ES2881924T3 - Dispositivo de procesamiento de alimentos y procedimiento para escanear secuencialmente productos alimenticios - Google Patents

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Abstract

Dispositivo de procesamiento de alimentos, que comprende un escáner (2) con una unidad de escaneo (17) para determinar las propiedades de un producto alimenticio (4, 5, 6, 7), en particular una barra de alimento, al menos dos pistas transportadoras (8, 12; 9, 13; 10, 14; 11, 15), esencialmente paralelas, accionables por separado para transportar los productos alimenticios (4, 5, 6, 7) al escáner (2), y una unidad de control para controlar el accionamiento de las pistas transportadoras (8, 12; 9, 13; 10, 14; 11, 15), caracterizado porque la unidad de control está diseñada para controlar por separado el accionamiento de las pistas transportadoras (8, 12; 9, 13; 10, 14; 11, 15) con el fin de transportar cada vez al menos un producto alimenticio (4) de una primera pista transportadora (8, 12) y cada vez al menos un producto alimenticio (5) de una pista transportadora (9, 13; 10, 14; 11, 15) adicional sucesivamente por un área de escaneo (3) del escáner (2), de modo que no todos los productos alimenticios (4, 5, 6, 7) de las pistas transportadoras (8, 12; 9, 13; 10, 14; 11, 15) son transportados simultáneamente por el área de escaneo (3) del escáner (2).

Description

DESCRIPCIÓN
Dispositivo de procesamiento de alimentos y procedimiento para escanear secuencialmente productos alimenticios
La presente invención se refiere a un dispositivo de procesamiento de alimentos con un escáner para determinar las propiedades de un producto alimenticio, en particular una barra de alimento, estando previstas al menos dos pistas transportadoras, esencialmente paralelas, accionables por separado para alimentar los productos alimenticios al escáner y una unidad de control para controlar el accionamiento de las pistas transportadoras. La invención se refiere, además, a un procedimiento para escanear productos alimenticios, estando dispuestos varios productos alimenticios sobre al menos dos pistas transportadoras esencialmente paralelas.
Por la solicitud de patente alemana genérica DE 102010 034 674 A1 se conoce un procedimiento para el corte de varios productos alimenticios de manera simultánea en varias pistas, estando previsto un escáner de producto común que se extiende por todas las pistas transversalmente a la dirección de transporte. El escáner de producto funciona mediante el uso de rayos X e irradia simultáneamente varios productos alimenticios que están dispuestos sobre las diferentes pistas paralelas.
Además, por el documento DE 102005010 183 A1 se conoce un procedimiento para generar porciones de alimentos de peso preciso, en el que se pueden irradiar simultáneamente varias barras de alimento antes de cortarlas, y preferentemente hay una cierta distancia entre las barras de alimento cuando se irradian las respectivas barras de alimento.
Por el documento DE 101 46 155 A1 se conoce un sensor en forma de escáner que está previsto por encima de la cinta de alimentación de un dispositivo de corte automatizado para cortar productos alimenticios, con cuya ayuda se puede determinar la anchura de los productos individuales o, alternativamente, la anchura global de los productos adyacentes, pasando los productos por el sensor en paralelo y al mismo tiempo.
Sin embargo, los escáneres descritos anteriormente son caros, ya que tienen que hacerse relativamente grandes para irradiar los productos. Además, al escanear con rayos X, debe mantenerse ventajosamente una cierta distancia entre los productos, ya que de lo contrario pueden producirse interacciones entre los valores medidos para los productos individuales. Esto se logra, por ejemplo, manteniendo una cierta distancia entre las pistas transportadoras individuales en el escáner. Sin embargo, antes de que los productos se alimenten a un dispositivo de corte común dispuesto aguas abajo, generalmente deben acercarse nuevamente para que puedan cortarse con una cuchilla de corte común.
Varios productos alimenticios se pueden pesar juntos después del escaneo, y el peso individual de los respectivos productos alimenticios se puede calcular utilizando las propiedades de los productos individuales determinadas durante el escaneo, por ejemplo, usando el volumen de los productos individuales o el área total de diferentes imágenes de los productos individuales.
El objetivo de la presente invención es proporcionar un dispositivo de procesamiento de alimentos y un procedimiento para escanear productos alimenticios que permitan escanear eficientemente y con alta precisión varios productos alimenticios que están dispuestos sobre pistas transportadoras, esencialmente paralelas, accionables por separado.
Esto se logra mediante un dispositivo de procesamiento de alimentos, con un escáner con una unidad de escaneo para determinar propiedades de un producto alimenticio, en particular una barra de alimento, al menos dos pistas transportadoras, esencialmente paralelas, accionables por separado para transportar los productos alimenticios al escáner, y una unidad de control para controlar el accionamiento de las pistas transportadoras, estando la unidad de control diseñada para controlar por separado las pistas transportadoras con el fin de transportar cada al menos un producto alimenticio de una primera pista transportadora y cada al menos un producto alimenticio de una pista transportadora adicional sucesivamente por un área de escaneo del escáner, de modo que no todos los productos alimenticios de las pistas transportadoras son transportados simultáneamente por el área de escaneo del escáner.
Como resultado, es posible poder evitar una interacción negativa entre los productos, en particular un apantallamiento, como el que puede producirse en caso de escaneo conjunto. Además, las pistas transportadoras individuales pueden discurrir más cerca unas de otras, o bien no es necesario disponerlas distanciadas por áreas en el área de escaneo.
Es posible que un subgrupo de pistas transportadoras, por ejemplo, cada dos pistas transportadoras en la dirección transversal, transporten simultáneamente sus productos alimenticios por el área de escaneo del escáner, mientras que las otras pistas transportadoras transportan a continuación sus productos alimenticios a través del escáner. De esta manera, la distancia entre las pistas transportadoras se puede seleccionar más estrecha que en el estado de la técnica con una calidad de escaneo superior. Los productos alimenticios se suministran principalmente alineados individualmente en la dirección de transporte sobre las pistas transportadoras respectivas. Los productos alimenticios se pueden colocar directamente uno al lado de otro en la dirección de transporte o pueden estar distanciados entre sí. En algunas formas de realización, sin embargo, también es posible disponer dos o más productos alimenticios paralelos sobre una pista transportadora.
Los productos alimenticios son en particular barras de alimento en forma de palitos de salchicha, palitos de queso o palitos de jamón. Estas barras de alimento pueden tener en particular una forma uniforme en la dirección longitudinal y de transporte. Sin embargo, los productos alimenticios también pueden ser productos alimenticios de forma irregular en la dirección longitudinal y de transporte, como por ejemplo trocitos de jamón de forma natural.
En particular, las pistas transportadoras, esencialmente paralelas, accionables por separado están diseñadas para transportar los productos alimenticios individuales por el área de escaneo. Alternativamente, las pistas transportadoras paralelas solo se pueden situarse también fuera del escáner.
La unidad de control está diseñada en particular para transportar los productos alimenticios individualmente por el área de escaneo. Como resultado, no hay interacción entre las operaciones de escaneo individuales de los productos alimenticios. El tamaño y la potencia de la unidad de escaneo en el escáner pueden ser relativamente pequeños, lo que permite diseñar y operar el escáner de manera económica.
En particular, la unidad de escaneo es un medio radiográfico. Alternativamente, también se puede utilizar un escáner óptico, por ejemplo una cámara digital o una cámara lineal, en cuyo caso se puede lograr una mayor precisión de evaluación con poco esfuerzo si no se escanean todos los productos alimenticios a la vez.
En particular, también es posible utilizar unidades ecográficas en el escáner para analizar el interior de los productos alimenticios.
El medio radiográfico comprende ventajosamente al menos una fuente de rayos X y al menos un detector asociado. En particular, pueden estar previstas varias fuentes de rayos X y exactamente un detector asociado, exactamente una fuente de rayos X y varios detectores asociados, o también varias fuentes de rayos X y varios detectores asociados. El escaneo por rayos X con al menos una fuente de rayos X y al menos un detector asociado suele ser considerablemente más rápido que el escaneo óptico; en particular para la operación de escaneo de un producto alimenticio con una longitud de 1 m a 3 m se necesitan tan solo aproximadamente de 1 s a 3 s.
Ventajosamente, la unidad de escaneo puede ser móvil. La unidad de escaneo solo se puede mover principalmente en el área de escaneo y, en particular, en el plano de escaneo del escáner. De este modo, la unidad de escaneo se puede desplazar con respecto al producto alimenticio que se va a irradiar, por lo que en particular se puede lograr una disposición óptima de la unidad de escaneo, o la fuente de rayos X y el detector asociado, con respecto al producto alimenticio respectivo, de modo que puede tener lugar un análisis del producto alimenticio con alta calidad.
En algunas formas de realización, la unidad de escaneo puede ser pivotante. Esto hace posible que la unidad de escaneo pueda alinearse con precisión con el al menos un producto alimenticio que se va a irradiar.
Una unidad de escaneo móvil o pivotante es particularmente ventajosa cuando se usa radiación de rayos X, ya que la radiación de rayos X no se puede concentrar ópticamente. Por lo tanto, con una fuente de rayos X que presente una potencia relativamente baja, el al menos un producto alimenticio que está presente en el área de escaneo del escáner se puede analizar en cada caso de manera dirigida. Si la unidad de escaneo presenta un equipo de toma de imágenes, la alineación o el movimiento de la unidad de toma de imágenes, en particular en forma de una cámara digital, puede tener lugar de manera precisa con el al menos un producto alimenticio respectivo, de modo que este se pueda registrar en alta resolución.
En particular, el eje del haz de la unidad de escaneo es aproximadamente vertical. En el caso de una unidad de escaneo con una fuente de rayos X, el eje del haz se refiere al eje central del haz, ya que la radiación de rayos X no puede concentrarse ópticamente y, por lo tanto, se extiende en forma de abanico alrededor del eje central del haz.
Por tanto, la unidad de escaneo está dispuesta principalmente de tal manera que el al menos un producto alimenticio se irradia esencialmente en vertical. En particular, una fuente de rayos X está dispuesta encima del producto alimenticio y el detector asociado está dispuesto debajo del producto alimenticio. Alternativamente, la fuente de rayos X está dispuesta debajo del producto alimenticio y el detector asociado encima del producto alimenticio. Si el producto alimenticio se irradia verticalmente, es especialmente aconsejable que la unidad de escaneo se pueda mover esencialmente en horizontal para moverse secuencialmente a las diferentes pistas transportadoras sobre las que están dispuestos entonces el en cada caso al menos un producto alimenticio.
En otro ejemplo de realización, el eje del haz de la unidad de escaneo es esencialmente horizontal. También es válido aquí que para una unidad de escaneo con una fuente de rayos X, el eje del haz designa el eje central del haz. Por tanto, la unidad de escaneo está dispuesta de tal manera que el al menos un producto alimenticio se irradia principalmente en horizontal. Dado que las pistas transportadoras no se sitúan en la trayectoria del haz en esta disposición, se pueden guiar por el área de escaneo con interrupciones.
En una forma de realización, las pistas transportadoras tienen asociado un medio de pesaje.
En particular, las pistas transportadoras tienen asociado un medio de pesaje común, estando el medio de pesaje diseñado para determinar el peso individual de los productos alimenticios mediante una medición de peso diferencial durante el transporte secuencial de los productos alimenticios de las pistas transportadoras primera y adicional usando el peso de los productos alimenticios apoyados juntos sobre las pistas transportadoras. Después de que los productos alimenticios de las distintas pistas transportadoras se hayan transportado por el área de escaneo desplazados en el tiempo, el peso individual de los productos alimenticios se puede determinar mediante una medición diferencial del peso de los productos alimenticios apoyados sobre todas las pistas transportadoras. Preferentemente, el medio de pesaje está dispuesto después del área de escaneo en la dirección de transporte. Por tanto, la medición diferencial tiene lugar siempre para el al menos un producto alimenticio que se transporta con el medio de pesaje desde el área de escaneo hasta las pistas transportadoras dispuestas aguas abajo del área de escaneo. Alternativamente, el medio de pesaje puede estar asociado a las pistas transportadoras dispuestas aguas arriba del área de escaneo en la dirección de transporte. El peso de este al menos un producto alimenticio se puede determinar entonces mediante medición diferencial después de que al menos uno de los productos alimenticios haya sido conducido por el área de escaneo por el medio de pesaje.
En un ejemplo de realización, un equipo de corte de alimento está dispuesto aguas abajo del escáner, cortándose los productos alimenticios de las pistas transportadoras primera y adicional juntos en función de las propiedades o valores determinados por el escáner. El equipo de corte de alimento es en particular una rebanadora. La rebanadora puede estar diseñada de modo que varios productos alimenticios alimentados en paralelo puedan cortarse juntos con una cuchilla de corte. La velocidad de alimentación de los productos alimenticios individuales en dirección a la cuchilla de corte se puede regular principalmente de manera individual en cada caso. Esto se puede hacer, en particular, en función de las propiedades determinadas en cada caso por el escáner para los productos alimenticios individuales. En particular, la velocidad de alimentación se puede aumentar si se va a cortar un área de menor densidad de un producto alimenticio, con el fin de mantener, aun así, un peso de porción predeterminado.
En un ejemplo de realización, el detector puede disponerse entre las pistas transportadoras. En particular, una fuente de rayos X está dispuesta lateralmente al lado de las pistas transportadoras, estando dispuesto en cada caso un detector en la dirección transversal entre la pista transportadora sobre la cual se transporta el producto alimenticio que se va a irradiar y la pista transportadora siguiente en la dirección del haz. Por lo tanto, se puede mantener una pequeña distancia entre el detector y el producto alimenticio, lo que permite un tamaño más pequeño del detector y una mejora en el resultado del escaneo. En particular, cada uno de los detectores puede moverse esencialmente en la dirección vertical para ser usados para escanear o para ser retirados del haz de rayos X cuando un producto alimenticio sobre otra pista transportadora es escaneado con otro detector.
En un ejemplo de realización, la unidad de escaneo está dispuesta sobre un soporte que está montado de manera pivotante alrededor de al menos una pista transportadora. En particular, el eje de pivote de la unidad de escaneo es esencialmente paralelo a las pistas transportadoras. Al pivotar la unidad de escaneo, al menos uno de los productos alimenticios se puede escanear en cada caso de manera dirigida. Si la unidad de escaneo es un medio radiográfico, esto permite en particular que el detector y el haz del medio radiográfico puedan diseñarse relativamente pequeños, ya que la unidad de escaneo pivota en cada caso exactamente de tal manera que solo se escanea el producto alimenticio que es transportado en ese momento por el área de escaneo.
Cada una de las respectivas pistas transportadoras puede subdividirse en una pista transportadora dispuesta aguas arriba del área de escaneo y una pista transportadora dispuesta aguas abajo del área de escaneo, estando definida el área de escaneo en la distancia entre las pistas transportadoras. De este modo puede evitarse que las pistas transportadoras influyan negativamente en la operación de escaneo y, en particular, sus medios transportadores, como por ejemplo cintas transportadoras.
Alternativamente, un medio transportador de las pistas transportadoras puede extenderse por el área de escaneo. En particular, los medios transportadores de todas las pistas transportadoras pueden extenderse por el área de escaneo. En esta forma de realización son aptas como medios transportadores principalmente las cintas transportadoras, en particular correas transportadoras, que pueden ser irradiadas al menos por rayos X sin alterar significativamente el resultado del escaneo. En particular, es posible en este caso una variante con una correa de cinta larga, con una primera área de correa antes del área de escaneo, una segunda área de correa en el área de escaneo y una tercera área de correa después del área de escaneo. En particular, se irradian a este respecto tanto el producto alimenticio como al menos el ramal superior de la correa de cinta. En particular, la tercera área de correa puede constituir un área de pesaje a la que se asocia un medio de pesaje. El medio transportador no interrumpido por el área de escaneo permite que el producto alimenticio sea transportado a través del escáner sin ningún problema relativo a la tecnología de transporte en los puntos de transición, lo cual es particularmente importante para productos pequeños y sensibles.
El objetivo de la invención se logra, además, mediante un procedimiento para escanear productos alimenticios con un escáner, en el que varios productos alimenticios están dispuestos sobre al menos dos pistas transportadoras, esencialmente paralelas, y cada al menos un producto alimenticio de una primera pista transportadora y cada al menos un producto alimenticio de una pista transportadora adicional son transportados secuencialmente por un área de escaneo del escáner, de modo que no todos los productos alimenticios son escaneados simultáneamente.
El escáner presenta, en particular, una unidad de escaneo que puede ser un medio radiográfico, por ejemplo una fuente de rayos X y un detector asociado, o también una unidad de toma de imágenes digitales.
Ventajosamente, los productos alimenticios se transportan individualmente por el área de escaneo. Alternativamente, un subgrupo de los productos alimenticios dispuestos en paralelo antes del escáner también se puede transportar en cada caso por el área de escaneo. Debido a que no todos los productos alimenticios se escanean al mismo tiempo, se puede lograr una mayor calidad de medición del escáner.
En particular, el escáner presenta una unidad de escaneo que se mueve en función de la pista transportadora sobre la que está presente el producto alimenticio respectivo. En particular, el escáner puede presentar tan solo exactamente una unidad de escaneo. Dado que la unidad de escaneo comprende ventajosamente una fuente de rayos X, esto puede reducir significativamente los costes y los requisitos de seguridad con respecto al escáner. Alternativamente, sin embargo, también pueden estar previstas varias unidades de escaneo, cada una de las cuales puede moverse, o parte de ellas. La fuente de rayos X de la unidad de escaneo móvil solo tiene que generar significativamente menos potencia que una fuente de rayos X diseñada para irradiar todos los productos alimenticios simultáneamente. De esta manera, los costes de adquisición y funcionamiento del dispositivo de procesamiento de alimentos de acuerdo con la invención se reducen considerablemente en comparación.
Después de escanear, los productos alimenticios se alinean ventajosamente entre sí en la dirección de transporte. En particular, los extremos delanteros de los productos alimenticios se alinean mutuamente en la dirección de transporte, de modo que en particular es posible un procesamiento adicional paralelo de los productos alimenticios.
En particular, los productos alimenticios de las pistas transportadoras primera y adicional se cortan después del escaneo en función de las propiedades determinadas durante el escaneo. Esto tiene lugar en particular en un equipo de corte de alimentos, ventajosamente en una rebanadora. Preferentemente, los productos alimenticios se alimentan al dispositivo de corte de alimentos simultáneamente y en paralelo y, por lo tanto, se cortan al mismo tiempo. Esto se puede hacer en particular mediante una cuchilla de corte que corta juntos los productos alimenticios dispuestos en paralelo.
El escaneo secuencial puede ir precedido o seguido de un pesaje secuencial de los productos alimenticios. El pesaje secuencial se puede realizar individualmente para cada producto alimenticio. Alternativamente, el peso individual de los productos alimenticios se puede determinar mediante una determinación de peso diferencial durante el pesaje secuencial.
Los productos alimenticios de las pistas transportadoras primera y adicional se pueden cortar después del escaneo y el pesaje, en función de las propiedades determinadas durante el escaneo y el pesaje.
La invención se explicará ahora con más detalle utilizando ejemplos de realización que se muestran en las siguientes figuras.
Figura 1 muestra una vista en planta de un ejemplo de realización de un dispositivo de procesamiento de alimentos de acuerdo con la invención, estando dispuestos los productos alimenticios antes de un área de escaneo de un escáner.
Figuras 2 a 5 muestran el transporte secuencial de los respectivos productos alimenticios por el área de escaneo del escáner en el ejemplo de realización del dispositivo de procesamiento de alimentos de acuerdo con la invención en una vista en planta.
Figura 6 muestra una vista en corte del área de escaneo de un ejemplo de realización de un dispositivo de procesamiento de alimentos de acuerdo con la invención.
Figura 7 muestra una vista en corte del área de escaneo de otra forma de realización de un dispositivo de procesamiento de alimentos de acuerdo con la invención.
Figura 8 muestra una vista en corte del área de escaneo de otra forma de realización de un dispositivo de procesamiento de alimentos de acuerdo con la invención.
En la figura 1 se muestra en una vista en planta una forma de realización de un dispositivo de procesamiento de alimentos 1 de acuerdo con la invención. El dispositivo de procesamiento de alimentos 1 presenta un escáner 2 que puede determinar propiedades de los productos alimenticios 4, 5, 6, 7 en un área de escaneo 3. El área de escaneo 3 se puede definir en particular como un plano de escaneo, cuya superficie normal está definida por la dirección de transporte F de los productos alimenticios 4, 5, 6, 7. Los productos alimenticios 4, 5, 6, 7 están dispuestos inicialmente sobre pistas transportadoras 8, 9, 10, 11 dispuestas aguas arriba del escáner 2.
Las pistas transportadoras 8, 9, 10, 11 pueden accionarse individualmente, estando prevista una unidad de control que puede controlar por separado el accionamiento respectivo de las pistas transportadoras individuales. De este modo, los productos alimenticios 4, 5, 6, 7 pueden transportarse por separado sobre las pistas transportadoras 8, 9, 10, 11 dispuestas aguas arriba en la dirección de transporte F. Las pistas transportadoras comprenden en particular una cinta transportadora para transportar los productos alimenticios. En formas de realización alternativas, también puede estar previsto un empujador o pinza que transporta los respectivos productos alimenticios 4, 5, 6, 7.
Además, hay pistas transportadoras 12, 13, 14, 15 dispuestas aguas abajo del escáner, que están asociadas a las correspondientes pistas transportadoras 8, 9, 10, 11 dispuestas aguas arriba. Es decir, las respectivas pistas transportadoras 12, 13, 14, 15 se extienden en particular a una corta distancia en la dirección de transporte F después de las pistas transportadoras 8, 9, 10, 11, estando definida el área de escaneo 3 en esta distancia entre las pistas transportadoras. Por tanto, se puede evitar que el escáner 2 se vea obstaculizado por las pistas transportadoras 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15 al escanear los productos alimenticios 4, 5, 6, 7.
Las pistas transportadoras 8, 12 están sincronizadas en su velocidad de transporte; en particular puede estar prevista una sincronización mecánica de su accionamiento. Lo mismo es válido en cada caso para las pistas transportadoras 9 y 13, 10 y 14, y 11 y 15.
El escáner 2 comprende una carcasa 16 en la que penetran las pistas transportadoras 8, 9, 10, 11 de un lado y desde la que sobresalen las pistas transportadoras 12, 13, 14, 15 en el otro lado. La carcasa 16 está diseñada en particular para apantallar los rayos X que se utilizan para escanear en el escáner 2. Para ello, la carcasa 16 puede estar hecha parcialmente de plomo. Además, pueden estar colocadas en la carcasa 16 unas cortinas de protección, que cubren las aberturas de alimentación y evacuación de los productos alimenticios 4, 5, 6, 7. La carcasa 16 se muestra relativamente corta en la dirección de transporte F en la figura 1, pero también puede extenderse por casi la totalidad o por la totalidad de la longitud de las pistas transportadoras dispuestas aguas arriba y aguas abajo.
La figura 2 muestra cómo se transporta un primer producto alimenticio 4 por el área de escaneo 3 del escáner 2. Para ello, el accionamiento de las pistas transportadoras 8 y 12 se activa mediante una unidad de control, de modo que las pistas transportadoras 8 y 12 transportan el producto alimenticio 4 apoyado sobre ellas. En particular, el primer producto alimenticio 4 se transporta inicialmente solo sobre la pista transportadora 8 hasta que alcanza el área de escaneo 3. A continuación, el producto alimenticio 4 se transporta por el área de escaneo 3 y sobre la pista transportadora 12 dispuesta aguas abajo a una velocidad sustancialmente uniforme. Con el escáner se determina, a este respecto, al menos una propiedad del producto alimenticio 4, en particular se irradia el producto alimenticio 4, y los datos así determinados se almacenan en función de la dirección longitudinal del producto alimenticio 4, que se extiende en la dirección de transporte F.
Una vez que el producto alimenticio 4 se ha transportado completamente por el área de escaneo 3, se sitúa exclusivamente sobre la pista transportadora 12 dispuesta aguas abajo. Cuando el producto alimenticio 4 se encuentra en una posición deseada sobre la pista transportadora 12 dispuesta aguas abajo, el accionamiento de las pistas transportadoras 8 y 12 se detiene.
Las pistas transportadoras 12, 13, 14, 15 están dispuestas sobre un medio de pesaje, en particular una balanza digital. En el presente ejemplo de realización, todas las pistas transportadoras 12, 13, 14, 15 dispuestas aguas abajo están dispuestas sobre una sola báscula digital. El peso del producto alimenticio 4 se determina determinando la diferencia de peso antes y después de que el producto alimenticio 4 sea transportado a la pista transportadora 12 dispuesta aguas abajo.
En la figura 3, el producto alimenticio 4 está dispuesto en su posición de retención temporal sobre la pista transportadora 12. Además, el producto alimenticio 5 adicional ya ha sido transportado desde la pista transportadora 9 dispuesta aguas arriba por el área de escaneo 3 hasta la pista transportadora 13 dispuesta aguas abajo, habiendo determinado el escáner las propiedades del producto alimenticio 5. La báscula digital, que está asociada a las pistas transportadoras 12, 13, 14, 15 determina ahora el peso diferencial entre el estado en el que solo el producto alimenticio 4 se apoyaba sobre la pista transportadora 12 hasta el estado que se muestra en la figura 3, en el que los productos alimenticios 4 y 5 se apoyan en cada caso sobre las pistas transportadoras 12 y 13. El peso del producto alimenticio 5 se puede determinar a partir del peso diferencial.
Como resultado del accionamiento independiente de las pistas transportadoras 12 y 13, los extremos delanteros de los productos alimenticios 4, 5 pueden alinearse entre sí. Esto se puede hacer, en particular, sobre la base de las propiedades del producto alimenticio, que se determinan con el escáner. La posición de los extremos delanteros de los productos alimenticios 4, 5 con respecto a las pistas transportadoras 12, 13 puede determinarse por el escáner. Esta información puede usarse para lograr la alineación de los productos alimenticios 4, 5. Se puede lograr una alineación de los productos alimenticios 6, 7 adicionales con los productos alimenticios 4, 5 de manera correspondiente. Alternativamente, también puede estar prevista una barrera de luz en el área de las pistas transportadoras 12, 13, 14, 15 dispuestas aguas abajo, que permite alinear los productos alimenticios 4, 5, 6, 7 deteniendo el accionamiento de la pista transportadora respectiva carril cuando el extremo delantero de un producto alimenticio alcanza la barrera de luz.
La figura 4 muestra el estado del dispositivo de procesamiento de alimentos 1 en el que el producto alimenticio 6 ha sido transportado por el de escaneo 3 del escáner por medio de las pistas transportadoras 10, 14 de modo que se han podido determinar sus propiedades. El peso del producto alimenticio 6 se determina mediante una medición de peso diferencial como ya se describió anteriormente con respecto al producto alimenticio 5, y el extremo delantero del producto alimenticio 6 se alinea con los extremos delanteros de los productos alimenticios 4 y 5.
Finalmente, el último producto alimenticio 7 es conducido también por el área de escaneo 3 del escáner 2 por medio de las pistas transportadoras 11 y 15, de modo que también se pueden determinar las propiedades del producto alimenticio 7.
La figura 5 muestra el estado en el que todos los productos alimenticios 4, 5, 6, 7 se han conducido por el área de escaneo 3 y se pueden alimentar para su procesamiento adicional. Para ello, está previsto un dispositivo de corte de alimento dispuesto aguas abajo de las pistas transportadoras 12, 13, 14, 15, que no está representado en las figuras. Ventajosamente, se utiliza una denominada rebanadora que, con solo una cuchilla de corte, en particular una cuchilla circular o una cuchilla en hoz, corta simultáneamente los productos alimenticios 4, 5, 6, 7 paralelos dispuestos uno al lado del otro. Las pistas transportadoras 12, 13, 14, 15 del escáner pueden ser las pistas transportadoras de avance de la rebanadora.
La figura 6 muestra una vista en corte del área de escaneo 3 de un escáner 2 de una forma de realización de un dispositivo de procesamiento de alimentos 1 de acuerdo con la invención. El estado mostrado corresponde al estado entre las figuras 2 y 3, en el momento en el que el producto alimenticio 5 es transportado por el área de escaneo 3. La vista de la figura 6 está dirigida en contra de la dirección de transporte F. En consecuencia, el producto alimenticio 4 no se muestra porque ya está por delante del plano del dibujo, el producto alimenticio 5 se muestra sombreado porque está actualmente en el plano del dibujo y los productos alimenticios 6 y 7 todavía se encuentran sobre las pistas transportadoras 10 y 11 dispuestas aguas arriba, tal como se muestra en la figura 3.
El escáner 2 presenta una carcasa 16 y una unidad de escaneo 17 dispuesta en su interior de manera móvil. La unidad de escaneo 17 es un medio radiográfico que comprende una fuente de rayos X 18 y un detector 19. El eje del haz A del haz de rayos X que emana de la fuente de rayos X 18 está orientado esencialmente en vertical. Cabe señalar que la radiación de rayos X se extiende en forma de abanico desde la fuente 18 de rayos X. La radiación de rayos X irradia el producto alimenticio 5 y su intensidad se detecta con el detector 19. En particular, de este modo se puede determinar la densidad del producto alimenticio 5.
Cabe señalar que la radiación de rayos X llega al detector 19 sin irradiar las pistas transportadoras 8, 9, 10, 11 o 12, 13, 14, 15, ya que hay presente una distancia entre las pistas transportadoras, como se muestra en las figuras 1 a 5. La fuente de rayos X 18 y el detector 19 están previstos en la dirección de transporte F exactamente a la altura de esta distancia. Debido a que el producto alimenticio 5 se transporta por el área de escaneo 3 durante el escaneo, la densidad del producto alimenticio 5 se puede determinar a lo largo de toda la extensión longitudinal del producto alimenticio 5. En otras formas de realización, los respectivos medios transportadores de las pistas transportadoras también pueden extenderse por el área de escaneo. En particular, están previstos con este propósito medios transportadores adecuados, tales como cintas transportadoras, que no apantallan los rayos X.
En el presente ejemplo de realización, la fuente de rayos X 18 está dispuesta encima del producto alimenticio 5 y el detector 19 debajo. En otras formas de realización, sin embargo, la disposición también se puede invertir, es decir, la fuente de rayos X 18 puede disponerse debajo del producto alimenticio 5 y el detector 19 encima del producto alimenticio 5.
La unidad de escaneo 17 presenta, en particular, un soporte 20 que conecta el detector 19 y la fuente de rayos X 18 entre sí. La unidad de escaneo 17 forma así un componente integral.
La unidad de escaneo 17 se puede mover en la dirección de la anchura B en el área de escaneo 3. En primer lugar, la unidad de escaneo 17 está dispuesta a lo ancho de la pista transportadora 8 para escanear el primer producto alimenticio 4. A continuación, la unidad de escaneo 17 se desplaza a la posición mostrada en la figura 6 para escanear el producto alimenticio 5. En el transcurso adicional, la unidad de escaneo 17 se desplaza adicionalmente en la dirección de la anchura B, primero a la pista transportadora 10, y luego a la pista transportadora 11 para escanear los productos alimenticios 6 y 7, respectivamente.
En la figura 7, se muestra una forma de realización alternativa del dispositivo de procesamiento de alimentos de acuerdo con la invención en una vista en corte en el área de escaneo 3. La unidad de escaneo 17 comprende nuevamente una fuente de rayos X 18 y un detector 19, que en esta forma de realización, sin embargo, están colocados de manera inmóvil. El eje del haz A del haz de rayos X que emana de la fuente de rayos X 18 es esencialmente horizontal. La figura 7 muestra el estado en el que los productos alimenticios 4 y 5 ya han sido conducidos por el área de escaneo y están apoyados sobre las pistas transportadoras 12 y 13 dispuestas aguas abajo, el producto alimenticio 7 todavía está dispuesto sobre la pista transportadora 11 antes del área de escaneo 3, y el producto alimenticio 6 está siendo transportado por el área de escaneo 3, de modo que se determinan sus propiedades. En esta forma de realización, las pistas transportadoras dispuestas aguas arriba y aguas abajo pueden combinarse en cada caso para formar pistas transportadoras continuas, ya que no es necesaria ninguna distancia entre las pistas transportadoras, ya que la trayectoria del haz no se extiende a través del plano de las pistas transportadoras.
En una forma de realización preferida, pueden disponerse detectores 21, 22, 23 adicionales entre las pistas transportadoras 8, 9; 9, 10; 10, 11. En particular, cada uno de los detectores 21, 22, 23 se puede regular individualmente en la dirección de la altura H. Por tanto, se puede disponer un detector en cada caso cerca por detrás del producto alimenticio que se va a analizar en cada caso, visto desde la fuente de rayos X 18, de modo que se pueda lograr un resultado de medición más preciso con respecto al producto alimenticio respectivo. En el estado del dispositivo de procesamiento de alimentos 1 en la figura 7, el detector 22 adicional está dispuesto cerca junto al producto alimenticio 6. Tan pronto como el producto alimenticio 7 es transportado por el área de escaneo 3, el detector 23 se dispone cerca por detrás del producto alimenticio 7 entre las pistas transportadoras 11 y 10. Los detectores 21, 22, 23 se han desplazado todos hacia abajo cuando se analiza el primer producto alimenticio 4 desde de la pista transportadora 8.
Sin embargo, se señala que el dispositivo de procesamiento de alimentos 1 según la figura 7 también puede estar diseñado sin los detectores 21, 22 y 23, de modo que solo esté previsto el detector 19 para todos los productos alimenticios.
La figura 8 muestra otra forma de realización del dispositivo de procesamiento de alimentos de acuerdo con la invención. En esta forma de realización, la unidad de escaneo 17 es pivotante. En la presente forma de realización, el eje de pivote de la unidad de escaneo 17 se sitúa esencialmente en el área de su fuente de rayos X 18, de modo que la fuente de rayos X 18 simplemente gira mientras el detector 19 pivota a diferentes posiciones debajo de las respectivas pistas transportadoras 8, 9, 10. La fuente de rayos X 18 y el detector 19 están conectados nuevamente por un soporte 20. De este modo se puede garantizar la alineación de la fuente de rayos X 18 con el detector 19.
La figura 8 muestra el estado en el que la unidad de escaneo 17 escanea el producto alimenticio 7. Con el fin de ilustrar la capacidad de pivotado de la unidad de escaneo 17, se muestra con líneas discontinuas una posición de pivotado adicional de la unidad de escaneo 17 para irradiar el producto alimenticio 4. En consecuencia, tiene lugar un pivotado de la unidad de escaneo 17 para escanear los productos alimenticios 5, 6, que son alimentados con las pistas transportadoras 9, 10.
En otras formas de realización, la fuente de rayos X 18 también puede no estar dispuesta en el área del eje de pivotado. En particular, el eje de pivote puede estar dispuesto esencialmente en el centro entre la fuente de rayos X 18 y el detector 19, de modo que tanto la fuente de rayos X 18 como el detector 19 pivoten. En este caso, un soporte en C semicircular es especialmente adecuado, ya que entonces este se mueve esencialmente en una trayectoria circular. Con un montaje adecuado fuera del eje de pivote, por ejemplo sobre rieles, puede hacerse posible que el soporte 20 no tenga que pivotar en la distancia entre las pistas transportadoras 8, 9, 10, 11 y las pistas transportadoras 12, 13, 14, 15. En otras formas de realización, también puede estar prevista una movilidad relativa de la fuente de rayos X 18 con respecto al detector 19. En particular, una fuente de rayos X 18 pivotante, como se muestra en la figura 8, se puede combinar con un detector 19 regulable, en particular linealmente en la dirección de la anchura B, tal como se muestra en la figura 6.
También es posible escanear un subconjunto de productos alimenticios al mismo tiempo. Por ejemplo, se pueden escanear varios productos alimenticios uno al lado de otro simultáneamente mediante una unidad de escaneo común. Alternativamente, también pueden preverse dos unidades de escaneo independientes que escaneen simultáneamente productos alimenticios dispuestos distanciados en paralelo entre sí. Aun así se puede reducir la intensidad de radiación necesaria de la unidad de escaneo y mejorar la calidad del análisis en comparación con las soluciones del estado de la técnica, en las que todos los productos alimenticios se escanean al mismo tiempo.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Dispositivo de procesamiento de alimentos, que comprende
un escáner (2) con una unidad de escaneo (17) para determinar las propiedades de un producto alimenticio (4, 5, 6, 7), en particular una barra de alimento,
al menos dos pistas transportadoras (8, 12; 9, 13; 10, 14; 11, 15), esencialmente paralelas, accionables por separado para transportar los productos alimenticios (4, 5, 6, 7) al escáner (2), y
una unidad de control para controlar el accionamiento de las pistas transportadoras (8, 12; 9, 13; 10, 14; 11, 15), caracterizado porque
la unidad de control está diseñada para controlar por separado el accionamiento de las pistas transportadoras (8, 12; 9, 13; 10, 14; 11, 15) con el fin de transportar cada vez al menos un producto alimenticio (4) de una primera pista transportadora (8, 12) y cada vez al menos un producto alimenticio (5) de una pista transportadora (9, 13; 10, 14; 11, 15) adicional sucesivamente por un área de escaneo (3) del escáner (2), de modo que no todos los productos alimenticios (4, 5, 6, 7) de las pistas transportadoras (8, 12; 9, 13; 10, 14; 11, 15) son transportados simultáneamente por el área de escaneo (3) del escáner (2).
2. Dispositivo de procesamiento de alimentos según la reivindicación 1, en el que la unidad de control está diseñada para transportar los productos alimenticios (4, 5, 6, 7) individualmente por el área de escaneo (3).
3. Dispositivo de procesamiento de alimentos según la reivindicación 1 o 2, en el que la unidad de escaneo (17) es un medio radiográfico y preferentemente presenta al menos una fuente de rayos X (18) y al menos un detector (19, 21, 22, 23).
4. Dispositivo de procesamiento de alimentos según al menos una de las reivindicaciones anteriores, en el que la unidad de escaneo (17) es móvil, en particular pivotante.
5. Dispositivo de procesamiento de alimentos según al menos una de las reivindicaciones anteriores, en el que el eje del haz (A) de la unidad de escaneo (17) es sustancialmente horizontal.
6. Dispositivo de procesamiento de alimentos según al menos una de las reivindicaciones anteriores, en el que las pistas transportadoras (12, 13, 14, 15) tienen asociado un medio de pesaje común, estando el medio de pesaje diseñado para determinar el peso individual de los productos alimenticios (4, 5, 6, 7) mediante una medición de peso diferencial durante el transporte secuencial de los productos alimenticios (4, 5, 6, 7) de las pistas transportadoras primera y adicional (12, 13, 14, 15), usando el peso de los productos alimenticios (4, 5, 6, 7) apoyados juntos sobre todas las pistas transportadoras (12, 13, 14, 15).
7. Dispositivo de procesamiento de alimentos según al menos una de las reivindicaciones anteriores, en el que un dispositivo de corte de alimentos está dispuesto aguas abajo del escáner (2) y los productos alimenticios (4, 5) de las pistas transportadoras primera y adicional (8, 12; 9, 13; 10, 14; 11, 15) se cortan juntos en función de las propiedades o los valores determinados por el escáner (2).
8. Dispositivo de procesamiento de alimentos según al menos una de las reivindicaciones anteriores 3 a 8, en el que el detector (21,22, 23) puede disponerse entre las pistas transportadoras (8, 12; 9, 13; 10, 14; 11, 15).
9. Dispositivo de procesamiento de alimentos según al menos una de las reivindicaciones anteriores, en el que la unidad de escaneo (17) comprende un soporte (20) que está montado de manera pivotante alrededor de al menos una pista transportadora (8, 12; 9, 13; 10, 14; 11, 15).
10. Dispositivo de procesamiento de alimentos según al menos una de las reivindicaciones anteriores, en el que un medio transportador de las pistas transportadoras (8, 12; 9, 13; 10, 14; 11, 15) se extiende por el área de escaneo.
11. Procedimiento para escanear productos alimenticios (4, 5, 6, 7) con un escáner (2), en el que varios productos alimenticios (4, 5, 6, 7) están dispuestos sobre al menos dos pistas transportadoras (8, 12; 9, 13; 10, 14; 11, 15), esencialmente paralelas, y cada al menos un producto alimenticio de una primera pista transportadora (8, 12) y cada al menos un producto alimenticio de una pista transportadora (9, 13; 10, 14; 11, 15) adicional son transportados secuencialmente por un área de escaneo (3) del escáner (2), de modo que no todos los productos alimenticios (4, 5, 6, 7) son escaneados simultáneamente.
12. Procedimiento según la reivindicación 11, en el que los productos alimenticios son transportados individualmente por el área de escaneo (3).
13. Procedimiento según la reivindicación 11 o 12, en el que el escáner presenta al menos una unidad de escaneo (17) que se mueve en función de la pista transportadora sobre la que esté presente el respectivo producto alimenticio (4, 5, 6, 7).
14. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones 11 a 13, en el que los productos alimenticios (4, 5, 6, 7) de las pistas transportadoras primera y adicional (8, 12; 9, 13; 10, 14; 11, 15) se cortan después del escaneo en función de las propiedades determinadas durante el escaneo.
15. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones 11 a 14, en el que el escaneo secuencial va precedido o seguido de un pesaje secuencial de los productos alimenticios (4, 5, 6, 7), y los productos alimenticios de las pistas transportadoras primera y adicional (8, 12; 9, 13; 10, 14; 11, 15) se cortan después del escaneo y el pesaje, en función de las propiedades determinadas durante el escaneo y el pesaje.
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