ES2876282T3 - Dispositivo para mezclar un producto en polvo con un líquido - Google Patents

Abstract

Dispositivo (1) para mezclar un producto en polvo con un líquido, en el que el dispositivo (1) presenta una carcasa (2), en la que está dispuesto un espacio de trabajo (3) con una pared interior (4), en el que en el espacio de trabajo (3) está dispuesto un rotor giratoriamente accionado (5), que presenta una corona de palas (7) y unas barras (16) que miran en dirección a la pared interior (4) y dispuestas en dirección periférica del rotor (5) en diferentes posiciones, en el que encima de la corona de palas (7) está dispuesta una abertura de alimentación (11) para el producto en polvo y debajo de la corona de palas (7) está dispuesta una rendija anular (13) que puede unirse con una disposición de alimentación de líquido, caracterizado por que las barras (16) se conectan una a otra o se solapan entre sí de forma paralela a la dirección axial del rotor (5), dando como resultado una disposición continua de las barras (16) en dirección axial.

Description

DESCRIPCIÓN

Dispositivo para mezclar un producto en polvo con un líquido

La invención se refiere a un dispositivo para mezclar un producto en polvo con un líquido, en el que el dispositivo presenta una carcasa en la que está dispuesto un espacio de trabajo con una pared interior, en el que, en el espacio de trabajo, está dispuesto un rotor giratoriamente accionado que presenta una corona de palas y unas barras que miran en dirección a la pared interior y dispuestas en diferentes posiciones en dirección periférica del rotor, en el que encima de la corona de palas está dispuesta una abertura de alimentación para el producto en polvo y debajo de la corona de palas está dispuesta una rendija anular que puede conectarse con una disposición de suministro de líquido.

Un dispositivo de este tipo correspondiente al preámbulo de la reivindicación 1 es conocido por ejemplo por el documento DE 102009029935 B4. Este dispositivo sirve para humedecer harina. La harina introducida a través de la abertura de alimentación se distribuye primeramente por medio de una disposición de placa batidora y seguidamente se suministra a la corona de palas. La corona de palas presenta palas con superficies acodadas, de modo que entre las palas adyacentes se forma un estrechamiento, de modo que la mezcla aire-harina puede expandirse después del paso a través del estrechamiento y se mezcla así finamente y se vuelve extremadamente homogénea. Esta mezcla aire-harina se humedece entonces y se guía a través de una disposición de barras de cizalladura que rompen de nuevo conglomerados de harina que puedan surgir. El resultado final es una harina humedecida que ya no forma polvo fino.

El documento DD 229 612 A1 muestra un dispositivo para la humectación continua y uniforme de producto que tiene capacidad de flujo. Un rotor en forma de un cuerpo cilíndrico está dispuesto en un pozo de caída que forma un espacio de trabajo. El cuerpo tiene deflectores, que pueden realizarse como pernos dispuestos radialmente con una sección transversal circular. Sobre el cuerpo cilíndrico está dispuesto un cono, desde el cual el producto que cae en el espacio de trabajo se expulsa en dirección tangencial para formar un velo. Un líquido se atomiza finamente mediante un atomizador de fuerza centrífuga y se rocía en el velo, por lo que el velo evita que el agua pueda llegar a la pared del poco de caída.

El documento CH 581 496 A5 muestra un equipo para mezclar continuamente material en grano con una cámara que está rodeada por una envolvente. Los elementos de mezclado elásticos se guían a lo largo del lado interior de la envolvente. Para mezclar el producto, se introduce a través una alimentación en el plato centrifugador y se expulsa desde allí tangencialmente hacia el exterior. Gracias a una alimentación adicional, se alimenta un primer componente de un aglutinante y asimismo se expulsa tangencialmente hacia fuera. Los elementos de mezclado presentan una distancia en la dirección axial del rotor.

El documento US 4 205 920 A describe un dispositivo para mezclar continuamente arena y aglutinante para la fundición. En una carcasa con sección transversal circular está dispuesto un rotor. El rotor presenta álabes de rotor de material elástico que rozan a lo largo de la pared interior de la carcasa.

La invención se basa en el problema de ampliar los fines de utilización de un dispositivo de este tipo.

Este problema se resuelve en un dispositivo del tipo citado al principio por que las barras se conectan una a otra o se solapan entre sí paralelamente a la dirección axial del rotor, dando como resultado una disposición continua de las barras.

El rotor gira con un número de revoluciones relativamente elevado de más de 100 revoluciones por minuto. En una configuración preferida el rotor gira con 1000 a 1500 revoluciones por minuto. En relación con el hecho de que las barras se conectan una con otra o se solapan entre sí en la dirección axial del rotor, esto lleva a que, en la dirección de movimiento del material en polvo, prácticamente no haya ningún área en la dirección axial en la que el material en polvo no se solicita por las barras. Por tanto, el producto en polvo se solicita en gran parte por las barras, de modo que no pueda formarse prácticamente ningún aglomerado del producto en polvo. Esto se aplica también y en particular cuando este producto en polvo se mezcla con el líquido que sale de la rendija anular bajo la fuerza centrífuga. Resulta entonces ciertamente una mezcla del líquido y el producto en polvo que puede llevar también a una masa a manera de amasijo. Sin embargo, debido a la disposición continua de las barras en dirección axial, tampoco surge ningún aglomerado en esta masa a manera de amasijo.

Preferentemente, las barras adyacentes en dirección axial presentan entre ellas una respectiva distancia angular en dirección periférica, diferenciándose una primera distancia angular de una segunda distancia angular adyacente. Las barras están distribuidas “caóticamente” en dirección periférica, es decir, si las barras reciben una primera numeración en dirección periférica y se les proporciona una segunda numeración en dirección axial, las dos numeraciones no coincidirán. Esto puede evitar que una barra se mueva a "rebufo" de otra barra, de modo que el producto en polvo no se pueda acumular a rebufo de una barra y formar aglomerados.

En este caso se prefiere que una primera distancia angular sea positiva y una segunda distancia angular sea negativa. Las barras presentan así en dirección periférica una disposición una con relación a otra en la que puede resultar una distancia angular relativamente grande entre las barras adyacentes en dirección axial. No obstante, esto no tiene que ser el caso en todas las barras. Sin embargo, es suficiente si una gran parte de las barras está presente en una distribución de distancia angular correspondiente.

Preferentemente, las barras están dispuestas exclusivamente en el lado de la corona de palas alejado de la abertura de alimentación. El dispositivo está dispuesto preferentemente en una orientación que discurre en la dirección de la fuerza de la gravedad, es decir, el eje de rotación del rotor discurre en la dirección de la fuerza de la gravedad y también la pared interior del espacio de trabajo discurre en la dirección de la fuerza de la gravedad. Son posibles desviaciones menores con respecto a la dirección de la fuerza de la gravedad. Cuando el producto en polvo se alimenta a través de la abertura de alimentación, entonces no es perturbado por las barras sino que llega a la corona de palas donde es expulsado hacia fuera por la fuerza centrífuga. A continuación, por efecto de la fuerza de la gravedad, se desliza debajo de la pared interior del espacio de trabajo y luego entra en contacto con el líquido alimentado. En esta zona entran en acción las barras y pueden mezclar el producto en polvo con el líquido.

Preferentemente, las barras están dispuestas en dirección axial a ambos lados de la rendija anular. En este caso, se tiene en cuenta el hecho de que un líquido que sale de la rendija anular también puede ser expulsado hacia arriba en contra de la dirección de la fuerza de la gravedad si el líquido choca con una barra, por ejemplo. Por tanto, la humectación del producto situado en la pared interior se realiza en la dirección de la fuerza de la gravedad también encima de la rendija anular, de modo que ya están previstas aquí unas barras para provocar el mezclado. El número de barras a ambos lados de la rendija anular puede seleccionarse discrecionalmente.

Preferentemente, entre el extremo exterior radial de las barras y de la pared interior está formada una pequeña distancia. Esta distancia se ajusta según el producto en polvo y el líquido a mezclar. Se selecciona de tal manera que se intercambie un amasijo formado por la mezcla de líquido y producto en polvo. En la pequeña distancia, el amasijo se cizalla y se procesa y, por lo tanto, se desprende de la pared interior de la carcasa. A través de la pequeña distancia se genera una fuerza de cizalladura cuando las barras se mueven delante de la pared interior. Esta fuerza de cizalladura se propaga a través de la distancia hasta la pared interior del espacio de trabajo, de modo que se amase todo el amasijo. Una distancia utilizada preferentemente se encuentra en el intervalo comprendido entre 1 y 5 mm, de forma especialmente preferente entre 1 y 2 mm.

Preferentemente, la corona de palas presenta palas que abarcan al menos en su lado exterior radial un ángulo en el rango comprendido entre 0° y 8° con la dirección periférica. Por tanto, el ángulo es relativamente pequeño. Por consiguiente, la corona de palas genera también solo una corriente de aire relativamente débil desde la abertura de alimentación en dirección a las barras. Sin embargo, una corriente de aire pequeña de este tipo es suficiente sin más para el transporte del producto en polvo porque este producto en polvo se transporta principalmente de todas formas gracias a la fuerza de la gravedad. Como se ha mencionado anteriormente, cuando el producto en polvo choca con las palas giratorias, la fuerza centrífuga lo expulsa radialmente hacia fuera en la pared interior del espacio de trabajo. Preferentemente, las palas presentan una torsión alrededor de un eje que discurre desde el interior en dirección radial hacia el exterior en dirección radial. Por tanto, las palas no están inclinadas uniformemente en la dirección circunferencial en toda su extensión radial. Más bien, preferiblemente están retorcidas en sí mismas. Esto facilita la fabricación.

La carcasa presenta preferiblemente una salida en el extremo inferior del espacio de trabajo, estando un canto inferior adyacente a la salida de una barra adyacente a la salida alineado con el canto inferior del espacio de trabajo, y conectándose una sección de salida a la salida. La barra adyacente a la salida retira así en cualquier caso el amasijo o mezcla que se forma en la pared interior, de modo que aquí no se puede formar ningún anillo de amasijo o mezcla que pudiera dificultar o incluso evitar la extracción posterior del amasijo o mezcla que se forma encima de la salida. A continuación, el amasijo o el producto mezclado con líquido se puede llevar a través de la sección de salida a otra posición, por ejemplo, a una cinta transportadora o similar, con la que se puede transportar a un punto de uso. La sección de salida presenta preferiblemente un entrante radial hacia fuera en relación con la abertura de salida. Por tanto, el amasijo retirado a través de la barra adyacente a la salida también puede acumularse debajo de la abertura de salida. Si el amasijo se adhiere a una pared, se adherirá a una pared debajo de la abertura de salida que presenta un componente de superficie que mira hacia la dirección de la fuerza de la gravedad, es decir, es perpendicular a la dirección de la fuerza de la gravedad. Entonces, el amasijo puede caer desde tal sección de pared por la acción de la dirección de la fuerza de la gravedad. Lo mismo se aplica aquí y en lo sucesivo, incluso si no se forma ningún amasijo, pero el producto en polvo solo se mezcla con el líquido.

El entrante radial corresponde preferiblemente al menos al grosor de una pared de la carcasa que rodea el espacio de trabajo. Por tanto, la sección de salida puede estar formada de forma relativamente sencilla por un tubo flexible o un canal anular que se conecta por el exterior a la carcasa. Un entrante de este tipo suele ser suficiente para provocar una caída del amasijo.

Preferiblemente, la sección de salida está formada por un material elástico. Por tanto, el material elástico es deformable. Si el amasijo se retira de la barra adyacente a la salida y, no obstante, cualquier efecto debería resultar en una acumulación del amasijo o del producto en polvo mezclado en la pared interior del canal de salida, entonces dicha acumulación conduce a que la sección de salida se ensanche radialmente, de modo que a su vez resulta en este caso una sección de pared que es perpendicular a la dirección de la fuerza de la gravedad o tiene al menos una componente perpendicular a la dirección de la fuerza de la gravedad. A continuación, el amasijo o el producto en polvo mezclado cae hacia abajo desde dicha sección de pared.

Alternativa o adicionalmente puede preverse para ello que la sección de salida se ensanche alejándose de la abertura de salida. Un ensanchamiento de este tipo puede estar configurado, por ejemplo, en forma de embudo. Asimismo, puede observarse aquí que un amasijo o un producto mezclado con líquido puede ciertamente acumularse. Sin embargo, al alcanzar un cierto tamaño, una acumulación de este tipo cae hacia abajo.

Adicional o alternativamente puede predeterminarse que la sección de salida presente una superficie antiadherente. Esta superficie antiadherente puede generarse por el material del que está formada la sección de salida. Puede utilizarse también además o alternativamente un revestimiento antiadherente, de modo que el amasijo o el producto en polvo mezclado con líquido no puede adherirse a la sección de salida o solo se adhiere con fuerzas de sujeción reducidas.

Preferentemente, la carcasa y/o el rotor presentan un equipo de calentamiento. Esto es particularmente ventajoso cuando como líquido no se utiliza agua sino, por ejemplo, aceite u otra grasa. En este caso, la viscosidad del líquido puede reducirse por calentamiento.

La invención se describe seguidamente con ayuda de un ejemplo de realización preferido en conexión con el dibujo. En este caso, muestran:

la figura 1 una sección longitudinal vertical a través de un dispositivo para mezclar un producto en polvo con un líquido,

la figura 2 un detalle C ampliado de la figura 1, y

la figura 3 una sección B-B según la figura 1.

Un dispositivo 1 para mezclar un producto en polvo con un líquido presenta una carcasa 2 en la que está dispuesto un espacio de trabajo 3. El espacio de trabajo 3 presenta una pared interior 4. La pared interior 4 es al mismo tiempo la pared interior de la carcasa 2.

El espacio de trabajo 3 está configurado como cilindro hueco con una sección transversal circular. En el espacio de trabajo 3 está dispuesto un rotor 5 giratoriamente accionado. El rotor 5 se acciona por un motor 6 que está dispuesto encima de la carcasa 2.

El rotor 5 presenta una corona de palas 7. La corona de palas 7 presenta un gran número de palas 8 distribuidas en la dirección periférica (figura 3). Las palas 8 abarcan al menos en su lado exterior radial un ángulo en el rango de 2° a 8° con la dirección periférica. Esta inclinación se logra por que las palas 8 presentan una torsión alrededor de un eje que discurre desde el interior en dirección radial hacia el exterior en dirección radial. Las palas 8 pueden alinearse radialmente hacia dentro y en paralelo a la dirección periférica. Dado que el ángulo de inclinación es muy pequeño, este no puede apreciarse en el dibujo. Entre las palas 8 están previstos unos huecos 9.

Cuando las palas 8 están inclinadas en su lado exterior radial con respecto a la dirección periférica, esta inclinación se elige de modo que, en una rotación del rotor 5 alrededor de su eje de rotor 10, una pequeña corriente de aire en la dirección de una abertura de alimentación 11, en la que puede introducirse el producto en polvo, da como resultado una salida 12 en la que el producto en polvo mezclado con el líquido sale de la carcasa 2. El eje de rotación está orientado verticalmente, es decir, paralelo a la dirección de la fuerza de la gravedad. Son posibles ciertas desviaciones de la dirección de la fuerza de la gravedad, siempre que la fuerza de la gravedad sea suficiente para transportar el producto en polvo y posteriormente el producto en polvo mezclado con el líquido desde la abertura de alimentación 11 hasta la salida 12.

El rotor 5 presenta en el lado de la corona de palas 7 alejado de la abertura de alimentación 11 una rendija anular 13 que se une con un equipo de suministro de líquido 14 a través de un canal 15.

Además, el rotor 5 presenta en el lado de la corona de palas 7 alejado de la abertura de alimentación 11 unas barras 16 que están dispuestas en la dirección periférica del rotor 5 en diferentes posiciones. Como puede apreciarse en las figuras 1 y 2, las barras 16 se solapan algo en la dirección axial del rotor 5. Sin embargo, también sería suficiente que las barras 16 se unieran una con otra en la dirección axial del rotor. El efecto de esta disposición es que la pared interior 4 en la zona de las barras 16 es barrida una vez por una barra 16 durante una revolución del rotor 5 en cada posición axial. Como se explicará más adelante, esto no puede dar como resultado un anillo restante del producto en polvo suministrado a través de la abertura de alimentación 11. En todas las posiciones, el producto en polvo, que se expulsa radialmente hacia fuera contra la pared interior 4 cuando choca con las palas 8 de la corona de palas 7, es retirado de la pared interior 4 o al menos solicitado por las barras 16.

Las barras 16 están dispuestas en dirección axial a ambos lados de la rendija anular 13. El número de barras 16 a cada lado de la rendija anular 13 puede elegirse de forma prácticamente discrecional. Cuando el líquido sale de la rendija anular 13 y se transporta radialmente hacia fuera por la fuerza centrífuga, entonces este líquido también choca con las barras 16. Al chocar con estas barras 16 se realiza entonces una modificación de la dirección, que permite que el líquido llegue a una zona en la pared interior 4 del espacio de trabajo 3 encima de la rendija anular 13 también contra la dirección de la fuerza de la gravedad.

Entre la pared interior 4 y el extremo radialmente exterior de cada barra 16 está formada una pequeña distancia 17. Esta distancia está usualmente en un orden de magnitud de 1 a 2 mm. No obstante, depende del producto en polvo y del líquido a mezclar con el producto en polvo. En esta mezcla, por ejemplo, puede surgir un tipo de amasijo que se adhiere a la pared interior 4, con lo que se forma un espesor del amasijo que es mayor que la distancia 17. A continuación, se ajusta la distancia 17 de manera que se sustituya el amasijo. En la pequeña distancia 17, el amasijo se corta y procesa y, por lo tanto, se desprende de la pared interior 4 del espacio de trabajo 3. Gracias a la pequeña distancia 17, se genera una fuerza de cizalladura que se propaga a través de la distancia 17 hasta la pared interior 4 del espacio de trabajo 3, de modo que se amasa todo el amasijo.

En algunos casos, no se debe originar ningún amasijo, sino que solo se debe humedecer el producto en polvo. En tales casos, puede ser favorable elegir la distancia de manera diferente.

Las barras 16, cuando se considera su secuencia paralela a la dirección del eje 10, están dispuestas en la dirección periférica "caóticamente" o desplazadas irregularmente una contra otra. Esto evita que una barra se mueva a "rebufo" de otra barra y un apéndice de goteo en una barra evita la formación de la mezcla de producto en polvo y líquido en la siguiente barra. El producto en polvo y el líquido se acumulan en efecto principalmente de forma radialmente exterior. Asimismo, no obstante, se puede formar un apéndice de goteo en el extremo de cola de la barra en la dirección periférica o en la dirección de rotación, que luego obstruye la barra próxima superior o la barra próxima inferior en la dirección axial, es decir, una barra que está más lejos o más cerca de la salida 12. Se puede definir, por ejemplo, esta disposición caótica de modo que las barras adyacentes 16 presentan en dirección periférica una respectiva distancia angular entre sí, diferenciándose una primera distancia angular de una segunda distancia angular adyacente. La primera distancia angular puede ser, por ejemplo, positiva, mientras que la segunda distancia angular puede ser, por ejemplo, negativa. La cantidad absoluta de las dos distancias angulares no debe ser igual en este caso.

Como puede apreciarse en las figuras 1 y 2, las barras 16 están dispuestas exclusivamente en el lado de la corona de palas 7 alejado de la abertura de alimentación 11.

Como se menciona anteriormente, en el extremo inferior de la carcasa 2 está dispuesta la salida 12.

Una barra 16a adyacente a la salida presenta un canto inferior 18 que está alineado con la salida 12, dicho con más exactitud un canto inferior 19 de la carcasa 2. Por tanto, la “barra más inferior” 16a procesa el producto en polvo que se adhiere a la pared interior 4 y que ya se ha mezclado con el líquido, hasta el extremo inferior de la carcasa 2. Asimismo, en la salida 12 no puede formarse entonces ningún anillo del amasijo o de la mezcla de producto en polvo y líquido.

Una sección de salida 20 se conecta a la salida 12. La sección de salida 20 presenta con respecto a la salida 12 un entrante radial 21 hacia fuera. Este entrante 21 corresponde al menos al espesor de una pared de la carcasa 2 que rodea el espacio de trabajo 3. La mezcla de producto en polvo y líquido evacuada de la pared interior 4 por la barra más inferior 16a, cuando se desplaza hacia abajo en dirección de la fuerza de la gravedad, se desviará radialmente hacia fuera en este entrante 21. El entrante 21 forma una superficie que está orientada perpendicularmente a la dirección de la fuerza de la gravedad. Allí, la fuerza adhesiva para la mezcla es menor, de modo que la mezcla cae o se desliza hacia abajo más o menos por sí misma en la dirección de la fuerza de la gravedad.

La sección de salida 20 puede estar formada por un material elástico, por ejemplo por medio de un tubo flexible 22 de un plástico elástico. Cuando una cantidad mayor de la mezcla se acumula debajo de la salida 19 en la sección de salida 20, entonces esto lleva a que la sección de salida 20 se abombe hacia fuera, de modo que el lado interior 23 de la sección de salida 20 obtenga de nuevo una componente de superficie que es perpendicular a la dirección de la fuerza de la gravedad, de modo que la mezcla pueda soltarse fácilmente del lado interior 23.

Alternativa o adicionalmente, puede preverse también que la sección de salida 20 se ensanche en dirección radial alejándose de la salida 12. Asimismo, es posible así una adherencia de la mezcla a la pared interior 23 de la sección de salida solo hasta un cierto límite. Tan pronto como la mezcla exceda una masa crítica, el peso de la mezcla es tan grande que se desliza hacia abajo o cae en la dirección de la fuerza de la gravedad.

Adicional y alternativamente, puede preverse también que la sección de salida 20 presente al menos en su lado interior 23 una superficie antiadherente. La superficie antiadherente puede formarse por el material de la propia sección de salida 20. Sin embargo, la superficie antiadherente puede formarse también por un revestimiento.

El rotor 5 gira a varios 100 de revoluciones por minuto, preferentemente entre 1000 y 1500 revoluciones por minuto, de modo que resulte un tiempo de permanencia del producto en polvo que se mezcla con líquido en el trascurso del proceso, de entre 20 y 30 segundos.

El dispositivo 1 funciona como sigue:

El producto en polvo, que se suministra a través de la abertura de alimentación 11, cae por el efecto de la fuerza de la gravedad en la corona de palas 7, dicho con más exactitud, en las palas 8 que allí giran. Una parte del producto en polvo puede aparecer ciertamente a través de los huecos 9 entre las palas 8. Sin embargo, debido a la velocidad de rotación relativamente elevada del rotor 5, una gran parte del producto en polvo chocará contra las palas. Al chochar contra las palas 8, el producto en polvo se solicita con una fuerza centrífuga y se transporta radialmente hacia fuera hasta que se dispone en la pared interior 4 del espacio de trabajo 3. Debido al efecto de la fuerza de la gravedad, una capa del producto en polvo en la pared interior 4 se desliza entonces hacia abajo.

Esta capa del producto en polvo se humedece entonces por el líquido que sale de la rendija anular 13. Durante esta humectación, se solicita esta capa por las barras 16. La capa es más gruesa que la distancia 17 de la capa. Las barras 16 realizan entonces un tipo de operación de amasado, lo que lleva a una mezcla estrecha del líquido y del producto en polvo. Dado que las barras 16 se solapan en dirección axial o al menos se unen una con otra en dirección axial, no puede permanecer en la pared interior 4 del espacio de trabajo 3 ningún anillo de la capa que impida la bajada adicional de la capa. En general, el "amasijo" o la mezcla del material en polvo y el líquido luego se desplaza hacia abajo hacia la salida 12 debido al efecto de la fuerza de la gravedad.

Asimismo, en la salida 12 se solicita la capa a través de la barra más inferior 16a y se retira de la pared interior 4. Gracias a la configuración especial de la sección de salida 20, como se describe anteriormente, no puede originarse aquí ningún atasco.

Con el dispositivo 1 puede mezclarse, por ejemplo harina y agua para producir un amasijo.

No obstante, pueden mezclarse otros productos en polvo con otros líquidos. Por ejemplo, el cacao en polvo se puede hacer libre de polvo mezclando el cacao en polvo con una grasa, por ejemplo aceite. La mezcla de cacao en polvo con la grasa da como resultado aglomerados relativamente grandes o puede dar como resultado estos aglomerados. A continuación, estos aglomerados se vuelven a descomponer en aglomerados más pequeños y muy pequeños mediante las barras giratorias 16. El tamaño de los aglomerados se puede definir con las barras 16 y su disposición.

Otra posibilidad de uso sería la producción de polvo efervescente. Aquí, se mezcla azúcar en polvo con agua y aromatizantes. Asimismo, resultan entonces aglomerados que pueden secarse a continuación en una sección secadora, donde se evapora el agua. El polvo efervescente se estabiliza de esta manera.

Si se usa grasa como líquido, básicamente solo se necesita un rotor calentado y/o una carcasa calentada. El equipo de calentamiento requerido para esto o los equipos de calentamiento requeridos para esto no se muestran en el dibujo por razones de claridad.

Claims (15)

REIVINDICACIONES

1. Dispositivo (1) para mezclar un producto en polvo con un líquido, en el que el dispositivo (1) presenta una carcasa (2), en la que está dispuesto un espacio de trabajo (3) con una pared interior (4), en el que en el espacio de trabajo (3) está dispuesto un rotor giratoriamente accionado (5), que presenta una corona de palas (7) y unas barras (16) que miran en dirección a la pared interior (4) y dispuestas en dirección periférica del rotor (5) en diferentes posiciones, en el que encima de la corona de palas (7) está dispuesta una abertura de alimentación (11) para el producto en polvo y debajo de la corona de palas (7) está dispuesta una rendija anular (13) que puede unirse con una disposición de alimentación de líquido, caracterizado por que las barras (16) se conectan una a otra o se solapan entre sí de forma paralela a la dirección axial del rotor (5), dando como resultado una disposición continua de las barras (16) en dirección axial.

2. Dispositivo según la reivindicación 1, caracterizado por que las barras (16) adyacentes en la dirección axial presentan en dirección periférica una respectiva distancia angular entre ellas, diferenciándose una primera distancia angular de una segunda distancia angular adyacente.

3. Dispositivo según la reivindicación 2, caracterizado por que una primera distancia angular es positiva y una segunda distancia angular es negativa.

4. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que las barras (16) están dispuestas solamente en el lado de la corona de palas (7) alejado de la abertura de alimentación (11).

5. Dispositivo según la reivindicación 4, caracterizado por que las barras (16) están dispuestas en dirección axial a ambos lados de la rendija anular (13).

6. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por que entre el extremo radialmente más exterior de las barras (16) y la pared interior (4) está formada una pequeña distancia (17).

7. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que la corona de palas (7) presenta unas palas (8) que abarcan al menos en su lado exterior radial un ángulo en el rango de 2° a 8° con la dirección periférica.

8. Dispositivo según la reivindicación 7, caracterizado por que las palas (8) presentan una torsión alrededor de un eje que discurre desde el interior en dirección radial hacia el exterior en dirección radial.

9. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado por que la carcasa (2) presenta en el extremo inferior del espacio de trabajo (3) una salida (12), estando un canto inferior (18) adyacente a la salida (20) de una barra (16a) adyacente a la salida alineado con el canto inferior (19) del espacio de trabajo (3) y conectándose una sección de salida (20) a la salida (12).

10. Dispositivo según la reivindicación 9, caracterizado por que la sección de salida (20) presenta un entrante radial (21) hacia el exterior con respecto a la salida (12).

11. Dispositivo según la reivindicación 10, caracterizado por que el entrante radial (21) corresponde al menos al espesor de una pared de la carcasa (2) que rodea el espacio de trabajo (3).

12. Dispositivo según una de las reivindicaciones 9 a 11, caracterizado por que la sección de salida (20) está formada por un material elástico.

13. Dispositivo según una de las reivindicaciones 9 a 12, caracterizado por que la sección de salida (20) se ensancha alejándose de la salida (12).

14. Dispositivo según una de las reivindicaciones 9 a 13, caracterizado por que la sección de salida (20) presenta una superficie antiadherente.

15. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado por que la carcasa (2) y/o el rotor (5) presentan un equipo de calentamiento.