las aves eviten colisiones fatales con edificios acristalados con estos revestimientos.

Preferentemente, el revestimiento de reflectancia UV se deposita sobre una superficie orientada hacia el exterior del sustrato. Esta superficie a menudo se denomina como "superficie #1" del acristalamiento.

La reflectancia del vidrio se puede reducir mediante la aplicación de revestimientos de interferencia de película delgada apropiados: "Revestimientos antirreflejos". Para una respuesta espectral amplia, tales revestimientos generalmente se dividen en 3 categorías, como sigue:

1) Revestimientos de una sola capa de materiales porosos de bajo índice como la sílice porosa, que dan un índice de refracción efectivo intermedio entre el vidrio y el aire, reduciendo así la reflectancia en las interfaces;

2) Combinaciones de índice de refracción medio/alto/bajo de tres capas. Un ejemplo de tal combinación es de Vidrio/46 nm ZnSnOx/93 nm TiO2/75 nm SiO2; y

3) Combinaciones de índice de refracción alto/bajo/alto/bajo de cuatro capas, tal como el vidrio revestido "Pilkington Optiview" (nominalmente Vidrio/12 nm SnOx/25 nm SO/110 nm SnOx/90 nm SO2).

Todas estas categorías se consideran igualmente válidas para los propósitos de la presente invención, al igual que otras variaciones basadas en los mismos principios.

Preferentemente, el revestimiento antirreflejos comprende una pluralidad de capas. Preferentemente, dichas capas comprenden una primera capa que comprende óxido de estaño (SnO2). Preferentemente, la primera capa, con mayor preferencia SnO2, tiene un grosor geométrico de entre sustancialmente 5 nm y 100 nm, preferentemente entre 10 nm y 50 nm, preferentemente entre 10 nm y 20 nm, con la máxima preferencia sustancialmente 12 nm.

Preferentemente, se proporciona una segunda capa que comprende preferentemente dióxido de silicio (SO2), preferentemente el SO2 tiene un grosor geométrico de entre sustancialmente 5 nm y 100 nm, preferentemente entre 10 nm y 50 nm, preferentemente entre 15 nm y 30 nm, con la máxima preferencia sustancialmente 25 nm. Con la máxima preferencia, la segunda capa se deposita sobre la primera capa.

Preferentemente, se proporciona una tercera capa que comprende preferentemente óxido de estaño dopado con flúor (F:SnO2), preferentemente el F:SnO2 tiene un grosor geométrico de entre sustancialmente 5 nm y 200 nm, preferentemente entre 50 nm y 150 nm, preferentemente entre 100 nm y 120 nm, con la máxima preferencia sustancialmente 110 nm. Con la máxima preferencia, la tercera capa se deposita sobre la segunda capa.

Preferentemente, se proporciona una cuarta capa que comprende preferentemente SiO2. Preferentemente, el SiO2 tiene un grosor geométrico de entre sustancialmente 5 nm y 200 nm, preferentemente entre 50 nm y 150 nm, preferentemente entre 80 nm y 100 nm, con la máxima preferencia sustancialmente 90 nm. Con la máxima preferencia, la cuarta capa se deposita sobre la tercera capa. Tal revestimiento antirreflejos que comprende dichas capas primera a cuarta respectivamente, se denomina como un revestimiento Optiview.

Preferentemente, el revestimiento de reflectancia UV comprende dióxido de titanio (TO2). Preferentemente, este revestimiento tiene un grosor geométrico de entre sustancialmente 10-100 nm, con mayor preferencia de aproximadamente 10-50 nm de grosor, y con la máxima preferencia sustancialmente de 35 nm de grosor. La referencia en la presente descripción al grosor del revestimiento de reflectancia UV se refiere a la diferencia entre el grosor máximo del revestimiento en una raya y el grosor mínimo del revestimiento entre la raya y una raya adyacente.

Preferentemente, el revestimiento de reflectancia UV puede ser una capa única de óxido de titanio (TO2). El revestimiento puede depositarse mediante pulverización catódica con magnetrón, APCVD, LPCVD, PECVD, sol-gel, evaporación, galvanoplastia/oxidación, deposición de capa atómica, deposición de láser pulsado, otras técnicas de deposición de película delgada o diversas técnicas de impresión. Con mayor preferencia, el revestimiento de reflectancia UV se deposita mediante APCVD o pulverización catódica con magnetrón, y con la máxima preferencia mediante pulverización catódica con magnetrón.

En una disposición más preferida, el acristalamiento comprende una pluralidad de capas de revestimiento que tienen la disposición secuencial: sustrato, preferentemente vidrio; SnO2 que tiene un grosor geométrico de 12 nm; SO2 que tiene un grosor geométrico de 25 nm depositado sobre el SnO2; SnO2:F que tiene un grosor geométrico de 110 nm depositado sobre el SO2; SO2 que tiene un grosor geométrico de 90 nm depositado sobre el SnO2:F; revestimiento de reflectancia UV que comprende TiO2 que tiene un grosor geométrico de 35 nm.

Preferentemente, el al menos un sustrato es una hoja de vidrio, preferentemente un vidrio flotado o laminado. Preferentemente, el o cada sustrato de vidrio es un panel de vidrio extraclaro (vidrio que tiene más del 85 % de transmisión de luz visible (medida con el Iluminante A) con grosores preferentemente de 2 a 20 mm, con la máxima preferencia sustancialmente de 4 mm de grosor geométrico. El sustrato puede ser un vidrio flotado con bajo contenido de hierro, por ejemplo, que tiene un contenido de hierro de 0,015 % p/p o menos. El o cada sustrato puede ser una hoja de vidrio tintado que tiene una transmisión de luz visible de menos del 85 %.

La invención no se limita a que el sustrato sea un acristalamiento en un edificio. Por ejemplo, el sustrato puede ser una puerta, un balcón, una enjuta. El sustrato se puede fabricar a partir de material polimérico.

Preferentemente, el sustrato comprende una superficie #1 y una superficie #2. La superficie #1 es la superficie del sustrato que mira hacia el exterior de un edificio cuando se monta en uso.

Preferentemente, se proporciona un revestimiento antirreflejos sobre la superficie #1 y/o la superficie #2 del sustrato. Con la máxima preferencia, se proporciona un revestimiento de reflectancia UV encima de al menos una parte del revestimiento antirreflejos, preferentemente cuando el revestimiento antirreflejos se proporciona en la superficie #1. El revestimiento antirreflejos puede estar en la superficie #2 con el revestimiento reflectante UV depositado directamente sobre dicho revestimiento antirreflejos. Con la máxima preferencia, el revestimiento antirreflejos se proporciona en la superficie #1, y la pluralidad de rayas del revestimiento de reflectancia UV se proporcionan directamente en la parte superior del revestimiento antirreflejos. Preferentemente, el revestimiento de reflectancia UV se proporciona sobre una superficie orientada hacia el exterior del acristalamiento. El revestimiento antirreflejos se puede proporcionar en la superficie #2 del sustrato y el revestimiento de reflectancia UV se puede proporcionar en la superficie #1 del sustrato.

Preferentemente, el acristalamiento comprende un revestimiento adicional, preferentemente un revestimiento de control solar, preferentemente un revestimiento de baja emisividad.

De acuerdo con otro aspecto de la presente invención, se proporciona un acristalamiento para minimizar o prevenir colisiones de aves con ventanas u otros acristalamientos, el acristalamiento que comprende al menos un sustrato, un revestimiento antirreflejos y un revestimiento de reflactancia UV, en donde se proporciona el revestimiento antirreflejos en una superficie del sustrato diferente a aquella sobre la que se proporciona el revestimiento de reflectancia UV.

En un aspecto adicional, la invención proporciona una unidad de acristalamiento aislado para minimizar o prevenir colisiones de aves con ventanas u otros acristalamientos, que incluye una primera lámina de material de acristalamiento, una segunda lámina de material de acristalamiento mantenida en una relación separada con la primera lámina de material de acristalamiento, un revestimiento antirreflejos y al menos un revestimiento de reflectancia UV, en donde el revestimiento de reflectancia UV se proporciona en una disposición estampada que comprende una pluralidad de rayas que tienen un grosor que cambia en 10 nm o menos cada 1 mm de ancho, y el revestimiento antirreflejos se encuentra entre el revestimiento de reflectancia UV y la primera y/o la segunda lámina de material de acristalamiento.

Varias configuraciones de unidades de acristalamiento aisladas son adecuadas para su uso de acuerdo con la invención, tales como las descritas en el documento WO 2014/188196 A1, que se incorpora en la presente descripción como referencia en su totalidad.

Preferentemente, la primera lámina de material de acristalamiento tiene una primera superficie (superficie #1) y una segunda superficie opuesta (superficie #2), la segunda superficie de la primera lámina de material de acristalamiento orientada hacia el espacio. La segunda lámina de material de acristalamiento tiene una tercera superficie (superficie #3) y una cuarta superficie opuesta (superficie #4), la tercera superficie de la segunda lámina de material de acristalamiento orientada hacia el espacio. En uso, la superficie #1 se orienta hacia el exterior de un edificio.

Preferentemente, el revestimiento antirreflejos se proporciona en la primera superficie de la unidad. Preferentemente, se proporciona un segundo revestimiento antirreflejos en la unidad, preferentemente en la segunda superficie. Con la máxima preferencia, el revestimiento de reflectancia UV se proporciona encima del revestimiento antirreflejos en la primera superficie y/o la segunda superficie. El segundo revestimiento antirreflejos se puede proporcionar en una cuarta superficie de la unidad.

En otro aspecto, la invención proporciona una unidad de acristalamiento aislado para minimizar o prevenir colisiones de aves con ventanas u otros acristalamientos, que comprende una primera lámina de material de acristalamiento, una segunda lámina de material de acristalamiento, un revestimiento antirreflejos y un revestimiento de reflectancia UV, caracterizado por que el revestimiento antirreflejos se proporciona sobre una superficie de la primera y/o la segunda lámina diferente a aquella sobre la que se proporciona el revestimiento de reflectancia UV.

Preferentemente, se proporciona un revestimiento antirreflejos adicional en la superficie #1 y/o la superficie #2 y/o la superficie #3 y/o la superficie #4. Preferentemente, se proporciona un revestimiento de reflectancia UV adicional en la superficie #1 y/o la superficie #2 y/o la superficie #3 y/o la superficie #4.

En otro aspecto, la invención proporciona una unidad de acristalamiento aislado para minimizar o prevenir colisiones de aves con ventanas u otros acristalamientos, que comprende una primera lámina de material de acristalamiento, una segunda lámina de material de acristalamiento, una tercera lámina de material de acristalamiento, al menos un revestimiento antirreflejos, y al menos un revestimiento de reflectancia UV, caracterizado porque dicho revestimiento antirreflejos está entre el revestimiento de reflectancia UV y la primera y/o la segunda lámina, y/o la tercera lámina de material de acristalamiento.

Preferentemente, la primera lámina de material de acristalamiento tiene una primera superficie (superficie #1) y una segunda superficie opuesta (superficie #2), la segunda lámina de material de acristalamiento tiene una tercera superficie (superficie #3) y una cuarta superficie opuesta (superficie #4), y la tercera lámina de material de acristalamiento tiene una quinta superficie (superficie #5) y una sexta superficie opuesta (superficie #6). En uso en el acristalamiento de un edificio, la superficie #1 se orienta hacia el exterior de un edificio y la superficie #6 se orienta hacia el interior de un edificio.

Preferentemente, se proporciona un revestimiento antirreflejos en la superficie #1. El o un revestimiento antirreflejos adicional se puede proporcionar en la superficie #2 y/o la superficie #3 y/o la superficie #4 y/o la superficie #5 y/o la superficie #6. Con la máxima preferencia, se proporciona un revestimiento de reflectancia UV en la superficie #1, que se deposita preferentemente de manera directa sobre el revestimiento antirreflejos. El o un revestimiento de reflectancia UV adicional se puede proporcionar en la superficie #2 y/o la superficie #3 y/o la superficie #4 y/o la superficie #5 y/o la superficie #6.

Preferentemente, se proporciona al menos un revestimiento de control solar o un revestimiento de baja emisividad en la superficie #2 y/o la superficie #3 y/o la superficie #4 y/o la superficie #5 y/o la superficie #6.

De acuerdo con el método de la invención, se proporciona al menos un sustrato que tiene una superficie, una máscara que comprende una disposición estampada de aberturas se separa de la superficie del sustrato, la disposición estampada que comprende una pluralidad de rayas, y un material de revestimiento se dirige a través de las aberturas en la máscara a la superficie del sustrato para depositar un revestimiento de reflectancia UV en una disposición estampada sobre la superficie del sustrato, la disposición estampada que comprende una pluralidad de rayas.

Preferentemente, el revestimiento de reflectancia UV se deposita mediante el uso de un proceso de pulverización catódica, preferentemente mediante un proceso de pulverización catódica con magnetrón, y con mayor preferencia mediante la pulverización catódica de titania con magnetrón reactivo.

En realizaciones en las que se deposita al menos un revestimiento antirreflejos sobre la superficie del sustrato antes de depositar el revestimiento de reflectancia UV, tal deposición se lleva a cabo preferentemente mediante el uso de un proceso de deposición de vapor químico.

Todas las características descritas en la presente descripción pueden combinarse con cualquiera de los aspectos anteriores, en cualquier combinación.

Breve descripción de los dibujos

A continuación, se describirán determinadas realizaciones específicas de la invención, únicamente a modo de ejemplo, con referencia a los dibujos adjuntos, en donde:

La Figura 1 muestra una vista esquemática en sección de un acristalamiento de la técnica anterior;

La Figura 2 muestra una vista esquemática en sección de un acristalamiento de acuerdo con una realización de la invención;

La Figura 3 muestra una vista esquemática en sección de una parte del acristalamiento de la Figura 2;

La Figura 4 muestra una vista en planta de un acristalamiento de acuerdo con la presente invención;

La Figura 5 muestra una vista esquemática en sección de un acristalamiento de acuerdo con una realización alternativa de la invención;

La Figura 6 muestra una vista esquemática en sección de una realización de un acristalamiento de acuerdo con la invención;

La Figura 7 muestra una vista esquemática en sección de una realización de una unidad de acristalamiento aislado de acuerdo con la invención;

La Figura 8 muestra una vista esquemática en sección de una realización de una unidad de acristalamiento aislado de acuerdo con la invención;

La Figura 9 muestra una vista esquemática en sección de una realización de una unidad de acristalamiento aislado de acuerdo con la invención;

La Figura 10 muestra una vista esquemática en sección de una realización de una unidad de acristalamiento aislado de acuerdo con la invención;

La Figura 11 muestra una vista esquemática en sección de una realización de una unidad de acristalamiento aislado de acuerdo con la invención;

La Figura 12 muestra una vista esquemática en sección de una realización de una unidad de acristalamiento aislado de acuerdo con la invención;

La Figura 13 muestra una vista esquemática en sección de una unidad de triple acristalamiento de acuerdo con una realización de la invención.

La Figura 14 muestra una vista esquemática en sección de un acristalamiento laminado de acuerdo con una realización de la invención.

La Figura 15 muestra una vista esquemática de un aparato para usar en una realización del método de la invención.

Las Figuras 16a y 16b son gráficos que muestran el grosor normalizado y BUVAM1 para a) 35 nm y b) 40 nm de TiO2, respectivamente, entre grosores máximos, para el patrón de rayas anchas del Ejemplo 1.

La Figura 16c es un gráfico que muestra el grosor normalizado para 35 nm de TiO2 entre grosores máximos, para un patrón de rayas estrechas.

La Figura 17 muestra una vista inferior esquemática de un revestidor por deposición de vapor químico para su uso en una realización del método de la invención.

Descripción detallada de la invención

La Figura 2 muestra un acristalamiento 2 de acuerdo con una realización de la invención. El acristalamiento comprende un sustrato 4 que tiene una primera superficie 8 y una segunda superficie 10. En la realización ilustrada, el sustrato es una lámina de vidrio flotado de 4 mm. La primera superficie 8 es la superficie del acristalamiento que se orienta hacia el exterior de un edificio cuando se monta en uso, a menudo denominada como "superficie #1" del acristalamiento. Se proporciona un revestimiento antirreflejos opcional 12 directamente sobre la primera superficie 8, formando un producto 'A', y se proporciona un revestimiento de reflectancia UV 14 en la parte superior del revestimiento antirreflejos 12 en una disposición estampada que comprende una pluralidad de rayas 14.

En cada una de las realizaciones de la invención, cada una de la pluralidad de rayas tiene un grosor que cambia en 10 nm o menos cada 1 mm de ancho, preferentemente en 6 nm o menos cada 1 mm, con mayor preferencia en 3 nm o menos cada 1 mm, e incluso con mayor preferencia, cada una de la pluralidad de rayas tiene un grosor que cambia en 1,5 nm o menos cada 1 mm de ancho.

Como un ejemplo preferido, el revestimiento antirreflejos 12 puede depositarse sobre el sustrato 4 mediante el uso de un proceso de deposición de vapor químico conocido en la región del baño de flotación de un horno de flotación. El revestimiento 12 incluye una pluralidad de capas como se muestra en la Figura 3, un ejemplo específico que comprende: una primera capa 16 de SnO2 que tiene un grosor geométrico de aproximadamente 12 nm; una segunda capa 18 de SiO2 que tiene un grosor geométrico de aproximadamente 25 nm depositada sobre la primera capa 16; una tercera capa 20 de SnO2:F que tiene un grosor geométrico de aproximadamente 110 nm depositada sobre la segunda capa 18; y una cuarta capa 22 de SiO2 que tiene un grosor geométrico de aproximadamente 90 nm depositada sobre la tercera capa 20. En lo sucesivo, tal revestimiento también se denomina como un revestimiento Optiview.

Además, en el ejemplo específico, el revestimiento de reflectancia UV 14 comprende óxido de titanio que tiene un grosor geométrico de aproximadamente 31 nm. Como se muestra en la Figura 4, el revestimiento 14 se depositó en un patrón de rayas directamente sobre el revestimiento antirreflejos 12. La deposición se realizó mediante un revestimiento por pulverización catódica con magnetrón reactivo, como se describirá con más detalle a continuación. La Figura 5 muestra una realización alternativa donde la máscara se separó del sustrato y se colocó con respecto a la fuente del material de revestimiento de manera que el grosor del revestimiento de reflectancia UV 14' no cayera a cero entre las rayas; es decir, las rayas están interconectadas. Con la diferencia "d" entre el grosor máximo del revestimiento en cada raya y el grosor mínimo del revestimiento entre las rayas que es de al menos 10 nm, la disposición estampada de esta realización también proporciona un acristalamiento para minimizar o prevenir las colisiones de aves con ventanas, mientras se reduce el impacto en la percepción visual humana de un patrón en el acristalamiento.

La Figura 6 muestra una realización de la invención que tiene una construcción de un solo acristalamiento en la que el revestimiento de reflectancia UV 14 se deposita directamente sobre la superficie #1 del sustrato de vidrio 4 y el revestimiento antirreflejos 12 se deposita sobre la superficie #2 del sustrato.

La Figura 7 muestra una realización de la invención que tiene una construcción de doble acristalamiento 100 con revestimiento de TiO2 en una superficie externa (superficie #1). Un revestimiento antirreflejos 12 se deposita sobre la superficie 10 (superficie #2).

La Figura 8 muestra una realización alternativa de la invención en donde una unidad de doble acristalamiento 200 tiene el revestimiento antirreflejos 12 en la superficie #1 del acristalamiento y un revestimiento de reflectancia UV 14 en una superficie 10 que se orienta hacia un espacio 40 (superficie #2) de la unidad. Se ha descubierto que puede ser mejor tener el panel de vidrio transparente como la hoja exterior que tener el revestimiento antirreflejos en la superficie #1. Esta puede ser una disposición ventajosa para esta opción de doble acristalamiento, ya que el revestimiento pulverizado se mantiene dentro de la unidad y, por lo tanto, es menos propenso a dañarse.

La Figura 9 muestra una realización alternativa adicional de la invención que tiene una unidad de doble acristalamiento 300 con revestimiento antirreflejos 12 sobre la superficie #1 y un segundo revestimiento antirreflejos 112 sobre la superficie #2 de la primera hoja. Un revestimiento de reflectancia UV 14 se deposita sobre el revestimiento 112 en la superficie #2 en una disposición rayada.

La Figura 10 muestra una realización adicional de la invención que tiene una unidad de doble acristalamiento 400 que tiene un revestimiento antirreflejos 12 en la superficie #1, un segundo revestimiento antirreflejos 112 en la superficie #2 y un revestimiento de reflectancia UV 14 depositado sobre el revestimiento 12 en la superficie #1. La Figura 11 muestra una realización adicional de la invención que tiene una unidad de doble acristalamiento 500 que tiene un revestimiento antirreflejos 12 sobre la superficie #1 y un segundo revestimiento antirreflejos 112 sobre la superficie #4 (30) de la unidad. Un revestimiento de reflectancia UV 14 se deposita encima del revestimiento 112 en la superficie #4. Esta puede ser una configuración más simple para acristalamientos con dos revestimientos antirreflejos, en lugar de agregar un revestimiento inverso a un panel revestido. Además, revestir el revestimiento antirreflejos directamente garantiza problemas mínimos con el daño de la superficie posterior y el efecto antirreflejo se destruye localmente.

La Figura 12 muestra otra realización alternativa de la invención en donde una unidad de doble acristalamiento 600 tiene un revestimiento antirreflejos 12 en la superficie #1 y un segundo revestimiento antirreflejos 112 en la superficie #4. Un revestimiento de reflectancia UV 14 se deposita sobre una superficie interior 32 de la segunda hoja conocida como superficie #3.

La Figura 13 muestra una realización de una unidad de triple acristalamiento 700. La unidad 700 comprende una primera lámina de material de acristalamiento 4, una segunda lámina de material de acristalamiento 104 y una tercera lámina de material de acristalamiento 204. Los revestimientos antirreflejos 12, 112, 212, 312 y 412 se proporcionan en las superficies #1, #3, #4, #5 y #6 de las láminas como se muestra en la figura. Un revestimiento de reflectancia UV 14 se proporciona encima del revestimiento antirreflejos 12, en una disposición de rayas. Un revestimiento de control solar 50 se proporciona en la superficie #2. Además, se puede depositar un revestimiento de baja emisividad sobre la superficie #2, y/o la superficie #5, y/o la superficie #6.

La Figura 14 muestra una realización de un acristalamiento laminado 750 de acuerdo con la invención. Los dos sustratos 4 (o láminas de material de acristalamiento transparente) se unen entre sí de manera convencional mediante una hoja intermedia de plástico 752, normalmente polivinil butiral o pvb. Un revestimiento antirreflejos 12 se proporciona sobre la superficie #1 y un revestimiento de reflectancia UV 14 se deposita sobre la parte superior del revestimiento 12 en la superficie #1. El revestimiento antirreflejos y el revestimiento de reflectancia UV se pueden proporcionar en otras superficies del acristalamiento laminado. Se pueden proporcionar otros revestimientos, tal como un revestimiento de control solar o un revestimiento de baja emisividad, sobre otras superficies del acristalamiento laminado. Además, el acristalamiento laminado podría incorporarse en cualquiera de las unidades de acristalamiento aislada descritas anteriormente. Un acristalamiento laminado de acuerdo con la invención puede ser ventajoso porque la capa intermedia de plástico absorberá los reflejos UV de la superficie #3, aumentando así la relación de contraste.

Ejemplos

Los siguientes ejemplos, que constituyen el mejor modo contemplado actualmente por los inventores para poner en práctica la presente invención, se presentan únicamente con el propósito de ilustrar y divulgar más la presente invención, y no deben interpretarse como una limitación de la invención.

1. Pulverización catódica con magnetrón

En todos menos uno de estos ejemplos, se produjeron revestimientos de TiO2 rayados seguros para aves sobre sustratos Pilkington OptiView™ enmascarando la deposición de TiO2. Por lo tanto, los sustratos eran vidrio transparente de 4 mm que tenían una pila de revestimiento de, nominalmente, 12 nm de SnOx/25 nm de SiO2/110 nm de SnOx/90 nm de SiO2, cada capa depositada por CVD. En el ejemplo restante, el sustrato era vidrio transparente de 4 mm sin revestimiento.

El trabajo de modelado mostró que la respuesta óptima a la luz UV visible para las aves se obtiene depositando 35 nm de TiO2 sobre un revestimiento Optiview™. El TiO2 reflectante no solo proporciona reflectancia UV mejorada, sino que también elimina el efecto antirreflectante de Pilkington OptiView™ en la ubicación de la raya. Esto da una mejora doble del patrón UV.

Se observa que la intensidad UV (o "BUVAM1") es una medida de la energía UV visible de las aves calculada convolucionando una curva gaussiana, que representa la visión del cono UV de las aves, con la curva de energía solar de masa de aire 1 (AM1). La curva gaussiana se centra en 370 nm con aprox. ± 25 nm de ancho en FWHM. La curva BUVAM1 se integra contra el espectro medido/previsto para que el revestimiento de una curva BUVAM1 integrada. La curva BUVAM1 se puede usar como fuente de datos para la integración contra las curvas espectrales del modelo dentro del software de modelado óptico CODE. Se puede usar para generar figuras UV para aves integradas para diferentes realizaciones de construcción y para optimizar esas construcciones en cuanto a rendimiento y color. Como se usa en la presente descripción, relación de contraste = (intensidad UV en el punto más grueso/intensidad UV en el punto más delgado).

Un revestimiento de reflectancia UV de TiO2 se depositó mediante pulverización catódica con magnetrón reactivo a través de una máscara 800 que se colocó entre el sustrato 802 y el objetivo de pulverización catódica 804, como se ilustra esquemáticamente en la Figura 15. Debido a que el proceso de pulverización catódica tiene una naturaleza de línea de visión con una distribución de coseno del flujo de material desde la fuente, esto da como resultado una reducción gradual del grosor debajo de la máscara. Como se usa en la presente descripción, el término distribución de coseno significa una distribución similar en forma a una curva de coseno desplazada verticalmente, en donde cada máximo corresponde a un grosor de revestimiento en una línea central de una ranura alargada en una máscara, y cada mínimo corresponde a un grosor de revestimiento en un punto medio entre ranuras alargadas adyacentes. La distribución puede desviarse del coseno en que el ancho del máximo y el mínimo pueden diferir. Acercar o alejar la máscara del sustrato, hace que el borde se vuelva más definido o más gradual, respectivamente. Para todos los ejemplos, la máscara 800 se separó de la superficie del sustrato 802 en 20 mm, y la máscara 800 se separó del objetivo de pulverización catódica en 170 mm.

La máscara 800 se proporcionó con una pluralidad de ranuras alargadas 806 separadas uniformemente entre sí. Para ciertos ejemplos, las ranuras 806 tenían cada una un ancho de 25 mm de espacio, con 75 mm entre cada ranura 806, mientras que en otros, las ranuras 806 tenían cada una un ancho de 10 mm de espacio, con 90 mm entre cada ranura 806. Los primeros pueden denominarse en la presente descripción como "rayas anchas", mientras que los últimos pueden denominarse como "rayas estrechas".

La máscara 800 tenía un ancho mayor que el tamaño del objetivo de pulverización catódica 804 con el fin de proporcionar un enmascaramiento eficaz. La máscara se atornilló al cuerpo de la planta de revestimiento mediante el uso de tachuelas roscadas que permitieron ajustar la separación de la máscara del sustrato y el objetivo. A medida que el sustrato de vidrio 802 se transportó por debajo de la máscara 802 en la dirección de las longitudes de las ranuras 806, se depositó un revestimiento pulverizado 808 en una disposición estampada de rayas.

Los revestimientos de óxido de titanio producidos podrían haberse hecho bajo muchas condiciones de presión y relaciones Ar:O2, y podrían hacerse de objetivos de metal de Ti pulverizados reactivamente en Ar/O2 u objetivos de óxido conductor pulverizados en Ar puro o mezclas Ar/O2. Para este ejemplo, el revestimiento de óxido de titanio se depositó a partir de un objetivo de metal de Ti puro pulverizado en una atmósfera de Ar/O2 bajo el control del monitor de emisión de plasma. El revestimiento se depositó mediante el uso de una planta de revestimiento por pulverización catódica Von Ardenne GC120 equipada con un cátodo de magnetrón plano doble. Las condiciones del proceso fueron las siguientes: 25 kW 100 kHz MF, velocidad 441 mm/min (4 pasadas), Ar 250 sccm, punto de ajuste de 30 % PEM para la emisión de Ti, controlando el flujo de O2 (dando aproximadamente 60 sccm).

a) Ejemplo 1

Aunque el grosor objetivo de las rayas revestidas era de 35 nm, el grosor depositado real para el ejemplo 1 se calculó mediante el modelado óptico de una sola capa sobre un sustrato de vidrio flotado transparente revestido al mismo tiempo que el revestimiento Optiview™ para tener un grosor de 40 nm en el punto de grosor. El grosor del revestimiento fue variable con la posición debido a la naturaleza de "borde suave" del proceso de enmascaramiento y deposición.

Para determinar la naturaleza de esta variación de grosor, se llevó a cabo otra pasada de revestimiento durante el montaje, de modo que se dejó una zanja a lo largo del revestimiento para permitir la medición física del grosor. La zanja se hizo aplicando una fina línea de tinta al vidrio antes del revestimiento. Después del revestimiento, la tinta se eliminó con disolventes llevándose el revestimiento consigo. Esto permitió medir el grosor del revestimiento a intervalos regulares mediante el uso de un perfilómetro de aguja Dektak XT. El grosor del revestimiento se normalizó a 35 nm para mostrar la variación esperada del grosor del revestimiento en el grosor de diseño y la intensidad BUVAM1 resultante (ver Figura 16a). La variación del revestimiento a un máximo de 40 nm se muestra en la Figura 16b.

Las Tablas 1 y 2 a continuación ilustran los cambios de grosor y corresponden a los gráficos de las Figuras 16a y 16b, respectivamente.

Tabla 1

Tabla 2

En la Tabla 1 se puede ver que para las rayas con grosor en 35 nm, el cambio máximo de grosor fue de 1,21 nm por 1 mm de cambio en la posición horizontal o ancho, mientras que en la Tabla 2 se puede ver que para las rayas con grosor en 40 nm, el cambio máximo de grosor fue de 1,38 nm por 1 mm de cambio en la posición horizontal o ancho. Cuando este ejemplo se vio desde la distancia, la disposición estampada de rayas todavía era visible para los humanos, pero de cerca los bordes difusos eran mucho menos evidentes (y por lo tanto más agradables estéticamente) en comparación con una disposición similar de rayas que tiene bordes duros. Este fue particularmente el caso de la transmisión desde "dentro" del edificio.

Se vio que, para esta separación máscara-sustrato, el revestimiento mantiene la continuidad entre los máximos de la raya, pero que el grosor estaba muy claramente modulado. También se observó que esto provoca una modulación asociada en BUVAM1, y que estar a 5 nm de grosor de diseño provoca muy poca variación. El hecho de que la película permaneciera continua significa que no se alcanzó la relación de contraste óptima, ya que los valores mínimos de BUVAM1 son 3,8 y 4,1 para 35 y 40 nm, respectivamente. Sin embargo, el BUVAM1 para el revestimiento Pilkington OptiView™ sin TiO2 en la parte superior (situación ideal) es 2,2. Esto significa que la relación de contraste BUVAM1 se redujo de la óptima 6,3 a 3,7 (para 35 nm) o 3,2 (para 40 nm). Esta todavía era una relación de contraste muy significativa, y se espera que se pueda mejorar moviendo la máscara más cerca del sustrato o estrechando las ranuras de la máscara, reduciendo así el grosor mínimo del TiO2 depositado.

El efecto del revestimiento continuo y estar a 5 nm del objetivo sobre la intensidad UV (BUVAM1) y la relación de contraste se muestra en la Tabla 3 a continuación.

Tabla 3

La prueba del túnel se llevó a cabo de acuerdo con un método de prueba que es una modificación del método de la publicación del Austrian Standards Institute ONR 19140:2010 "Bird-safe glass: testing of efficiency"[2010], la prueba modificada que se describe en la publicación "Vogelanprall an Glasflachen, Prüfbericht Ornilux Mikado" de febrero de 2012, en la sección 2.3.3 "Fenster Versuch" en la página 11. Esta publicación se descargó de http://www.vogelglas.info/public/vogelanprall-ornilux-mikado_2012.pdf. La modificación tiene en cuenta los reflejos, montando la muestra de prueba y la muestra de referencia cada una a 35 grados con respecto al eje de vuelo, y proporcionando una cámara sellada detrás de las muestras de modo que la intensidad de la luz reflejada indirecta sea inferior a 25 W/m2. De acuerdo con esta prueba, un acristalamiento de referencia de vidrio transparente sin revestimiento resultó en choques con aves a una tasa del 27,7 %. Los acristalamientos seguros para aves de acuerdo con la invención proporcionan una reducción en la tasa de choques de aves a menos del 27 %, preferentemente menos del 20 % y con la máxima preferencia menos del 10 %.

La prueba del túnel mostró que los sustratos revestidos de este ejemplo, orientados de manera que las rayas se extienden verticalmente, fueron un disuasivo eficaz para las aves, lo que resultó en choques de aves en solo un 6,0 %.

Por lo tanto, se demostró mediante este ejemplo, que el uso de una máscara de sombra colocada entre la fuente de revestimiento y el sustrato que se coloca de tal manera que se separe del sustrato lo suficiente para permitir que el revestimiento depositado se extienda por debajo de los bordes de la máscara en forma graduada, los bordes de las rayas son suaves o difusos en lugar de estar claramente definidos. Cuando se ve desde la distancia, la disposición estampada de rayas todavía es visible para los humanos, pero los bordes difusos de cerca significan que el patrón es mucho menos evidente. Este es particularmente el caso de la transmisión desde el "interior" de un edificio. Al mismo tiempo, la disposición estampada de rayas proporcionó un disuasivo eficaz para los choques de aves. b) Ejemplos 2-6 y C7

Estos ejemplos se prepararon mediante el mismo método descrito anteriormente con respecto al ejemplo 1, con las siguientes excepciones. Los ejemplos 2-4 se proporcionaron todos con rayas estrechas orientadas verticalmente. Es decir, las ranuras 806 en la máscara tenían cada una un ancho de 10 mm de espacio, con 90 mm entre cada ranura 806. El ejemplo 5 se proporcionó con rayas estrechas orientadas horizontalmente. El ejemplo 6 se proporcionó con rayas estrechas orientadas verticalmente sobre un sustrato de vidrio transparente sin revestir. El ejemplo comparativo C7 se proporcionó con rayas estrechas orientadas verticalmente y una relación de contraste más pequeña.

Los ejemplos de rayas estrechas que tienen un grosor nominal de titania máximo de 35 nm y mínimo de 0 nm tienen un perfil de grosor similar al mostrado en la Figura 16c. Los perfiles de grosor para otros ejemplos de rayas estrechas pueden estimarse mediante cualquier técnica conocida de ajuste de curvas mediante el uso de relaciones de grosores nominales.

Para cada uno de estos ejemplos, los bordes suaves eran mucho menos aparentes visualmente (y por lo tanto más agradables estéticamente) para los humanos en comparación con una disposición similar de rayas que tienen bordes duros.

Las propiedades y los resultados de la prueba del túnel para los ejemplos 2-6 y C7 se muestran en la Tabla 4 a continuación.

Tabla 4

Si bien el ejemplo 5 fue eficaz para disuadir los choques de aves, a partir de una comparación con el ejemplo 3 se puede ver que las rayas orientadas horizontalmente no son tan efectivas como las rayas orientadas verticalmente del mismo ancho y relación de contraste. El ejemplo 4 ilustra la disminución de la eficacia con una relación de contraste más baja en relación con patrones similares, mientras que el ejemplo comparativo C7 ilustra que, para un patrón dado, una relación de contraste que sea suficientemente baja no tendrá ningún efecto sobre la tasa de choques de aves.

2. Deposición de vapor químico

En este ejemplo, el sustrato era vidrio con un grosor de 3,2 mm y proporcionado con una capa de sílice con un grosor de 25 nm. Se usaron acetato de etilo (EtOAc) y TiCl4 como materiales precursores, cuya reacción dio como resultado el revestimiento de TiO2 sobre el sustrato.

Una vista esquemática inferior del revestidor atmosférico de deposición de vapor químico 900 empleado para depositar el revestimiento de TiO2 se ilustra en la Figura 17. La cara inferior 902 del revestidor 900 incluye una boquilla precursora central 904 en forma de una ranura por la que los materiales precursores gaseosos salen del revestidor 900 e inciden sobre la superficie del sustrato de vidrio, reaccionando sobre el mismo para depositar el revestimiento. Se proporcionan una boquilla de escape aguas arriba 906 y una boquilla de escape aguas abajo 908 para llevar los materiales precursores que no han reaccionado, la dirección de desplazamiento del sustrato de vidrio que se muestra mediante la flecha.

La boquilla precursora 904 del revestidor 900 tenía 10" de ancho y estaba bloqueada en dos ubicaciones fijas por un par de bloques de 3" 910, cada uno colocado a 1,5" del borde más cercano de la boquilla precursora 904. Por lo tanto, se definieron tres ranuras precursoras en la boquilla precursora 904: una ranura de 1" de ancho entre los dos bloques 910 y una ranura de 1,5" de ancho en cada extremo de la boquilla precursora 904. Para evitar la difusión de materiales precursores cerca de la parte inferior de los bloques 910, se colocó un paquete de gofres que tenía una configuración de panal en cada una de las 3 ranuras definidas en la boquilla revestidora 904. La cara inferior 902 del revestidor 900 se colocó 6 mm por encima de la superficie superior del sustrato de vidrio.

Para obtener el grosor deseado (15 nm a 50 nm) así como la uniformidad deseada, se varió el flujo total de productos químicos, así como la relación de EtOAc a TiCk La Tabla 5 resume las condiciones de deposición:

Tabla 5

Estos ejemplos ilustraron que podría formarse un revestimiento de TiO2 con la disposición estampada de rayas deseada sobre un sustrato de vidrio mediante un proceso de deposición de vapor químico. Una inspección visual de estos ejemplos reveló que todas las rayas resultantes incluían bordes suaves como se describe en la presente descripción, es decir, un grosor que cambia en 10 nm o menos cada 1 mm de ancho, proporcionando rayas que eran mucho menos aparentes (y por lo tanto más agradables estéticamente) en comparación con una disposición similar de rayas formadas con bordes duros.

La invención no se limita a los detalles de las realizaciones anteriores.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un acristalamiento (2) para minimizar o prevenir colisiones de aves con ventanas u otros acristalamientos, el acristalamiento (2) que comprende al menos un sustrato (4) con un revestimiento de reflectancia UV (14) depositado sobre el sustrato (4) en una disposición estampada que comprende una pluralidad de rayas, caracterizado porque cada una de la pluralidad de rayas tiene un grosor que cambia en 10 nm o menos cada 1 mm de ancho.

2. El acristalamiento (2) como se define en la reivindicación 1, en donde las rayas se separan equidistantemente entre sí, o en donde el revestimiento de reflectancia UV (14) se deposita sobre una superficie orientada hacia el exterior (8) del sustrato.

3. El acristalamiento (2) como se define en la reivindicación 1, que comprende además un revestimiento antirreflejos (12) entre el revestimiento de reflectancia UV (14) y el sustrato (4).

4. El acristalamiento (2) como se define en la reivindicación 3, en donde se proporciona una pluralidad de rayas reflectantes UV de sustancialmente 2,5 cm de ancho de dicho revestimiento de reflectancia (14), cada una de dichas rayas que está separada por una raya de revestimiento antirreflejos (12) sustancialmente de 7,5 cm, o en donde el revestimiento antirreflejos (12) se proporciona adyacente al sustrato (4).

5. El acristalamiento (2) como se define en la reivindicación 3, en donde el revestimiento de reflectancia UV (14) se deposita directamente sobre el revestimiento antirreflejos (12), o en donde el revestimiento antirreflejos (12) comprende SnOx y/o SiO2.

6. Un acristalamiento (2) como se define en la reivindicación 1, en donde el revestimiento de reflectancia UV (14) comprende dióxido de titanio que tiene un grosor geométrico de entre sustancialmente 10-50 nm de grosor.

7. Un acristalamiento (2) como se define en la reivindicación 3, en donde el revestimiento antirreflejos (12) comprende una pluralidad de capas, dichas capas que comprenden: una primera capa que comprende óxido de estaño (16), una segunda capa que comprende óxido de silicio (18), una tercera capa que comprende óxido de estaño dopado con flúor (20) y una cuarta capa que comprende un óxido de silicio (22).

8. Un acristalamiento (2) como se define en la reivindicación 1, en donde cada una de la pluralidad de rayas tiene un grosor que cambia en 6 nm o menos cada 1 mm de ancho, preferentemente en donde cada una de la pluralidad de rayas tiene un grosor que cambia en 3 nm o menos cada 1 mm de ancho, con mayor preferencia en donde cada una de la pluralidad de rayas tiene un grosor que cambia en 1,5 nm o menos cada 1 mm de ancho.

9. Un acristalamiento (2) como se define en la reivindicación 1, en donde la intensidad UV, medida por el método BUVAM1, del revestimiento de reflectancia UV en la parte más gruesa de cada raya está en el intervalo de 1 a 15, o en donde la relación de contraste para cada raya es mayor que 2, preferentemente entre 2 y 7, y con mayor preferencia entre 4 y 7.

10. Un acristalamiento (2) como se define en la reivindicación 1, en donde el revestimiento de reflectancia UV (14) también refleja y absorbe la radiación visible.

11. Un acristalamiento laminado (750) que comprende un acristalamiento (2) como se define en la reivindicación 1 unido a una lámina de material de acristalamiento transparente (4) mediante una hoja intermedia de plástico (752), preferentemente en donde el revestimiento de reflectancia UV (14) se dispone sobre la superficie #1 del acristalamiento laminado (750).

12. Un acristalamiento (2) como se define en la reivindicación 1, en donde el acristalamiento (2) es una unidad de acristalamiento aislado (100, 200, 300, 400, 500, 600, 700) para minimizar o prevenir colisiones de aves con ventanas u otros acristalamientos, que comprende una primera lámina de material de acristalamiento (4), una segunda lámina de material de acristalamiento (4, 104) mantenida en una relación separada con la primera lámina de material de acristalamiento (4), un revestimiento antirreflejos (12) y al menos un revestimiento de reflectancia UV (14), en donde el revestimiento de reflectancia UV (14) se proporciona en una disposición estampada que comprende una pluralidad de rayas que tienen un grosor que cambia en 10 nm o menos cada 1 mm de ancho, y el revestimiento antirreflejos (12) está entre el revestimiento de reflectancia UV (14) y la primera (4) y/o la segunda lámina (4, 104) de material de acristalamiento.

13. Un acristalamiento (2) como se define en la reivindicación 12, en donde cada una de la pluralidad de rayas tiene un grosor que cambia en 6 nm o menos cada 1 mm de ancho, preferentemente en donde cada una de la pluralidad de rayas tiene un grosor que cambia en 3 nm o menos cada 1 mm de ancho, con mayor preferencia en donde cada una de la pluralidad de rayas tiene un grosor que cambia en 1,5 nm o menos cada 1 mm de ancho.

14. Un método de fabricación de un acristalamiento (2) para minimizar o prevenir colisiones de aves con ventanas u otros acristalamientos, el método que comprende:

proporcionar al menos un sustrato (802) que tiene una superficie;

proporcionar una máscara (800) que se separa de la superficie del sustrato (802), la máscara (800) que comprende una disposición estampada de aberturas (806), la disposición estampada que comprende una pluralidad de rayas; y

dirigir un material de revestimiento (804) a través de las aberturas (806) en la máscara (800) hacia la superficie del sustrato (802) para depositar un revestimiento de reflectancia UV (808) en una disposición estampada sobre la superficie del sustrato (802), la disposición estampada que comprende una pluralidad de rayas,

caracterizado porque cada una de la pluralidad de rayas se deposita para que tenga un grosor que cambia en 10 nm o menos cada 1 mm de ancho.

15. El método como se define en la reivindicación 14, en donde cada una de la pluralidad de rayas se deposita para que tenga un grosor que cambia en 6 nm o menos cada 1 mm de ancho, preferentemente en donde cada una de la pluralidad de rayas se deposita para que tenga un grosor que cambia en 3 nm o menos cada 1 mm de ancho, con mayor preferencia en donde cada una de la pluralidad de rayas se deposita para que tenga un grosor que cambia en 1,5 nm o menos cada 1 mm de ancho.