ES2874334T3 - Marcadores radiopacos para andamiajes - Google Patents

Abstract

Un método para producir marcadores radiopacos (1) para un implante médico, en donde se proporciona una capa de material (2) y en donde al menos una región (1) de la capa de material (2) que forma el marcador radiopaco (1) que ha de producirse se corta previamente, de modo que dicha región (1) queda conectada por medio de al menos una lengüeta (20), que forma un punto de rotura predeterminado (21), a una parte (22) de la capa de material (2) que rodea la región (1), caracterizado por que el punto de rotura predeterminado (21) está dispuesto en una sección (23) de la región (1), de modo que dicho punto de rotura predeterminado (21) se halla más hacia dentro en una dirección de extensión (E) de la lengüeta (20) que dos porciones (1a, 1b) del borde de la región (1) entre las cuales está dispuesta le sección (23) y en donde el punto de rotura predeterminado (21) se escinde a fin de desprender el marcador radiopaco (1) de dicha parte (22) de la capa de material (2).

Description

DESCRIPCIÓN

Marcadores radiopacos para andamiajes

CAMPO

La invención se refiere a un método para producir marcadores radiopacos y también a un implante médico que comprende al menos uno de estos marcadores radiopacos. Un implante de este tipo puede tener, por ejemplo, un armazón (también denominado andamiaje), en particular, el armazón de un stent que preferiblemente es degradable, es decir, después de su implantación, se desintegra de manera definida en el cuerpo del paciente durante un periodo de tiempo específico.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

El documento EP 2457601 describe marcadores compuestos que son combinaciones de materiales a base de partículas de marcadores metálicos y adhesivos poliméricos. La fracción másica de las partículas absorbentes de rayos X en el compuesto determina decisivamente su radiopacidad. Sin embargo, la fracción de dichas partículas no puede ser significativamente superior al 90 % en peso. Para fracciones mayores, la mezcla ya es tan viscosa en el estado no curado que su procesamiento, por ejemplo, su inyección en los ojetes, deja de ser posible. Dado que, a causa de las diferencias de densidad entre los adhesivos poliméricos (p < 2 g/cm3) y los metales absorbentes de rayos X como el Ta (p > 16 g/cm3), las relaciones volumétricas son precisamente lo contrario de las relaciones másicas, la optimización adicional de esta tecnología tiene un límite. Incluso si fuera posible introducir el 95 % en peso de partículas absorbentes de rayos X en un compuesto que contiene un polímero e introducir este además de manera definida en un ojete, no sería posible conseguir una radiopacidad igual a la de un marcador radiopaco sólido, debido a la densidad resultante del compuesto.

Además, la simple unión adhesiva de los marcadores sólidos en los ojetes de andamiajes reabsorbibles solo evita la formación de elementos locales que aceleran la corrosión cuando el adhesivo asegura una separación local permanente entre el marcador y el andamiaje durante todo el proceso de degradación, lo que normalmente solo puede conseguirse con gran esfuerzo. Los elementos locales que aceleran la corrosión se forman cuando metales o aleaciones químicamente nobles y químicamente básicos están en contacto eléctrico directo entre sí, sin interfaces. El documento EP 2399619 también describe marcadores sólidos forrados de metales extraños. En esta variante, el riesgo de formación de elementos locales se reduce considerablemente, aunque el esfuerzo técnico de producción aquí también es elevado.

El documento WO 9737616 A2 describe una prótesis endoluminal para su colocación en un lumen del cuerpo de un paciente, en donde la prótesis comprende un revestimiento tubular de tela y un armazón expansible en sentido radial que soporta el revestimiento. Hay una pluralidad de cuerpos capaces de producir imágenes unidos al revestimiento, en donde dichos cuerpos capaces de producir imágenes proporcionan un contraste nítido, de modo que definen un patrón que indica la posición de la prótesis cuando se obtiene una imagen de dicha prótesis dentro del cuerpo del paciente. Preferiblemente, cada cuerpo capaz de producir imágenes comprende una placa que tiene una primera y una segunda superficie principal opuestas y un paso entre las mismas para facilitar la fijación del cuerpo capaz de producir imágenes al revestimiento. Ventajosamente, los cuerpos capaces de producir imágenes pueden alinearse con las aberturas de la estructura perforada de un armazón, de modo que al menos algunos de los cuerpos capaces de producir imágenes son visibles a través de las aberturas asociadas, pero, de hecho, no necesitan estar unidos directamente al armazón.

COMPENDIO DE LA INVENCIÓN

A la vista de lo anterior, el objetivo de la presente invención reside en proporcionar un método para producir marcadores radiopacos, según se expone en las reivindicaciones adjuntas, en donde dicho método o marcador permite mejorar la manipulación del marcador radiopaco durante la producción.

En particular, ha de proporcionarse un método mediante el cual puedan producirse marcadores radiopacos en gran cantidad con un esfuerzo de preparación mínimo.

Preferiblemente, además, el marcador radiopaco deberá poder disponerse lo más próximo posible a un armazón metálico, en particular, el armazón de un stent, que apenas es radiopaco y que, en particular, es degradable, sin ninguna interacción ni efectos de corrosión asociados entre los materiales a cada lado.

Preferiblemente, esto debería asegurarse también cuando los efectos de la degradación desplacen las posiciones geométricas originales relativas de los dos componentes entre sí -en particular, a pesar de un adhesivo polimérico como medio intermedio- y no pueda excluirse una unión integral entre el marcador radiopaco y el andamiaje.

Este objetivo se consigue mediante un método con las características descritas en este documento y también mediante un marcador radiopaco con las características descritas en este documento. Las realizaciones ventajosas de estos aspectos de la invención se especifican en las reivindicaciones dependientes correspondientes y se describirán más adelante. Otros aspectos de la invención también se describirán más adelante.

En el método según la invención para producir marcadores radiopacos, se propone proporcionar al menos una capa de material, en donde al menos una región de la capa de material que forma el marcador radiopaco que ha de producirse se corte previamente, de tal modo que dicha región quede conectada a partes de la capa de material que rodean dicha región (en particular, solamente) por medio de al menos una lengüeta extendida a lo largo de una dirección de extensión, en donde dicha lengüeta forma un punto de rotura predeterminado. Debido a la conexión a la capa de material por medio de una lengüeta, se evita inicialmente que el marcador radiopaco se desprenda prematuramente de la capa de material.

Además, el método se propone de modo que el al menos un punto de rotura predeterminado se disponga en una sección de la región (en donde dicha sección está formada, en particular, por el corte previo), de modo que el al menos un punto de rotura predeterminado se halle más hacia dentro en la dirección de extensión de la lengüeta (es decir, más próximo al centro de la región) que dos porciones del borde exterior de la región entre las cuales se halla la sección, y en donde el al menos un punto de rotura predeterminado se escinda a fin de liberar el marcador radiopaco de dicha parte de la capa de material.

En otras palabras, el al menos un punto de rotura predeterminado se dispone desplazado hacia dentro, hacia el núcleo de la región o del marcador radiopaco. Aquí, a modo de ejemplo, el núcleo puede ser el centro de masas del marcador radiopaco. Debido a la disposición del al menos un punto de rotura predeterminado más hacia dentro, en comparación con los otros bordes exteriores del marcador radiopaco, prácticamente queda excluido el contacto intermetálico entre el punto de rotura predeterminado y, por ejemplo, el cuerpo de un implante y, especialmente, el puntal de un stent. Por consiguiente, como resultado de esta característica, la formación de elementos locales que aceleran la corrosión puede eliminarse y excluirse.

De acuerdo con el método propuesto en este documento y el marcador radiopaco propuesto en este documento, dicho marcador radiopaco puede estar conectado en la capa de material a al menos una lengüeta en forma de un punto de rotura predeterminado. Sin embargo, también puede ser necesario que haya más de un punto de rotura predeterminado entre la capa de material y el marcador radiopaco. Por consiguiente, es parte de la presente propuesta que el marcador radiopaco esté conectado a la capa de material por medio de uno, dos, tres, cuatro, cinco o, si es necesario y conveniente, también más puntos de rotura predeterminados en forma de lengüetas, como se describe en este documento. A modo de ejemplo, se ha encontrado que una realización con dos o más puntos de rotura predeterminados proporciona la ventaja de una manipulación más sencilla durante el proceso de introducción del marcador en el ojete. A modo de ejemplo, dos puntos de rotura predeterminados dispuestos simétricamente opuestos pueden constituir así estrechamientos en el marcador radiopaco. Durante el proceso subsiguiente de ensamblaje del marcador, unos dispositivos de manipulación fabricados especialmente pueden acoplarse a estos estrechamientos y asegurar así un proceso de ensamblaje más sencillo. Estos dispositivos de manipulación pueden ser, por ejemplo, micropinzas o microtenazas. Además, debido a que la cara de contacto entre el marcador y el dispositivo de manipulación está dirigida hacia dentro, también se asegura que el posible daño en el marcador causado por la manipulación se halle en un punto que no sea crítico para la corrosión por contacto. Adicionalmente, una manipulación tal puede llevarse también a cabo cuando los puntos de rotura predeterminados dirigidos hacia dentro no son exactamente opuestos entre sí, sino que están dispuestos desplazados entre sí con un ángulo suficientemente grande, por ejemplo, como en el caso de tres puntos de rotura predeterminados espaciados a 120°. En el sentido de la invención, “corte previo” significa, en particular, que se produce un espacio que rodea la región y escinde en parte la capa de material y que queda interrumpido al menos por la al menos una lengüeta mencionada. A este respecto, el término corte previo transmite la idea de que la región que formará el marcador radiopaco o el propio marcador radiopaco no se desprende por completo de la capa de material, si no que sigue conectado a la misma (por medio de la al menos una lengüeta con el punto de rotura predeterminado).

Debido a la conexión según la invención del marcador radiopaco a la capa de material, la manipulación del marcador radiopaco individual mejora y se facilita la protección del mismo. En particular, la resistencia mecánica del al menos un punto de rotura predeterminado es tal que se logra una capacidad de transporte y almacenamiento suficiente sin que el marcador se desprenda prematuramente. En ello, es posible procesar gran número de marcadores radiopacos simultáneamente. En función del tamaño de la capa de material, el método propuesto en este documento facilita la producción simultánea de cientos, si no miles, de marcadores radiopacos. Como resultado, puede producirse una cantidad enorme de marcadores radiopacos con exactamente las mismas propiedades, debido a la producción simultánea. Además, el método propuesto en este documento es eficiente y elegante también en la medida en que el gran número de marcadores radiopacos descrito anteriormente puede desconectarse de la capa de material simultáneamente, lo que hace que la producción de un número tan grande de marcadores radiopacos sea extremadamente económica.

La al menos una capa de material, según una realización de la invención, es en particular una capa de material llana, preferiblemente plana, cuyo espesor es con preferencia significativamente menor que la extensión de la capa de material perpendicular a la dirección del espesor de la capa de material. Por consiguiente, el marcador radiopaco tiene también una forma plana, en donde, el espesor del marcador radiopaco es con preferencia asimismo significativamente menor que la extensión del marcador radiopaco o la región perpendicular a la dirección del espesor. En otra realización, la al menos una capa de material puede tener forma de tubo. Además, se supone que el tubo tiene un espesor significativamente menor que la circunferencia de dicho tubo. Por consiguiente, el marcador radiopaco tiene también una forma ligeramente curvada, en donde el espesor del marcador radiopaco es con preferencia asimismo significativamente menor que la extensión del marcador radiopaco o la región perpendicular a la dirección del espesor. Cortar un tubo a fin de producir los marcadores radiopacos es ventajoso porque el volumen del marcador es ligeramente más compacto y por tanto más visible con rayos X. Además, debido a la forma curvada, los bordes del marcador se adaptan mejor a la forma del ojete en el stent redondeado, lo que se traduce en que los bordes se hallan más hacia dentro en el ojete y se extiendan menos o nada en absoluto fuera del ojete. Además, la superficie del marcador aumenta, lo que se da lugar a una adhesión más fuerte al stent, cuando se pega al mismo.

Según una realización preferida del método según la invención, dicho corte previo se realiza mediante una luz láser (en este caso, la luz láser o un haz de luz láser apropiado puede hacerse pasar, por ejemplo, sobre la línea que ha de cortarse o el espacio que ha de cortarse, o la capa de material puede moverse en relación con un haz de láser de orientación fija). Otros métodos adecuados para el corte previo del marcador radiopaco o la región son el corte con chorro de agua o también el punzonado. En particular, el corte previo mediante luz láser tiene la ventaja de que pueden cortarse previamente grandes cantidades rápidamente con una precisión muy elevada.

También se propone según una realización preferida del método según la invención que la al menos una capa de material sea una lámina metálica o un compuesto de láminas metálicas consistente en una serie de capas o un tubo o un tubo de un material compuesto, que, en particular, esté fabricada a partir de uno de los materiales radiopacos siguientes o comprenda uno de los materiales siguientes: tungsteno, tántalo, oro, platino, iridio o aleaciones de los materiales mencionados anteriormente, como una aleación de platino e iridio.

Según una realización preferida del método según la invención, se prevé también que el ancho de la lengüeta perpendicular a la dirección de extensión de dicha lengüeta esté en el intervalo de 1 |jm a 20 |jm, preferiblemente en el intervalo de 2 jm a 10 jm y que, en particular, sea de 5 jm. Un ancho de la lengüeta semejante es en particular ventajoso con respecto al uso del marcador radiopaco para la visualización de implantes que son del tamaño de soportes vasculares, dado que es posible evitar el desprendimiento prematuro del marcador radiopaco de la capa de material durante el procedimiento. Este ancho de la lengüeta también tiene la ventaja de que se consigue rápidamente la oxidación deseada a través de dicha lengüeta durante la pasivación del marcador radiopaco, con lo que el método puede llevarse a cabo más rápidamente.

Según una realización preferida del método según la invención, también se prevé, al realizar el corte previo, producir un espacio que rodee la región (véase también anteriormente), en donde dicho espacio tiene preferiblemente un ancho en el intervalo de 10 jm a 100 jm, preferiblemente en el intervalo de 20 a 60 jm. La ventaja de un espacio semejante reside en el hecho de que la capa de material puede cortarse a través de manera fiable, mientras se mantiene baja la pérdida de material. Además, según una realización, dicho espacio queda interrumpido solo por la al menos una lengüeta mencionada.

Según una realización preferida del método según la invención, también se prevé que la región o el marcador radiopaco tenga forma alargada y se extienda aquí a lo largo de un eje longitudinal. Dicha dirección de extensión de la lengüeta es, en este caso, en particular, perpendicular al eje longitudinal. Sin embargo, igualmente es posible que la dirección de extensión de la al menos una lengüeta sea paralela al eje longitudinal del marcador. Dichas porciones del borde también se extienden a cada lado de la sección o de la lengüeta, preferiblemente a lo largo del eje longitudinal, en particular, paralelas al eje longitudinal de la región o el marcador radiopaco. Sin embargo, la presente propuesta incluye también la situación en la que dichas porciones del borde también pueden introducirse en otro punto.

En particular, la región o el marcador radiopaco puede tener una forma oval o alargada con bordes redondeados. Debido a un aumento superficial semejante de las dimensiones de la región o el marcador radiopaco en las direcciones x e y del marcador radiopaco (z corresponde a la dirección del espesor), es posible sustituir el marcador doble usado en el caso de los presentes andamiajes por un marcador individual. La ventaja reside aquí, en particular, en la omisión de la lengüeta que separa los dos marcadores individuales. Como resultado, se gana aproximadamente el 22 % de superficie de marcador radiopaco.

Además, la región o el marcador radiopaco está formado como una capa continua que no contiene ninguna perforación u otros recortes dentro de la capa continua. Por supuesto, las perforaciones u otras formas de recortes dentro de la capa continua se traducirían en pérdidas de material y, por tanto, en una disminución de la visibilidad con rayos X. Asimismo, un elemento marcador sólido como se describe en este documento también muestra una visibilidad con rayos X mejorada, en comparación con los materiales marcadores discontinuos como polvos o materiales porosos.

Según una realización preferida del método según la invención, también se prevé que la capa de material con la región cortada previamente se ponga en contacto con un ácido, en particular, se sumerja en un ácido, de tal manera que las rebabas producidas en la región durante el corte previo preferiblemente se desintegren, debido al ataque químico del ácido, y así se eliminen. En este caso, es particularmente ventajoso que el ácido tenga un efecto oxidante. En este caso, el término ácido también incluye una mezcla o una serie de ácidos o también un ácido diluido o un ácido en un disolvente orgánico. Además, mediante la selección de ácidos oxidantes o no oxidantes, el ataque del material puede extenderse a la capa límite oxidada proporcionada o (de manera oxidante) adicionalmente, al sustrato subyacente.

La reducción o, en el mejor de los casos, la eliminación de las rebabas tiene la ventaja de minimizar el riesgo de que pueda producirse más fácilmente el contacto del material con el andamiaje, debido a las partes sobresalientes de las rebabas.

Al poner en contacto la capa de material con el ácido, en particular, el espacio cortado se amplía y/o el ancho mencionado de la lengüeta se reduce (por ejemplo, desde aproximadamente 8 |jm hasta aproximadamente 3 |jm). La composición del ácido o la mezcla de ácidos usados depende en particular del material del marcador radiopaco. Con tántalo puro, puede usarse una mezcla de ácidos consistente en el 80 % en volumen de HNO3 concentrado y el 20 % en volumen de HF concentrado. En el caso del oro, se usa una mezcla de ácido clorhídrico concentrado y ácido nítrico concentrado en una relación de 3:1. La misma mezcla de ácidos se usa también en el caso del tungsteno y el platino, en donde esta ha de calentarse a temperaturas entre 60 y 80 °C para producir abrasiones en el material del alcance mencionado en un periodo desde unos pocos minutos hasta horas.

Según una realización preferida del método según la invención, se prevé que la capa de material tratada con el ácido se lave junto con la región cortada previamente, principalmente con agua, para eliminar los restos de ácido. Según una realización preferida del método según la invención, se prevé también que la capa de material junto con la región fijada a la misma se oxide a fin de generar la pasivación de una superficie de la región o el marcador radiopaco. Preferiblemente, la oxidación se lleva a cabo hasta que la lengüeta, como punto de rotura predeterminado, se haya oxidado en la totalidad de su diámetro, de modo que dicha lengüeta, después de la oxidación consta exclusivamente de material oxidado y ya no de metal o aleación metálica.

Según una realización preferida del método según la invención, también se prevé que, durante la oxidación, el punto de rotura predeterminado se escinda al oxidarse por completo y que la unión integral anterior ya no sea suficiente para mantener la región o el marcador radiopaco unido a la lengüeta. Después de la oxidación completa de la lengüeta, posiblemente también una oxidación electroquímica, y una vez que el marcador radiopaco se ha desprendido de la capa de material, dicho marcador radiopaco puede capturarse y separarse por filtración por los medios adecuados, por ejemplo, un recipiente revestido de una malla.

Como resultado de esta realización preferida, se consigue un método muy económico, ya que las dos etapas del método pueden llevarse a cabo simultáneamente. Por un lado, el marcador radiopaco se provee de una capa de pasivación adherida fijamente y cohesiva que proporciona aislamiento a dicho marcador radiopaco con respecto a los elementos locales que aceleran la corrosión. Además, la corrosión de la lengüeta significa que el punto de rotura predeterminado se debilita en tal medida que el marcador radiopaco puede desprenderse fácilmente de la capa de material. En particular, el presente método, mediante una elección adecuada del ancho de la lengüeta, ofrece la posibilidad de llevar a cabo dicho método de manera autorregulada. En este caso, se entiende que la autorregulación significa que la oxidación completa de la lengüeta puede definir un tiempo de oxidación máximo. De este modo, el periodo de oxidación puede quedar determinado asimismo por el espesor de la lengüeta. Mediante la selección adecuada del ancho de la lengüeta, dicha lengüeta puede oxidarse a su través y puede separarse de la capa de material en el momento en el que la capa de oxidación que ha de formarse tiene un espesor ideal y ventajoso sobre el marcador radiopaco. De este modo, una capa con un espesor de oxidación óptimo puede regularse mediante el ancho de la lengüeta.

Alternativamente, existe la posibilidad de continuar la oxidación del marcador radiopaco solo hasta que el punto de rotura predeterminado todavía presente una unión integral mínima con el resto del marcador radiopaco. En esta realización, el punto de rotura predeterminado se escinde durante o después del proceso de lavado en agua destilada, bajo la acción de un estímulo mecánico, como ultrasonidos, y el marcador que entonces se separa cae a la base del recipiente de lavado, del que puede retirarse fácilmente, por ejemplo, por filtración. Otros estímulos pueden consistir en balanceo, lavado o enjuagado.

La completa o aproximadamente completa oxidación de la al menos una lengüeta descrita en este documento, en particular, tiene la ventaja de que no han de llevarse a cabo etapas mecánicas u otras adicionales, como una rotura o un nuevo corte con láser, a fin de separar el marcador radiopaco de la capa de material. También es altamente ventajoso que, mediante el método propuesto en este documento, puede proporcionarse un marcador radiopaco con una superficie pasivada uniforme y totalmente cohesiva en un proceso de producción continuo. Al desprender o cortar un marcador radiopaco de la capa de material correspondiente, dicho marcador radiopaco puede presentar metal desnudo en lado exterior del punto de rotura o de corte y la capa de pasivación puede tener potencialmente arañazos, que también expondrán el metal desnudo. Un punto con metal desnudo supondría la significativa desventaja de que en un punto semejante pueden formarse mucho más fácilmente elementos locales después de la aplicación del marcador radiopaco a un implante, lo que puede promover la corrosión del implante y reducir significativamente la vida útil de dicho implante. Sin embargo, como resultado del método según la invención, se proporciona un marcador radiopaco que no presenta tales puntos de metal desnudo. Además, un marcador radiopaco uniforme de este tipo puede producirse automáticamente en gran número en una única etapa de proceso. Según una realización preferida del método según la invención, también se prevé que la oxidación de la superficie de la capa de material y de la región o el marcador radiopaco se realicen químicamente por plasma en un electrolito. Según una realización preferida del método según la invención, se prevé también que el marcador radiopaco se lave (por ejemplo, con agua destilada) después de la oxidación, a fin de eliminar el electrolito.

Alternativamente, para la pasivación de la superficie de la región del marcador radiopaco mediante un tratamiento químico por plasma, principalmente en un electrolito, la superficie puede ponerse en contacto con una mezcla acuosa de silicatos a fin de producir una capa aislante de la electricidad sobre la superficie, en donde dicha capa comprende un silicato de sodio, de la composición M2O ■ nSiO2, con n = 1 a 4, y en donde M puede ser Na, K o Li. Alternativamente, pueden usarse otras mezclas aniónicas como mezclas de carbonatos, sulfatos o fosfatos, principalmente con calcio como catión. Esta etapa del método se realiza preferiblemente a temperatura elevada para conseguir la suficiente pasivación. En una realización, la etapa de pasivación se realiza a temperaturas de 30 a 80 °C y preferiblemente a temperaturas en el intervalo de 40 a 60 °C.

En otra variante, también puede conseguirse una capa de pasivación por deposición en fase gaseosa de materiales dieléctricos como SiO2.

Otra alternativa reside en el uso y la aplicación de recubrimientos que tienen un gran efecto de barrera. A modo de ejemplo, pueden aplicarse carbono de tipo diamante (DLC), SiC o TiN. El experto en la técnica conoce los métodos habituales. Además, es ventajoso un recubrimiento con parileno (preferiblemente parileno C), que es un plástico con un gran efecto de barrera frente a los medios acuosos, principalmente como capa completa. Este material puede aplicarse al sustrato como una película de polímero transparente y sin poros en vacío, por condensación desde la fase gaseosa. En esta realización, la separación del marcador radiopaco de la capa de material se consigue mediante un estímulo mecánico adecuado como ultrasonidos.

Tras esto, el punto de rotura predeterminado se escinde preferiblemente por la acción de una fuerza, en particular una fuerza periódica y, en consecuencia, la región o el marcador radiopaco se separa de la parte de la capa de material que rodea la región. En particular, para este fin pueden usarse ondas ultrasónicas, que se aplican al punto de rotura predeterminado.

La oxidación química por plasma puede realizarse en un electrolito, por ejemplo, de modo que la capa de material se pone en contacto con un metal conductor (por ejemplo, un hilo de titanio) y se sumerge en un electrolito, que, por ejemplo, comprende un ácido mineral y etanol, en donde un electrodo que actúa como cátodo, preferiblemente hecho de un metal resistente al óxido y a los ácidos (por ejemplo, acero resistente al óxido y a los ácidos) se dispone en el electrolito o en un depósito de electrolitos que aloja el electrolito. En este proceso químico por plasma, la superficie de un marcador radiopaco se oxida, en particular, hasta una profundidad de aproximadamente 2 a 4 |jm. Las capas aislantes de óxido pueden alcanzarse ya a partir de una profundidad de 0,5 jm. Este proceso (llevado a cabo en condiciones químicas de plasma), en particular, causa también la oxidación del propio punto de rotura predeterminado, de modo que, preferiblemente, este queda oxidado a su través una vez que el proceso químico por plasma ha finalizado. Como resultado, se produce una pérdida de cohesión del material y un desprendimiento del marcador radiopaco de su conexión a la capa de material o del compuesto laminar o tubular. El marcador radiopaco separado se captura entonces, por ejemplo, mediante un dispositivo de captura (en particular, del tipo de una red), hecho de plástico, colocado previamente en electrolito o en el depósito.

A continuación, el marcador radiopaco se retira del electrolito y se lava. Una vez finalizado el proceso de lavado (por ejemplo, en agua destilada), se tiene un marcador radiopaco pasivado superficialmente sin restos de electrolito, que puede fijarse entonces a un implante médico (véase también a continuación) después de secarlo (por ejemplo, en aire caliente).

Alternativamente a la oxidación a su través cuando el proceso de oxidación química por plasma ha finalizado, el marcador radiopaco puede permanecer también en conexión con la lámina/tubo después de finalizar el proceso químico por plasma. La separación ocurre entonces solo mediante lavado en agua destilada en un depósito en el que, por ejemplo, se aplican ondas ultrasónicas. En este caso, debe asegurarse que el efecto ultrasónico se dosifica de tal modo que no se causa ningún daño a la capa. Igualmente pueden se adecuados otros estímulos mecánicos especificados en este documento.

Este procedimiento, por un lado, excluye ventajosamente los daños mecánicos en las superficies del marcador radiopaco y, por otro lado, conduce a un área de fractura metálica restante despreciablemente pequeña en el punto de rotura predeterminado. Esta área de fractura restante es de manera ventajosa significativamente menor que la que se habría producido por rotura mecánica, por ejemplo, por flexión. Además, el punto de rotura predeterminado está situado dentro del marcador radiopaco. Esto excluye el contacto directo con el ojete.

Debido al uso de una capa de material, el método permite ventajosamente una paralelización de la producción de marcadores radiopacos.

Según otra realización preferida del método según la invención, se prevé el corte previo de una pluralidad de regiones en la capa de material, en donde cada una de las regiones forma uno de los marcadores radiopacos que ha de producirse.

Según una realización preferida del método según la invención, las regiones individuales pueden tratarse entonces simultáneamente en la manera descrita en este documento, de modo que, al final del proceso, se haya producido (simultáneamente) la correspondiente multiplicidad de marcadores radiopacos.

Otro aspecto de la presente invención se refiere a un marcador radiopaco que ha sido producido por el método según la invención.

Otro aspecto de la presente invención también se refiere a un marcador radiopaco que tiene al menos una sección que está dispuesta de tal modo que una cara de contacto tiene un punto de rotura escindido a fin de producir el marcador radiopaco o tiene un punto de rotura producido al escindir al menos un punto de rotura predeterminado, en donde el punto de rotura predeterminado está dispuesto en la sección del marcador radiopaco de tal modo que dicho punto de rotura se halla más hacia dentro (es decir, está situado más próximo al centro del marcador radiopaco) que dos porciones del borde exterior de la región entre las cuales se halla la sección (véase también anteriormente). Además, un marcador radiopaco semejante puede estar provisto de una capa aislante, preferiblemente una capa de al menos un óxido o silicato del material que forma la capa de material. En una realización, la capa de óxido o silicato tiene un espesor de más de 0,5 |jm. En una realización preferida, la capa de óxido o silicato tiene un espesor en el intervalo de 1 a 8 jm y más preferiblemente en el intervalo de 2 a 5 jm.

Otro aspecto de la presente invención también se refiere a un producto semiacabado para producir un marcador radiopaco, en particular un marcador radiopaco según la invención, en donde el producto semiacabado está formado por la capa de material, en particular en forma de una lámina o un tubo metálico (véase también anteriormente), en donde al menos una región de la capa de material que forma el marcador radiopaco que ha de producirse está cortada previamente, de modo que dicha región está conectada a la parte de la capa de material que rodea la región (en particular, solamente) por medio de al menos una lengüeta extendida a lo largo de una dirección de extensión, en donde dicha lengüeta forma un punto de rotura predeterminado. El al menos un punto de rotura predeterminado está preferiblemente dispuesto en una sección (formada, en particular, por el corte previo) de la región, de modo que el punto de rotura predeterminado se halla más hacia dentro en la dirección de extensión de la lengüeta que las dos porciones del borde de la región entre las cuales se halla la sección.

Preferiblemente, en este caso, la capa de material está formada de modo que el ancho de la lengüeta perpendicular a la dirección de extensión de dicha lengüeta está en el intervalo de 1 jm a 20 jm, preferiblemente en el intervalo de 2 a 10 jm y, en particular, en el intervalo de 5 a 7 jm.

El punto de rotura predeterminado también está formado, en particular, de modo que en un medio ácido se corroa a través mucho más rápidamente que la otra capa de material. Mantener la lengüeta en los intervalos definidos anteriormente y tener la lengüeta conectada al marcador radiopaco situada hacia dentro y dirigida al centro del elemento marcador como se propone en este documento suponen una gran ventaja para el método propuesto en este documento para producir marcadores radiopacos para andamiajes, ya que la producción puede llevarse a cabo de manera extremadamente eficiente. No solo es posible procesar simultáneamente un gran número de marcadores radiopacos mientras siguen conectados por medio de la lengüeta a la capa de material después del corte, sino que además es posible pasivar completamente los marcadores radiopacos, pulirlos y desconectarlos de la capa de material en una etapa. En comparación con los procedimientos corrientes en los que la desconexión de los marcadores de la capa de material se realiza mediante otra etapa de corte, los marcadores radiopacos estarían todavía provistos de una zona abierta que expondría material reciente y abierto del marcador, que tendría que aislarse para evitar elementos locales de gran influencia en el comportamiento del marcador radiopaco y el andamiaje. Por consiguiente, de este modo se proporciona un procedimiento muy elegante para la producción de marcadores radiopacos para andamiajes, facilitado por las realizaciones específicas de los elementos marcadores mismos y el producto semiacabado como se proponen en este documento.

Según una realización del producto semiacabado, preferiblemente se prevé el corte previo de una pluralidad de regiones en la capa de material, en donde cada una de las regiones formará uno de los marcadores radiopacos que han de producirse. De nuevo, las regiones pueden estar conectadas individualmente de la manera descrita anteriormente a la parte circundante correspondiente de la capa de material, en cada caso por medio de al menos una lengüeta.

Un producto semiacabado de este tipo hace posible ventajosamente producir una pluralidad de marcadores radiopacos en paralelo.

Finalmente, otro aspecto de la presente invención se refiere a un implante médico, en particular en forma de un armazón, en donde el implante médico comprende al menos un marcador radiopaco según la invención, el cual, en particular, está dispuesto en un receptáculo (lo que se denomina ojete) del armazón. Un receptáculo de este tipo puede estar formado, por ejemplo, en un puntal del armazón.

Por medio del al menos un marcador radiopaco, es posible determinar la posición del implante colocado en el cuerpo del paciente, por ejemplo, mediante una radiografía.

Preferiblemente, el armazón es el armazón de un stent, en particular, el armazón de un stent biodegradable, el cual, por ejemplo, está diseñado y se proporciona para su implantación en un vaso sanguíneo del paciente. En este caso, el armazón del stent tiene una multiplicidad de puntales interconectados que forman las celdas del armazón del stent.

En este caso, en particular, el armazón del stent tiene dos extremos que rodean una abertura de entrada y una abertura de salida del armazón del stent, a través de las cuales, respectivamente, puede fluir la sangre hacia dentro y de nuevo hacia fuera del interior del armazón del stent rodeado por el armazón del stent.

Al menos uno de los dos extremos puede estar provisto de un receptáculo (ojete), que está formado preferiblemente como una abertura a través de un puntal del armazón o del armazón del stent, en donde hay un marcador radiopaco según la invención fijado al receptáculo. El otro extremo también puede estar provisto de un receptáculo, preferiblemente formado como una abertura a través de un puntal del armazón o del armazón del stent, en donde igualmente puede haber un marcador radiopaco según la invención fijado al receptáculo del otro extremo.

De manera ventajosa, la invención permite el uso de marcadores radiopacos sólidos, cuyo uso anterior con materiales de andamiajes degradables, como magnesio o aleaciones de magnesio, habría dado lugar a tasas de corrosión aumentadas y, por tanto, a una vida útil significativamente reducida.

El proceso de corte por láser de un gran número de marcadores a partir de una capa de material, una lámina o un tubo es muy económico en cuanto a la producción, en comparación con la producción de marcadores individuales, ya que se ahorran todas las medidas de contacto individual.

La pasivación de todas las porciones de la capa de material o las porciones de la lámina o el tubo con marcadores cortados previamente facilita las etapas del proceso correspondientes al decapado y la pasivación, por las ventajas debidas a la omisión de los contactos individuales.

No se presentan las desventajas, por ejemplo, que existen en el caso del recubrimiento de material a granel, en donde puede producirse una adhesión y aglomeración de las capas de pasivación entre sí, además de los efectos que resultan de la abrasión por partículas.

El punto de rotura predeterminado dirigido hacia dentro asegura que no haya un contacto intermetálico, que promovería la formación de elementos locales y, de este modo, aumentaría el riego de corrosión.

El desprendimiento del marcador radiopaco de las capas de material o el compuesto laminar o tubular causado por el proceso de oxidación química por plasma u oxidación química en húmedo no va acompañado de ninguna carga mecánica sobre el punto de rotura predeterminado. De este modo, el área de fractura metálica restante aún presente en el punto de rotura predeterminado se minimiza ventajosamente a unos pocos |jm2, si acaso hay algún área restante semejante. Incluso si hubiera un área de fractura metálica restante, no se producirían elementos locales, debido a la posición dirigida hacia dentro del área, que excluye el contacto directo entre el área de fractura metálica y el material del andamiaje.

Además, el método según la invención evita daños en la superficie pasivada causados por arañazos o similares, particularmente en las regiones del borde del marcador, particularmente propensas a la formación de elementos locales, que no pueden excluirse cuando los marcadores se expulsan mecánicamente.

Finalmente, cuando se ensamblan los marcadores radiopacos en materiales de andamiajes no degradables e insuficientemente radiopacos como nitinol, se ahorran complejas etapas de procesos multifásicos que están aquejadas de altas tasas de rechazo (como en el caso, por ejemplo, de los métodos de deposición galvánica). BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Otras características y ventajas de la invención se explicarán en la descripción de los dibujos de realizaciones ejemplares de la invención, que se proporcionan con referencia a los dibujos, en los cuales:

la figura 1A muestra una vista en perspectiva de un marcador radiopaco según la invención que tiene un punto de rotura predeterminado;

la figura 1B muestra una vista en perspectiva de un marcador radiopaco según la invención que tiene dos puntos de rotura predeterminados;

la figura 2A muestra una vista en planta de un marcador radiopaco según la invención que tiene un punto de rotura predeterminado;

la figura 2B muestra una vista en planta de un marcador radiopaco según la invención que tiene dos puntos de rotura predeterminados;

la figura 3 muestra el detalle A de la figura 2;

la figura 4A muestra una imagen registrada con el microscopio electrónico de barrido (MEB) del marcador radiopaco todavía en la capa de material o el material laminar y conectado a la capa de material por medio de una lengüeta; la figura 4B muestra una imagen registrada con el microscopio óptico del marcador radiopaco todavía en la capa de material o el material laminar y conectado a la capa de material por medio de dos lengüetas;

la figura 5 muestra una vista detallada, obtenida con el microscopio electrónico de barrido, de un punto de rotura predeterminado desplazado hacia dentro que todavía está intacto;

la figura 6 muestra la formación de rebabas en los bordes cortados con láser: imagen de MEB antes del proceso de decapado, es decir, antes de poner en contacto la capa de material con un ácido adecuado;

la figura 7 muestra la formación de rebabas en los bordes cortados con láser: imagen de MEB después del proceso de decapado;

la figura 8 muestra una visión general de marcadores radiopacos cortados con láser en un producto semiacabado, en donde cada marcador tiene un punto de rotura predeterminado dirigido hacia dentro; y

la figura 9 muestra un ojete con un marcador radiopaco según la invención, que tiene un punto de rotura predeterminado dirigido hacia dentro, insertado en el mismo (imagen registrada con el microscopio óptico).

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS REALIZACIONES

Las figuras 1 a 3 muestran un marcador radiopaco 1 según la invención que preferiblemente comprende una superficie del marcador altamente absorbente de rayos X (por ejemplo, hecha de tungsteno y/o tántalo) y preferiblemente pasivada, de modo que, después de su ensamblaje en los receptáculos (ojetes) 101 (figura 4) de un implante médico 100 degradable o también no degradable (por ejemplo, un armazón, en particular el armazón de un stent), no se produce una corrosión acelerada.

En particular, la figura 1A muestra una representación gráfica de un marcador radiopaco 1 según la invención que se extiende a lo largo de la dirección longitudinal L y comprende una sección 21 en la que el punto de rotura predeterminado 23 está dispuesto hacia dentro. En la ilustración de la figura 1B, se muestra en la misma ilustración una realización del marcador radiopaco 1 según la invención que tiene dos secciones 23 mutuamente opuestas. Las figuras 2A y 2B muestran ahora los marcadores radiopacos 1 de las figuras 1A y 1B en una vista en planta. En ambas ilustraciones, hay una región A marcada con un círculo, que se muestra en detalle en la figura 3. A modo de ejemplo, las dimensiones en este caso en las figuras 2A y 2B se especifican en mm, con sus desviaciones estándar. La figura 3 muestra una vista detallada de la región A de las figuras 2A y 2B. Lo que puede verse es la posición del punto de rotura predeterminado 21 en la sección 23 dirigida hacia dentro desde el lado exterior del marcador radiopaco 1. La posición dirigida hacia dentro es visible, en particular, porque los bordes 1a y 1b están dispuestos más hacia fuera en la dirección de extensión E, en comparación con el punto de rotura predeterminado 21. La lengüeta 20 proporcionada anteriormente se indica en la figura 3 por líneas discontinuas.

Esta disposición específica según la invención también es visible en las figuras 4A y 4B, que muestran imágenes microscópicas del marcador radiopaco 1 conectado a la capa de material 2 por medio de una lengüeta (figura 4A) o dos lengüetas (figura 4B). El espacio 24 separa aquí el marcador radiopaco 1 del material circundante 22 de la capa de material 2.

En la figura 5 se muestra una imagen de la región A de las figuras 2A y 2B registrada con el MEB, en donde aquí, la lengüeta 20 todavía está conectada al marcador radiopaco 1 por medio del punto de rotura predeterminado 21. La posición dirigida hacia dentro del punto de rotura predeterminado 21, en comparación con 1a y 1b, también es claramente visible en este caso.

La figura 6 muestra una imagen del espacio 24 registrada con el MEB. En el borde de corte, pueden verse las rebabas 25 antes de su tratamiento con un ácido adecuado. Como comparación, en la figura 7 se muestran los efectos del tratamiento con un ácido adecuado sobre el espacio 24 y las rebabas 25. En la comparación, puede verse que las rebabas 25 han perdido significativamente rugosidad y bordes vivos y que el tratamiento con un ácido adecuado tiene un efecto de eliminación de material.

La figura 8 también muestra que el presente método es adecuado para el corte previo de una multiplicidad de marcadores radiopacos 1 en una capa de material 2, para así conseguir un alto grado de automatización del proceso de producción. Puede verse que es posible producir simultáneamente una multiplicidad de marcadores radiopacos 1 aplicando la misma etapa del método.

La figura 9 muestra una imagen registrada con el microscopio óptico de un marcador radiopaco 1 según la invención que ha sido introducido en un receptáculo 101 (ojete) de un puntal 102 de un armazón 100. En esta ilustración puede verse claramente que cualquier contacto intermetálico con el puntal 102 queda excluido por la posición dirigida hacia dentro del punto de rotura predeterminado.

El marcador radiopaco 1 se produce preferiblemente de modo que una región correspondiente 1 se corta previamente casi por completo en una capa de material plano 2, que preferiblemente es una lámina metálica, por ejemplo, por medio de un láser (como ejemplo, véanse las figuras 4A, 4B u 8).

Con el fin de evitar el desprendimiento prematuro de los marcadores 1 de la capa de material 2, estos están provistos de al menos un punto de rotura predeterminado 21 desplazado geométricamente hacia dentro, como se ilustra, por ejemplo, en las figuras 1 a 3 y 5.

Como alternativa a un único punto de rotura predeterminado, en las figuras 1B, 2B y 4B se muestra una realización, a modo de ejemplo, en la que se proporciona un segundo punto de rotura predeterminado opuesto al primer punto de rotura predeterminado.

Dicho corte previo se lleva a cabo, en particular, de modo que la región 1 de la capa de material 2 queda conectada por medio de al menos una lengüeta 20, que se extiende a lo largo de una dirección de extensión E y que forma el punto de rotura predeterminado 21 (hacia dentro), a una parte 22 de la capa de material 2 que rodea la región 1, en donde el punto de rotura predeterminado 21 está “dirigido hacia dentro” porque está dispuesto en una sección 23 (formada por el corte previo) que se forma o dispone en un borde exterior de la región 1, de modo que el punto de rotura predeterminado 21 o la base de la lengüeta 20 se encuentran más hacia dentro en la dirección de extensión E (por ejemplo, figuras 2A, 2B y 5) de la lengüeta 20 (es decir, más próximos al centro de la región o el marcador radiopaco 1) que dos porciones 1a y 1b del borde de la región 1, entre las cuales está dispuesta la sección 23. Como puede verse, en particular, en las figuras 2A, 2B y 3, puede preverse que la región 1 o el marcador radiopaco 1 tenga forma alargada y se extienda a lo largo de un eje longitudinal L. Dicha dirección de extensión E de la lengüeta 20 discurre aquí principalmente perpendicular al eje longitudinal L. Además, dichas porciones 1a y 1b del borde discurren a cada lado de la sección 23 o de la lengüeta 20, preferiblemente a lo largo o paralelamente al eje longitudinal L de la región 1 o el marcador radiopaco 1. En particular, la región 1 o el marcador radiopaco 1 puede tener una forma oval o alargada con esquinas redondeadas o extremos semicirculares.

El ancho B del punto de rotura predeterminado 21 o de la lengüeta 20 (véanse las figuras 3 y 5) es, por ejemplo, de aproximadamente 8 |jm. El espacio 24 (en particular, el espacio 24 cortado con láser), que se produce durante el corte previo tiene, por ejemplo, entre 10 a 100 jm de ancho. La resistencia mecánica del punto de rotura predeterminado 21 es suficiente para lograr una capacidad de transporte y almacenamiento adecuada sin que el marcador 1 se desprenda prematuramente.

En un proceso subsiguiente, la película o la capa de material 2 se sumerge en un ácido o una mezcla de ácidos adecuados. La composición de esta mezcla de ácidos depende, como se describe en este documento, del material del marcador radiopaco 1. El efecto de decapado que se produce entonces da lugar a una nivelación o pulido químicos de las rebabas 25 de gran rugosidad (véanse las figuras 6 y 7) producidas durante el corte previo o el corte con láser y, en particular, da lugar a una pequeña ampliación del espacio 24 cortado con láser. En una etapa semejante, el ancho B de la lengüeta se reduce, por ejemplo, desde aproximadamente 8 jm hasta aproximadamente 3 jm. Después de un proceso de lavado intermedio, preferiblemente en dos etapas, la lámina o la capa de material 2 se pone en contacto, a modo de ejemplo, con un hilo de titanio y se sumerge en una mezcla de un electrolito que contiene un ácido mineral y etanol. En este caso, el depósito del electrolito tiene un electrodo configurado como cátodo y hecho de un acero resistente al óxido y a los ácidos.

Se realiza un proceso químico por plasma, que se describe a modo de ejemplo en algunos ejemplos de la invención detallados más adelante, en donde, durante el transcurso de dicho proceso, la superficie del marcador radiopaco se oxida o se pasiva de otra manera, por ejemplo, hasta una profundidad de aproximadamente 2 a 4 jm. Este proceso (oxidación, llevada a cabo preferiblemente en condiciones químicas de plasma) causa al mismo tiempo la oxidación del propio punto de rotura predeterminado 21. Preferiblemente, este queda oxidado a su través una vez que el proceso químico por plasma ha finalizado. Como resultado, se produce una pérdida correspondiente de cohesión en el material y el desprendimiento del marcador 1 de la conexión a la lámina o la capa de material 2. El marcador separado 1 cae ahora en un dispositivo de captura, que puede ser, por ejemplo, del tipo de una red (por ejemplo, hecha de plástico) colocado previamente en el electrolito. A continuación, el dispositivo se retira del electrolito y se lava preferiblemente varias veces. Una vez finalizado el proceso de lavado (preferiblemente en agua destilada), se tienen marcadores radiopacos sin restos del electrolito y con la superficie pasivada, que quedan disponibles, después de su secado (por ejemplo, en aire caliente) para el proceso de ensamblaje.

En el método según la invención, se usan preferiblemente capas de material 2 o productos semiacabados 200, como se muestran en la figura 8. En este caso, se cortan previamente (de la manera descrita anteriormente) una serie de regiones 1 o marcadores radiopacos 1 en una capa de material 2 (lámina metálica 2), de modo que puede producirse una serie de marcadores radiopacos 1 en paralelo.

Un marcador radiopaco 1 acabado según la invención se pega preferiblemente de acuerdo con las figuras 6 y 9 en un receptáculo (conocido como ojete) 101, que, por ejemplo, está formado como una abertura 101 a través de un puntal 102 en un implante médico 100. Preferiblemente, un implante 100 de este tipo es un armazón 100, en particular, el armazón de un stent 100, que es preferiblemente degradable. Por supuesto, el marcador radiopaco 1 puede usarse también con armazones o armazones de stents 100 no degradables.

A continuación, se describirán algunos ejemplos detallados de la invención.

Ejemplo 1

Un armazón (andamiaje) 100 hecho de una aleación de magnesio degradable (véase la figura 6) tiene un receptáculo (ojete) en un extremo distal y en un extremo proximal, en donde el receptáculo se proporciona para el ensamblaje de marcadores radiopacos 1. Los diámetros del ojete oval 101 son de aproximadamente 800 jm y aproximadamente 350 jm. En estos ojetes 101 se ensamblan marcadores sólidos 1 ovales de menor tamaño hechos de tungsteno y con puntos de rotura predeterminados 21 dirigidos hacia dentro (véanse las figuras 1 y 2). El espesor de este marcador de tungsteno 1 es, en particular, idéntico al espesor de la pared del andamiaje 100 y, por ejemplo, es de 100 jm. La diferencia de tamaño con respecto a las dimensiones del ojete correspondiente en cada caso es, por ejemplo, de 20 a 30 jm. El marcador de tungsteno 1 tiene un punto de rotura predeterminado 21, en relación con el resto de la lámina 2 (véanse las figuras 3 y 5) y, por consiguiente, ha sido cortado previamente de una lámina 2 por medio de un haz de luz láser (véanse las figuras 4 y 5). El espacio de corte 24 es, por ejemplo, de entre 10 y 100 jm. Las rebabas 25 producidas durante el corte con láser se eliminan por decapado en un ácido mineral, por ejemplo, una mezcla de ácidos a una temperatura de 30 °C, formada por ácido nítrico y ácido clorhídrico, durante 2 a 5 min (véanse las figuras 7 y 8). Esto va seguido de un proceso de lavado en tres etapas en agua destilada caliente a una temperatura de 80 °C.

Después de su secado al aire, el material laminar 2 con los marcadores radiopacos 1 cortados con láser se oxida químicamente por plasma en un electrolito que contiene ácido sulfúrico y ácido fosfórico. La oxidación del tungsteno, que es un elemento químicamente estable, se consigue mediante descargas de plasma limitadas localmente, a voltajes del baño superiores a 180 V. En este caso, descargas de plasma individuales barren la superficie de tungsteno sistemáticamente. De este modo, la superficie del marcador 1 se transforma en una superficie porosa típica del método, que consiste predominantemente en WO3, que no es conductor de la electricidad y es prácticamente insoluble en agua. El espesor de la capa de óxido es de entre 2 y 4 |jm. Debido a la naturaleza de la conversión, es decir, la superficie fundida temporalmente producida por las descargas de plasma, la geometría externa original del marcador 1 se mantiene y la capa de óxido tiene una gran fuerza adhesiva a causa de la unión del material al sustrato metálico subyacente. Dado que el efecto de la oxidación química por plasma también es eficaz en el punto de rotura predeterminado 21, que tiene aproximadamente 3 jm de ancho, dicho punto de rotura predeterminado queda oxidado a su través. El marcador 1 separado cae en un dispositivo de captura del tipo de una red, colocado previamente en el electrolito. En el electrolito no tiene lugar un efecto de decapado posterior, ya que la superficie oxidada químicamente por plasma anteriormente tiene una resistencia suficientemente alta a la corrosión, en relación con el tiempo máximo de residencia en el electrolito de 2 min. El marcador radiopaco 1 se retira entonces del electrolito y se somete después a un proceso de múltiples etapas de lavado en agua caliente a una temperatura de 80 °C. Una vez finalizado el proceso de lavado en agua destilada, se cuenta ahora con marcadores radiopacos 1 sin restos del electrolito y con la superficie pasivada, que se secan a continuación en aire caliente y quedan disponibles para procesos de ensamblaje.

El proceso de ensamblaje, es decir la conexión del marcador o los marcadores radiopacos 1 a los implantes 100 correspondientes, comienza con el humedecimiento o la inmersión del marcador radiopaco 1 en un adhesivo de silicona, por ejemplo, NUSIL Med 2. En paralelo, los lados interiores del ojete (véase la figura 6) se humedecen con ayuda de una fina aguja de plástico que ha sido sumergida previamente en el adhesivo de silicona. A continuación, el marcador radiopaco 1 se coloca en el ojete 101 mediante pinzas u otro dispositivo de manipulación adecuado. Otra opción es empujar el marcador radiopaco directamente desde la capa de material al receptáculo. El adhesivo de silicona se cura entonces en un horno de aire caliente a 150 °C durante un periodo de tiempo de 15 min. El marcador radiopaco 1 acabado y ensamblado se ilustra en la figura 9.

Ejemplo 2

Según el ejemplo 2, el andamiaje 100 se provee de un marcador radiopaco 1 hecho de tántalo, el cual tiene una superficie microporosa hecha de óxido de tántalo, producida por medio de oxidación química por plasma.

El andamiaje 100, de nuevo hecho de una aleación de magnesio degradable (véase la figura 6), tiene un ojete 101 en el extremo distal y en el extremo proximal, en donde dichos ojetes se proporcionan para el ensamblaje de marcadores radiopacos 1. Los diámetros del ojete oval 101 correspondiente son de aproximadamente 800 jm y aproximadamente 350 jm. En estos ojetes 101 se ensamblan marcadores sólidos 1 ovales de menor tamaño hechos de tántalo y con puntos de rotura predeterminados 21 dirigidos hacia dentro (véanse las figuras 1 y 2). El espesor de este marcador de tántalo 1 es idéntico al espesor de la pared del andamiaje 100 y, por ejemplo, es de 100 jm. La diferencia de tamaño con respecto a las dimensiones del ojete correspondiente en cada caso es, por ejemplo, de 20 a 30 jm. El marcador de tántalo 1 tiene un punto de rotura predeterminado 21, en relación con el resto de la lámina 2 (véanse las figuras 3 y 5) y, por consiguiente, ha sido cortado previamente de una lámina 2 por medio de un haz de luz láser (véanse las figuras 4 y 5). El espacio de corte 24 en este caso también es de entre 10 y 100 jm.

Las rebabas 25 producidas durante el corte con láser se eliminan por decapado en una mezcla formada por ácido nítrico y ácido fluorhídrico a temperatura ambiente, durante 1 a 3 min. Esto va seguido de un proceso de lavado en tres etapas en agua destilada caliente a una temperatura de 80 °C.

Después de su secado al aire, el material laminar 2 con los marcadores radiopacos 1 cortados con láser se oxida químicamente por plasma en un electrolito que contiene ácido fosfórico. La oxidación del tántalo, que es un elemento químicamente estable, se consigue mediante descargas de plasma limitadas localmente, a voltajes del baño superiores a 180 V. En este caso, descargas de plasma individuales barren la superficie de tántalo sistemáticamente. De este modo, la superficie del marcador 1 se transforma en una superficie porosa típica del método, que consiste predominantemente en Ta2O5 y fosfatos de Ta, que no son conductores de la electricidad. El espesor de la capa de óxido es de entre 0,5 y 4 jm. Debido a la naturaleza de la conversión de la superficie fundida temporalmente producida por las descargas de plasma, la geometría externa original del marcador 1 se mantiene y la capa de óxido tiene una gran fuerza adhesiva a causa de la unión del material al sustrato metálico subyacente. Dado que el efecto de la oxidación química por plasma también es eficaz en el punto de rotura predeterminado 21, que tiene aproximadamente 3 jm de ancho, dicho punto de rotura predeterminado queda oxidado a su través. El marcador 1 separado cae en un dispositivo de captura del tipo de una red, colocado previamente en el electrolito. En el electrolito no tiene lugar un efecto de decapado posterior, ya que la superficie oxidada químicamente por plasma anteriormente tiene una resistencia suficientemente alta a la corrosión, en relación con el tiempo máximo de residencia en el electrolito de unos pocos minutos. El marcador radiopaco 1 se retira entonces del electrolito y se somete después a un proceso de múltiples etapas de lavado en agua caliente a una temperatura de 80 °C. Una vez finalizado el proceso de lavado en agua destilada, se cuenta ahora con marcadores radiopacos 1 sin restos del electrolito y con la superficie pasivada, que se secan a continuación en aire caliente y quedan disponibles para procesos de ensamblaje.

El proceso de ensamblaje comienza de nuevo con el humedecimiento o la inmersión del marcador radiopaco 1 en un adhesivo de silicona, por ejemplo, NUSIL Med 2. En paralelo, los lados interiores del ojete 101 (véase la figura 6) se humedecen con ayuda de una fina aguja de plástico que ha sido sumergida previamente en el adhesivo de silicona. A continuación, el marcador radiopaco 1 se coloca en el ojete 101 mediante pinzas u otro dispositivo de manipulación adecuado. El adhesivo de silicona se cura entonces en un horno de aire caliente a 150 °C durante un periodo de tiempo de 15 min. El marcador radiopaco 1 acabado y ensamblado está construido como se ilustra en la figura 9.

Ejemplo 3

Según el ejemplo 3 de la invención, un andamiaje 100 hecho de nitinol se provee de un marcador radiopaco 1 hecho de oro con un punto de rotura predeterminado 21 de aproximadamente 5 |jm de ancho.

El andamiaje 100, hecho de la aleación de níquel y titanio nitinol (véase la figura 6), tiene un ojete 101 en el extremo distal y en el extremo proximal, en donde dichos ojetes se proporcionan para el ensamblaje de marcadores radiopacos 1. Los diámetros del ojete oval 101 correspondiente son de aproximadamente 800 jm y aproximadamente 350 jm. En estos ojetes 101 se ensamblan marcadores sólidos 1 ovales de menor tamaño hechos de oro y con puntos de rotura predeterminados 21 dirigidos hacia dentro (véanse las figuras 1 y 2). El espesor de este marcador de oro 1 es idéntico al espesor de la pared del andamiaje 100 y, por ejemplo, es de 100 jm. La diferencia de tamaño con respecto a las dimensiones del ojete correspondiente en cada caso es, por ejemplo, de 20 a 30 jm. El marcador de oro 1 tiene un punto de rotura predeterminado 21, en relación con el resto de la lámina 2 (véanse las figuras 3 y 5) y, por consiguiente, ha sido cortado previamente de una lámina 2 por medio de un haz de luz láser (véanse las figuras 4 y 5). El espacio de corte 24 en este caso también es de entre 50 y 100 jm.

Las rebabas 25 producidas durante el corte con láser se eliminan por decapado en agua regia (1 parte de HNO3 3 partes de HCl) diluida. Después de un tratamiento de aproximadamente 1 min, la lámina 2 se retira del baño de decapado y se libera de restos adheridos del decapado en un proceso de lavado en tres etapas en agua destilada caliente a una temperatura de 80 °C.

La película 2 se sumerge entonces en una mezcla acuosa de silicato de sodio o de silicato de litio (vidrio acuoso). La mezcla tiene una temperatura de aproximadamente 50 °C. Después de un tiempo de tratamiento de aproximadamente 5 min, se deposita sobre las superficies de oro una capa aislante de la electricidad formada por silicatos y de aproximadamente 2 a 5 mm de espesor, la cual puede tener, por ejemplo, las fórmulas empíricas siguientes: Na2O7Si3, Na2O3Si, Na2OsSi2 o Na4O4Si o, en el caso del silicato de litio, U2O, SiO2 o Li2SiO3. A continuación, pueden realizarse las siguientes dos etapas del método:

a) Después de su secado al aire, el material laminar 2 con los marcadores radiopacos 1 cortados con láser y la capa dieléctrica ahora disponible se introduce en un depósito de plástico lleno de agua destilada, en donde el depósito se expone a ultrasonidos en el intervalo de frecuencias entre 25 y 50 kHz. Los marcadores radiopacos 1 quedan sometidos a una vibración mecánica, lo que significa que se rompen por el punto de rotura predeterminado, se desprenden de la conexión a la lámina y caen al recipiente sin que su superficie resulte dañada. A continuación, se retira el agua del recipiente de plástico y los marcadores radiopacos separados se secan al aire.

b) Después de su secado al aire, el material laminar 2 con los marcadores radiopacos 1 cortados con láser y la capa dieléctrica ahora disponible se introduce en una solución ligeramente alcalina de NaOH diluido. Su pH está entre 8 y 9. El depósito de plástico con los marcadores radiopacos 1 ahora recubiertos de silicato de sodio se coloca en un baño de ultrasonidos. Al aplicar ultrasonidos en el intervalo de frecuencias entre 25 y 50 kHz, el material laminar queda sometido a una ligera vibración que hace que los marcadores individuales 1 se desprendan de la conexión a la lámina 2 por el punto de rotura predeterminado 21. Los marcadores 1 separados pueden retirarse entonces del depósito y secarse al aire.

En las dos variaciones a) y b) se evitaron tanto deformaciones plásticas como daños superficiales.

El proceso de ensamblaje comienza de nuevo con el humedecimiento o la inmersión del marcador radiopaco 1 en un adhesivo de silicona, por ejemplo, NUSIL Med 2. En paralelo, los lados interiores del ojete 101 (véase la figura 6) se humedecen con ayuda de una fina aguja de plástico que ha sido sumergida previamente en el adhesivo de silicona. A continuación, el marcador radiopaco 1 se coloca en el ojete 101 mediante pinzas u otro dispositivo de manipulación adecuado. El adhesivo de silicona se cura entonces en un horno de aire caliente a 150 °C durante un periodo de tiempo de 15 min. El marcador radiopaco 1 acabado y ensamblado está construido de nuevo como se ilustra en la figura 9.

Claims (11)

REIVINDICACIONES

1. Un método para producir marcadores radiopacos (1) para un implante médico, en donde se proporciona una capa de material (2) y en donde al menos una región (1) de la capa de material (2) que forma el marcador radiopaco (1) que ha de producirse se corta previamente, de modo que dicha región (1) queda conectada por medio de al menos una lengüeta (20), que forma un punto de rotura predeterminado (21), a una parte (22) de la capa de material (2) que rodea la región (1), caracterizado por que el punto de rotura predeterminado (21) está dispuesto en una sección (23) de la región (1), de modo que dicho punto de rotura predeterminado (21) se halla más hacia dentro en una dirección de extensión (E) de la lengüeta (20) que dos porciones (1a, 1b) del borde de la región (1) entre las cuales está dispuesta le sección (23) y en donde el punto de rotura predeterminado (21) se escinde a fin de desprender el marcador radiopaco (1) de dicha parte (22) de la capa de material (2).

2. El método según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que la capa de material (2) es una lámina metálica o un tubo metálico hecho de metal radiopaco.

3. El método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el ancho (B) de la lengüeta (20) en dirección perpendicular a la dirección de extensión (E) se corta previamente en el intervalo de 1 |jm a 20 jm.

4. El método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que durante el corte previo, se produce un espacio (24) que rodea la región (1) y que, en particular, tiene un ancho en el intervalo de 10 jm a 100 jm.

5. El método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la capa de material (2), junto con la región (1) cortada previamente, se pone en contacto con un ácido, de modo que las rebabas (25) producidas durante el corte previo en la región (1) se reducen, en particular, se pulen.

6. El método según la reivindicación 6, caracterizado por que la capa de material (2) tratada con el ácido se lava junto con la región (1) cortada previamente después del contacto con el ácido.

7. El método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que una superficie exterior de la región (1) conectada a la capa de material (2) se pasiva para protegerla frente a la corrosión, en particular, por medio de una de las medidas siguientes:

- oxidación de la superficie, en donde, en particular, la oxidación es una oxidación química por plasma que, en particular, se lleva a cabo en un electrolito; o

- recubrimiento con una capa dieléctrica, en donde, en particular, mediante una deposición en fase gaseosa, se producen capas finas de óxido de silicio; o

- puesta en contacto de la superficie con una mezcla acuosa de silicatos para producir una capa aislante 'de la electricidad sobre dicha superficie, en donde dicha capa comprende silicatos de sodio; o

- aplicación de una capa completa de parileno.

8. El método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la región (1), en particular después de la pasivación, se separa de la parte (22) de la capa de material (2) que rodea la región (1), en particular por medio de una de las medidas siguientes:

- por la oxidación realizada para la pasivación, en donde el punto de rotura predeterminado (21) se oxida por completo y, de este modo, se escinde; o

- sometiendo a vibración el punto de rotura predeterminado (21), en particular mediante la exposición de dicho punto de rotura predeterminado (21) a ondas ultrasónicas (21).

9. Un producto semiacabado (200) para la producción de un marcador radiopaco (1) para un implante médico, en donde el producto semiacabado (200) está formado por una capa de material (2), en la cual al menos una región (1) de la capa de material (2) que forma el marcador radiopaco (1) que ha de producirse se corta previamente, de modo que dicha región (1) queda conectada por medio de una lengüeta (20), que se extiende a lo largo de una dirección de extensión (E) y forma un punto de rotura predeterminado (21), a la parte (22) de la capa de material (2) que rodea la región (1), caracterizado por que el punto de rotura predeterminado (21) está dispuesto en una sección (23) de la región (1), de tal modo que el punto de rotura predeterminado (21) se halla más hacia dentro en la dirección de extensión (E) de la lengüeta (20) que dos porciones (1a, 1b) del borde de la región (1) entre las que está dispuesta la sección (23).

10. El producto semiacabado según la reivindicación 9, en donde el ancho (B) de la lengüeta (20) en dirección perpendicular a la dirección de extensión (E) está en el intervalo de 1 |jm a 20 |jm.

11. Un implante médico (100), en particular en forma de un armazón, en donde el implante médico (100) comprende al menos un marcador radiopaco (1) producido a partir de un producto semiacabado (200) según una cualquiera de las reivindicaciones 9 a 10.