ES2874785T3 - Procedimiento para la fabricación de un material derivado de la madera contrachapado y material derivado de la madera formado por una placa de soporte y al menos dos chapas de madera - Google Patents

Procedimiento para la fabricación de un material derivado de la madera contrachapado y material derivado de la madera formado por una placa de soporte y al menos dos chapas de madera Download PDF

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Abstract

Procedimiento para la fabricación de un material derivado de la madera (1) que comprende una placa de soporte (2) y al menos una primera chapa de madera (5a) no externa y una segunda chapa de madera (5b) en una primera superficie (3) de la placa de soporte, en el que la placa de soporte (2), la primera y la al menos segunda chapa de madera (5a, 5b) están unidas entre sí por resina sintética (7), y en el que - una resina sintética (7) líquida se aplica sobre la placa de soporte (2) y/o la primera chapa de madera (5a) y/o la al menos segunda chapa de madera (5b) en una cantidad de al menos 130 g/m2, indicada como 100% de sustancia sólida, y por tanto en exceso, en relación con la cantidad necesaria para el encolado, - la resina sintética (7) aplicada en exceso se seca pero no se cura, - la placa de soporte (2), la primera chapa de madera (5a) no externa y la al menos segunda chapa de madera (5b) se juntan formando una pila de material a prensar, y - la pila de material a prensar se prensa en una prensa de alta presión a una presión de prensado de 25 N/mm2 a 50 N/mm2, a una temperatura de prensado entre 160 °C y 220 °C y con una duración de prensado de 20 segundos a 60 segundos formando un material derivado de la madera (1).

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento para la fabricación de un material derivado de la madera contrachapado y material derivado de la madera formado por una placa de soporte y al menos dos chapas de madera
La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de un material derivado de la madera, en el que una placa de soporte y al menos dos chapas de madera están unidas entre sí por una resina sintética, así como a una placa de material derivado de la madera, recubierta con al menos dos chapas de madera.
Los materiales derivados de la madera que presentan una superficie de chapa de madera se conocen, por ejemplo, del documento EP2902196A1 conocido. Se componen de un soporte de material derivado de la madera (por ejemplo, placa de fibra de alta densidad HDF, placa OSB, placa de virutas), que se provee de un revestimiento de resina sintética que fija una chapa de madera de tal forma que la resina sintética penetra en la chapa de madera. Las chapas de madera empleadas presentan normalmente un espesor de entre 0,8 y 2,5 mm. Los documentos US2011/162308A1, WO2017/162926A1 y EP2353861A1 también divulgan placas de material derivado de la madera contrachapadas y procedimientos para su fabricación.
Las superficies contrachapadas son muy apreciadas como superficies de madera auténtica. Tienen un tacto agradable y crean unas condiciones acústicas agradables. Las superficies contrachapadas se perciben como de especial calidad, valorándose entre otras cosas el grosor de la chapa de madera aplicada. Al mismo tiempo, las chapas de madera que son adecuadas como capa de recubrimiento para placas, son el componente más caro del conjunto de material derivado de la madera.
Por lo tanto, existe el objetivo de proporcionar un material derivado de la madera en el que sobre una placa de soporte se proporcione de manera económica una superficie de chapa de madera de alta calidad.
Este objetivo se resuelve mediante un procedimiento según la reivindicación 1 y una placa de material derivado de la madera según la reivindicación 9. Las reivindicaciones subordinadas reivindican especialmente realizaciones de la invención.
El procedimiento para la fabricación de un material derivado de la madera parte de una placa de soporte y de una primera chapa de madera no exterior, que en una primera superficie de la placa de soporte están unidas entre sí por una resina sintética. Según la invención, sin embargo, a diferencia del estado de la técnica, al menos una segunda chapa de madera se aplica sobre la primera superficie de la placa de soporte. La segunda chapa de madera se aplica sobre la primera chapa de madera. Para la unión de la placa de soporte y la chapa de madera, se aplica una resina sintética líquida en exceso sobre la placa de soporte y/o la chapa de madera. Exceso se refiere aquí a la cantidad de resina sintética que se aplica sobre placa de soporte y/o la chapa de madera adicionalmente a la cantidad de resina sintética necesaria para el encolado. Después, la resina sintética aplicada en exceso se seca pero no se cura. La placa de soporte y la chapa de madera se unen formando una pila de material a prensar y la pila de material a prensar se prensa en una prensa de alta presión formando un material derivado de la madera.
De esta manera, por una parte, se puede conseguir una capa de contrachapado gruesa en la que se emplean una primera chapa de madera económica y, sobre esta, una segunda chapa de madera de alta calidad, mucho más fina, de manera que se proporciona una placa de material derivado de la madera de alta calidad pero económica con una superficie de chapa de madera. Por ejemplo, empleando una chapa de madera de álamo de 1,5 mm de grosor como primera chapa de madera y una chapa de madera de roble cara de 0,6 mm de espesor, se puede conseguir un contrachapado de 2,1 mm de grosor sobre la placa de soporte con un coste menor que empleando una chapa de madera de roble de 2,1 mm. El grosor de la al menos una segunda chapa de madera es preferiblemente de 0,15 a 0,3 veces el grosor de la primera chapa de madera. En general, cuando se emplean múltiples chapas de madera, el grosor de la chapa de madera más externa que en relación con estas invención se denomina también segunda chapa de madera y que forma la superficie visible del material derivado de la madera, es de 0,15 a 0,3 veces el grosor de las chapas de madera dispuestas por debajo de la chapa de madera más externa.
Además, se pueden emplear chapas de madera de diferentes colores de tal forma que una segunda chapa de madera más oscura cubra una primera chapa de madera más clara. Removiendo parcialmente la segunda chapa de madera, sale a la vista la primera chapa de madera más clara, de manera que por ejemplo resulta la impresión de que se trata de una marquetería. La secuencia de colores descrita anteriormente es sólo una de las posibles disposiciones de al menos dos chapas de madera en la primera superficie de una placa de soporte. Se entiende expresamente que cualquier sucesión de chapas de madera de diferentes colores puede estar dispuesta en la primera superficie de una placa de soporte, y que en caso de más de dos chapas de madera, la remoción parcial de la primera y segunda chapas de madera proporciona un efecto estéticamente atractivo. También la remoción de las chapas de madera salvo la primera superficie de la placa de soporte produce de manera económica un atractivo efecto estético. Una aplicación típica de la remoción parcial es la aplicación de un chaflán en la transición de la primera superficie de una placa de soporte a una superficie lateral. En este punto, las chapas de madera son visibles entonces una al lado de otra. Las configuraciones de superficie descritas anteriormente se perciben como de alta calidad. Pueden ser proporcionadas según la invención de forma económica y sencilla.
Una forma de realización del procedimiento según la invención prevé que al menos tres, cuatro, cinco o más chapas de madera se apliquen sobre la primera superficie de una placa de soporte. Sobre la primera superficie de una placa de soporte se puede aplicar un número discrecional de chapas de madera superpuestas. El procedimiento según la invención está limitado únicamente por la potencia de la prensa que se explica a continuación, que debe ser capaz de reblandecer y curar la resina sintética aplicada en exceso y secada, a través de las chapas de madera colocadas una sobre otra. Además, en caso de un grosor igual o distinto de la primera y la al menos segunda chapa de madera, dispuestas una encima de otra, en las superficies laterales o en chaflanes de la placa de soporte se pueden producir efectos de color a modo de una placa de muliplex, disponiendo unas encima de otras chapas de madera de diferentes colores. Cuantas más chapas de madera estén dispuestas unas encima de otras, más pronunciado será este efecto.
El procedimiento según la invención funciona cuando la totalidad de la resina sintética se aplica sobre una superficie de la placa de soporte o de una chapa de madera. Preferiblemente, la resina sintética aplicada en exceso se aplica sobre la primera superficie de la placa de soporte o sobre una superficie de la chapa de madera que es una superficie no exterior, es decir, que en la pila de material a prensar o en el material derivado de la madera acabado no es la superficie exterior que está en contacto con la chapa de prensado o que representa la superficie del material derivado de la madera. Además, resulta preferible si la resina sintética aplicada en exceso se aplica en al menos dos cantidades parciales sobre una superficie de la placa de soporte y/o una chapa de madera. Por ejemplo, una primera cantidad parcial de la resina sintética aplicada en exceso se aplica sobre la primera superficie de la placa de soporte y sobre la cara de la primera chapa de madera que está opuesta a la segunda chapa de madera, o sobre la cara de la primera chapa de madera que está orientada hacia la placa de soporte y sobre la cara de la segunda chapa de madera que está orientada hacia la primera chapa de madera. Alternativamente, ambas caras de la primera chapa de madera pueden ser aplicadas respectivamente con una cantidad parcial de la resina sintética aplicada en exceso. También son posibles otras alternativas. La ventaja de la resina sintética aplicada en cantidades parciales es que la distribución de la resina sintética y, por tanto, la unión entre las chapas de madera y la placa de soporte, se puede conseguir de forma especialmente rápida y uniforme.
El procedimiento según la invención prevé que la pila de material a prensar es prensada en una prensa de alta presión, habitualmente una prensa de paso continuo o de ciclo corto (prensa KT). La resina sintética, que vuelve a licuarse a temperaturas de prensado queda presionada hacia el interior de la chapa de madera menos densa; la superficie, generalmente más densa, de la placa de soporte absorbe menos resina sintética. Al mismo tiempo, la chapa de madera es comprimida por la presión ejercida por la prensa de alta presión. Ambos efectos actúan de forma sinérgica y aumentan la resistencia a la presión de la superficie de la chapa de madera. La mayor densidad de la chapa de madera tras la compresión también contribuye a una mayor resistencia a la presión, al igual que la impregnación al menos por secciones de la chapa de madera con resina sintética. Ambas medidas son contrarias a las medidas habituales para la fabricación de un material derivado de la madera con una superficie de chapa de madera. Por un lado, la resina sintética, que sólo se utiliza para fijar la chapa de madera sobre la placa de soporte, suele emplearse con moderación, con un máximo de 100 g/m2 (con respecto al 100%) de sustancia sólida y, por otra parte, se evita el prensado en una prensa de alta presión para evitar la compresión de la chapa de madera. Sin embargo, ha resultado que el aspecto y el tacto del material derivado de la madera según la invención siguen siendo sin alteración estéticamente atractivos.
Una característica esencial de la invención es que la resina sintética se utiliza en exceso con respecto a la cantidad requerida para el encolado, porque está previsto que la resina sintética licuada de nuevo penetre parcialmente en la chapa de madera durante el procedimiento de prensado o penetre entre las fibras de la chapa de madera y cure allí. La penetración de la resina sintética en la chapa de madera no es necesaria para la fijación de la chapa de madera sobre la placa de soporte, para ello basta con un el contacto superficial con la resina sintética. El exceso, en relación con la cantidad de resina sintética necesaria para encolar la chapa de madera, es de al menos 30%. De manera ventajosa, la cantidad de resina sintética empleada en el procedimiento según la invención es más del 50%, preferentemente más del 100%, de forma especialmente preferible más del 200% de la cantidad de resina sintética necesaria para el encolado de la chapa de madera.
La incorporación de sustancias que retardan o impiden la penetración de la resina sintética en la chapa de madera, como por ejemplo la harina de madera, resulta desventajosa. La harina de madera se utiliza para evitar el "paso" de la resina sintética, es decir, precisamente la penetración de la resina sintética en la chapa de madera hasta la superficie de la chapa de madera. Un ejemplo actual de ello es la placa "Lindura"® descrita anteriormente. Las especificaciones cuantitativas según la invención pueden ser determinadas y optimizadas por el experto con unos pocos experimentos orientativos, partiendo del encolado habitual y conocido de una chapa de madera sobre una placa de soporte y de las cantidades de resina sintética utilizadas en el mismo, que suelen ser de hasta 100 g/m2 con respecto al 100% de sustancia sólida.
Según la invención, los efectos positivos del procedimiento según la invención y del material derivado de la madera según la invención se pueden percibir ya con el uso de 130 g/m2 de resina sintética. Según una forma de realización ventajosa de la invención, se utilizan al menos 150 g/m2 de resina sintética para unir la chapa de madera y la placa de soporte, así como para aumentar la resistencia a la compresión de la chapa de madera. Además, preferiblemente se utilizan al menos 200 g/m2, especialmente al menos 300 g/m2, de manera ventajosa hasta 400 g/m2 de resina sintética. Todas las indicaciones relativas a la resina sintética en relación con esta invención se refieren al 100% de sustancia sólida. En la mayoría de las aplicaciones, la segunda chapa de madera debe impregnarse sólo parcialmente con resina sintética partiendo de la placa de soporte o de la primera chapa de madera. En este caso, la superficie más externa, opuesta a la placa de soporte, de la chapa de madera es una superficie de madera pura. Sin embargo, también es posible impregnar de resina sintética completamente la primera y al menos la segunda chapa de madera, de modo que la resina sintética cubra la superficie de chapa de madera, más externa, opuesta a la placa de soporte, de la al menos segunda chapa de madera o la chapa de madera más externa.
Este exceso de resina sintética, tanto si se aplica la cantidad total de resina sintética como si se aplican cantidades parciales, a menudo no puede aplicarse sobre la placa en un solo paso de trabajo o en una capa. Según una forma de realización ventajosa de la invención, la resina sintética líquida se aplica en una primera capa y en una segunda capa, secándose opcionalmente la resina sintética aplicada en la primera capa antes de la aplicación de la segunda capa. Este proceso puede repetirse varias veces, por ejemplo, si se aplican hasta seis o más capas de resina sintética sobre la placa de soporte. Durante el secado de la resina sintética, hay que procurar que se reduzca o se detenga la fluidez, pero que no obstante se conserve al menos parcialmente la reactividad de la resina sintética, de modo que en la prensa resulte una unión entre la placa de soporte, la resina sintética y la chapa de madera. Por lo tanto, la resina sintética se seca tras su aplicación en forma líquida, pero no se cura. La resina sintética secada puede ser pegajosa. En principio, la resina sintética también podría aplicarse sobre la chapa de madera, pero la escasa resistencia de la chapa de madera normalmente sólo permite aplicar una cantidad parcial de la resina sintética.
La resina sintética puede estar coloreada, si se desea, de manera que se consigan efectos perceptibles ópticamente cuando la resina sintética penetra en la chapa de madera, o bien para conseguir un efecto óptico de alta calidad en combinación con otras medidas como la impresión de la chapa de madera, o bien para recubrir la placa de soporte, por ejemplo, en el caso de una chapa de madera especialmente fina. Los tonos más utilizados son el beige o el marrón.
Para la realización de la invención, resultan adecuadas las resinas sintéticas que primero se licúan y luego se curan bajo presión y bajo la acción de una temperatura elevada, en particular bajo las condiciones de prensado descritas a continuación. Especialmente típica y adecuada es la resina de melamina. Si es necesario, se pueden incorporar corindón u otros aditivos conocidos a la resina de melamina, por ejemplo, para mejorar la resistencia a la abrasión o al rayado de la superficie. También fibras, especialmente fibras de celulosa, preferentemente fibras de celulosa queratinizadas, también pueden estar incorporadas a la resina de melamina para mejorar la formación de capa. Las colas de urea o de acetato de polivinilo que se utilizan habitualmente para el encolado de la chapa de madera sobre placas de soporte no son adecuadas para su uso en una prensa de alta presión, por una parte, porque bajo las condiciones de presión y temperatura existentes allí no se licúan, no penetran en la chapa de madera y no se curan allí. Por otra parte, la urea, por ejemplo, no es resistente a la luz y provocaría un amarillamiento al poco tiempo si penetrara mucho en la chapa de madera.
Según la invención, la compresión de la pila de material a prensar se realiza en una prensa de alta presión. Una prensa de chapa de madera convencional para la aplicación de chapas de madera sobre placas de soporte, que funciona con una presión de prensado de 3 N/m2 a 5 N/m2, una temperatura de prensado de hasta 120 °C y una duración de prensado de tres a cinco minutos, no es suficiente para prensar y curar las grandes cantidades de resina sintética de forma económica, especialmente en un tiempo razonable. Además, la presión de las prensas de chapa de madera no es suficiente para comprimir las chapas de madera. Por lo tanto, según la invención, se propone emplear prensas de alta presión, como por ejemplo prensas de paso continuo o de ciclo corto, en las que se puede ajustar una presión de prensado entre 25 N/mm2 y 50 N/mm2. El tiempo de prensado en una prensa de alta presión es de entre 20 y 60 segundos. La temperatura de prensado está entre 160 °C y 200 °C. En estas condiciones, que son severas en comparación con una prensa de chapas de madera convencional, se garantiza que la resina sintética penetre en las chapas de madera al menos por secciones y que las chapas de madera se compriman.
En un material derivado de la madera según la invención, una placa de soporte y una primera chapa de madera y una al menos segunda chapa de madera están unidas entre sí en una primera superficie de la placa de soporte mediante resina sintética, estando comprimidas las chapas de madera y penetrando la resina sintética al menos en la primera chapa de madera y al menos en el 30% del espesor de chapa de madera de la al menos segunda chapa de madera. No es necesario que la primera chapa de madera sea penetrada por la resina sintética en toda la superficie en la que la primera y la segunda chapa de madera están en contacto mutuo, sino que en las zonas en las que la primera chapa de madera está completamente penetrada por la resina sintética sólo deben ser suficientes para unir la segunda chapa de madera a la primera chapa de madera. Según una forma de realización preferible, la resina sintética penetra al menos el 50% del espesor de la chapa de madera, de manera ventajosa al menos el 70% del espesor de la chapa de madera, pero como máximo el 100% del espesor de la chapa de madera de la al menos segunda chapa de madera. Estas indicaciones se refieren a la primera y la al menos segunda chapas de madera comprimidas.
Según otra forma de realización de la invención, la primera y la al menos segunda chapas de madera se comprimen de manera ventajosa en al menos un 30% del espesor original, preferiblemente en al menos un 50% del espesor original. La compresión de la primera y la al menos segunda chapas de madera no tiene que realizarse en la misma medida. Si la primera y la al menos segunda chapas de madera tienen densidades diferentes, las chapas de madera también se compactan de manera diferente. A pesar de la compresión, se mantiene una superficie de chapa de madera exterior, opuesta a la placa de soporte, que es atractiva en cuanto a la estética y el tacto. Experimentos han demostrado que, en relación con el simple encolado, la incorporación de la resina sintética en exceso no plantea problemas, ya que la resina sintética licuada desplaza el aire de la chapa de madera durante la compresión y penetra en los intersticios entre las fibras de madera, donde se endurece. De este modo, la resina sintética que penetra provoca un aumento de la resistencia a la presión.
La descripción anterior ilustra las numerosas ventajas del procedimiento o del material derivado de la madera según la invención. El procedimiento que se propone aquí se puede realizar fácilmente con las instalaciones conocidas y, a causa de la corta duración de prensado también de forma muy económica. Los experimentos relativos al perfilado del material derivado de la madera según la invención han demostrado que el mecanizado de cantos puede realizarse de forma sencilla y precisa; aquí no se producen desgarros en la chapa de madera, que lamentablemente son habituales después de un corte de canto en las placas de chapa de madera conocidos. El material derivado de la madera según la invención es adecuado no sólo para placas de pared y de techo, sino también para revestimientos de suelo. Además, el material derivado de la madera puede utilizarse de forma excelente para muebles o piezas de muebles con superficies expuestas a esfuerzo sin tener que renunciar a la superficie de madera real. Cabe destacar especialmente la buena resistencia a la humedad, especialmente cuando la resina sintética penetra en la chapa de madera en más del 50%.
La superficie de la chapa de madera, es decir, la superficie visible, opuesta a la placa de soporte, de la chapa de madera exterior o de la al menos segunda chapa de madera del material derivado de la madera, puede someterse a un tratamiento de superficie antes o durante, pero especialmente también después del prensado. Especialmente el estampado de la superficie de la madera según la invención, para obtener estructuras en relieve o tridimensionales que confieran, por ejemplo, una estructura de poros típica de la especie de madera, puede llevarse a cabo durante o después del prensado de la pila de material a prensar. Pero también se puede realizar la impresión de la superficie de la chapa de madera, por ejemplo, para conseguir una coloración de la superficie de la chapa de madera, típica de la especie de madera, preferiblemente después de la compresión de la pila de material a prensar. Según una variante ventajosa de la invención, el estampado y la impresión se realizan sucesivamente, de tal forma que resulta un diseño sincrónico en el que la coloración y la disposición de colores así como el estampado están adaptados de forma sincrónica entre sí. El estampado y la impresión pueden utilizarse especialmente para dar una apariencia de mayor calidad a una chapa de madera estéticamente poco atractiva o para dar un aspecto más uniforme a chapas de madera dispuestas unas al lado de otras con aspectos ópticos demasiado diferentes.
La superficie de la chapa de madera, que, dado el caso, puede estar impresa y/o estar estampada según la invención, puede ser entonces aceitada o barnizada. El aceitado y el barnizado son medidas de protección habituales para las superficies de chapa de madera. Alternativamente, la superficie de la chapa de madera, que puede estar impresa y/o estampada, también puede estar recubierta con una capa superior, es decir, un papel impregnado de resina sintética, como es habitual principalmente en los productos laminados. Las condiciones de prensado en una prensa de alta presión son suficientes para fijar una capa superior sobre la superficie de la chapa de madera.
Según otra forma de realización de la invención, la pila de material a prensar puede comprender también una capa inferior, un papel o una tela no tejida, opcionalmente impregnados de resina sintética, que durante la compresión se une a la placa de soporte y a la chapa de madera. La capa inferior habitualmente está dispuesta entre la placa de soporte y la primera chapa de madera, pero también puede estar dispuesta entre la primera y la segunda chapa de madera. Un papel o especialmente una tela no tejida utilizada, por ejemplo, con un peso por unidad de superficie de 30 g/m2 a 50 g/m2, confiere una mayor resistencia a la presión a la primera y la segunda chapas de madera del material derivado de la madera según la invención, ya que la tela no tejida distribuye y disipa las fuerzas de presión que actúan sobre las chapas de madera. Si una bola impacta sobre la superficie de la chapa de madera de un material derivado de la madera en un ensayo de caída de bola según la norma DIN EN 13329, la bola deja una calota más pequeña, es decir, una menor deformación, si se dispone una tela no tejida o un papel debajo de la chapa de madera exterior o la al menos segunda chapa de madera o debajo de la primera chapa de madera. Un papel o una tela no tejida también pueden resultar ventajosos si la chapa de madera se procesa en dimensiones más pequeñas que la placa de soporte. La juntura de la pila de material a prensar se simplifica considerablemente si las piezas de chapa de madera de la primera y/o la segunda chapa de madera se unen y se fijan previamente sobre un papel o una tela no tejida que presenta las dimensiones de la placa de soporte. El conjunto formado por papel o tela no tejida y piezas de chapa de madera pueden disponerse entonces de manera sencilla con la placa de soporte recubierta con la resina sintética líquida y después secada.
Especialmente, si debajo de la al menos segunda chapa de madera o la chapa de madera más externa del material derivado de la madera según la invención, se dispone una tela no tejida o un papel, esta tela no tejida o este papel que en sí mismos ya aportan un aumento de la resistencia como se ha descrito anteriormente, puede estar provisto adicionalmente de aditivos que mejoren, por ejemplo, la inflamabilidad, la conductividad, la resistencia a la filtración de humedad, a los hongos, a los insectos o similares. Alternativamente, la al menos segunda chapa de madera o la más externa, también puede proveerse de tales aditivos.
Según una forma de realización ventajosa de la invención, en una cara inferior de la placa de soporte que está opuesta a la primera superficie recubierta con la primera y la segunda chapas de madera superpuestas, se puede disponer un contratiro para proporcionar condiciones de tensión equilibradas en las dos caras recubiertas de la placa de soporte. El contratiro puede estar realizado de diversas maneras, por ejemplo aplicando un papel impregnado de resina sintética, mediante una capa de resina sintética o aplicando una chapa de madera. Alternativamente, la cara inferior de la placa de soporte puede estar recubierta con la misma o una secuencia comparable de una primera y al menos una segunda chapas de madera fijadas con resina sintética aplicada en exceso. Si se elige una capa de resina sintética como contratiro, puede estar provista opcionalmente de fibras. Las tensiones que se acumulan en la superficie de la placa de soporte y, dado el caso, en la chapa de madera, pueden reducirse, dado el caso, mediante humectación. Dado que el agua puede seguir penetrando en la pila de material a prensar incluso después de que la resina sintética líquida se haya secado, el exceso de resina sintética y el agua contenida en ella provocan de manera ventajosa la acumulación de tensiones más bajas, de modo que, dado el caso, se puede fabricar un material derivado de la madera sin contratiro o el contratiro tiene que compensar una fuerza menor.
Como placa de soporte entran en consideración placas de material derivado de la madera, como por ejemplo, placas de material derivado de la madera aglutinados con minerales o con resina sintética, placas de virutas, placas OSB, placas HDF (placas de fibra de alta densidad o placas de fibra de densidad media con una densidad aparente aumentada) o placas de fibra de densidad media (placas MDF), pero también se pueden utilizar placas de madera aglomerada, placas contrachapadas de madera, placas de varillas o placas de madera maciza. Debido al exceso de resina sintética, el procedimiento según la invención es tolerante a las irregularidades de la superficie de la placa, por lo que también pueden utilizarse placas con una estructura superficial más gruesa.
La primera chapa de madera y la al menos segunda chapa de madera pueden ser una chapa de madera de corte rotativo, una chapa de madera aserrada o una chapa de madera cortada. Se puede utilizar una chapa de madera impresa o estampada, pero también se pueden usar chapas de madera fijadas sobre tela no tejida o papel, especialmente piezas de chapa de madera juntadas.
Con la ayuda de ejemplos de realización se explican detalladamente detalles de la invención. Muestran:
la figura 1 una representación esquemática del material derivado de la madera según la invención
la figura 2 una representación esquemática de la primera y la segunda chapas de madera completamente penetradas por la resina sintética
la figura 3 una representación esquemática de la primera chapa de madera totalmente penetrada por la resina sintética y de la segunda chapa de madera parcialmente penetrada por la resina sintética.
La figura 1 muestra una representación esquemática del material derivado de la madera 1 contrachapado según la invención, en este caso una placa de soporte 2 con dos chapas de madera en una primera superficie, la cara superior 3. La placa de soporte 2 tiene una cara superior 3 y una cara inferior 4. En la cara superior 3 está dispuesta una primera chapa de madera 5a y, encima de esta, está dispuesta una segunda chapa de madera 5b, y en la cara inferior 4 está dispuesto un contratiro 6. Entre la placa de soporte 2 y la primera chapa de madera 5a está dispuesta una capa de resina sintética 7, en la que la resina sintética 7 ha penetrado completamente en la primera chapa de madera 5a y ha penetrado en la segunda chapa de madera 5b en un 50% aproximadamente (véase la figura 2). La figura 3 muestra una placa de soporte 2 con una primera y una segunda chapa de madera 5a, 5b, que están completamente penetradas por resina sintética respectivamente.
En la forma de realización según las figuras 1a 3, la totalidad de la resina sintética aplicada en exceso se dispuso como capa 7 en la cara superior 3 de la placa de soporte 2. Sin embargo, alternativamente, es igualmente posible disponer la resina sintética sobre una superficie de chapa de madera de la primera chapa de madera o de la segunda chapa de madera. A este respecto, resulta especialmente preferible que la resina sintética no se aplique en la superficie exterior de la chapa de madera 5b más externa, en este caso la segunda chapa de madera 5b. Además, la resina sintética puede aplicarse en varias capas tanto en la placa de soporte como en una chapa de madera, por ejemplo en la cara superior 3 de la placa de soporte 2 y entre la primera y la segunda chapa de madera 5a, 5b. La aplicación en varias capas sobre la placa de soporte y/o la chapa de madera da lugar a una distribución especialmente uniforme de la resina sintética.
Como placa de soporte puede emplearse cualquiera de las placas descritas anteriormente, hechas de madera o de material derivado de la madera. Las placas HDF elegidas a continuación pueden sustituirse sin problema por otros tipos de placa. Como chapa de madera puede emplearse cualquiera de las chapas de madera mencionadas anteriormente; las chapas de madera empleadas a modo de ejemplo a continuación pueden sustituirse en cualquier momento por otros tipos de chapa de madera. Tanto para las placas de soporte como para la chapa de madera pueden variar el espesor de placa o de chapa de madera o la densidad de la chapa de madera.
Para la fabricación del material derivado de la madera según la invención, a continuación, se indican específicamente las condiciones de prensado. Hay que mencionar que estas son sólo condiciones de prensado seleccionadas, los intervalos de presión, temperatura y tiempo indicados anteriormente permiten variar las condiciones de prensado, por ejemplo, una reducción del tiempo de prensado con un aumento de la presión o de la temperatura o un aumento de ambos parámetros. Lo mismo es válido para una reducción de la presión y/o de la temperatura, con la consiguiente prolongación de la duración de prensado.
Ejemplo de realización 1:
En una primera superficie de una placa de soporte de gran formato, aquí, por ejemplo, un placa HDF (placa de fibra de densidad media con densidad aparente aumentada, formato: 2800 x 2070 x 8 mm) se aplica una resina de melamina (75% de sustancia sólida, cantidad de aplicación: 300 g/m2). Se elabora, por ejemplo, añadiendo polvo de resina de melamina a la resina de melamina líquida (65% en peso). La resina de melamina aplicada sobre la primera superficie de la placa de soporte se seca en un secador de aire circulante hasta alcanzar una humedad residual de aproximadamente 10%. A continuación, se colocan cuatro chapas de madera sobre la resina de melamina seca. Se trataba de chapas de madera de roble y abedul alternadas, respectivamente con un grosor idéntico de 0,6 mm. La estructura se comprimió en una prensa de ciclo corto a 200 °C, 400 N/cm2 de presión y 25 segundos de tiempo de prensado. Después del prensado, el grosor total de las chapas de madera era de 1,8 mm en total. Tras el enfriamiento, se comprobó con un corte reticular la adherencia de las capas de chapa de madera entre sí. Esta estaba bien, es decir, también la chapa de madera más externa estaba firmemente unida a la placa de soporte o la chapa de madera dispuesta debajo de la chapa de madera más externa. Después, a partir de la placa de gran formato se aserraron placas parciales de formato 2800 x 205 mm. En estas placas parciales se fresó un perfil para la colocación sin cola y un chaflán circunferencial. Después de la colocación, se pudo apreciar un aspecto de multiplex en la zona de unión visible (el chaflán).
Ejemplo de realización 2:
Sobre una placa de soporte de gran formato, en este caso un placa HDF (placa de fibra de densidad media con densidad aparente aumentada, formato: 2800 x 2070 x 8 mm) se aplica una resina de melamina (75% de sustancia sólida, cantidad de aplicación: 300 g/m2). Se elabora añadiendo polvo de resina de melamina a la resina de melamina líquida (65% en peso). La resina de melamina se seca en un secador de aire circulante hasta alcanzar una humedad residual de aproximadamente 10%. A continuación, se coloca una primera chapa de madera, una chapa de madera de abedul, sobre la resina de melamina y se coloca una segunda chapa de madera, una chapa de madera de caoba, sobre la primera chapa de madera o chapa de madera de abedul. La chapa de madera de caoba tiene un espesor de 0,5 mm y la de abedul tiene un espesor de 1,5 mm. La estructura se prensó en una prensa de ciclo corto a 200 °C, 400 N/cm2 de presión de prensado y 25 segundos de tiempo de prensado. Tras el enfriamiento, se comprobó con un corte reticular la adherencia de las capas de chapa de madera. Esta estaba bien. Posteriormente, a partir de la placa de gran formato se aserraron placas parciales de formato 2800 x 205 mm. En estas placas parciales se fresó un perfil para la colocación sin cola.
La placa fabricada de esta manera muestra una superficie de caoba impecable. En comparación con una chapa de madera de caoba de 2 mm como alternativa, la placa según la invención es significativamente más económica debido al uso de chapa de madera de abedul económica.
Ejemplo de realización 3:
Sobre un placa de soporte de gran formato hecha de HDF (placa de fibra de densidad media con densidad aparente aumentada, formato: 2800 x 2070 x 8 mm) se aplica una resina de melamina (75% de sustancia sólida, cantidad de aplicación: 300 g/m2). Se elabora, por ejemplo, añadiendo polvo de resina de melamina a la resina de melamina líquida (65% en peso). La resina de melamina se seca en un secador de aire circulante hasta una humedad residual de aproximadamente 10%. A continuación, se colocan tres chapas de madera sobre la resina de melamina. Se trataba respectivamente de chapas de madera de roble con un grosor de 0,7 mm. Sobre la primera chapa de madera inferior se coloca una tela no tejida de fibras de celulosa con un peso por unidad de superficie de 100 g/m2, dotada de aditivos conductores, por ejemplo, con 2 a 5% en peso de fibras de carbono o de hollín conductor con respecto a la tela no tejida. Sobre ello se colocan la segunda y la tercera chapa de madera de roble. La estructura se comprimió en una prensa de ciclo corto a 200 °C, 400 N/cm2 de presión de presión y 25 segundos de tiempo de prensado. La resina sintética se licua en la prensa, penetra en las chapas de madera no exteriores completamente al menos por secciones y en la chapa de madera más externa al menos parcialmente. Tras el enfriamiento, se comprobó la adherencia de las capas de chapa de madera entre sí con un corte reticular. Esta estaba bien.
Después, a partir de la placa de gran formato se cortaron placas parciales en el formato 2800 x 205 mm. En estas placas parciales se fresó un perfil para la colocación sin cola y de esta manera se fabricó un elemento de suelo. En las zonas inferiores del perfil, en las que se encuentra la capa con la tela no tejida conductora, se pulveriza a intervalos regulares (cada 5 cm) una tira de barniz de plata conductor que aumenta la conductividad eléctrica. Después de aplicar una tensión de 12 V, el elemento del suelo suministró aproximadamente 80 W/m2
Las placas parciales fabricadas de esta manera presentan una conductividad significativamente mejorada en comparación con placas parciales idénticas sin tela no tejida conductora.

Claims (13)

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento para la fabricación de un material derivado de la madera (1) que comprende una placa de soporte (2) y al menos una primera chapa de madera (5a) no externa y una segunda chapa de madera (5b) en una primera superficie (3) de la placa de soporte, en el que la placa de soporte (2), la primera y la al menos segunda chapa de madera (5a, 5b) están unidas entre sí por resina sintética (7), y en el que
- una resina sintética (7) líquida se aplica sobre la placa de soporte (2) y/o la primera chapa de madera (5a) y/o la al menos segunda chapa de madera (5b) en una cantidad de al menos 130 g/m2, indicada como 100% de sustancia sólida, y por tanto en exceso, en relación con la cantidad necesaria para el encolado, - la resina sintética (7) aplicada en exceso se seca pero no se cura,
- la placa de soporte (2), la primera chapa de madera (5a) no externa y la al menos segunda chapa de madera (5b) se juntan formando una pila de material a prensar, y
- la pila de material a prensar se prensa en una prensa de alta presión a una presión de prensado de 25 N/mm2 a 50 N/mm2, a una temperatura de prensado entre 160 °C y 220 °C y con una duración de prensado de 20 segundos a 60 segundos formando un material derivado de la madera (1).
2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque se aplican al menos tres chapas de madera sobre una primera superficie (3) de la placa de soporte (2).
3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque una primera cantidad parcial de la resina sintética (7) y al menos una cantidad parcial adicional de la resina sintética se aplican sobre diferentes superficies de la placa de soporte (2) y/o de una chapa de madera (5a, 5b).
4. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la resina sintética (7) se utiliza con un exceso de al menos 30%, preferentemente de al menos 50%, de manera ventajosa de al menos 100%, de manera especialmente preferible de al menos el 200%, en relación con la cantidad necesaria para el encolado.
5. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la resina sintética (7), indicada respectivamente como 100% de sustancia sólida, se aplica sobre la placa de soporte (2) o la chapa de madera (5a, 5b) en una cantidad de al menos 150 g/m2, preferentemente de al menos 200 g/m2, de manera ventajosa de al menos 300 g/m2, de manera especialmente preferible de hasta 400 g/m2.
6. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la chapa de madera (5a, 5b) se comprime durante el prensado en al menos un 30%, preferiblemente en al menos un 50% del espesor original de la chapa de madera.
7. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque una superficie de chapa de madera exterior del material derivado de la madera (1) se somete a un tratamiento de superficie, en particular un estampado, una impresión, un aceitado o un barnizado.
8. Un procedimiento según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque una superficie de chapa de madera exterior del material derivado de la madera (1) se estampa y se imprime, generando el estampado y la impresión un diseño sincrónico de estampado e impresión.
9. Material derivado de la madera que se puede obtener mediante el procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, que comprende una placa de soporte (2) y una primera y al menos una segunda chapa de madera (5a, 5b) unidas entre sí por una resina sintética (7), en el que la al menos primera chapa de madera (5a) no exterior y la al menos segunda chapa de madera (5b) están comprimidas en su espesor de chapa de madera, y en el que la resina sintética (7) penetra en la primera chapa de madera (5a) al menos en el 100% del espesor de la chapa de madera y penetra en la al menos segunda chapa de madera (5b) al menos en el 30% del espesor de la chapa de madera, y en el que la superficie de la chapa de madera está estampada.
10. Material derivado de la madera según la reivindicación 9, caracterizado porque, en el caso de un material derivado de la madera (1), sobre cuya primera superficie (3) se aplican tres chapas de madera, la primera y la al menos segunda chapa de madera están penetradas por resina sintética en el 100% del espesor de la chapa de madera, y porque la tercera chapa de madera está penetrada por resina sintética al menos en el 30% del espesor de la chapa de madera.
11. Material derivado de la madera según la reivindicación 9 o 10, caracterizado porque la superficie de chapa de madera está impresa.
12. Material derivado de la madera según al menos una de las reivindicaciones 9 a 11, caracterizado porque la primera chapa de madera (5a) y la segunda chapa de madera (5b) presenta un color diferente.
13. Material derivado de la madera según al menos una de las reivindicaciones 9 a 12, caracterizado porque una segunda superficie (4) de la placa de soporte (2) está provista de una primera y al menos una segunda chapa de madera (5a, 5b) que están unidas a la placa de soporte (2) por una resina sintética (7).
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