BR112020025651A2

BR112020025651A2 - Unidade de janela com revestimento padronizado para reduzir colisão de pássaro e método para produzir a mesma

Info

Publication number: BR112020025651A2
Application number: BR112020025651-0A
Authority: BR
Inventors: Victor Veerasamy
Original assignee: Guardian Glass, LLC
Priority date: 2018-08-15
Filing date: 2019-08-15
Publication date: 2021-04-06
Also published as: CN112218758A; WO2020035818A1; CN112218758B; DE112019004105T5; US20210222486A1

Abstract

unidade de janela com revestimento padronizado para reduzir colisão de pássaro e método para produzir a mesma. trata-se de uma unidade de janela (por exemplo, unidade de janela de vidro isolante (ig)) que é projetada para reduzir colisões de pássaro na mesma. a unidade de janela pode incluir dois ou três substratos e pelo menos um dos substratos sustenta um revestimento refletor de ultravioleta (uv). o revestimento refletor de uv pode ser padronizado por um laser (por exemplo, femto laser) que é usado para remover completa ou parcialmente (por exemplo, por meio de ablação de laser) uma porção do revestimento em um padrão, de modo que, após a padronização pelo laser, o revestimento padronizado não seja fornecido na totalidade da unidade de janela e/ou seja não uniforme em reflexão de uv pela unidade de janela de modo que a reflexão de uv seja diferente em áreas diferentes da janela, tornando, dessa maneira, a unidade de janela mais visível para pássaros que podem visualizar radiação de uv e detectar esse padrão.

Description

“UNIDADE DE JANELA COM REVESTIMENTO PADRONIZADO PARA REDUZIR COLISÃO DE PÁSSARO E MÉTODO PARA PRODUZIR A MESMA”

[001] Esta invenção se refere a uma unidade de janela (por exemplo, unidade de janela de vidro isolante (IG)) projetada para impedir ou reduzir colisões de pássaro na mesma, e/ou a um método para produzir a mesma. A unidade de janela de IG pode incluir dois ou três substratos (por exemplo, substratos de vidro) afastados entre si, e pelo menos um dos substratos sustenta um revestimento refletor de ultravioleta (UV) para refletir radiação de UV. O revestimento refletor de UV pode ser padronizado por um laser (por exemplo, femto laser) que é usado para remover completa ou parcialmente (por exemplo, por meio de ablação de laser) uma porção do revestimento em um padrão, de modo que, após a padronização pelo laser, o revestimento padronizado não seja fornecido na totalidade da unidade de janela e/ou seja não uniforme em reflexão de UV pela unidade de janela de modo que a reflexão de UV seja diferente em áreas diferentes da janela, tornando, dessa maneira, a unidade de janela mais visível para pássaros que podem visualizar radiação de UV e detectar esse padrão. Desse modo, em determinadas modalidades exemplificativas, o revestimento refletor de UV como depositado permanece completamente no substrato em áreas não padronizadas pelo laser e permanece parcialmente em áreas padronizadas pelo laser. Ao tornar a janela mais visível para pássaros, colisões de pássaro e mortes de pássaro podem ser reduzidas.

ANTECEDENTES DA INVENÇÃO

[002] As unidades de janela de IG são conhecidas na técnica. Por exemplo, consultar Patentes nº U.S. 6.632.491, 6.014.872; 5.800.933; 5.784.853; 5.557.462;

5.514.476; 5.308.662; 5.306.547; e 5.156.894, em que todas são incorporadas ao presente documento a título de referência. Uma unidade de janela de IG inclui tipicamente pelo menos primeiro e segundo substratos afastado entre si por pelo menos uma espaçador e/ou vedação. O vão ou espaço entre os substratos afastados pode ou não ser carregado com um gás (por exemplo, argônio) e/ou evacuado a uma pressão menor que pressão atmosférica em diferentes exemplos.

[003] Muitas unidades de janela de IG convencionais incluem um revestimento de controle solar (por exemplo, revestimento de múltiplas camadas para refletir pelo menos um pouco de radiação infravermelha) em uma superfície interior de um dos dois substratos. Tais unidades de IG possibilitam que quantidades significativas de radiação infravermelha (IR) sejam bloqueadas, de modo que não alcancem o interior do edifício (apartamento, casa, edifício comercial ou similares).

[004] Infelizmente, colisões de pássaro com tais janelas representam um problema significativo. Por exemplo, em Chicago, determinados edifícios (por exemplo, arranha-céus) estão localizados em trajetórias de pássaros migratórios. Os pássaros que voam ao longo dessas trajetórias se chocam repetidamente com esses edifícios devido ao fato de que não conseguem ver as janelas do edifício. Isso resulta em milhares de mortes de pássaro, especialmente durante temporadas de migração de pássaro. Os pássaros que vivem em ambientes como áreas de floresta ou parque, com edifícios localizados em tais áreas, encontram problemas similares associados a voo de encontro aos edifícios. Por exemplo, pássaros canoros descem para se alimentar durante o início da madrugada; esse é o período quando os mesmos estão altamente susceptíveis a colidir com fachadas de vidro.

[005] Maneiras convencionais de reduzir colisões de pássaro com janelas incluem o uso de redes, decalques ou fritas. No entanto, essas soluções são consideradas ineficazes devido ao impacto estético na arquitetura e/ou devido ao fato de que as mesmas não funcionam, visto que não tornam o vidro mais visível para pássaros. Um problema com padrões de frita é que os mesmos são opacos e, portanto, prejudiciais para a visão de ocupantes do edifício.

[006] A Patente nº U.S. 8.114.488 revela uma janela para reduzir colisões de pássaro. No entanto, embora a janela da patente ‘488 seja eficaz para impedir/reduzir colisões de pássaro, há espaço para aprimoramento.

[007] A Patente nº U.S. 9.650.290 revela uma unidade de janela de IG para reduzir colisões de pássaro. Um revestimento refletor de UV é sustentado por um substrato de vidro da unidade de janela, e o revestimento refletor de UV é padronizado por meio de uma máscara. No entanto, técnicas convencionais para padronização de revestimentos refletores de UV têm uma tendência a danificar o substrato de vidro subjacente.

[008] Levando em consideração o exposto acima, será observado que existe uma necessidade na técnica por janelas aprimoradas que podem impedir ou reduzir colisões de pássaro nas mesmas, e/ou métodos aprimorados para produzir as mesmas.

BREVE SUMÁRIO DA INVENÇÃO

[009] Em determinadas modalidades exemplificativas desta invenção, uma unidade de janela (por exemplo, unidade de janela de vidro isolante (IG)) é projetada para impedir ou reduzir colisões de pássaro na mesma. A unidade de janela de IG pode incluir dois ou três substratos (por exemplo, substratos de vidro) afastados entre si, e pelo menos um dos substratos sustenta um revestimento refletor de ultravioleta (UV) para refletir radiação de UV. O revestimento refletor de UV pode ser um revestimento de baixa E que inclui pelo menos uma camada refletora de infravermelho (IR) (por exemplo, à base de prata) fornecida entre pelo menos a primeira e a segunda camadas dielétricas, ou, de modo alternativo, pode ser um revestimento projetado sem qualquer camada (ou camadas) refletora de IR de prata, ouro ou similares.

[0010] O revestimento refletor de UV pode ser padronizado por um laser (por exemplo, femto laser) que é usado para remover completa ou parcialmente (por exemplo, por meio de ablação de laser) uma porção do revestimento em um padrão, de modo que, após a padronização pelo laser, o revestimento padronizado ou não seja fornecido na totalidade da unidade de janela e/ou seja não uniforme em reflexão de UV pela unidade de janela de modo que a reflexão de UV seja diferente em áreas diferentes da janela, tornando, dessa maneira, a unidade de janela mais visível para pássaros que podem visualizar radiação de UV e detectar esse padrão. Desse modo, em determinadas modalidades exemplificativas, o revestimento refletor de UV como depositado permanece completamente no substrato em áreas não padronizadas pelo laser e permanece parcialmente em áreas padronizadas pelo laser.

[0011] Constatou-se que os femto lasers são vantajosos uma vez que os mesmos podem padronizar de modo eficaz tais revestimentos refletores de UV sem danificar o substrato de vidro subjacente, e podem ser mais facilmente usados para remover apenas parte de tal revestimento em áreas padronizadas de modo a manter substancialmente a mesma energia de superfície tanto em áreas padronizadas quanto não padronizadas do revestimento refletor de UV. De modo surpreendente e inesperado, também foi constatado que o uso dos femto lasers resulta em um produto final com menos opacidade que se um não femto laser fosse usado. Em modalidades exemplificativas preferenciais desta invenção, o artigo revestido final, que inclui tanto áreas padronizadas quanto não padronizadas, tem um valor de opacidade não maior que 0,4, mais preferencialmente, não maior que 0,3 e, com máxima preferência, não maior que 0,2. Menos opacidade é mais esteticamente agradável para seres humanos, e ao tornar a janela mais visível para pássaros, colisões de pássaro e mortes de pássaro podem ser reduzidas. De modo surpreendente e inesperado, também foi constatado que, durante a padronização, uma fluência de laser de 0,01 a 2 J/cm2 e, com máxima preferência, 0,05 a 1 J/cm 2, vantajosamente resulta em uma ablação mais suave das áreas padronizadas e permite que a ablação ocorra com remoção parcial de revestimento mas sem qualquer dano significativo ao substrato de vidro e sem opacidade significativa nas áreas padronizadas. O revestimento padronizado refletor de UV é, de preferência, substancialmente neutro na faixa visível, de modo que a padronização do revestimento de UV não seja razoavelmente observada por seres humanos através do olho nu. Outra vantagem de laser é que se pode realizar padronização aleatória no voo.

[0012] Em uma modalidade exemplificativa desta invenção, é fornecido um método para produzir uma janela para reduzir colisões de pássaro, em que a janela compreende um primeiro substrato de vidro e um revestimento refletor de ultravioleta (UV) sustentado pelo menos pelo primeiro substrato de vidro, em que o método compreende: ter o primeiro substrato de vidro e o revestimento refletor de ultravioleta (UV) sustentados pelo menos pelo primeiro substrato de vidro; emitir um feixe de laser de pelo menos uma fonte de laser, em que o feixe de laser compreende pulsos ópticos com (i) uma duração abaixo de 1.000 Femtossegundos e/ou (ii) uma fluência de 0,01 a 2,0 J/cm2; em que o feixe de laser que compreende pulsos ópticos é incidente no revestimento refletor de UV e padroniza o revestimento refletor de UV em áreas padronizadas e não padronizadas que têm diferentes respectivas reflexões de UV, em que o feixe de laser foi incidente nas áreas padronizadas, mas não nas áreas não padronizadas. O feixe de laser pode compreender pulsos ópticos com uma duração abaixo de 100 Femtossegundos e, possivelmente, uma duração abaixo de 50 Femtossegundos. Todas as camadas do revestimento refletor de UV podem ser camadas dielétricas ou, de modo alternativo, o revestimento refletor de UV pode ser um revestimento de baixa E que tem pelo menos uma camada refletora de IR ensanduichada entre pelo menos a primeira e a segunda camadas dielétricas.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

[0013] As Figuras 1(a), 1(b), e 1(c) são vistas em corte transversal de unidades de janela de IG de acordo com modalidades exemplificativas desta invenção.

[0014] A Figura 1(d) é um diagrama esquemático em corte transversal que ilustra o uso de um laser (por exemplo, femto laser) para padronizar um revestimento refletor de UV de qualquer uma das modalidades das Figuras 1(a) a 1(c), Figuras 2 a 3, ou Figuras 7 a 12 de acordo com modalidades exemplificativas desta invenção.

[0015] A Figura 2 é uma vista em corte transversal de uma unidade de janela de IG de acordo com outra modalidade exemplificativa desta invenção.

[0016] A Figura 3 é uma vista em corte transversal de uma unidade de janela de IG de acordo com outra modalidade exemplificativa desta invenção.

[0017] A Figura 4 é um comprimento de onda (nm) versus Transmissão (T) % e Reflexão (R) %, que mostra transmissão e reflexão como uma função de comprimento de onda (nm) para uma unidade de janela exemplificativa de IG da modalidade da Figura 3 desta invenção, em que os substratos de vidro laminados estão no lado externo (mais próximos ao exterior do edifício, na qual a janela deve ser fornecida) do vão de ar, em que linhas pontilhadas são curvas espectrais em uma área sem o revestimento refletor de UV e linhas contínuas são curvas espectrais em uma área com o revestimento refletor de UV, e assumindo para propósitos de exemplo substratos de vidro de 6 mm de espessura, um vão de ar de 12 mm de espessura, e cerca de 0,76 mm de espessura de filme de laminação de PVB.

[0018] A Figura 5 é um comprimento de onda (nm) versus Transmissão (T) % e Reflexão (R) %, que mostra transmissão e reflexão como uma função de comprimento de onda (nm) para uma unidade de janela exemplificativa de IG da modalidade da Figura 2 desta invenção, em que os substratos de vidro laminados estão no lado interno (mais próximos ao interior do edifício, na qual a janela deve ser fornecida) do vão de ar, em que linhas pontilhadas são curvas espectrais em uma área sem o revestimento refletor de UV e linhas contínuas são curvas espectrais em uma área com o revestimento refletor de UV, e assumindo para propósitos de exemplo substratos de vidro de 6 mm de espessura, um vão de ar de 12 mm de espessura, e cerca de 0,76 mm de espessura de filme de laminação de PVB.

[0019] A Figura 6 é um comprimento de onda (nm) versus Transmissão (T) % e Reflexão (R) %, que mostra transmissão e reflexão como uma função de comprimento de onda (nm) para uma unidade de janela exemplificativa de IG da Figura 1(a) que tem nenhum substrato de vidro laminado, em que linhas pontilhadas são curvas espectrais em uma área sem o revestimento refletor de UV e linhas contínuas são curvas espectrais em uma área com o revestimento refletor de UV, e assumindo para propósitos de exemplos substratos de vidro de 6 mm de espessura e um vão de ar de 12 mm de espessura.

[0020] A Figura 7 é uma vista em corte transversal de um revestimento refletor de UV em um substrato de vidro, que pode ser usado na unidade de janela de IG de qualquer uma das Figuras 1(A) a 1(d), ou Figuras 2 a 3, de acordo com modalidades exemplificativas desta invenção.

[0021] A Figura 8 é uma vista em corte transversal de outro revestimento refletor de UV em um substrato de vidro, que pode ser usado na unidade de janela de IG de qualquer uma das Figuras 1(A) a 1(d), ou Figuras 2 a 3, de acordo com modalidades exemplificativas desta invenção.

[0022] A Figura 9 é uma vista em corte transversal de outro revestimento refletor de UV em um substrato de vidro, que pode ser usado na unidade de janela de IG de qualquer uma das Figuras 1(A) a 1(d), ou Figuras 2 a 3, de acordo com modalidades exemplificativas desta invenção.

[0023] A Figura 10 é uma vista em corte transversal de ainda outro revestimento refletor de UV em um substrato de vidro, que pode ser usado na unidade de janela de IG de qualquer uma das Figuras 1(A) a 1(d), ou Figuras 2 a 3, de acordo com modalidades exemplificativas desta invenção.

[0024] A Figura 11 é uma vista em corte transversal de ainda outro revestimento refletor de UV em um substrato de vidro, que pode ser usado na unidade de janela de IG de qualquer uma das Figuras 1(A) a 1(d), ou Figuras 2 a 3, de acordo com modalidades exemplificativas desta invenção.

[0025] A Figura 12 é uma vista em corte transversal de ainda outro revestimento refletor de UV em um substrato de vidro, que pode ser usado na unidade de janela de IG de qualquer uma das Figuras 1(A) a 1(d), ou Figuras 2 a 3, de acordo com modalidades exemplificativas desta invenção.

DESCRIÇÃO DETALHADA DE MODALIDADES EXEMPLIFICATIVAS DA INVENÇÃO

[0026] Agora, mais particularmente em referência aos desenhos anexos nos quais números de referência similares indicam partes similares por todas as diversas vistas.

[0027] A diferença entre visão colorida de um pássaro e ser humano é significativa. Um receptor visual do pássaro pode ser cerca de 370 nm, o que significa que pássaros podem, em geral, ver de modo eficaz na faixa de UV. Ao usar essa diferença, é possível produzir um revestimento que reflete de modo eficaz UV (tornando a mesma visível para pássaros), embora seja substancialmente neutra/invisível para os olhos do ser humano. Desse modo, o revestimento de UV pode ser projetado para ter essencialmente a mesma ou uma característica de reflexão similar como vidro básico, de modo a ser substancialmente invisível para seres humanos.

[0028] A Figura 1(d) é um diagrama esquemático em corte transversal que ilustra o uso de um laser (por exemplo, femto laser) 500 para padronizar um revestimento refletor de UV (19 e/ou 150) de qualquer uma das modalidades das Figuras 1(a) a 1(c), Figuras 2 a 3, ou Figuras 7 a 12 de acordo com modalidades exemplificativas desta invenção.

[0029] Um laser de femtossegundo (por exemplo, consulte 500) é um laser que emite pulsos ópticos com uma duração bem abaixo de 1 ps, no domínio de femtossegundos (1 fs = 10−15 s) (1 Picossegundo = 1.000 Femtossegundos). O mesmo é um laser ultrarrápido ou laser de pulso ultracurto. Determinadas modalidades exemplificativas desta invenção se referem a padronização de laser ultrarrápido de revestimentos refletores de UV (19 e/ou 150). A padronização de laser ultrarrápido (por exemplo, ablação de laser do filme refletor de UV em um padrão predeterminado) envolve pulsos de laser de picossegundo ou sub-picossegundo (por exemplo, 10-12 segundos ou menos, mais preferencialmente, na ordem de 1 s, 10 s, ou 100 s de durações de femtossegundos (e, possivelmente, menores)). Os parâmetros de laser a seguir podem ser usados em combinação com determinadas modalidades exemplificativas: • Modo de Pulso de Laser Exemplificativo: Pulsado, com larguras não maiores que picossegundos, mais preferencialmente, larguras de pulso não maiores que 1, 10, e/ou 100 femtossegundos (e, possivelmente, menores). Em determinadas modalidades exemplificativas, durações de modo pulsado pode, ser ter não mais que 10-12 segundos, mais preferencialmente, na ordem de 1 s, 10 s ou 100 s de femtossegundos. Uma duração menor que alguns picossegundos (por exemplo, menor que 9 picossegundos, mais preferencialmente, menor que 5 picossegundos e, ainda mais preferencialmente, menor ou igual a 1 picossegundos) é preferencial. Uma duração exemplificativa é 100 a 500 femtossegundos (mais preferencialmente, 100 a 300 femtossegundos e, por exemplo, um pulso de cerca de 100 a 200 femtossegundos).

• Tipo de Laser Exemplificativo: Laser de Excímero (por exemplo, que opera em modo chirp). Lasers Ti-Sapphire in tandem para SHG (segunda geração harmônica) também podem ser usados em alguns exemplos. Um pico ou femto laser equipado com uma cabeça galvo para guiar o laser nos substratos revestidos pode ser usado, por exemplo, com um pulso de 100 µJ em uma frequência de cerca de 20 a 80 KHz. • Densidade de Potência: Pelo menos cerca de 30 kW/cm 2, mais preferencialmente, pelo menos cerca de 50 kW/cm 2. A densidade de potência, de preferência, é selecionada de modo a evitar danos ou marcas em relação ao vidro. • Comprimento de onda: Em geral, um comprimento de onda de cerca de 200 a 1.100 nm (mais preferencialmente, de cerca de 355 a 500 nm) pode ser usado, com exemplos tendo cerca de 248 nm, 450 nm e 1.064 nm. Um laser NIR a 1.064 nm,

1.045 nm ou 1.035 nm de IMRA, foi constatado como sendo particularmente vantajoso em relação à padronização. • Perfil de Feixe: Topo Chato Homogêneo (HFT). O perfil de feixe HFT (em comparação com, por exemplo, um perfil de feixe gaussiano) vantajosamente não deixa micromarcas na superfície, e um aprimoramento para resistência à corrosão foi observado. • Tamanho de Feixe: Um diâmetro de feixe de laser de cerca de 50 a 400 µm, mais preferencialmente, de cerca de 50 a 150 µm, mais preferencialmente, de cerca de 90 a 110 µm. • Ópticas de Feixe: Potencialmente à base de galvo, que envolve uma taxa de varredura extremamente alta de um alvo em movimento. Um Gerado de Linha Shafter-Kirchoof pode ser usado em algumas implantações. • Faixa de Fluência: 0,01 a 2 J/cm2, mais preferencialmente, 0,05 a 1 J/cm2 e, possivelmente, de 0,1 a 0,6 J/cm2. Uma pode se expandir nessa faixa de núcleo para alcançar velocidade de varredura que pode ser tão alta quanto 2 m/min. • Taxa de Repetição: 1 a 100 KHz, mais preferencialmente, de cerca de 20 a 80 KHz • Estabilidade Tiragem para Tiragem: 0,5 a 1% rms • Derivação a Longo prazo: 0,1 a 0,5% rms • Ambiente de Tratamento de Laser: O tratamento de laser pode ocorrer em ar ambiente, em um ambiente de nitrogênio, ou sob vácuo total ou parcial, etc.

[0030] Uma janela é projetada para impedir ou reduzir colisões de pássaro na mesma.

Em referência às Figuras, em determinadas modalidades exemplificativas, a janela pode compreender uma unidade de janela de vidro isolante (IG) projetada para impedir ou reduzir colisões de pássaro na mesma.

A unidade de janela de IG inclui pelo menos primeiro (qualquer um dentre 1, 30 ou 31), segundo (outro dentre 1, 30 ou 31) e possivelmente terceiro (ainda outro dentre 1, 30 ou 31) substratos (por exemplo, substratos de vidro) afastados entre si, em que pelo menos um dos substratos (por exemplo, substrato 1 nas Figuras 2 a 3) sustenta um revestimento refletor de ultravioleta (UV) (19 e/ou 150) para refletir radiação de UV de modo que pássaros tenham capacidade de ver mais facilmente a janela.

A unidade de janela pode ter apenas dois substratos de vidro em determinadas modalidades exemplificativas.

Pelo menos dois dos substratos podem ser laminados entre si por meio de um filme de laminação à base de polímero (por exemplo, de ou que inclui PVB, EVA, ou SGP) 200, como mostrado nas Figuras 2 a 3, por exemplo.

O filme de laminação à base de polímero 200 é, de preferência, de um tipo que tem uma alta absorção de UV, por exemplo, um filme 200 que tem uma absorção de UV de 350 a 380 nm de pelo menos 80%, mais preferencialmente, de pelo menos 90% e, com máxima preferência, pelo menos 95%. Observe que esse não é um recurso típico de filmes de laminação, como PVB, devido ao fato de que determinados filmes de PVB, por exemplo, não têm uma alta absorção de UV (embora outros tenham). Por exemplo, os substratos 30 e 31 são laminados entre si na modalidade da Figura 2, e os substratos 1 e 30 são laminados entre si na modalidade da Figura 3 por meio de filme de laminação 200. O revestimento refletor de UV (19 e/ou 150) é, de preferência, padronizado por meio de um laser (ou lasers), como discutido no presente documento.

Ao tornar a janela mais visível para pássaros, colisões de pássaro e mortes de pássaro podem ser reduzidas.

Modalidades exemplificativas desta invenção fornecem uma nova configuração de IGU com vidro laminado para aumentar ainda a razão de contraste entre áreas com revestimento refletor de UV e áreas sem o revestimento refletor de UV.

Por exemplo, PVB usado em vidro laminado pode absorver muito de comprimentos de onda de UV entre 300 nm e 400 nm, aumentando, dessa maneira, a razão de contraste entre áreas com revestimento refletor de UV 150 e áreas sem o revestimento refletor de UV 150. A provisão dos substratos laminados, por meio de filme de laminação 200, na unidade de janela de IG é particularmente vantajosa para janelas contra colisão de pássaro,

devido ao fato de que: (a) aumenta a razão de contraste da unidade de janela de IG entre áreas que têm o revestimento refletor de UV e áreas que não têm o revestimento refletor de UV, tornando, dessa maneira, a janela mais visível para pássaros e reduzindo a probabilidade de colisões de pássaro, (b) aumenta durabilidade mecânica da unidade de janela de IG e reduz a probabilidade de rachamento de vidro devido a colisões de pássaro e (c), em determinadas modalidades, permite que dois substratos de vidro de lado único revestido de vidro sejam fornecidos, o que aprimora durabilidade de produção e processamento de modo a reduzir probabilidade de danos a revestimento durante o processamento, fabricação e/ou expedição.

[0031] O revestimento refletor de UV (19 e/ou 150) pode ser padronizado por um laser (por exemplo, femto laser) 500 que é usado para remover completa ou parcialmente (por exemplo, por meio de ablação de laser) uma porção do revestimento em um padrão, de modo que, após a padronização pelo laser, o revestimento padronizado ou não seja fornecido na totalidade da unidade de janela e/ou seja não uniforme em reflexão de UV pela unidade de janela de modo que a reflexão de UV seja diferente em áreas diferentes da janela, tornando, dessa maneira, a unidade de janela mais visível para pássaros que podem visualizar radiação de UV e detectar esse padrão. Desse modo, em determinadas modalidades exemplificativas, o revestimento refletor de UV como depositado permanece completamente no substrato em áreas não padronizadas pelo laser e permanece parcialmente em áreas padronizadas pelo laser.

[0032] Por exemplo, as Figuras 1(a) e 3 mostram o revestimento refletor de UV 150 completamente removido do substrato de vidro 1 em áreas padronizadas ablacionadas pelo laser 500, enquanto as Figuras 1(b), 1(c), e 2 mostram o revestimento refletor de UV 19 e/ou 150 apenas parcialmente removido do substrato de vidro 1 em áreas padronizadas ablacionadas pelo laser 500 ou, por exemplo, as Figuras 1(b) e 1(c) são padronização pós-laser e mostram o revestimento refletor de UV (19 e/ou 150) que permanece completamente nas áreas 600 não atingidas pelo feixe de laser e parcialmente removido do substrato em áreas 700 atingidas pelo feixe de laser. Por exemplo, nas áreas 600, todo o revestimento refletor de UV permanece, enquanto nas áreas 700 apenas algumas das camadas do revestimento refletor de UV foram removidas. Por exemplo, em referência às Figuras 1(b), 1(c), e 7 a 12, por exemplo, em áreas padronizadas 700, as camadas mais superiores 4 a 8 (ou 5 a 8,

ou 3 a 8) do revestimento 150 podem ser removidas por ablação de laser durante a padronização pelo laser 500, deixando apenas as camadas mais inferiores do revestimento nessas áreas padronizadas 700. É observado que, na modalidade da Figura 1(c), o revestimento padronizado 19 pode ser fornecido no substrato 30 que está voltado para o vão 17 (em vez de no substrato 1). O revestimento interferométrico (por exemplo, revestimento refletor de UV 150) pode ser projetado de modo que reflita bruscamente na faixa de 340 a 370 nm. As áreas padronizadas suavemente ablacionadas 700 são para que a razão de refletância especular, como de 340 a 370 nm, entre as áreas não padronizadas 600 e as áreas ablacionadas padronizadas 700 seja, de preferência, pelo menos 4:1, mais preferencialmente, pelo menos 5:1 e, com máxima preferência, pelo menos 7:1. Uma camada absorvente de UV também pode ser colocada entre as superfícies 2 e 3, a fim de aperfeiçoar ainda a razão de contraste na reflectância de UV.

[0033] Femto lasers (por exemplo, consulte 50 na Figura 1(d)) foram constatados como sendo vantajosos uma vez que podem padronizar de modo eficaz tais revestimentos refletores de UV (19 e/ou 150) sem danificar o substrato de vidro subjacente (1 e/ou 30), e podem ser mais facilmente usados para remover apenas parte de tal revestimento em áreas padronizadas 700 de modo a manter substancialmente a mesma energia de superfície tanto em áreas padronizadas 600 quanto em áreas não padronizadas 700 do revestimento refletor de UV. De modo surpreendente e inesperado, também foi constatado que o uso dos femto lasers resulta em um produto final com menos opacidade que se um não femto laser fosse usado. Em modalidades exemplificativas preferenciais desta invenção, o artigo revestido final, que inclui tanto áreas padronizadas quanto não padronizadas, tem um valor de opacidade não maior que 0,4, mais preferencialmente, não maior que 0,3 e, com máxima preferência, não maior que 0,2. Menos opacidade é mais esteticamente agradável aos seres humanos. De modo surpreendente e inesperado, também foi constatado que, durante a padronização, uma fluência de laser de 0,01 a 2 J/cm 2 e, com máxima preferência, 0,05 a 1 J/cm2, vantajosamente resulta em uma ablação mais suave das áreas padronizadas e permite que a ablação ocorra sem qualquer dano significativo ao substrato de vidro e sem opacidade significativa nas áreas padronizadas. Por exemplo, a energia de superfície nas áreas padronizadas 700 pode diferir da energia de superfície nas áreas não padronizadas 600 em não mais que cerca de 10% em determinadas modalidades exemplificativas. Ao tornar a janela mais visível para pássaros, colisões de pássaro e mortes de pássaro podem ser reduzidas. O revestimento padronizado refletor de UV é, de preferência, substancialmente neutro na faixa visível, de modo que a padronização do revestimento de UV não seja razoavelmente observada por seres humanos através do olho nu.

[0034] As unidades de janela de IG nas Figuras 1(a) e 1(b), por exemplo, incluem primeiro substrato de vidro 1 e segundo substrato de vidro 30 que são afastados entre si pelo menos por um ou mais espaçadores ou vedações periféricas 15. O espaçador (ou espaçadores) 15, outro espaçador (ou espaçadores), e/ou a vedação periférica afasta os dois substratos de vidro 1 e 30 um do outro de modo que os substratos não entrem em contato um com o outro e de modo que um espaço ou vão de ar 17 seja definido entre os mesmos. O vão de ar 17 pode ou não ser carregado com gás como argônio. Um revestimento de controle solar 19 (por exemplo, revestimento de baixa E, que também pode ser um revestimento refletor de UV em determinadas modalidades exemplificativas, como na Figura 1(c)), e um revestimento refletor de UV 150 são fornecidos no mesmo substrato de vidro 1.

[0035] Em referência ao laminado das modalidades das Figuras 2 a 3, um par de substratos afastados 1, 30 pode ser separado um do outro por pelo menos uma vedação e/ou espaçador 15 em determinada modalidade exemplificativa. Em determinadas modalidades exemplificativas, é fornecido um revestimento de controle solar (por exemplo, revestimento de baixa E, que também pode ser um revestimento refletor de UV em determinadas modalidades exemplificativas) 19 para bloquear pelo menos alguma radiação infravermelha (IR) e/ou um revestimento de bloqueio de reflexão de UV 150 para refletir radiação de UV para tornar a janela mais visível para pássaros a fim de reduzir colisões. Em determinadas modalidades exemplificativas, o revestimento de baixa E 19 pode ter uma emissividade (E n) não maior que 0,10 e/ou uma resistência de lâmina (Rs) não maior que 8 ohms/quadrado. Em determinadas modalidades exemplificativas, o revestimento refletor de UV 19 pode bloquear pelo menos 38% (mais preferencialmente, pelo menos 40%, mais preferencialmente, pelo menos 55%, ainda mais preferencialmente pelo menos 60% e, possivelmente, pelo menos 65%) de radiação de UV em pelo menos uma parte substancial da faixa de 350 a 440 nm (ou, de modo alternativo, em uma parte substancial da faixa de 300 a 400 nm). O uso de tais revestimentos no presente documento aperfeiçoa o desempenho do vidro ou janela aumentando-se a reflectância de UV além dos limites normais de vidro de placa não revestida bruto na faixa de 300 a 440 nm do espectro. Em determinadas modalidades exemplificativas, o revestimento de bloqueio/refletor de UV 19 e/ou 150 é padronizado (por exemplo, em um padrão de grade ou em um padrão rajado paralelo) na unidade de janela que pode tornar o mesmo ainda mais visível para pássaros para reduzir adicionalmente colisões de pássaro. A unidade de janela de IG, de preferência, tem uma transmissão visível de pelo menos cerca de 50%, mais preferencialmente, de pelo menos cerca de 60% e, ainda mais preferencialmente, de pelo menos cerca de 65% ou pelo menos cerca de 70%. Os artigos revestido monolíticos que têm apenas o revestimento 150 em um substrato de vidro 1 (por exemplo, consulte a Figura 3) podem ter: (a) uma transmissão visível de pelo menos cerca de 70%, mais preferencialmente, de pelo menos cerca de 80% e, ainda mais preferencialmente, de pelo menos cerca de 85%, (b) a reflectância de UV de lado de filme de pelo menos 38% (mais preferencialmente, pelo menos 40%, mais preferencialmente, pelo menos 55%, ainda mais preferencialmente, pelo menos 60% e, possivelmente, pelo menos 65%), e (c) uma reflectância visível de lado de filme menor que cerca de 20%, mais preferencialmente, menor que cerca de 15% e, com máxima preferência, menor que cerca de 10%. Desse modo, a reflectância de UV de lado de filme pode ser pelo menos cerca de 4 vezes maior que a reflectância visível de lado de filme do artigo revestido monolítico (mais preferencialmente, pelo menos cerca de 5 vezes maior, ainda mais preferencialmente, pelo menos cerca de 8 vezes maior e, possivelmente, pelo menos 10 vezes maior).

[0036] As Figuras 2 a 3 são vistas em corte transversal de uma porção de uma unidade de janela de IG de acordo com modalidades exemplificativas desta invenção. A unidade de janela de IG inclui substrato de vidro 1, substrato de vidro 30 e substrato de vidro 31. Na modalidade da Figura 2, substrato de vidro 1 e substrato de vidro 30 são afastados entre si pelo menos por um ou mais espaçadores ou vedações periféricas 15, de modo a definir um vão de ar 17 entre os mesmos. O revestimento refletor de UV 150 é fornecido no lado externo de substrato de vidro 1, e o revestimento de baixa E 19 é fornecido no lado interno de substrato 1. O vão de ar pode ou não ser carregado com um gás, como gás argônio. Opcionalmente, um arranjo de espaçadores (não mostrado) pode ser fornecido entre os substratos 1 e 30 na Figura 2 em uma área de observação da janela para espaçar os substratos um do outro como no contexto de uma unidade de janela de IG a vácuo. O espaçador (ou espaçadores) 15, outro espaçador (ou espaçadores), e/ou a de vedação periférica afastam os dois substratos 1 e 30 na Figura 2 um do outro de modo que os substratos não entrem em contato um com o outro e de modo que um espaço ou vão 17 seja definido entre os mesmos. O espaço 17 entre os substratos 1, 30 pode ser evacuado para uma pressão menor que atmosférica em determinadas modalidades exemplificativas, e/ou pode ser carregado com um gás (por exemplo, Ar) em determinadas modalidades exemplificativas. Em determinadas modalidades exemplificativas, é possível suspender folha metálica ou outra lâmina (ou lâminas) refletora de radiação (não mostradas) no espaço 17. Os substratos de vidro 30 e 31 são laminados entre si por meio de filme de laminação 200, no lado interno (lado a ser mais próximo ao interior do edifício) do vão de ar 17 na modalidade da Figura 2. O filme de laminação à base de polímero 17, de preferência, absorve UV, e pode ser de ou incluir PVB (polivinil butiral), EVA, SGP (Acréscimo de Vidro de Sentinela), ou similares em diferentes modalidades exemplificativas desta invenção. Quando substrato (ou substratos) 1, 30 e 31 são de vidro, cada substrato de vidro pode ser do tipo de vidro soda-lima-sílica, ou qualquer outro tipo de vidro adequado, e pode ser, por exemplo, de cerca de 1 a 10 mm de espessura em determinadas modalidades exemplificativas desta invenção.

[0037] De modo similar, na modalidade da Figura 3, substrato de vidro 30 e substrato de vidro 31 são afastados entre si pelo menos por um ou mais espaçadores ou vedações periféricas 15, de modo a definir um vão de ar 17 entre os mesmos. O revestimento refletor de UV 150 é fornecido no lado externo de substrato de vidro 1 mais próximo ao exterior do edifício, e o revestimento de baixa E 19 é fornecido no lado interno de substrato 30. O vão de ar 17 pode ou não ser carregado com um gás, como gás argônio. Opcionalmente, um arranjo de espaçadores (não mostrado) pode ser fornecido entre os substratos 30 e 31 na Figura 3 em uma área de observação da janela para espaçar os substratos um do outro como no contexto de uma unidade de janela de IG a vácuo. O espaçador (ou espaçadores) 15, outro espaçador (ou espaçadores), e/ou a de vedação periférica afastam os dois substratos 30 e 31 na Figura 3 um do outro de modo que os substratos não entrem em contato um com o outro e de modo que um espaço ou vão 17 seja definido entre os mesmos. O espaço 17 entre os substratos 31, 30 pode ser evacuado para uma pressão menor que atmosférica em determinadas modalidades exemplificativas, e/ou pode ser carregado com um gás (por exemplo, Ar) em determinadas modalidades exemplificativas. Em determinadas modalidades exemplificativas, é possível suspender folha metálica ou outra lâmina (ou lâminas) refletora de radiação (não mostradas) no espaço 17. Na modalidade da Figura 3, substratos de vidro 1 e 30 são laminados entre si por meio de filme de laminação à base de polímero 200, no lado externo (lado a ser mais próximo ao exterior do edifício) do vão de ar 17. O filme de laminação à base de polímero 17, de preferência, absorve UV, e pode ser de ou incluir PVB, EVA, SGP, ou similares. Desse modo, as Figuras 2 e 3 diferem entre si principalmente no fato de que (i) a estrutura laminada é fornecida no lado interno do vão de ar 17 e no lado interno do revestimento de baixa E 19 na Figura 2, mas é fornecido no lado externo do vão de ar 17 e revestimento de baixa E 19 na Figura 3, e (ii) a Figura 3 fornece uma estrutura que permite que dois substratos de vidro de lado único revestido de vidro 1 e 30 sejam fornecidos, o que aprimora durabilidade de produção e processamento de modo a reduzir probabilidade de danos a revestimento durante o processamento, fabricação e/ou expedição. Em relação ao ponto (ii), na Figura 3, o substrato de vidro 1 é apenas revestido em um lado com revestimento de UV 150, e substrato de vidro 30 é apenas revestido em um lado com revestimento de baixa E 19, no processo de fabricação (filme de laminação 200 é uma intercamada para propósitos de laminação/aderência e não é um filme que é depositado por bombardeamento iônico ou, de outro modo, depositado em uma superfície de um substrato). Em contrapartida, a modalidade da Figura 2 necessita que ambos os lados de substrato de vidro 1 sejam revestidos, um lado com o revestimento de UV 150 e o outro lado com o revestimento de baixa E, o que pode aumentar o risco de danos durante o processamento, expedição e/ou manuseio.

[0038] O revestimento de baixa E 19 inclui uma ou mais camadas, embora, em muitas modalidades, seja um revestimento de múltiplas camadas. O revestimento de baixa E 19 inclui pelo menos uma camada refletora de IR (por exemplo, à base de prata ou ouro) ensanduichada entre pelo menos a primeira e a segunda camadas dielétricas. Visto que uma função primária exemplificativa de revestimento de baixa E 19 é bloquear (isto é, refletir e/ou absorver) determinadas quantidades de radiação de IR e impedir o mesmo de alcançar o interior do edifício, o revestimento de controle solar 9 inclui pelo menos uma camada de bloqueio de IR (isto é, reflexão e/ou absorção de IR). Camada (ou camadas) de bloqueio de IR exemplificativas que podem estar presentes no revestimento 19 são de ou incluem prata (Ag), níquel-cromo (NiCr), ouro (Au), e/ou qualquer outro material adequado que bloqueie quantidades significativas de radiação de IR. Será observado por aqueles versados na técnica que camada (ou camadas) de bloqueio de IR de revestimento de baixa E 19 não precisam bloquear toda a radiação de IR, mas apenas precisam bloquear quantidades significativas da mesma. Em determinadas modalidades, cada camada de bloqueio de IR de revestimento 19 é fornecida entre pelo menos um par de camadas dielétricas. As camadas dielétricas exemplificativas incluem nitreto de silício, óxido de titânio, oxinitreto de silício, óxido de estanho e/ou outros tipos de óxidos de metal e/ou nitretos de metal. Em determinadas modalidades, além de estar entre um par de camadas dielétricas, cada camada de bloqueio de IR também pode ser fornecida entre um par de camadas de contato de ou que incluem um material como um óxido e/ou nitreto de níquel-cromo ou qualquer outro material adequado. Como discutido no presente documento, o revestimento de baixa E 19 também pode funcionar como um revestimento refletor de UV e pode ou não ser padronizado por laser, como descrito no presente documento. Os revestimentos de baixa E exemplificativos 19 são descritos nas Patentes nº U.S. 7.267.879, 6.576.349, 7.217.461, 7.153.579,

5.800.933, 5.837.108, 5.557.462, 6.014.872, 5.514.476, 5.935.702, 4.965.121,

5.563.734, 6.030.671, 4.898.790, 5.902.505, 3.682,528, em que todas são incorporadas ao presente documento a título de referência. Em determinadas modalidades exemplificativas, antes e/ou após tratamento a quente opcional (por exemplo, têmpera térmica e/ou torção a quente), o revestimento de baixa E 19 pode ter uma resistência de lâmina (Rs) não maior que 8 ohms/quadrado, mais preferencialmente, não maior que 6 ohms/quadrado e, com máxima preferência, não maior que 4 ohms/quadrado. Em determinadas modalidades, o revestimento de baixa E 19 pode ter uma emissividade (En) após tratamento a quente não maior que 0,10, mais preferencialmente, não maior que 0,07 e, ainda mais preferencialmente, não maior que 0,05 (antes e/ou após tratamento a quente opcional). Certamente, revestimentos de controle solar 19 no presente documento não são limitados a esses revestimentos particulares, e quaisquer outros revestimentos de controle solar adequados com capacidade para bloquear quantidades de radiação de IR podem ser, em vez disso, usados. Os revestimentos de controle solar 19 no presente documento podem ser depositados no substrato (ou substratos) 1 e/ou 30 em qualquer maneira adequada, que inclui, porém, sem limitação, bombardeamento iônico, deposição por vapor e/ou qualquer outra técnica adequada.

[0039] O revestimento refletor de UV 150 pode ser depositado por bombardeamento iônico em modalidades exemplificativas desta invenção. O revestimento refletor de UV 150 nas Figuras 1 a 2 pode ser, para propósitos de exemplificação e sem limitação, qualquer um dos revestimentos refletores de UV ilustrados nas Figuras 7 a 12 e pode ser padronizado por laser como discutido no presente documento. Isso aumenta a reflexão de UV da unidade de janela a fim de tornar tais janelas mais visíveis para pássaros, impedindo ou reduzindo, dessa maneira, colisões de pássaro. O uso de tais revestimentos 150 no presente documento aperfeiçoa o desempenho do vidro ou janela aumentando-se a reflectância de UV além dos limites normais de vidro de placa não revestida bruto na faixa de 300 a 440 nm do espectro. Em determinadas modalidades exemplificativas, o revestimento refletor de UV 150 está em contato direto com o substrato de vidro 1 no interior ou superfície exterior do mesmo, e não precisa ser parte de um revestimento de baixa E

19. Em particular, não há camadas refletoras de IR (por exemplo, à base de prata, à base de ouro, NiCr, ou camadas à base de TCO refletoras de IR) no revestimento 150, e não há camadas refletoras de IR no lado do substrato 1 no qual o revestimento 150 é fornecido em determinadas modalidades exemplificativas, como nas Figuras 1(a), 1(b), 2 e 3. Os revestimentos de baixa E (por exemplo, consulte revestimento de baixa E 19) podem ser fornecidos no outro lado de substrato 1 do revestimento 150 ou, de modo alternativo, no substrato 30 em determinadas circunstâncias. Em determinadas modalidades exemplificativas, o revestimento refletor de UV 150 pode bloquear pelo menos 38% (mais preferencialmente, pelo menos 40%, mais preferencialmente, pelo menos 55%, ainda mais preferencialmente pelo menos 60% e, possivelmente, pelo menos 65%) de radiação de UV em pelo menos uma parte substancial da faixa de 350 a 440 nm (ou, de modo alternativo, em uma parte substancial da faixa de 300 a 400 nm). O revestimento refletor de UV 150 pode ser parte de revestimento de baixa E 19 em determinadas modalidades exemplificativas. O revestimento refletor de UV 150 pode ser padronizado por laser (por exemplo, no formato de uma grade ou em tiras substancialmente paralelas ou não paralelas) na superfície de substrato 1, como mostrado e discutido no presente documento.

[0040] Um revestimento refletor de UV exemplificativo 150 pode ter, por exemplo, cinco camadas dielétricas de espessura 170 nm (Glass/TiO2/SiO2/TiZrOx/SiO2/ZrO2), como mostrado na Figura 12, por exemplo. Nas áreas padronizadas, a padronização por laser pode remover as quatro camadas de topo para deixar pelo menos uma porção da camada de fundo de 10 nm de TiO 2 no substrato de vidro. A camada de fundo de TiO2 é deixada no vidro nas áreas padronizadas de modo que não ocorra corrosão de vidro em uma superfície externa de vidro, e mantenha substancialmente a mesma energia de superfície entre áreas padronizadas e não padronizadas, impedindo/reduzindo, portanto, condensação gota a gota.

[0041] O laser pode ser colocado em um pórtico que se move e varre o vidro. O melhor laser usado está no IR (1.035 nm a 1.064 nm) visto que o fundo de TiO2 não é afetado.

[0042] A ablação de laser por meio de laser 500 durante a padronização seletiva do revestimento refletor de UV (19 e/ou 150) permite limiares acentuados entre diferentes reflexões de UV, bem como tem a capacidade de produzir informações espacialmente codificadas do MTF alto que podem ser aperfeiçoadas por razão de contraste e, desse modo, reconhecidas por pássaros. A ablação de laser é um meio viável e flexível para padronizar em diversas geometrias. Como um exemplo, é proposta ablação de laser do revestimento através do laminado. Ao variar a largura e posição do anotador em relação à borda de vidro, eficácia favorável a pássaro pode ser otimizada. A viabilidade da técnica de anotador a laser depende do fato de que substratos de vidro e PVB são transparentes para determinados comprimentos de onda.

[0043] A ablação de laser (por exemplo, através de diversas espessuras de vidro) pode ser realizada com um segundo pico ou femto lasers que funciona em, por exemplo, 248 nm equipado com uma cabeça galvo para guiar o laser sobre os substratos, resultando em pontos localmente isolados, ou, quando sobrepõem pontos subsequentes, em linhas contínuas. Desse modo, o laser 500 pode estar localizado no mesmo lado do substrato que o revestimento a ser padronizado, no qual o laser seria incidente no revestimento antes de alcançar o substrato de vidro, ou o laser 500 pode estar localizado no lado oposto do revestimento no qual o feixe de laser prosseguiria através do vidro antes colidir com o revestimento a ser padronizado. O plano de foco, bem como diâmetro de feixe relacionado a tamanho do feixe na profundidade de revestimento, pode ser ajustado usando-se ópticas apropriadas na cabeça de laser acoplada a espaçadores de vão predeterminados.

[0044] Em determinadas modalidades exemplificativas, pelo menos uma das camadas do revestimento refletor de UV é projetada para ser absorvente no UV antes da ablação de laser. Tal camada pode ser um subóxido de absorção de (por exemplo, camada de ou que inclui SiOx ou TiZrOx, ou algum outro material, por exemplo, como mostrado nas Figuras 7 a 12). A camada pode ser ajustada para o comprimento de onda de laser, com máxima preferência, no UV de modo a ser padronizada e, posteriormente, oxidada em um óxido transparente (por exemplo, SiO 2 ou TiZrO2), para criar diferenças na reflectância de UV entre as áreas padronizadas e não padronizadas.

[0045] Em determinadas modalidades exemplificativas, adicionar uma camada de ou que inclui TiOx:Si pode alterar tanto a sutiliza quanto o fator Q da pilha refletora de UV, bem como tornar toda a superfície de baixa manutenção (por exemplo, consulte camada 8 na Figura 12). A ablação de pilha de camada parcial ou completa é controlável através de fluência e outras condições de irritação. Se alta resolução espacial for necessária, então, um sistema de laser UV-fs é aplicado ou, de modo alternativo, um sistema de laser de picossegundo pode ser usado. As camadas não absorventes podem ser padronizadas por processamento a laser de uma camada de antena subestequiométrica absorvente seguida por oxidação da pilha completa por meio de tratamento a quente (por exemplo, por meio de laser ou têmpera térmica, por exemplo). Foi mostrado que a técnica de ablação de laser pode ser uma ferramenta versátil para produzir um arranjo de padrões de uma maneira viável. Tal sistema de ablação é escalonável e produtividade de processamento pode ser aumentada por meio do uso de múltiplas cabeças de galvo e laser, todas provenientes de uma fonte de geração de laser central.

[0046] Como aspecto de determinadas modalidades exemplificativas tem como base um conceito de "Varredura Rápida" em que a cabeça de varredura por laser com feixe (ou feixes) de laser controlável pode ser mover lateralmente em um Pórtico (direção Y). O Pórtico, por sua vez, pode se mover na direção X em relação ao substrato de vidro. Esse movimento X-Y permitido quando sincronizado com a direção do feixe de laser permite processamento rápido de substratos e é escalonável sem ter que aumentar linearmente o número de cabeças de varredura com largura de substrato como no sistema tradicional. O sistema pode ser projetado para vidro e outros substratos planos, o sistema de pórtico de alta precisão possibilita uma melhor precisão de repetição +/- 5 mícrons em uma lâmina de vidro 3 x 2 m, por exemplo, e tamanhos de recurso tão baixos quanto 10 mícrons. Recursos de padronização rápida de alta velocidade permitem operar com até quatro cabeças de varredura em paralelo, por exemplo, interpolando estágio e movimento de digitalizador por um campo de vista virtualmente ilimitado. Em combinação com a Profundidade de Campo ajustável (DOF), esse sistema pode se tornar uma plataforma de força de trabalho potente. Podem ser incorporadas cabeças de processo de comprimento de onda de 435, 532 nm ou 1.064 nm ou nos modos de laser pico ou femto em diferente modalidades exemplificativas desta invenção.

[0047] As Figuras 4 a 6 demonstram vantagens técnicas surpreendentes associadas às unidades de janela de IG das Figuras 2 a 3, e também demonstram vantagens técnicas surpreendentes da modalidade da Figura 3 (estrutura laminada externa) em comparação com a modalidade da Figura 2 (estrutura laminada interna). A Figura 4 é um comprimento de onda (nm) versus Transmissão (T) % e Reflexão (R) %, que mostra transmissão e reflexão como uma função de comprimento de onda (nm) para uma unidade de janela exemplificativa de IG da modalidade da Figura 3 desta invenção, em que os substratos de vidro laminados estão no lado externo (mais próximos ao exterior do edifício, na qual a janela deve ser fornecida) do vão de ar, em que linhas pontilhadas são curvas espectrais em uma área sem o revestimento refletor de UV e linhas contínuas são curvas espectrais em uma área com o revestimento refletor de UV, e assumindo para propósitos de exemplo substratos de vidro de 6 mm de espessura, um vão de ar de 12 mm de espessura, e cerca de 0,76 mm de espessura de filme de laminação de PVB. De uma maneira similar, a Figura 5 é um comprimento de onda (nm) versus Transmissão (T) % e Reflexão (R) %, que mostra transmissão e reflexão como uma função de comprimento de onda (nm) para uma unidade de janela exemplificativa de IG da modalidade da Figura 2 desta invenção, em que os substratos de vidro laminados estão no lado interno (mais próximos ao interior do edifício, na qual a janela deve ser fornecida) do vão de ar, em que linhas pontilhadas são curvas espectrais em uma área sem o revestimento refletor de UV e linhas contínuas são curvas espectrais em uma área com o revestimento refletor de UV, e assumindo para propósitos de exemplo substratos de vidro de 6 mm de espessura, um vão de ar de 12 mm de espessura, e cerca de 0,76 mm de espessura de filme de laminação de PVB. Para propósito de comparação, a Figura 6 é um comprimento de onda (nm) versus Transmissão (T) % e Reflexão (R) %, que mostra transmissão e reflexão como uma função de comprimento de onda (nm) para uma unidade de janela exemplificativa de IG da Figura 1(a) que tem nenhum substrato de vidro laminado, em que linhas pontilhadas são curvas espectrais em uma área sem o revestimento refletor de UV e linhas contínuas são curvas espectrais em uma área com o revestimento refletor de UV, e assumindo para propósitos de exemplos substratos de vidro de 6 mm de espessura e um vão de ar de 12 mm de espessura. O mesmo revestimento de baixa E é presumido em cada das Figuras 4 a 6, e o mesmo revestimento refletor de UV é presumido em cada das Figuras 4 a 5. Desse modo, a Figura 4 corresponde a um exemplo da modalidade da Figura 3, a Figura 5 corresponde a um exemplo da modalidade da Figura 2 e a Figura 6 corresponde à Figura 1(a).

[0048] Pode ser observado que, nas Figuras 4 a 5, a curva de transmissão contínua (Ta) permanece plana na região de UV por muito mais tempo que na Figura

6. Em particular, na Figura 6, a curva de transmissão começa a aumentar em torno de 335 nm, enquanto nas Figuras 4 a 5, a curva de transmissão não começa a aumentar até após 380 nm, demonstrando, dessa maneira, que as estruturas laminadas nas Figuras 2 a 3 impedem transmissão na região de UV de 300 a 400 nm muito melhor do que na estrutura da Figura 1 que não tem estrutura laminada. É possível que isso possa ser devido à presença do filme de laminação 200 que absorve radiação de UV.

[0049] Desse modo, como mostrado nas Figuras 4 a 6, no modo de transmissão, laminação (quando filme de laminação 200 está presente laminando juntamente um par de substratos) reduz transmissão de UV para ambas as áreas com e sem revestimento refletor de UV, aperfeiçoando, dessa maneira, a razão de contraste transmissivo CR(TR), que é definida como a razão de transmitância sem revestimento de UV para aquele com revestimento de UV. 𝑇𝑅𝑤𝑜_𝑈𝑉

[0050] 𝐶𝑅(𝑇𝑅) = 𝑇𝑅𝑤_𝑈𝑉

[0051] A razão de contraste foi constatada como sendo maior para as IGUs laminadas das Figuras 2 a 3 em torno de 365 a 369 nm (em comparação com a Figura 1). As curvas de transmissão para estrutura laminada interna e estruturas laminadas externas são praticamente idênticas, então, o aprimoramento é essencialmente o mesmo no modo de transmissão para as modalidades das Figuras 2 e 3.

[0052] Por outro lado, a unidade de IG da Figura 3 com a estrutura laminada externa foi constatada como realizando recursos de desempenho aprimorados em comparação com ambas as unidades de IG da Figura 1 e da Figura 2. Isso se deve ao fato de que a Figura 3 tem uma estrutura laminada (em comparação com Figura 1) e devido ao fato de que a Figura 3 tem uma estrutura laminada no lado externo do vão de ar e revestimento de baixa E (em comparação com Figura 2). As Figuras 4 a 6 ilustram que as unidades de IG das Figuras 1 a 3 têm curvas de reflexão muito diferentes no espectro de UV. No caso de estrutura laminada externa da Figura 3, luz UV do sol é, em grande parte, absorvida por PVB 200 antes de alcançar o revestimento de baixa E 19. Mas no caso de estrutura laminada interna da Figura 2, uma determinada porção de luz UV alcança e é refletida pelo revestimento de baixa E 19; essa quantidade de extra reflexão de UV reduz a razão de contraste de reflexão CR(RF) que é definida como a razão entre reflectância em áreas com revestimento de UV 150 e áreas sem revestimento de UV 150.

𝑅𝐹

[0053] 𝐶𝑅(𝑅𝐹) = 𝑅𝐹 𝑤_𝑈𝑉 𝑤𝑜_𝑈𝑉

[0054] Desse modo, devido ao fornecimento da estrutura laminada no lado externo do vão de ar 17 e no lado externo do revestimento de baixa E 19, a razão de contraste de reflexão da unidade de IG foi surpreendentemente constatada como sendo significativamente maior para a modalidade da Figura 3 desta invenção, em comparação com a modalidade da Figura 2 desta invenção e, desse modo, a unidade de janela de IG da Figura 3 será mais visível para pássaros e, desse modo, ocorrerá menos colisões de pássaro tanto na modalidade da Figura 1 quanto da Figura 2.

[0055] As Figuras 7 a 12 são vistas em corte transversal de diversos revestimentos refletores de UV 150 que podem ser usados no substrato 1 nas unidades de janela de IG das Figuras 1(a), 1(b), 1(c), da Figura 2 e/ou da Figura 3 em modalidades exemplificativas desta invenção. O substrato de vidro 1 pode ser vidro à base de soda- lima-sílica ou qualquer outro tipo adequado de vidro, e pode ser de cerca de 1 a 10 mm de espessura, mais preferencialmente, de cerca de 2 a 6 mm de espessura, em modalidades exemplificativas desta invenção.

[0056] Na modalidade da Figura 7, o revestimento refletor de UV 150 inclui camadas dielétricas transparentes de alto índice 2, 4 e 6 de ou inclui óxido de nióbio (por exemplo, Nb2O5, NbO2 e/ou NbO) e camadas dielétricas transparentes de baixo índice 3 e 5 de ou inclui óxido de silício (por exemplo, SiO 2 que pode ou não ser dopado com alumínio e/ou nitrogênio). Observe que a camada 6 na Figura 7 é opcional e pode ser removida para aprimorar reflectância de UV em determinadas circunstâncias ou pode, em vez disso, ser de ou incluir óxido de zircônio.

Em determinadas modalidades exemplificativas, uma ou ambas as camadas de óxido de silício 3 e/ou 5 podem ser dopadas com outro material, como de cerca de 1 a 8% de alumínio e/ou de cerca de 1 a 10% de nitrogênio.

Uma ou mais das camadas 2, 4 e 6 também podem ser dopadas com outro material em determinadas circunstâncias exemplificativas.

Na modalidade da Figura 7, a camada 6 é a camada mais externa do revestimento 150 e pode ser exposta ao ar.

Cada uma das camadas 2 a 6 é considerada “transparente” em luz visível devido ao fato de que cada uma dessas camadas, sozinhas, é substancialmente transparente em luz visível (por exemplo, pelo menos cerca de 50% transparente, mais preferencialmente, pelo menos cerca de 60% ou 70% transparente em luz visível). As camadas dielétricas transparentes de alto índice 2, 4 e 6 de ou que incluem óxido de nióbio podem ter um índice de refração (n) de cerca de 2,15 a 2,5, mais preferencialmente, de cerca de 2,2 a 2,4 e, com máxima preferência, de cerca de 2,25 a 2,35 (em 550 nm). Em determinadas modalidades alternativas, o óxido de nióbio pode ser substituído por óxido de titânio (por exemplo, TiO2 que pode ou não ser dopado com Si ou similares), óxido de zircônio, óxido de háfnio (por exemplo, HfO2), óxido de cério (por exemplo, CeO2), sulfeto de zinco ou óxido de bismuto (por exemplo, Bi2O3) em uma ou mais de camadas de alto índice 2, 4 e/ou 6. Desse modo, em tal exemplo, camada 6 pode ser de ou incluir óxido de titânio, embora camadas 2 e 4 sejam de ou incluam óxido de nióbio, e camadas 3 e 5 sejam de ou incluam óxido de silício.

As camadas dielétricas transparentes de baixo índice 3 e 5 de ou que incluem óxido de silício podem ter um índice de refração (n) de cerca de 1,4 a 1,7, mais preferencialmente, de cerca de 1,4 a 1,6 e, com máxima preferência, de cerca de 1,45 a 1,55 (todos os valores de índice de refração n no presente documento são medidos em 550 nm). As camadas dielétricas transparentes 2 a 6 são, de preferência, depositadas por bombardeamento iônico em modalidades exemplificativas desta invenção.

Por exemplo, camadas dielétricas transparentes 2, 4 e 6 de ou que incluem óxido de nióbio podem ser depositadas por bombardeamento iônico por meio de pelo menos um alvo de bombardeamento iônico de ou que inclui Nb, por meio de bombardeamento iônico em uma atmosfera que inclui uma mistura de argônio e gases de oxigênio reativos. E, por exemplo, camadas dielétricas transparentes 3 e 5 de ou que incluem óxido de silício podem ser depositadas por bombardeamento iônico por meio de pelo menos um alvo de bombardeamento iônico de ou que inclui Si ou SiAl, por meio de bombardeamento iônico em uma atmosfera que inclui uma mistura de argônio e gases de oxigênio reativos. Os alvos de bombardeamento iônico C-Mag de rotação, ou outros tipos de alvos, podem ser usados. Em operações de bombardeamento iônico, gás oxigênio reativo suficiente pode ser usado para alcançar os valores de índice de refração discutidos no presente documento. Os alvos de cerâmica podem, de modo alternativo, ser usados para depositar por bombardeamento iônico uma ou mais dessas camadas. Embora as camadas 2 a 6 sejam, de preferência, depositadas por meio de bombardeamento iônico, é possível que as mesmas possam ser depositadas por meio de outras técnicas em modalidades alternativas desta invenção. Embora o revestimento 150 consista em cinco camadas na modalidade da Figura 7, é possível que camadas adicionais possam ser fornecidas em modalidades alternativas. Por exemplo, uma camada protetora de ou que inclui óxido de zircônio (não mostrado) pode ser fornecida no revestimento 150 como a camada mais superior sobre e diretamente em contato com a camada 6. O revestimento 150 na modalidade da Figura 7 e em outras modalidades exemplificativas não contém camada refletora metálica.

[0057] A Figura 8 é uma vista em corte transversal de outro revestimento refletor de UV 150 que pode ser usado no substrato 1 na unidade de janela de IG da Figura 1, da Figura 2 ou da Figura 3. A modalidade da Figura 8 é a mesma que a da modalidade da Figura 7, exceto pelo fato de que camada de barreira dielétrica transparente 70 é fornecida entre o substrato de vidro 1 e camada de alto índice 2. Observe que a camada 6 na Figura 8 é opcional e pode ser removida para aprimorar reflectância de UV em determinadas circunstâncias ou pode, em vez disso, ser de ou incluir óxido de zircônio. A camada de barreira 70 é de ou que inclui nitreto de silício (por exemplo, Si3N4) em determinadas modalidades exemplificativas desta invenção. A camada de barreira 70 pode ser opcionalmente usada nos revestimentos de qualquer uma das Figuras 7 a 11, mas é apenas mostrada na Figura 8 para propósitos de simplicidade. Em determinadas modalidades exemplificativas, camada de barreira à base de nitreto de silício 70 pode ser dopada com outro material como de cerca de 1 a 8% de alumínio e/ou de cerca de 1 a 10% de oxigênio. A modalidade da Figura 8 é particularmente útil em modalidades tratadas a quente (por exemplo, termicamente temperadas), em que a camada de barreira 70 ajuda a impedir ou reduzir migração de elementos (por exemplo, Na) do substrato de vidro no revestimento durante o tratamento a quente em alta temperatura. Tal tratamento a quente (por exemplo, têmpera térmica) pode incluir, por exemplo, aquecer o artigo revestido em um forno ou similares em temperatura (ou temperaturas) de pelo menos cerca de 580 graus C, mais preferencialmente, de pelo menos cerca de 600 graus C. O revestimento da modalidade da Figura 8 pode ou não ser tratado a quente (por exemplo, termicamente temperado) em modalidades exemplificativas desta invenção.

[0058] A Figura 9 é uma vista em corte transversal de outro revestimento refletor de UV 150 que pode ser usado no substrato 1 na unidade de janela de IG da Figura 1, da Figura 2 ou da Figura 3. A modalidade da Figura 9 é a mesma que a da modalidade da Figura 7, exceto pelo fato de que a camada 6 é removida. O artigo revestido mostrado na Figura 9 pode ter, por exemplo, uma reflectância de UV de lado de filme de cerca de 40 a 45%, com um exemplo que tem cerca de 41% (que reflete pelo menos esse tanto de radiação de UV em pelo menos uma parte substancial da faixa de 300 a 400 nm). Em um exemplo da modalidade da Figura 9, a camada 5 é a camada de revestimento refletor de UV mais externa 150, e a camada 2 é de ou inclui óxido de titânio (por exemplo, TiO2), a camada 3 é de ou inclui óxido de silício (por exemplo, SiO2 que pode ou não ser dopada com alumínio e/ou nitrogênio), a camada 4 é de ou inclui óxido de nióbio (por exemplo, Nb 2O5, NbO2 e/ou NbO) e a camada 5 é de ou inclui óxido de silício (por exemplo, SiO2 que pode ou não ser dopada com alumínio e/ou nitrogênio). Opcionalmente, o revestimento da modalidade da Figura 9 também pode incluir um revestimento superior de ou que inclui óxido de zircônio (por exemplo, ZrO2). Em determinadas modalidades exemplificativas da modalidade da Figura 9 desta invenção: (I) camada dielétrica transparente 2 de ou que inclui óxido de titânio pode ter de cerca de 5 a 40 nm de espessura, mais preferencialmente, de cerca de 10 a 25 nm de espessura, ainda mais preferencialmente, de cerca de 10 a 20 nm de espessura, com uma espessura exemplificativa que tem cerca de 13 a 16 nm; (ii) camada dielétrica transparente 3 de ou que inclui óxido de silício pode ter de cerca de 30 a 100 nm de espessura, mais preferencialmente, de cerca de 40 a 80 nm de espessura, ainda mais preferencialmente, de cerca de 50 a 70 nm de espessura, com uma espessura exemplificativa que tem cerca de 60 nm; (iii) camada dielétrica transparente 4 de ou que inclui óxido de nióbio pode ter de cerca de 15 a 150 nm de espessura, mais preferencialmente, de cerca de 20 a 125 nm de espessura, ainda mais preferencialmente, de cerca de 95 a 120 nm de espessura, com uma espessura exemplificativa que tem cerca de 33 nm ou cerca de 105 nm; (iv) camada dielétrica transparente 5 de ou que inclui óxido de silício pode ter de cerca de 40 a 130 nm de espessura, mais preferencialmente, de cerca de 50 a 110 nm de espessura, ainda mais preferencialmente, de cerca de 60 a 100 nm de espessura, com espessura exemplificativa que tem cerca de 60 nm ou cerca de 90 nm; e (v) camada protetora dielétrica de revestimento superior transparente adicional 8 de ou que inclui óxido de zircônio pode ter de cerca de 5 a 60 nm de espessura, mais preferencialmente, de cerca de 5 a 30 nm de espessura, ainda mais preferencialmente, de cerca de 5 a 20 nm de espessura, com uma espessura exemplificativa que tem cerca de 10 nm. Para realizar a reflectância de UV desejada e valores de transmissão visível no presente documento, camada à base de óxido de nióbio 4 é, de preferência, substancialmente mais espessa que camada à base de óxido de titânio 2. Por exemplo, em determinadas modalidades exemplificativas, camada à base de óxido de nióbio 4 é pelo menos cerca de 40 nm mais espessa (mais preferencialmente, pelo menos cerca de 50 nm mais espessa e, com máxima preferência, pelo menos cerca de 70 nm mais espessa) que a camada à base de óxido de titânio 2. Ademais, a camada à base de óxido de nióbio 4 é também, de preferência, mais espessa que cada uma das camadas 3 e 5, por exemplo, em que a camada 4 é pelo menos cerca de 10 nm mais espessa e, com máxima preferência, pelo menos cerca de 15 nm mais espessa que cada uma das camadas à base de óxido de silício 3 e 5. A camada à base de óxido de silício 5 é pelo menos cerca de 10 ou 20 nm mais espessa do que é a camada à base de óxido de silício 3 em determinadas modalidades da modalidade das Figuras 2, 3, 9 desta invenção. Opcionalmente, uma camada protetora (não mostrada) de ou que inclui óxido de zircônio pode ser fornecida como a camada mais externa em relação à camada 5 no revestimento da Figura 9 (similar à camada externa protetora na Figura 10).

[0059] A Figura 10 é uma vista em corte transversal de outro revestimento refletor de UV 150 que pode ser usado no substrato 1 na unidade de janela de IG da Figura 1, da Figura 2 ou da Figura 3. O artigo revestido mostrado na Figura 10 pode ter, por exemplo, uma reflectância de UV de lado de filme de cerca de 60 a 70%, com um exemplo que tem cerca de 65% (que reflete pelo menos esse tanto de radiação de UV em pelo menos uma parte substancial da faixa de 300 a 400 nm). Em um exemplo da modalidade da Figura 10, a camada 2 é de ou inclui óxido de titânio (por exemplo, TiO2), as camadas 3 e 5 são de ou incluem oxinitreto de silício (por exemplo, que pode ou não ser dopada com alumínio), a camada 4 é de ou inclui óxido de titânio (por exemplo, TiO2) e a camada mais externa protetora 8 é de ou inclui óxido de zircônio (por exemplo, ZrO2). Em determinadas modalidades exemplificativas da modalidade da Figura 10 desta invenção: (i) camada dielétrica transparente 2 de ou que inclui óxido de titânio pode ser ter cerca de 5 a 40 nm de espessura, mais preferencialmente, de cerca de 10 a 25 nm de espessura, ainda mais preferencialmente, de cerca de 10 a 20 nm de espessura, com uma espessura exemplificativa que tem cerca de 17 nm; (ii) camada dielétrica transparente 3 de ou que inclui oxinitreto de silício pode ter de cerca de 30 a 100 nm de espessura, mais preferencialmente, de cerca de 40 a 80 nm de espessura, ainda mais preferencialmente, de cerca de 45 a 70 nm de espessura, com uma espessura exemplificativa que tem cerca de 50 nm; (iii) camada dielétrica transparente 4 de ou que inclui óxido de titânio pode ser de cerca de 10 a 80 nm de espessura, mais preferencialmente, de cerca de 15 a 50 nm de espessura, ainda mais preferencialmente de cerca de 20 a 40 nm de espessura, com uma espessura exemplificativa que tem cerca de 30 nm; (iv) camada dielétrica transparente 5 de ou que inclui oxinitreto de silício pode ter de cerca de 50 a 130 nm de espessura, mais preferencialmente, de cerca de 70 a 120 nm de espessura, ainda mais preferencialmente, de cerca de 80 a 110 nm de espessura, com uma espessura exemplificativa que tem cerca de 88 nm; e (v) camada protetora dielétrica transparente 8 de ou que inclui óxido de zircônio pode ter de cerca de 3 a 30 nm de espessura, mais preferencialmente, de cerca de 4 a 10 nm de espessura, com uma espessura exemplificativa que tem cerca de 7 nm.

Para realizar a reflectância de UV desejada e valores de transmissão visível no presente documento, a camada 4 é, de preferência, substancialmente mais espessa que camada à base de óxido de titânio 2. Por exemplo, em determinadas modalidades exemplificativas, camada à base de óxido de titânio 4 é pelo menos cerca de 8 nm mais espessa (mais preferencialmente, pelo menos cerca de 10 nm mais espessa e, com máxima preferência, pelo menos cerca de 15 nm mais espessa) que a camada à base de óxido de titânio 2. E camada à base de oxinitreto de silício 5 é pelo menos cerca de 10, 20 ou 30 nm mais espessa do que é a camada à base de oxinitreto de silício 3 em determinadas modalidades da modalidade das Figuras 2, 3, 10 desta invenção.

[0060] As Figuras 11 e 12 são vistas em corte transversal de outros revestimentos refletores de UV 150 que podem ser usados no lado interno ou externo de substrato 1 nas unidades de janela de IG da Figura 1, da Figura 2 ou da Figura 3. Os artigos revestidos mostrados nas Figuras 11 a 12 podem ter, por exemplo, uma reflectância de UV de lado de filme de cerca de 5 a -80%, em que um exemplo tem cerca de 70% (que reflete pelo menos esse tanto de radiação de UV em pelo menos uma parte substancial da faixa de 300 a 400 nm). Em um exemplo das modalidades da Figura 11 e/ou da Figura 12, as camadas 2, 4 e 4’ são de ou incluem óxido de titânio (por exemplo, TiO2 ou TiZrOx), e as camadas 3, 5 e 5’ são de ou incluem óxido de silício e/ou oxinitreto (por exemplo, SiO2 ou SiOxNy, que podem ou não ser dopadas com de cerca de 1 a 10% de alumínio atômico), e a camada mais externa protetora 8 pode ser de ou incluir óxido de zircônio e/ou óxido de titânio (por exemplo, ZrO 2, TiO2, TiZrOx, e/ou TiOx:Si). Em determinadas modalidades exemplificativas das modalidades das Figura 11 a 12 desta invenção: (i) camada dielétrica transparente 2 pode ter de cerca de 5 a 40 nm de espessura, mais preferencialmente, de cerca de 10 a 25 nm de espessura, ainda mais preferencialmente, de cerca de 10 a 20 nm de espessura, com uma espessura exemplificativa que tem cerca de 11 nm; (ii) camada dielétrica transparente 3 pode ter de cerca de 30 a 100 nm de espessura, mais preferencialmente, de cerca de 40 a 80 nm de espessura, ainda mais preferencialmente, de cerca de 45 a 70 nm de espessura, com uma espessura exemplificativa que tem cerca de 63 nm; (iii) camada dielétrica transparente 4 pode ter de cerca de 10 a 80 nm de espessura, mais preferencialmente, de cerca de 15 a 50 nm de espessura, ainda mais preferencialmente, de cerca de 20 a 40 nm de espessura, com uma espessura exemplificativa que tem cerca de 37 nm; (iv) camada dielétrica transparente 5 pode ter de cerca de 10 a 70 nm de espessura, mais preferencialmente, de cerca de 15 a 60 nm de espessura, ainda mais preferencialmente, de cerca de 20 a 40 nm de espessura, com uma espessura exemplificativa que tem cerca de 32 nm; (v) camada dielétrica transparente 4’ pode ter de cerca de 10 a 80 nm de espessura, mais preferencialmente, de cerca de 15 a 50 nm de espessura, ainda mais preferencialmente, de cerca de 20 a 40 nm de espessura, com uma espessura exemplificativa que tem cerca de 33 nm; (vi) camada dielétrica transparente 5’ pode ter de cerca de 50 a 130 nm de espessura, mais preferencialmente, de cerca de 70 a 120 nm de espessura, ainda mais preferencialmente, de cerca de 80 a 110 nm de espessura, com uma espessura exemplificativa que tem cerca de 100 nm; e (vii) camada protetora dielétrica transparente 8 pode ter de cerca de 3 a 30 nm de espessura, mais preferencialmente, de cerca de 4 a 10 nm de espessura, com uma espessura exemplificativa que tem cerca de 5 nm. Para realizar a reflectância de UV desejada e valores de transmissão visível no presente documento, as camadas de alto índice 4 e 4’ são, de preferência, substancialmente mais espessas que a camada de alto índice 2. Por exemplo, em determinadas modalidades exemplificativas, camadas à base de óxido de titânio 4 e 4’ podem ser pelo menos cerca de 8 nm mais espessas (mais preferencialmente, pelo menos cerca de 10 nm mais espessas e, com máxima preferência, pelo menos cerca de 15 nm mais espessas) que a camada à base de óxido de titânio de alto índice 2. E a camada à base de oxinitreto de silício 5’ é pelo menos cerca de 10, 20 ou 30 nm mais espessa do que são as camada à base de oxinitreto de silício 3 e/ou 5 em determinadas modalidades da modalidade das Figuras 2, 3, 11 desta invenção. Nas modalidades das Figuras 10 a 12, a camada à base de oxinitreto de silício 3, 5 e 5’ pode ter um índice de refração n (medido em 550 nm) de cerca de 1,6 a 1,8, mais preferencialmente, de cerca de 1,65 a 1,75 e, com máxima preferência, 1,7. As modalidades das Figuras 10 a 12 são também surpreendentemente vantajosas uma vez que suas propriedades ópticas foram constatados como sendo próximas àquelas de vidro flotado não revestido, o que torna os revestimentos 150 essencialmente invisíveis aos olhos do ser humano.

[0061] Em uma modalidade exemplificativa desta invenção, é fornecido um método para produzir uma janela para reduzir colisões de pássaro, em que a janela compreende um primeiro substrato de vidro e um revestimento refletor de ultravioleta (UV) sustentado pelo menos pelo primeiro substrato de vidro, em que o método compreende: ter o primeiro substrato de vidro e o revestimento refletor de ultravioleta (UV) sustentados pelo menos pelo primeiro substrato de vidro; emitir um feixe de laser de pelo menos uma fonte de laser, em que o feixe de laser compreende pulsos ópticos com (i) uma duração abaixo de 1.000 Femtossegundos e/ou (ii) uma fluência de 0,01 a 2,0 J/cm2; em que o feixe de laser que compreende pulsos ópticos é incidente no revestimento refletor de UV e padroniza o revestimento refletor de UV em áreas padronizadas e não padronizadas que têm diferentes respectivas reflexões de UV, em que o feixe de laser foi incidente nas áreas padronizadas, mas não nas áreas não padronizadas.

[0062] No método do parágrafo imediatamente precedente, o feixe de laser pode compreender pulsos ópticos com uma duração abaixo de 100 Femtossegundos e, possivelmente, uma duração abaixo de 50 Femtossegundos.

[0063] No método qualquer um dos dois parágrafos precedentes, todas as camadas do revestimento refletor de UV podem ser camadas dielétricas ou, de modo alternativo, o revestimento refletor de UV pode ser um revestimento de baixa E que tem pelo menos uma camada refletora de IR ensanduichada entre pelo menos a primeira e a segunda camadas dielétricas.

[0064] No método de qualquer um dos três parágrafos precedentes, uma energia de superfície nas áreas padronizadas pode diferir de uma energia de superfície nas áreas não padronizadas em não mais que cerca de 10%.

[0065] No método de qualquer um dos quatro parágrafos precedentes, o revestimento refletor de UV pelo menos nas áreas não padronizadas pode compreender primeira, segunda, terceira e quarta camadas, nessa ordem, que se movem na direção contrária do primeiro substrato de vidro, e em que a primeira e a terceira camadas podem ser camadas de alto índice que têm um índice de refração de pelo menos cerca de 2,25 e a segunda e a quarta camadas podem ser camadas de baixo índice que têm um índice de refração não maior que 1,8, em que índices de refração são medidos em 550 nm; em que a primeira, a segunda, a terceira e a quarta camadas podem, cada uma, ser camadas dielétricas que são substancialmente transparentes em luz visível; e em que a unidade de janela de IG pode ter uma transmissão visível de pelo menos cerca de 50%, e o revestimento refletor de UV pelo menos nas áreas não padronizadas pode refletir pelo menos 40% de radiação de UV em pelo menos uma parte substancial da faixa de 300 a 400 nm.

[0066] No método de qualquer um dos cinco parágrafos precedentes, o revestimento refletor de UV pelo menos nas áreas não padronizadas pode refletir pelo menos 50% de radiação de UV em pelo menos uma parte substancial da faixa de 300 a 400 nm.

[0067] No método de qualquer um dos seis parágrafos precedentes, todas as camadas do revestimento refletor de UV originalmente depositado podem estar presente nas áreas não padronizadas, e as áreas padronizadas podem ter apenas uma porção do revestimento refletor de UV originalmente depositado que permanece nas mesmas de modo que o feixe de laser realize ablação de apenas uma porção do revestimento refletor de UV nas áreas padronizadas.

[0068] No método de qualquer um dos sete parágrafos precedentes, após a padronização, pelo menos as áreas padronizadas, padronizadas pelo feixe de laser, podem ter um valor de opacidade não maior que 0,4, mais preferencialmente, não maior que 0,3 e, com máxima preferência, não maior que 0,2.

[0069] No método de qualquer um dos oito parágrafos precedentes, uma razão de refletância especular, de 340 a 370 nm, entre as áreas não padronizadas e as áreas padronizadas é pelo menos 4:1, mais preferencialmente, pelo menos 5:1 e, com máxima preferência, pelo menos 7:1.

[0070] No método de qualquer um dos nove parágrafos precedentes, durante a padronização, uma fluência do feixe de laser pode ser de 0,01 a 2 J/cm 2, mais preferencialmente, de 0,05 a 1 J/cm2.

[0071] No método de qualquer um dos dez parágrafos precedentes, durante a padronização, o feixe de laser pode ter um comprimento de onda de 1.000 a 1.100 nm.

[0072] Embora a invenção tenha sido descrita em combinação com o que é presentemente considerado como a modalidade preferencial e mais prática, deve-se compreender que a invenção não deve se limitar à modalidade revelada, mas ao contrário, destina-se a cobrir várias modificações e disposições equivalentes incluídas no espírito e escopo das reivindicações anexas.

Claims

REIVINDICAÇÕES

1. Método para produzir uma janela para reduzir colisões de pássaro, em que a janela compreende um primeiro substrato de vidro e um revestimento refletor de ultravioleta (UV) sustentado pelo menos pelo primeiro substrato de vidro, em que o método é caracterizado por compreender: ter o primeiro substrato de vidro e o revestimento refletor de ultravioleta (UV) sustentados pelo menos pelo primeiro substrato de vidro; emitir um feixe de laser de pelo menos uma fonte de laser, em que o feixe de laser compreende pulsos ópticos com: (i) a duração abaixo de 1.000 Femtossegundos e/ou (ii) uma fluência de 0,01 a 2,0 J/cm2; em que o feixe de laser que compreende pulsos ópticos é incidente mediante o revestimento refletor de UV e padroniza o revestimento refletor de UV de modo a ter áreas padronizadas e não padronizadas que têm diferentes respectivas reflexões de UV, em que o feixe de laser foi incidente nas áreas padronizadas, mas não nas áreas não padronizadas.

2. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por o feixe de laser compreender pulsos ópticos com uma duração abaixo de 100 Femtossegundos.

3. Método, de acordo com as reivindicações 1 ou 2, caracterizado por o feixe de laser compreender pulsos ópticos com uma duração abaixo de 50 Femtossegundos.

4. Método, de acordo com as reivindicações 1 a 3, caracterizado por todas as camadas do revestimento refletor de UV serem camadas dielétricas.

5. Método, de acordo com as reivindicações 1 a 4, caracterizado por uma energia de superfície nas áreas padronizadas diferir de uma energia de superfície nas áreas não padronizadas por não mais que cerca de 10%.

6. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3 ou 5, caracterizado por o revestimento refletor de UV compreender uma camada refletora de IR à base de prata ensanduichada pelo menos entre a primeira e segunda camadas dielétricas.

7. Método, de acordo com as reivindicações 1 a 6, caracterizado por o revestimento refletor de UV pelo menos nas áreas não padronizadas compreender primeira, segunda, terceira e quarta camadas, nessa ordem, que se movem na direção contrária do primeiro substrato de vidro, e em que a primeira e a terceira camadas são camadas de alto índice que têm um índice de refração de pelo menos cerca de 2,25 e a segunda e a quarta camadas são camadas de baixo índice que têm um índice de refração não maior que 1,8, em que os índices de refração são medidos em 550 nm; em que a primeira, a segunda, a terceira e a quarta camadas são, cada uma, camadas dielétricas que são substancialmente transparentes em luz visível; e em que a unidade de janela de IG tem uma transmissão visível de pelo menos cerca de 50%, e o revestimento refletor de UV pelo menos nas áreas não padronizadas reflete pelo menos 40% de radiação de UV em pelo menos uma parte substancial da faixa de 300 a 400 nm.

8. Método, de acordo com as reivindicações 1 a 7, caracterizado por o revestimento refletor de UV pelo menos nas áreas não padronizadas refletir pelo menos 50% de radiação de UV em pelo menos uma parte substancial da faixa de 300 a 400 nm.

9. Método, de acordo com as reivindicações 1 a 8, caracterizado por todas as camadas do revestimento refletor de UV originalmente depositado estarem presentes nas áreas não padronizadas, e as áreas padronizadas têm apenas uma porção do revestimento refletor de UV originalmente depositado que permanece nas mesmas de modo que o feixe de laser realize ablação de apenas uma porção do revestimento refletor de UV nas áreas padronizadas.

10. Método, de acordo com as reivindicações 1 a 9, caracterizado por, após a padronização pelo menos das áreas padronizadas, padronizadas pelo feixe de laser, ter um valor de opacidade não maior que 0,4.

11. Método, de acordo com as reivindicações 1 a 10, caracterizado por, após a padronização pelo menos das áreas padronizadas, padronizadas pelo feixe de laser, ter um valor de opacidade não maior que 0,3.

12. Método, de acordo com as reivindicações 1 a 11, caracterizado por, após a padronização pelo menos das áreas padronizadas, padronizadas pelo feixe de laser, ter um valor de opacidade não maior que 0,2.

13. Método, de acordo com as reivindicações 1 a 12, caracterizado por uma razão de refletância especular, de 340 a 370 nm, entre as áreas não padronizadas e as áreas padronizadas ser pelo menos 4:1.

14. Método, de acordo com as reivindicações 1 a 13, caracterizado por uma razão de refletância especular, de 340 a 370 nm, entre as áreas não padronizadas e as áreas padronizadas ser pelo menos 5:1.

15. Método, de acordo com as reivindicações 1 a 14, caracterizado por uma razão de refletância especular, de 340 a 370 nm, entre as áreas não padronizadas e as áreas padronizadas ser pelo menos 7:1.

16. Método, de acordo com as reivindicações 1 a 15, caracterizado por, durante a padronização, uma fluência do feixe de laser ser de 0,01 a 2,0 J/cm 2.

17. Método, de acordo com as reivindicações 1 a 16, caracterizado por, durante a padronização, uma fluência do feixe de laser ser de 0,05 a 1 J/cm 2.

18. Método, de acordo com as reivindicações 1 a 17, caracterizado por, durante a padronização, o feixe de laser compreender pulsos ópticos com uma duração abaixo de 1.000 Femtossegundos.

19. Método, de acordo com as reivindicações 1 a 18, caracterizado por, durante a padronização, o feixe de laser ter um comprimento de onda de 1.000 a 1.100 nm.

20. Unidade de janela de IG caracterizada por compreender: um primeiro substrato de vidro; um segundo substrato de vidro; um terceiro substrato de vidro; em que o primeiro substrato de vidro é fornecido em um lado exterior da unidade de janela de IG de modo a estar voltado para um exterior de um edifício no qual a unidade de janela de IG deve ser montada; em que o segundo substrato de vidro é fornecido entre pelo menos o primeiro e o segundo substratos de vidro; em que o terceiro substrato de vidro é fornecido em um lado interior da unidade de janela de IG de modo a estar voltado para um interior de um edifício no qual a unidade de janela de IG deve ser montada; um revestimento padronizado refletor de UV fornecido no primeiro substrato de vidro e em uma superfície exterior da unidade de janela de IG de modo a estar voltado para um exterior de um edifício no qual a unidade de janela de IG deve ser montada, em que o revestimento padronizado refletor de UV compreende tanto áreas padronizadas quanto áreas não padronizadas, e em que todas as camadas do revestimento refletor de UV originalmente depositado estão presentes nas áreas não padronizadas e as áreas padronizadas têm apenas uma porção do revestimento refletor de UV originalmente depositado que permanece nas mesmas; em que o primeiro e o segundo substratos de vidro são laminados entre si por meio de um filme de laminação inclusivo de polímero; um revestimento de baixa E fornecido em um lado do segundo substrato de vidro oposto ao filme de laminação inclusivo de polímero, de modo que o segundo substrato de vidro esteja localizado entre o revestimento de baixa E e o filme de laminação inclusivo de polímero; em que o primeiro substrato de vidro está localizado entre o revestimento padronizado refletor de UV e o filme de laminação inclusivo de polímero; em que o revestimento refletor de UV não é parte de um revestimento de baixa E e não contém qualquer camada refletora de IR à base de prata ou ouro; e em que o segundo substrato de vidro é afastado do terceiro substrato de vidro por meio de pelo menos um vão de ar, de modo que uma estrutura laminada que inclui o primeiro substrato de vidro, o segundo substrato de vidro e o filme de laminação inclusivo de polímero esteja localizada em um lado externo do vão de ar e em um lado externo do revestimento de baixa E.

21. Unidade de janela de IG, de acordo com a reivindicação 20, caracterizada por uma energia de superfície nas áreas padronizadas diferir de uma energia de superfície nas áreas não padronizadas por não mais que cerca de 10%.

22. Unidade de janela de IG, de acordo com qualquer uma das reivindicações 20 a 21, caracterizada por o revestimento refletor de UV compreender primeira, segunda, terceira e quarta camadas, nessa ordem, que se movem na direção contrária do primeiro substrato de vidro, e em que a primeira e a terceira camadas são camadas de alto índice que têm um índice de refração de pelo menos cerca de 2,25 e a segunda e a quarta camadas são camadas de baixo índice que têm um índice de refração não maior que 1,8, em que índices de refração são medidos em 550 nm; em que a primeira, a segunda, a terceira e a quarta camadas são, cada uma, camadas dielétricas que são substancialmente transparentes em luz visível; e em que a unidade de janela de IG tem uma transmissão visível de pelo menos cerca de 50%, e o revestimento refletor de UV reflete pelo menos 40% de radiação de UV em pelo menos uma parte substancial da faixa de 300 a 400 nm.

23. Unidade de janela de IG, de acordo com qualquer uma das reivindicações 20 a 22, caracterizada por o revestimento refletor de UV refletir pelo menos 50% de radiação de UV em pelo menos uma parte substancial da faixa de 300 a 400 nm.

24. Unidade de janela de IG, de acordo com qualquer uma das reivindicações 20 a 23, caracterizada por o revestimento refletor de UV refletir pelo menos 60% de radiação de UV em pelo menos uma parte substancial da faixa de 300 a 400 nm.

25. Unidade de janela de IG, de acordo com qualquer uma das reivindicações 20 a 24, caracterizada por o revestimento de baixa E compreender pelo menos uma camada refletora de infravermelho (IR) que compreende prata localizada entre pelo menos a primeira e a segunda camadas dielétricas.

26. Unidade de janela de IG, de acordo com qualquer uma das reivindicações 20 a 25, caracterizada por o revestimento de baixa E compreender primeira e segunda camadas refletoras de infravermelho IR que compreendem prata, pelo menos uma camada dielétrica fornecida entre a primeira camada refletora de IR e o segundo substrato de vidro, pelo menos outra camada dielétrica fornecida entre a primeira e a segunda camadas refletoras de IR, e em que o revestimento de baixa E tem uma emissividade normal (En) não maior que 0,10 e/ou uma resistência de lâmina (Rs) não maior que 8 ohms/quadrado.

27. Unidade de janela de IG, de acordo com qualquer uma das reivindicações 20 a 26, caracterizada por o segundo e o terceiro substratos de vidro serem afastado entre si por pelo menos uma espaçador e/ou vedação de borda de modo a definir um vão de ar entre o segundo e o terceiro substratos de vidro.

28. Unidade de janela de IG, de acordo com qualquer uma das reivindicações 20 a 27, caracterizado por o vão de ar compreender gás argônio.

29. Unidade de janela de IG, de acordo com qualquer uma das reivindicações 20 a 28, caracterizado por o vão de ar ser carregado com gás e/ou ser evacuado a uma pressão menor que atmosférica.

30. Unidade de janela de IG, de acordo com qualquer uma das reivindicações 20 a 29, caracterizada por o revestimento refletor de UV entrar diretamente em contato com o primeiro substrato de vidro.

31. Unidade de janela de IG, de acordo com qualquer uma das reivindicações 20 a 30, caracterizada por o filme de laminação inclusivo de polímero compreender PVB.

32. Unidade de janela de IG, de acordo com qualquer uma das reivindicações 20 a 31, caracterizada por o segundo e o terceiro substratos de vidro serem afastado entre si mais distante que o primeiro e o segundo substratos de vidro que são separados entre si.

33. Unidade de janela de IG, de acordo com qualquer uma das reivindicações 20 a 32, caracterizada por o segundo e o terceiro substratos de vidro serem afastados entre si pelo menos 5 mm mais distante que o primeiro e o segundo substratos de vidro que são separados entre si.

34. Unidade de janela de IG caracterizada por compreender: um primeiro substrato de vidro; um segundo substrato de vidro; um revestimento padronizado refletor de UV fornecido no primeiro substrato de vidro, em que o revestimento padronizado refletor de UV compreende tanto áreas padronizadas quanto áreas não padronizadas que têm diferentes respectivas reflexões de UV, e em que todas as camadas do revestimento refletor de UV originalmente depositado estão presentes nas áreas não padronizadas e as áreas padronizadas têm apenas uma porção do revestimento refletor de UV originalmente depositado que permanece nas mesmas.