ES2870001T3 - Alimentación con material intercalado en forma de banda en un área de corte - Google Patents

Alimentación con material intercalado en forma de banda en un área de corte Download PDF

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Abstract

Dispositivo para la alimentación con material intercalado en forma de banda por una o múltiples vías en una zona de corte, en la cual los productos suministrados por una o múltiples vías (11) se cortan en rebanadas (13) y se insertan intercalados (15), que se separan del material intercalado provisto en el área de corte; con un dispositivo de salida (71) que está diseñado para expulsar al menos una banda de material (19) en la zona de corte; en donde el dispositivo de salida (71) comprende al menos un rodillo de alimentación accionado (74) y al menos una unidad de contrapresión (75) que, junto con el rodillo de alimentación (74), conforma un espacio de alimentación para la banda de material (19); y en donde el dispositivo de salida (71) está diseñado para la expulsión por múltiples vías de bandas de material (19) y comprende un rodillo de alimentación accionado (74) para cada vía (S); en donde los rodillos de alimentación (74) de las vías individuales (S) se combinan en pares o grupos y para cada par o grupo se proporciona un accionamiento de eje coaxial (79, 81) con múltiples ejes de accionamiento anidados coaxialmente (83), los cuales están asociados respectivamente a uno de los rodillos de alimentación (74).

Description

DESCRIPCIÓN
Alimentación con material intercalado en forma de banda en un área de corte
La presente invención hace referencia a un dispositivo para la alimentación con material intercalado en forma de banda en una zona de corte, en la cual los productos suministrados se cortan en rebanadas y se insertan intercalados, que se separan del material intercalado provisto en el área de corte.
En la zona de corte, las rebanadas separadas de los productos pueden, por lo tanto, estar provistas de los intercalados introducidos en la zona de corte. Por ejemplo, se pueden insertar intercalados entre dos rebanadas directamente consecutivas o se pueden insertar intercalados debajo de una rebanada y, por lo tanto, entre dicha rebanada y una superficie de apoyo de esta rebanada. En la conformación de porciones a partir de varias rebanadas hay, por ejemplo, un intercalado debajo de la rebanada inferior de una porción. Sin embargo, dicha función, a la que también se le denomina como función underleaver (del inglés función de subintercalador), no excluye el hecho de que cuando se conforman porciones, no sólo se encuentre un intercalado debajo de la rebanada inferior, sino que también se inserten uno o más intercalados respectivamente entre dos rebanadas consecutivas dentro de la porción. Independientemente de si se proporciona o no una función de underleaver, generalmente se puede insertar un intercalado dentro de una porción, ya sea entre cada par de rebanadas directamente consecutivas o sólo entre uno o múltiples pares de rebanadas directamente consecutivas, por ejemplo, entre cada n-ésimo par, en donde n > 1. Este tipo de dispositivos son conocidos en principio en el área del corte de productos alimenticios y también se denominan como intercaladores o subintercaladores (uso habitual en inglés: interleaver o underleaver). La solicitud EP 0251 337 A2 revela un dispositivo de acuerdo con el concepto general de la reivindicación 1. Como se mencionó anteriormente, un intercalador interleaver también puede ejercer una función underleaver y viceversa. Por lo tanto, la presente revelación es válida no sólo para los intercaladores interleaver explicados principalmente aquí o la provisión de intercalados o material intercalado entre dos rebanadas inmediatamente consecutivas, sino también a los así denominados como subintercaladores "underleaver" que se utilizan para colocar una hoja debajo de los productos. Con una alimentación de hoja inferior de este tipo, se garantiza que los productos al menos no descansen con toda su cara inferior directamente sobre una superficie de apoyo, por ejemplo, un dispositivo de transporte. Aunque a continuación sólo se utilice el término "intercalador interleaver" en todo caso, las respectivas ejecuciones y la respectiva revelación resultan válidas, en la medida en que tenga sentido, a un "subintercalador underleaver". Como ya se mencionó, un mismo dispositivo para proporcionar material intercalado u hojas intermedias, dependiendo de la respectiva aplicación, puede ejercer tanto una función interleaver como una función underleaver, es decir, un intercalador interleaver también es un subintercalador underleaver en el contexto de esta revelación, y viceversa.
La presente invención también hace referencia a un dispositivo para cortar productos alimenticios con un alimentador de producto, que suministra los productos a cortar a una zona de corte en la cual una cuchilla de corte se mueve de manera giratoria y/o circunferencial para cortar los productos alimentados en rodajas, y con un intercalador interleaver o underleaver conforme a la invención.
Dichos dispositivos de corte también se conocen como cortadoras o cortadoras de alta velocidad, estas últimas en el contexto de que, con tales máquinas, por ejemplo, se pueden cortar productos alimenticios en forma de barra o de hogaza a altas velocidades de corte de varios cientos hasta miles de rebanadas por minuto. En múltiples aplicaciones, por ejemplo, a partir de las rodajas separadas que caen sobre una superficie de apoyo conformada, por ejemplo, por una cinta de división se conforman porciones apiladas o escalonadas. Se utiliza un intercalador interleaver, por ejemplo, para insertar intercalados entre rebanadas directamente consecutivas de una porción, de modo que las rebanadas se puedan separar posteriormente entre sí con más facilidad. El material utilizado para los intercalados consiste, por ejemplo, en papel o una lámina de plástico.
En correspondencia con el progreso, en el desarrollo de máquinas de corte, en particular, en lo que respecta a la velocidad, la precisión y la versatilidad, los intercaladores inter- y underleaver también están sujetos a exigencias cada vez mayores. Los conceptos conocidos de inter- y underleaver, que generalmente ofrecen resultados satisfactorios, a menudo ya no cumplen con dichos requisitos cada vez mayores.
En consecuencia, existe la necesidad de una tecnología mejorada de interleaver y underleaver, particularmente en el área del corte de productos alimenticios mediante de cortadores de alta velocidad. En particular, la operación de interleaver y underleaver de múltiples vías y de vía única está cada vez más en primer plano.
Las altas velocidades de corte, especialmente en el caso de las cortadoras de alimentos modernas, requieren un rendimiento correspondientemente alto de los intercaladores al expulsar la banda de material en la zona de corte. Esto representa un desafío particular, especialmente cuando el proceso de corte se realiza por múltiples vías y se puede controlar individualmente vía por vía, ya que estas características de rendimiento también deben estar presentes en el intercalador para poder ofrecer un funcionamiento de vía completamente individual.
El objeto de la presente invención consiste en mejorar un dispositivo para la alimentación con material intercalado en forma de banda, de tal manera que sea posible de forma fiable el material intercalado incluso a altas velocidades de corte y, en particular, en el caso de una operación de corte de múltiples vías controlable vía por vía.
Dicho objeto se resuelve mediante las características de la reivindicación 1.
Conforme a la invención, el dispositivo comprende un dispositivo de salida que está diseñado para expulsar al menos una banda de material en la zona de corte; en donde el dispositivo de salida comprende al menos un rodillo de alimentación accionado y al menos una unidad de contrapresión que, junto con el rodillo de alimentación, conforma un espacio de alimentación para la banda de material.
De acuerdo con un ejemplo de ejecución, el rodillo de alimentación está integrado en una unidad de alimentación del dispositivo de salida y acoplado mediante una correa de transmisión con un motor de accionamiento para el rodillo de alimentación dispuesto en el exterior de la unidad de alimentación; en donde la correa de transmisión se puede tensar y aflojar moviendo la unidad de alimentación.
El montaje y el desmontaje se simplifican considerablemente con una unidad de alimentación móvil de este tipo. La unidad de alimentación se puede fijar de forma desmontable. En particular, la unidad de alimentación se puede retirar y reutilizar. Preferentemente, está previsto que, durante el montaje, la unidad de contrapresión se pueda montar sin la unidad de alimentación, después de lo cual la unidad de alimentación se puede acoplar a la unidad de contrapresión, y, a la inversa, para el desmontaje, la unidad de alimentación se puede retirar primero de la unidad de contrapresión y entonces se puede retirar la unidad de contrapresión.
En particular, la unidad de alimentación puede pivotar. La unidad de alimentación puede, por ejemplo, estar acoplada de forma giratoria con la unidad de contrapresión.
El dispositivo de salida está diseñado para la expulsión por múltiples vías de bandas de material y comprende un rodillo de alimentación accionado para cada vía.
En particular está previsto que el dispositivo de salida pueda ser controlado por un dispositivo de control interno o externo operando los rodillos de alimentación individuales vía por vía.
Conforme a la invención se obtiene un concepto de accionamiento comparativamente sencillo desde el punto de vista estructural cuando los rodillos de alimentación de las vías individuales se combinan en pares o grupos y cuando para cada par o grupo se proporciona un accionamiento de eje coaxial con múltiples ejes de accionamiento anidados coaxialmente, los cuales están asociados respectivamente a uno de los rodillos de alimentación.
Para cada eje de accionamiento puede estar proporcionada una transmisión por correa con un motor de accionamiento dispuesto desplazado del eje de accionamiento. Con un concepto de accionamiento de este tipo, el espacio disponible, que en la práctica suele ser reducido, se puede aprovechar de forma óptima.
Se pueden proporcionar dos pares o grupos de rodillos de alimentación que pueden accionarse desde lados opuestos.
En particular, cuando hay suficiente espacio constructivo disponible, los ejes de accionamiento, preferentemente cada uno en forma de eje hueco, se pueden guiar alternativamente lateralmente mediante un acoplamiento, que está configurado preferentemente como un embrague doble, en una extensión axial de los rodillos de alimentación a través de una carcasa de la unidad de alimentación.
El montaje y el desmontaje del dispositivo de salida se pueden simplificar aún más cuando, según otro ejemplo de ejecución, el dispositivo de salida comprende un alojamiento estacionario en el cual se pueden montar al menos la unidad de contrapresión y una unidad de alimentación en una única secuencia predeterminada, en particular, sin herramientas.
Preferentemente, en el alojamiento se pueden montar adicionalmente un borde cortante, en particular, sin herramientas; en donde la unidad de contrapresión, la unidad de alimentación y el borde cortante se pueden montar en el alojamiento en una única secuencia predeterminada.
De esta manera, la unidad de alimentación y la unidad de contrapresión, por un lado, y el borde de corte por otro lado, es decir, los tres componentes unidad de contrapresión, unidad de alimentación y borde cortante, conforman juntos una unidad estructural compacta que se puede montar y desmontados conjuntamente.
Para al menos uno de los componentes unidad de contrapresión y unidad de alimentación, preferentemente también para el borde cortante, se puede proporcionar un dispositivo tensor para el posicionamiento y/o la fijación definitivos en el alojamiento. En particular, este dispositivo tensor está previsto para el componente que debe montarse al final.
El último componente por montar consiste preferentemente en el borde cortante, entre otras cosas, porque el borde cortante interactúa directamente con la cuchilla de corte.
La presencia, el posicionamiento definitivo correcto y/o el tipo correcto de al menos uno de los componentes unidad de contrapresión y unidad de alimentación, preferentemente también el borde cortante, se puede identificar automáticamente mediante un dispositivo de control interno o externo, en particular, mediante el dispositivo tensor mencionado anteriormente u otro.
La interacción de la unidad de alimentación, la unidad de contrapresión y el borde cortante puede, en consecuencia, no sólo facilitar el montaje y el desmontaje, sino que también permite la detección automática del estado de montaje previsto.
Preferentemente está previsto que un componente que debe montarse previamente se pueda posicionar definitivamente y/o asegurar mediante un componente que se monta con posterioridad.
De acuerdo con un perfeccionamiento preferido, el dispositivo de salida está diseñado para generar un flujo de aire comprimido para influir en la banda de material expulsada. Con tal flujo de aire resulta posible influir en la sección de extremo frontal de la banda de material en la zona de corte de la manera respectivamente deseada.
El flujo de aire comprimido puede variar preferentemente en términos de tiempo y/o espacio. En particular, el flujo de aire comprimido puede variar a lo largo del ancho de la banda de material.
Preferentemente, está previsto que el flujo de aire comprimido pueda variar dentro de una ventana de tiempo correspondiente a un intercalado.
Según una forma de ejecución preferida, el dispositivo de salida está diseñado para una expulsión de bandas de material por múltiples vías; en donde el flujo de aire comprimido se puede controlar individualmente vía por vía Para controlar el flujo de aire comprimido se puede proporcionar un dispositivo de ajuste; en donde preferentemente el dispositivo de ajuste actúa en una salida de aire comprimido del dispositivo de salida.
Puede estar previsto que el flujo de aire comprimido se pueda configurar en función de una respectiva aplicación. Esto se puede realizar automáticamente, en particular, a través de un programa seleccionado respectivamente en un dispositivo de control interno o externo. Alternativamente, puede estar prevista una configuración manual, en particular, en una unidad operativa interna o externa.
De acuerdo con otro ejemplo de ejecución, puede estar proporcionado un dispositivo de control interno o externo que esté diseñado para coordinar la expulsión de la banda de material y para la generación del flujo de aire comprimido.
Un dispositivo de salida apropiado para el funcionamiento por múltiples vías con un diseño especialmente compacto y con una unidad de contrapresión integrada se puede implementar cuando, conforme a otro ejemplo de ejecución, el dispositivo de salida está diseñado para una expulsión de bandas de material por múltiples vías y para cada vía el espacio de alimentación está conformado por un par de un rodillo de alimentación accionado y una unidad de presión; en donde el rodillo de alimentación de un par y la unidad de presión de un par inmediatamente adyacente se pueden accionar juntos como una unidad de dos vías girando alrededor de un eje común y las unidades de presión están provistas respectivamente de una función de rueda libre.
Para realizar un dispositivo de salida con un número par de más de dos vías, según un perfeccionamiento, se pueden proporcionar múltiples unidades de dos vías una al lado de la otra y respectivamente la unidad de presión de una unidad de dos vías y el rodillo de alimentación de una unidad de dos vías inmediatamente adyacente están apoyados uno contra otro al menos en la dirección radial y pueden girar uno con respecto al otro.
Cuando una cortadora de múltiples vías está provista de un intercalador interleaver o underleavero conforme a la invención, entonces se proporciona preferentemente un dispositivo de control común que está diseñado para coordinar el corte de los productos y la provisión del material intercalado vía por vía.
A continuación, la invención se describe ejemplificativamente haciendo referencia al dibujo. Las figuras muestran:
La Figura 1: una vista lateral esquemática de una cortadora con un intercalador según un ejemplo de ejecución de la invención, así como, tres representaciones esquemáticas individuales.
Las Figuras 2 a 4: respectivamente una forma de ejecución esquemática de una unidad de alimentación de un intercalador.
Las Figuras 5a a 5h: diferentes vistas de una posible configuración específica para unir la unidad de alimentación, la unidad de contrapresión y el borde cortante a un alojamiento estacionario fijado a un bastidor de máquina de una cortadora.
La representación grande de la figura 1 muestra, en una vista lateral esquemática, no realizada a escala, una cortadora de alta velocidad de múltiples vías, es decir, un dispositivo para el corte en múltiples vías de productos alimenticios como, por ejemplo, salchichas, carnes o quesos.
En el ejemplo de ejecución representado, la cortadora se opera en cuatro vías. En una tirada de producto 53 adecuada inclinada en horizontal, cuatro productos 11 a cortar se encuentran uno al lado del otro. Una alimentación con producto 49 comprende para cada vía, es decir, para cada uno de los cuatro productos 11, un soporte de producto 46, también denominado como pinza de producto, que sujeta el producto 11 en el extremo posterior y lo suministra en la dirección de alimentación indicada por el flecha a un plano de corte 50 que se extiende perpendicular a la tirada de producto 53, en donde se mueve una cuchilla de corte 51, por cuyo borde cortante está definido el plano de corte 50.
La cuchilla de corte 51 puede consistir en una así denominada como cuchilla en forma de hoz o de espiral con un borde cortante extendida en forma de hoz o en espiral que sólo gira alrededor de un eje de cuchilla no mostrado. De manera alternativa, la cuchilla de corte 51 puede ser una así denominada como cuchilla circular con un borde cortante circular que gira alrededor de su propio eje de cuchilla y también gira de manera planetaria alrededor de un eje que se desplaza paralelo al eje de la cuchilla para generar el movimiento de corte relativo a los productos 11 que se requiere para separar las rebanadas 13 de los productos 11.
La alimentación del producto 49 se puede realizar vía por vía, es decir, los soportes de producto 46 pueden moverse básicamente de forma independiente entre sí en la dirección de alimentación y así suministrar los productos individuales 11 al plano de corte 50 con diferentes velocidades y perfiles de velocidad. Esto también se aplica cuando, en lugar de los soportes de producto 46 o además de los soportes de producto 46, se utilizan como alimentación con producto 49 correas de tirada de producto que se pueden accionar sobre vías individuales en lugar de una tirada de producto pasiva 53. De esta manera, el proceso de corte se puede controlar individualmente vía por vía, independientemente de las otras vías, en particular, con el objetivo de producir rebanadas 13 con un peso preciso o porciones conformadas a partir de varias rebanadas 13, teniendo en cuenta las propiedades individuales del producto tales como la distribución del peso y el perfil transversal.
También es posible detener el soporte del producto 46 en una vía o moverlo en sentido contrario a la dirección de alimentación para no separar temporalmente ninguna rebanada 13 del producto 11 en cuestión, mientras que los productos 11 en las otras vías se continúan cortando. La alimentación con producto 49 individual por una vía también puede considerar el movimiento de corte de la cuchilla de corte 51, que se caracteriza por que una rebanada 13 se separa de todos los productos 11 por movimiento de corte, es decir, por vuelta o rotación de la cuchilla de corte 51, pero esto no ocurre exactamente al mismo tiempo, sino que debido al paso de la cuchilla de corte 51 a través de los productos 11, que requiere un cierto período de tiempo, las rodajas separadas 13 de los productos 11 caen una tras otra sobre la superficie de apoyo conformada aquí por una así denominada como cinta de división 55.
Para muchos productos 11, por ejemplo, jamón o algunos tipos de queso, es deseable que las rodajas 13 que se encuentran una encima de la otra, por ejemplo, conformando una porción apilada o escalonada, se separen entre sí, de modo que posteriormente el consumidor pueda retirarlas individualmente de un envase que contiene la porción. En el área de las cortadoras de alta velocidad, para este fin se utilizan los así denominados como intercaladores interleaver, es decir, dispositivos para proporcionar material intercalado en forma de banda, con el cual es posible insertar intercalados 15 entre rebanadas 13 directamente sucesivas.
Hay intercaladores de diferentes configuraciones. De acuerdo con un modo de funcionamiento generalizado, que también está previsto para el intercalador interleaver según la invención aquí mostrado, las bandas de material sin fin 19 en la zona del plano de corte 50 son expulsadas desde abajo de acuerdo con el tiempo especificado por el movimiento de corte de la cuchilla de corte 51. Esto se realiza de tal manera que el extremo frontal de la banda de material en cuestión 19 se encuentra frente a la superficie de corte del producto en cuestión 11 y se corta de la banda de material 19 mediante la cuchilla de corte 51 junto con la siguiente rebanada separada 13, conformando así un intercalado 15. Dicho intercalado se ubica sobre la cinta de división de porciones 55 o sobre la rebanada 13 previamente separada y debajo de aquella rebanada 13 con la cual se separó previamente el intercalado 15.
La estructura y el modo de funcionamiento de este tipo de cortadoras y también el principio básico de un intercalador interleaver son suficientemente conocidos por el experto, por lo cual no es necesario analizarlos con más detalle. El intercalador de acuerdo con la invención integrado en la cortadora presenta múltiples vías y está diseñado para proporcionar el material intercalado de forma continua vía por vía. La estructura y el modo de funcionamiento del intercalador se explican a continuación utilizando el ejemplo de funcionamiento de cuatro vías. Sin embargo, mediante una conversión relativamente sencilla, el intercalador conforme a la invención también se puede operar en una, dos o tres vías. El respectivo modo de funcionamiento depende, por ejemplo, de los productos a cortar, de los dispositivos de transporte y clasificación posteriores y del tipo de embalaje o de la máquina empaquetadora. En general, el intercalador de acuerdo con la invención está diseñado de tal manera que puede funcionar con un número discrecional de vías y, por lo tanto, también con más de cuatro vías.
Para cada una de las cuatro vías S1, S2, S3 y S4, la provisión del material intercalado incluye retirar el material de una cantidad de material conformado por un rollo de material 17; almacenar material en un depósito de bucle 61; guiar el material a una zona entre el depósito de bucle 61 y un dispositivo de salida 71; y la salida del material mediante el dispositivo de salida 71.
Para cada vía, la extracción de la banda de material 19 del rollo de material 17 comprende desenrollar la banda de material 19 mediante un mecanismo de desenrollado 21 y transportar la banda de material 19 al depósito de bucle 61 mediante un dispositivo de transporte 23 común a todas las vías. Los mecanismos individuales de desenrollado 21 y el dispositivo 23 de transporte común conforman un dispositivo de extracción para el intercalador conforme a la invención.
La banda de material 19 se almacena para cada vía mediante la conformación de un bucle de material 20 en el depósito de bucle 61. En el depósito de bucle 61 las bandas 19 de material individuales o los bucles 20 son guiados lateralmente por paredes divisorias (no mostradas) con el fin de garantizar que las bandas de material 19 sigan la dirección correcta.
En el ejemplo de ejecución representado, todo el trayecto de transporte para la banda de material 19 entre el depósito de bucle 61 y el dispositivo de salida 71 está conformado por una bandeja 111 en la cual se guían las bandas de material individuales 19. Si bien, en la práctica, esta configuración es posible; aunque preferentemente, se proporcionan otros dispositivos entre el depósito de bucle 61 y el dispositivo de salida 71 además de sólo una sección de guía, como la que está conformada por la bandeja 111 en la figura 1, lo que no se abordará con más detalle en este punto.
La salida de las bandas de material individuales 19 comprende respectivamente la extracción de la banda de material 19 del depósito de bucle 61 y la expulsión de la banda de material 19 a la zona de corte, es decir, delante de la superficie de corte del producto 11 en cuestión, tal como se explicó anteriormente. Cuando se retira, la banda de material 19 se extrae del dispositivo de depósito de bucles 61. Al mismo tiempo, la banda de material 19 avanza hacia la zona de corte y, por lo tanto, se expulsa.
Estas zonas individuales del intercalador conforme a la invención, es decir, el dispositivo de extracción con los mecanismos de desenrollado individuales 21 y el dispositivo de transporte común 23, el depósito de bucle 61 y el dispositivo de salida 71 se describen con más detalle a continuación. A menos que se indique lo contrario, la respectiva descripción de la función y del diseño constructivo se aplica a cada una de las vías individuales.
La interacción de estas unidades funcionales individuales del intercalador entre sí y también la interacción del intercalador con las unidades funcionales de la cortadora, en particular, aunque no exclusivamente, con la cuchilla de corte 51 y el alimentador de producto 49, se controla mediante un dispositivo de control 39, el cual puede tratarse del dispositivo de control central de la cortadora y, por lo tanto, puede actuar como un dispositivo de control externo al intercalador. Alternativamente, el intercalador interleaver puede presentar un dispositivo de control interno que coopera con un dispositivo de control de la cortadora.
Además, el intercalador interleaver también puede recibir señales externas, por ejemplo, de un sistema de cámara que supervisa las porciones producidas por la cortadora o la conformación de las porciones a partir de las rodajas distribuidas.
Los rodillos de material 17 de las vías individuales están montados de manera giratoria alrededor de un eje de rotación común 33 definido por un mandril común. Cada rollo de material 17 comprende un núcleo de rollo 113 en el que se enrolla la banda de material 19. Los rollos de material 17 pueden girar libremente sobre el mandril en la medida en que el accionamiento giratorio de los rollos de material 17 para desenrollar las bandas de material 19 no tiene lugar a través de dicho mandril común.
En su lugar, se proporciona un mecanismo de desenrollado 21 separado para cada rollo de material 17. Cada accionamiento de desenrollado 21 comprende un brazo de accionamiento 27 que puede pivotar alrededor de un eje de rotación 28. Cada brazo de accionamiento 27 comprende un soporte que no está representado, en un extremo del cual está colocado un rodillo de accionamiento 30 y en el otro extremo, un rodillo de desviación 32. El elemento de accionamiento para el rollo de material 17 consiste en una correa sin fin 25 que gira alrededor del rodillo de accionamiento 30 y el rodillo de derivación 32, y está diseñada como una correa de fricción que sirve para interactuar por arrastre de fuerza con la banda enrollada 19 del rollo de material 17 a través del ramal orientado al rollo de material 17.
Como también se muestra en la representación esquemática en la parte superior derecha de la figura 1, cada rodillo de accionamiento 30 está conectado de manera rotacionalmente fija a un eje de accionamiento 31, que se puede poner en rotación mediante un motor de accionamiento M a través de una correa de transmisión 24 para accionar la correa de fricción 25 y de esta manera desenrollar la banda de material 19 del rollo de material 17.
Dado que las cuatro vías S1, S2, S3 y S4 del intercalador se extienden paralelas y así también cuatro rollos de material 17 se asientan uno al lado del otro en el mandril común, los cuatro brazos de accionamiento 27 están dispuestos desplazados entre sí en la dirección transversal. Esto se indica en la representación esquemática en la parte superior derecha de la figura 1 mediante la asignación de las vías S1 a S4 a los rodillos de accionamiento 30 individuales de los brazos de accionamiento 27.
La disposición espacial de los brazos de accionamiento 27 y el tipo de accionamiento giratorio de los rodillos de accionamiento 30 resultan particularmente ventajosos. Los ejes giratorios 29 de los ejes de accionamiento 31 y, por tanto, de los rodillos de accionamiento 30 coinciden cada uno con el eje de giro 28 del correspondiente brazo de accionamiento 27. En este caso, no se proporciona un único eje de rotación 28 común para todos los brazos de accionamiento 27. En lugar de ello, los brazos de accionamiento 27 se combinan en pares; en donde se proporciona un eje de rotación común 28 para cada par. Allí, a las vías S1 y S3 están asociados dos brazos de accionamiento 27 que pueden pivotar alrededor de un eje de rotación superior 28, mientras que las vías S2 y S4 están asociadas a dos brazos de accionamiento 27 que pueden pivotar alrededor de un eje de rotación inferior 28.
En el ejemplo de ejecución representado, todos los brazos de accionamiento 27 presentan la misma longitud y el eje de rotación superior 28 y el eje de rotación inferior 28 se encuentran sobre un cilindro circular alrededor del eje giratorio común 33 de los rollos de material 17. Alternativamente, los brazos de accionamiento 27 pueden presentar diferentes longitudes y los ejes de rotación 28 pueden disponerse de manera diferente.
Tanto para el par superior de brazos de accionamiento 27 como para el par inferior de brazos de accionamiento 27 se proporciona respectivamente un eje coaxial 35 y 37. Los dos motores de accionamiento M1 y M3 pertenecen al accionamiento de eje coaxial superior 35, mientras que el accionamiento de eje coaxial inferior 37 comprende los dos motores de accionamiento M4 y M2. Cada uno de los motores M3 o M4 está conectado con un eje de accionamiento interior 31 para el rodillo de accionamiento 30 axialmente más alejado, mientras que el otro motor M1 o M2 está conectado respectivamente con un eje hueco 31 que rodea el eje de accionamiento interior 31 sobre el cual se asienta el rodillo de accionamiento 30 más cercano.
Como ya se mencionó, los motores de accionamiento M1 a M4 no están conectados directamente con los ejes de accionamiento 31, sino a través de correas de transmisión 24. Esto permite un posicionamiento descentrado o desplazado de los motores y, en consecuencia, un uso óptimo del espacio disponible en el intercalador. Además, esto permite que el intercalador se construya comparativamente estrecho, ya que los motores M1 a M4 no necesitan colocarse cada uno en una extensión axial de los ejes de accionamiento 31.
Otra ventaja de este concepto de accionamiento consiste en que todos los motores M1 a M4, incluyendo las correas de accionamiento 24, sólo están dispuestos en un lado del intercalador. Por lo tanto, esta zona es más accesible a través del otro lado del intercalador. Resulta particularmente ventajoso que todos los rodillos de accionamiento 30 y, por tanto, los brazos de accionamiento 27 se puedan conectar y retirar del respectivo eje de accionamiento 31 desde el mismo lado, es decir, comenzando desde el lado de funcionamiento "preferido". Esto no solo facilita la limpieza y el mantenimiento, sino que también permite una conversión simple y rápida, por ejemplo, si desea cambiar a una operación de cortadora e intercalador con un número diferente de vías.
Las ventajas mencionadas también son válidas para la disposición de los rollos de material 17, que se pueden deslizar y retirar del mandril común por el mismo lado, es decir, por el mismo lado que los mecanismos de desenrollado 21. Por lo tanto, es suficiente cuando las áreas funcionales del intercalador sólo son accesibles desde un lado.
También se proporciona un mecanismo giratorio, no representado, para cada brazo de accionamiento 27. El mecanismo giratorio puede comprender, por ejemplo, una disposición de pistón-cilindro. De esta manera, cada uno de los brazos de accionamiento 27 puede pivotar a un estado pasivo en el cual la correa de fricción 25 está fuera de acoplamiento por fricción con el rollo de material 17. Este estado pasivo puede consistir, por ejemplo, en una posición de estacionamiento en la cual los brazos de accionamiento 27 se pivotan cuando se van a insertar nuevos rollos de material 17.
El hecho de que, conforme a la invención, cada uno de los mecanismos de desenrollado 21 se fije con su correa de fricción 25 por arrastre de fuerza en la circunferencia exterior del rollo de material 17 para desenrollar la banda de material 19, presenta la ventaja de que la tasa de desenrollado, es decir, la longitud de la banda desenrollada por unidad de tiempo es independiente del diámetro instantáneo del rollo de material 17 y, por tanto, de su grado de consumo. Cada uno de los accionamientos giratorios antes mencionados (no mostrados) puede precargar el brazo de accionamiento 27 en la dirección del eje giratorio 33 del rollo de material 17 con una fuerza o un par predeterminados, de modo que el brazo de accionamiento 27 sigue el diámetro del rollo de material 17, que disminuye durante el funcionamiento, y el acoplamiento por fricción entre la correa de fricción 25 y la banda enrollada de material 19 es siempre el mismo.
Un rollo de material 17 prácticamente agotado se muestra con un círculo con líneas discontinuas, cuyo diámetro es sólo ligeramente mayor que el diámetro del núcleo del rollo 113. Un brazo de accionamiento superior 27 y un brazo de accionamiento inferior 27 se muestran en líneas discontinuas para ilustrar un estado pivotado correspondientemente alejado en la dirección del eje de rotación 33 de los rodillos de material 17.
El funcionamiento de los mecanismos de desenrollado 21 depende de los requisitos del dispositivo de control central 39. Cuando se requiere menos material o temporalmente no se requiere material en una vía, la velocidad de desenrollado de la vía en cuestión se puede modificar en consecuencia reduciendo la velocidad de rotación de la correa de fricción 25 o desconectando el motor de accionamiento M. En un estado sin accionamiento con el motor de accionamiento M desconectado, el correspondiente brazo de accionamiento 27 con su correa de fricción 25 permanece en acoplamiento de fricción con la banda enrollada de material 19, es decir, no pivota para desengancharse del rollo de material 17 por medio del mecanismo de pivote antes mencionado (no mostrado). Esto ofrece la ventaja de que la correa de fricción 25 actúa como freno para el rollo de material 17, lo que evita una mayor rotación del rollo de material 17 debido a la inercia.
La extracción de las bandas de material 19 de los rollos de material 17 comprende no sólo el desenrollado a través de los accionamientos de desenrollado 21 explicados anteriormente, sino también la transportación de las bandas de material 19 al depósito de bucles 61. Para ello, el dispositivo de extracción comprende un dispositivo de transporte 23 que también se muestra esquemáticamente arriba en el centro de la figura 1.
Para cada vía S1 a S4, el dispositivo de transporte 23 comprende un rodillo de transporte 47 que, junto con un contrarrodillo 48, conforma un espacio de transporte para la respectiva banda de material 19. Todos los rodillos transportadores 47 se asientan sobre un eje de accionamiento común 45, es decir, sólo se accionan conjuntamente, es decir, a través de un motor de accionamiento común 41 que pone en rotación el eje de accionamiento común 45 de los rodillos transportadores 47 a través de una correa de transmisión 42.
El funcionamiento individual por vía de este dispositivo de transporte 23 se logra porque a cada rodillo transportador 47 está asociado un acoplamiento de deslizamiento 43 que está dispuesto entre el rodillo transportador 47 y el eje de accionamiento común 31. Cada uno de los acoplamientos de deslizamiento 43 es un acoplamiento magnético, cuyo punto de conmutación se puede ajustar.
El dispositivo de transporte 23 es operado a través del dispositivo de control 39 de tal manera que las bandas de material 19 se mantienen siempre bajo tensión entre el respectivo rollo de material 17 y el respectivo rodillo de transporte 47. Durante el funcionamiento, el eje de accionamiento común 45 puede girar a una velocidad constante que se adapta a un funcionamiento esperado del intercalador para el respectivo programa de corte de la cortadora. Cuando el mecanismo de desenrollado 21 se detiene en una vía o se reduce la velocidad de desenrollado en una vía, no hay necesidad de intervenir activamente en el funcionamiento del dispositivo transportador 23, ya que una velocidad de desenrollado que cae por debajo de la velocidad de transporte del dispositivo transportador 23 es interceptada en una vía por el acoplamiento 43 de dicha vía sin que la banda de material 19 en cuestión esté excesivamente cargada o incluso desgarrada.
Una ventaja de este concepto consiste en que el dispositivo transportador 23 sólo requiere un único accionamiento con el motor de accionamiento 41 y la correa de transmisión 42 y sólo un único eje de accionamiento común 45 para todas las vías S1 a S4 y no se requieren medidas estructurales o de control para para conseguir un funcionamiento activo del dispositivo de transporte 23 por una vía individual.
Cuando el acoplamiento 43 no está activo en una de las vías y, por lo tanto, temporalmente no se está transportando material al depósito de bucle 61 en dicha vía, la velocidad de transportación del dispositivo transportador 23 determina la longitud de la banda que llega al depósito de bucle 61 por unidad de tiempo en cada vía. Debido a que el funcionamiento de los accionamientos de desenrollado individuales 21 controlados por el dispositivo de control 39 decide en última instancia si se desenrolla y cuánto material se desenrolla por unidad de tiempo en las vías individuales del respectivo rollo de material 17, las velocidades de transportación individuales al depósito de bucles 61 están determinadas en última instancia por las velocidades de desenrollado individuales.
El requisito de material por vía en la zona de corte está determinado por el dispositivo de control 39 y garantizado por un correspondiente control específico de la vía de los mecanismos de desenrollado 21. El depósito de bucle 61 asegura en cada vía un desacoplamiento entre el rollo de material 17, por un lado, y el dispositivo de salida altamente dinámico 71, por otro lado, el cual tiene que dar salida a una longitud de la banda correspondiente a la longitud del intercalado requerido15 en la cadencia de la cuchilla de corte 51 durante un breve período de tiempo. Una expulsión cíclica tan dinámica de secciones de material relativamente largas sería incompatible con la extracción de la banda de material 19 directamente del rollo de material 17.
Por lo tanto, el dispositivo de control 39 se ocupa de que una longitud de banda suficientemente grande para una operación de salida sin problemas del dispositivo de salida 71 esté disponible en el depósito de bucle 61 en cada vía, asegurando que siempre esté disponible un bucle de material 20 suficientemente grande en el depósito de bucle. 61.
La conformación y el mantenimiento de estos bucles de material 20 en las vías individuales se consigue, por un lado, mediante un "reabastecimiento" suficientemente elevado mediante el dispositivo de extracción, es decir, de los mecanismos de desenrollado 21 y el dispositivo transportador 23, y, por otro lado, mediante un circuito de aire con un dispositivo combinado de succión y soplado 63, 65.
Un soplador 64 perteneciente a este dispositivo combinado de succión y soplado 63, 65 está conectado con su lado de succión a través de una línea de succión 66 con una carcasa de vacío 68 en la cual múltiples cámaras de vacío 69 separadas fluidamente entre sí están conformadas dentro de la carcasa 68. La presión en cada cámara de vacío 69 se puede medir a través de sensores que no están mostrados, y ponerse a disposición del dispositivo de control 39.
Hacia una zona de bucle del depósito de bucles 61, la carcasa 68 está limitada por una superficie de contacto curvada 67 en la cual se conforman aberturas a través de las cuales puede pasar el aire desde la zona de bucle a las cámaras de vacío individuales 69, tal como se indica con las flechas. Las cámaras de vacío 69 están conectadas respectivamente a la línea de succión 66 y, por tanto, al lado de succión del soplador 64, cuyo lado de presión está dirigido hacia la zona del bucle, tal como se indica en la figura 1 mediante la flecha.
Esta circulación de aire tiene el efecto de que siempre se conforme un bucle de material previsto 20 y que la banda de material 19 se apoye correctamente contra la superficie de contacto 67 de la carcasa de vacío 68. Ya que la banda de material 19 es succionada contra la superficie de contacto 67 debido a la presión negativa que prevalece en las cámaras de vacío 69, la superficie de contacto 67 sirve simultáneamente como freno para las bandas de material 19. De esta manera, las bandas de material 19 se mantienen siempre bajo una ligera tensión, lo que evita que las bandas de material 19 se levanten cuando el dispositivo de salida 71 que opera en el ciclo de corte extrae las bandas de material 19 del depósito de bucles 61 de una manera altamente dinámica. El efecto de frenado de la superficie de contacto 67 o de las cámaras de vacío 69 se ajusta de tal manera que este proceso de extracción altamente dinámico no se vea afectado.
Mediante los sensores de presión mencionados anteriormente en las cámaras de vacío 69, el dispositivo de control 39 puede detectar qué cámara de vacío 69 está cubierta por la banda de material 19 y cuál no. A partir de esta información, se puede derivar una medida del tamaño inmediato del bucle de material 20 en la zona del bucle del depósito de bucle 61 de una manera sencilla con suficiente precisión. En la figura 1, la banda de material 19 representada con una línea discontinua se muestra con un tamaño máximo de bucle. El recorrido de la banda de material 19 con un tamaño de bucle mínimo se indica mediante una línea de puntos, en donde sólo la cámara de vacío superior 69 está parcialmente cubierta por la banda de material 19.
El controlador 39 puede activar o desactivar los mecanismos de desenrollado 21 individuales para cada vía en función de los tamaños de bucle individuales determinados de esta manera, o cambiar las velocidades de desenrollado individuales activando los motores M1 a M4, para garantizar que un bucle de material 20 suficientemente grande esté disponible para cada vía en todo momento con el fin de mantener el desacoplamiento explicado anteriormente entre la correspondiente vía del dispositivo de salida 71 y el rollo de material 17 asociado. El dispositivo de salida 71 también está diseñado para un funcionamiento vía por vía. Para ello, una unidad de alimentación 73 comprende un rodillo de alimentación 74 para cada una de las vías S1 a S4, tal como se explicará con más detalle a continuación con referencia a dos posibles ejemplos de ejecución según las figuras 2 y 3. Los rodillos de alimentación 74 poseen un eje giratorio 99 común, con un motor de accionamiento independiente A1, A2, A3 o A4 que se proporciona para cada rodillo de alimentación 74, el cual interactúa a través de una correa de transmisión 78 con un eje de accionamiento 83 (véase la figura 2), con el cual el correspondiente rodillo de alimentación 74 está conectado de manera rotacionalmente fija.
Como se muestra en la figura 2, los dos rodillos de alimentación 74 para las vías S1 y S2 son accionados a través de un accionamiento de eje coaxial derecho 79, mientras que un accionamiento de eje coaxial izquierdo 81 acciona los dos rodillos de alimentación 74 de las otras dos vías S3 y S4. El respectivo rodillo de alimentación ubicado en el interior 74 es accionado a través de un eje de accionamiento interno 83, mientras que el respectivo rodillo de alimentación externo 74 es accionado a través de un eje hueco 83 que rodea el eje de accionamiento interno 83. De esta manera, se puede implementar un accionamiento específico por vía de cuatro rodillos de alimentación 74 dispuestos uno junto a otro en un eje giratorio 99 común para la unidad de alimentación 73 del dispositivo de salida 71.
En la figura 3 se muestra esquemáticamente una realización alternativa para un accionamiento de cuatro vías con cuatro rodillos de alimentación 74 que se pueden accionar individualmente. Aquí están previstos dos ejes giratorios 91 paralelos; en donde dos unidades de dos vías 95 están dispuestas una al lado de la otra en cada uno de los dos ejes 91. Cada unidad de dos vías 95 comprende un rodillo de alimentación 74 y un rodillo de presión 76, que están conectados entre sí de manera rotacionalmente fija y pueden, por ejemplo, estar conformados en una sola pieza entre sí. Cada rodillo de alimentación 74 interactúa directamente con una respectiva banda de material 19, mientras que el rodillo de presión co-giratorio 76 está provisto de una función de rueda libre con respecto a la banda de material 19 en su vía. La función de rueda libre se implementa porque el rodillo de presión 76 lleva un casquillo de presión 98 que puede girar libremente para la banda de material 19 a través de un rodamiento 97.
Para cada una de las vías S1 a S4, un rodillo de alimentación 74 sobre un eje 91 y una unidad de presión que comprende un rodillo de presión 76 y un casquillo de presión 98 en el otro eje 91 conforman un par 93 que conforma un espacio de alimentación para la banda de material 19 en cuestión.
Cada unidad de dos vías 95 puede, por ejemplo, girar alrededor del respectivo eje 91 mediante una correa de transmisión (no mostrada) por medio de un motor de accionamiento asociado (no mostrado); en donde los dos ejes 91 se accionan en sentidos de rotación opuestos. Las unidades de dos vías adyacentes 95 pueden girar entre sí sobre un eje común 91. Para ello, una extensión axial de un rodillo de presión 76 encaja en un rebaje frontal del rodillo de alimentación adyacente 74, sobre el cual la extensión del rodillo de presión 76 es soportada en la dirección radial por un rodamiento 96.
Esta disposición permite una alimentación específica por vía para cuatro vías adyacentes S1 a S4 como una unidad particularmente compacta en la que están integradas las unidades de contrapresión o unidades de presión 76, 98 asociadas a los rodillos de alimentación 74 individuales. En consecuencia, aquí no se prevé una división en una unidad de alimentación, por una parte, y una unidad de contrapresión, por otra parte, como en el ejemplo de ejecución según las figuras 1 y 2.
Como se muestra en la figura 1, en el ejemplo de ejecución mostrado aquí, se proporciona una unidad de contrapresión 75 además de la unidad de alimentación 73 con los cuatro rodillos de alimentación 74 que pueden accionarse por vías individuales. La unidad de contrapresión 75 puede presentar para cada rodillo de alimentación 74 al menos un correspondiente rodillo de presión 76, que está montado elásticamente, como se indica esquemáticamente en la figura 1 a través de la suspensión 77 y en la figura 4 esquemáticamente por una disposición de pistón-cilindro 109 diseñada como suspensión.
Alternativamente, la unidad de contrapresión 75 puede presentar una pluralidad de elementos contrarios distribuidos a lo largo de un eje que se extiende en paralelo al eje giratorio 99 de los rodillos de alimentación 74, en particular, en forma de rodillos de presión montados individualmente elásticamente o rodillos de presión, cada uno con un diámetro más pequeño con respecto a los rodillos de alimentación 74. Con cada uno de los rodillos de alimentación 74, estos elementos contrarios no accionados conforman un espacio de alimentación para una de las bandas de material 19. Tales unidades de contrapresión o unidades de presión para dispositivos de salida de intercaladores son principalmente conocidas por lo que no es necesario desarrollarlas con más detalle.
Como muestra esquemáticamente la representación en la parte inferior izquierda de la figura 1, una característica especial del dispositivo de salida 71 consiste en que la unidad de alimentación 73 y la unidad de contrapresión 75 están unidas junto con un borde cortante 85 también denominado como vidrios de corte o contracuchilla, a un alojamiento estacionario 70 que está fijado a un bastidor de máquina 115 de la cortadora
El alojamiento 70 y los componentes de la unidad de contrapresión 75, la unidad de alimentación 73 y el borde cortante 85 están diseñados para corresponderse entre sí de tal manera que dichos componentes sólo pueden montarse en una única secuencia en el alojamiento 70 sin herramientas.
Primero, la unidad de contrapresión 75 está dispuesta en el alojamiento 70. Al unir posteriormente la unidad de alimentación 73, la unidad de contrapresión 75 se fija y asegura en su posición objetivo. La colocación de la unidad de alimentación 73 requiere un movimiento combinado de giro/ pivote hasta una posición final, lo que, tal como indica la flecha en la ilustración grande de la figura 1, tiene la consecuencia de que al colocar la unidad de alimentación 73 todas las correas de transmisión 78 de los motores de accionamiento AI a A4 que se habían colocado previamente en estado relajado alrededor de los ejes de accionamiento 83 de los rodillos de alimentación 74 que sobresalen por ambos lados, se tensan en simultáneo. De manera correspondiente, cuando se retira la unidad de alimentación 73, las correas de transmisión 78 se relajan automáticamente.
Finalmente, el borde cortante 85 se une al alojamiento 70. El borde de corte 85 a su vez posiciona y asegura la unidad de alimentación 73 en su posición objetivo. Un dispositivo tensor 117, que comprende dos pernos de apriete 117 ajustables neumáticamente con respecto al alojamiento 70, como se indica mediante las dos flechas dobles, posiciona y finalmente asegura el borde cortante 85 y, por lo tanto, los tres componentes unidad de contrapresión 75, unidad de alimentación 73 y borde cortante 85 en el alojamiento 70.
El alojamiento 70 también puede servir para conectar otros dispositivos. Así, por ejemplo, en la práctica puede resultar necesario ajustar un cierto valor para el así denominado como espacio de corte entre la cuchilla de corte 51 y el borde de corte 85. En este contexto, se pueden utilizar sensores tales como sensores de vibración, los cuales se pueden unir al alojamiento 70 o integrar en el alojamiento 70.
De esta manera, se logra un montaje y desmontaje sencillos y fiables sin herramientas de los tres componentes mencionados.
El dispositivo de control 39 también puede utilizar los pernos de apriete 117 para sondear si se encuentra presente un borde cortante 85 y si se ha instalado el borde cortante 85 correcto, según el programa de corte configurado en cada caso. En ausencia del borde cortante 85, por ejemplo, los pernos de apriete 117 se extienden más que en presencia del correcto borde cortante 85, esta posición incorrecta de los pernos de apriete 117 puede ser detectada por el dispositivo de control 39.
Como ya se ha explicado anteriormente, la banda de material 19 es expulsada mediante el dispositivo de salida 71 de tal manera que el extremo frontal de la banda de material 19 se encuentra frente a la superficie de corte del respectivo producto 11 de modo que puede ser cortada junto con la siguiente rebanada 13 que se separa de la banda de material 19 mediante la cuchilla de corte 51 y así conformar un intercalado 15.
Para influir en el extremo frontal de la banda de material 19 en este sentido, se genera un vacío mediante un flujo de aire en la zona entre la banda de material 19 y la superficie de corte del producto 11, lo que provoca que el extremo frontal de la banda de material 19 se apoye contra la superficie de corte. Este concepto es fundamentalmente conocido. El flujo de aire se puede generar, por ejemplo, expulsando aire comprimido a través de un espacio que se extiende transversalmente a la banda de material 19 o a través de múltiples aberturas distribuidas en la dirección transversal.
Como se muestra en la figura 4, de acuerdo con la invención, a través de la unidad de alimentación 73 se genera un flujo de aire 87 individualmente variable para cada una de las vías S1 a S4 de modo que los extremos libres de las bandas de material individuales 19 se pueden influir individualmente para cada vía. Los flujos de aire individuales 87 pueden variar en términos de tiempo y con respecto a su fuerza individualmente vía por vía.
Esto se consigue porque en la zona frontal de la unidad de alimentación 73 por encima del espacio de salida conformado por la unidad de alimentación 73 y la unidad de contrapresión 75 para las bandas de material individuales 19 para cada vía S1 a S4, están dispuestas múltiples aberturas de salida transversalmente a la respectiva banda de material 19.
Cada abertura de salida pertenece a un canal de salida 101 conformado en la unidad de alimentación 73; en donde todos los canales de salida 101 que salen de un espacio de distribución común 103 que está conectado a través de un canal de entrada 105 y una línea de alimentación 107 con una fuente de aire comprimido (no mostrada). Cada línea de alimentación 107 está provista de una válvula controlable 108. Las válvulas 108 se pueden controlar individualmente vía por vía a través de un dispositivo de ajuste 89.
De esta manera, para cada una de las vías S1 a S4, el comportamiento a lo largo del tiempo y la fuerza del respectivo flujo de aire 87 puede variar independientemente de las otras vías.
La barra 72 también mostrada en la figura 4 es una pieza de desgaste reemplazable, preferentemente de plástico, que sirve como un borde cortante que interactúa con la cuchilla de corte 51 cuando se cortan las bandas de material individuales 19.
El intercalador se puede diseñar para conectar automáticamente sucesivas bandas de material 19 entre sí en cada una de las vías individuales S1 a S4. La figura 1 muestra esquemáticamente posibles posiciones en las que se puede disponer un dispositivo de conexión V integrado en el intercalador.
En la figura 1 no se muestra un dispositivo de cambio que está diseñado para cambiar automáticamente un rollo de material 17 respectivamente utilizado por un rollo de material 17 a utilizar. El dispositivo de cambio puede estar dispuesto en el exterior del intercalador o al menos estar integrado parcialmente en el intercalador. Para cada una de las vías S1 a S4 se puede proporcionar un dispositivo de cambio propio. Alternativamente, múltiples vías o todas las vías pueden presentar un dispositivo de cambio común.
El intercalador también puede presentar múltiples vistas cuando se proporciona un rollo de material 17 común, montado giratorio para múltiples vías S; en donde para la banda de material 19 de este rollo de material común 17 está proporcionado un dispositivo T para dividir la banda de material 19 en diferentes bandas de material 19 individuales. En la figura 1 se indica esquemáticamente una posible posición en la cual se puede disponer un dispositivo divisor T de este tipo integrado en el intercalador. Para estas vías S, es decir, para el correspondiente rollo de material 17, sólo se proporciona entonces un mecanismo de desenrollado 21.
Es posible, por ejemplo, que se implemente un intercalador de cuatro vías en el cual se proporcionen dos rollos de material 17, a cada uno de los cuales se asocia un mecanismo de desenrollado 21 y un dispositivo divisor T, es decir, que a partir su banda de material 19 surgen dos bandas de material individuales 19, de modo que cuatro bandas de material individuales 19 lleguen a los dispositivos aguas abajo de los dispositivos de división T, tal como el caso en el que se proporciona un propio rollo de material 17 para cada vía S y no se proporciona un dispositivo de división T .
Son concebibles diferentes combinaciones. De esta manera, por ejemplo, en el caso de un intercalador de cuatro vías, se puede proporcionar respectivamente un rollo de material propio para dos vías y un rollo de material común y un dispositivo de división para las otras dos vías.
Con el intercalador conforme a la invención, resulta entonces posible un manejo continuo vía por vía de las bandas de material individuales 19, de modo que el intercalador puede ser operado mediante el dispositivo de control 39 en función del proceso de corte de tal manera que el funcionamiento del intercalador específico de cada vía se puede adaptar perfectamente a la operación de corte específica de la vía.
En aras de la exhaustividad, también se debería mencionar que un intercalador diseñado para una sola vía o que es operado temporalmente en un modo de una sola vía también puede presentar un mecanismo de desenrollado, tal como se describió anteriormente para una de las vías S1 a S4.
El ejemplo de ejecución de las figuras 5a a 5h muestra cómo se puede realizar concretamente que la colocación mostrada esquemáticamente en la parte inferior izquierda en la figura 1 de la unidad de alimentación 73, la unidad de contrapresión 74 y el borde cortante 85, denominado también como vidrio de corte debido a las aberturas para las vías individuales S1 a S4, o como carcasa moldeada por el ajuste de la forma de las aberturas con la forma de la sección transversal de los productos a cortar.
En el bastidor de máquina 115 está colocado el alojamiento 70 en forma de U (véase, por ejemplo, la figura 5b), que comprende un travesaño horizontal y dos soportes dispuestos allí perpendicularmente. El alojamiento 70 se puede alinear con respecto al bastidor de máquina 115 con el fin de alinear los componentes 73, 75, 85, también alineados con respecto al alojamiento 70, y se puede fijar en la posición correctamente alineada en el bastidor de máquina 115.
En el soporte del alojamiento 70, a la izquierda en la vista frontal de la figura 5b, está colocado un sensor de vibración 131, que se puede utilizar, por ejemplo, para ajustar el espacio de corte y, por lo tanto, servir para detectar el contacto entre la cuchilla de corte y el borde cortante 85. Esto es básicamente conocido por el experto y, por lo tanto, no necesita ser explicado aquí con más detalle.
En el bastidor de máquina 115 están montados los pernos de apriete 117, cada uno de los cuales sobresale a través de uno de los soportes del alojamiento 70 e interactúa con un alojamiento cónico 130 (véase, por ejemplo, la figura 5e) del borde cortante para ser fijados en la alineación correcta.
Durante el montaje, la unidad de contrapresión 75 se posiciona primero en el alojamiento 70. La unidad de alimentación 73 se acopla entonces de forma pivotante con la unidad de contrapresión 75, en donde en la figura 5d está representado el eje de rotación 125. Como ya se ha descrito en relación con la figura 1, los extremos laterales accesibles de los ejes de accionamiento 83 (véase, por ejemplo, también la figura 2) se pueden acoplar con las correas de transmisión 78 no mostrada aquí pero sí en la figura 2 cuando la unidad de alimentación 73 está pivotada en oposición a la unidad de contrapresión 75; en donde las correas de transmisión se tensan girando la unidad de alimentación 73 de regreso a la posición mostrada en la figura 5a.
En esta posición, los rodillos de accionamiento74 individuales de la unidad de alimentación 73 y el rodillo de presión 76 de la unidad de contrapresión 75 conforman entonces el espacio de alimentación para la banda de material 19. Durante el funcionamiento, la banda de material 19 emerge de un espacio de salida 133 que está delimitado en la parte frontal por una barra 119 que se empuja o desliza indistintamente sobre la unidad de contrapresión 75. La figura 5a muestra una sección a través de un rodillo de accionamiento 74 y el rodillo de presión 76 en un plano perpendicular con respecto a sus ejes giratorios.
El montaje se completa insertando el borde cortante 85, que, al igual que con la unidad de contrapresión 75 y la unidad de alimentación 73, se realiza sin herramientas. El borde cortante 85 posiciona y asegura la unidad de alimentación 73 y, por lo tanto, la disposición general de los tres componentes 75, 73 y 85 en su posición objetivo con respecto al alojamiento 70 y, por lo tanto, al bastidor de máquina 115. Para ello, se utilizan los dos pernos de apriete laterales 117, que interactúan cada uno con uno de los alojamientos 130 cónicos laterales del borde cortante 85.
Cuando el borde cortante 85 correcto para la respectiva aplicación se coloca en la posición correcta, lo que presupone, entre otras cosas, que el borde cortante 85 se coloque con una ranura 121 conformada en su lado inferior sobre un resorte 123 conformado en el lado superior de la unidad de alimentación 73, los pernos de apriete 117, que se extienden después de una orden correspondiente del dispositivo de control 39 (véase la figura 1), interactúan con los alojamientos 130 y posicionan y fijan el borde cortante 85.
Esto se muestra en la secuencia de las figuras 5f y 5g. En la figura 5f, los pernos de apriete 117 aún no se han extendido. Sin embargo, el borde cortante 85 ya se ha acoplado a los soportes del alojamiento 70 con pivotes 127 que sobresalen hacia el interior a través de rebajes laterales 129 (véase también la figura 5e, que muestra una vista posterior de parte del borde cortante 85). En la figura 5g, cada uno de los pernos de apriete 117 se extiende a la posición final posible cuando está presente el borde cortante 85. Mientras la figura 5f todavía muestra la posición de montaje, en la figura 5g se muestra la posición de bloqueo correcta.
La interacción de la ranura 121 del borde cortante 85 con el resorte 121 de la unidad de alimentación 73 evita que se doble el borde cortante 85, que se extiende entre los soportes del alojamiento 70 transversalmente a la dirección de alimentación del producto, cuando durante el funcionamiento, los productos 11 suministrados actúan sobre el borde cortante 85 (véase la figura 1).
Los pernos de apriete 117 sirven al mismo tiempo para detectar errores de montaje, ya que el dispositivo de control 39 está diseñado para detectar una trayectoria de extensión tanto insuficiente como excesiva de los pernos de apriete 117. La figura 5h muestra la situación en la que un borde cortante 85 falta accidentalmente, como resultado de lo cual se omite una limitación de extensión para los pernos de apriete 117 por los alojamientos 130 del borde cortante 85 y, en consecuencia, los pernos de apriete 117 se extienden excesivamente. Por otro lado, los pernos de apriete 117 no pueden extenderse tanto como se espera del dispositivo de control 39 cuando, por ejemplo, los pernos de apriete 117 no pueden moverse dentro de los alojamientos 130 a pesar de la presencia de un borde cortante 85. Este es el caso, por ejemplo, cuando no se monta ninguna unidad de alimentación 73 o cuando se monta una que está asentada demasiado profunda y, en consecuencia, el borde cortante 85 también está dispuesto muy profundo en la unidad de alimentación 73. Esto se hace posible deliberadamente por una longitud vertical suficiente de los rebajes laterales 129 del borde cortante 85, aunque da como resultado que los pernos de apriete 117 que se extienden no alcancen los alojamientos 130 del borde cortante 85 y, en consecuencia, no puedan extenderse lo suficiente.
Cuando se desea una operación de corte sin operación de intercalador interleaver o underleaver, se puede omitir la unidad de interleaver o underleaver de la unidad de contrapresión 75 y la unidad de alimentación 73. Para que el borde cortante 85, que igualmente es necesario, pueda seguir estando correctamente posicionado, en lugar de esta unidad interleaver o underleaver, se instala una unidad de recambio que es estructuralmente idéntica con respecto a las interfaces de montaje explicadas anteriormente pero que, por lo demás, no tiene ninguna función.
Lista de los símbolos de referencia
11 Producto
13 Rebanada
15 Intercalado
17 Rollo de material
19 Banda de material
20 Bucle
21 Mecanismo de desenrollado
23 Dispositivo de transporte
24 Correa de transmisión
25 Correa de fricción, elemento de accionamiento
27 Brazo de accionamiento
28 Eje de rotación
29 Eje giratorio de los ejes de accionamiento
30 Rodillo de accionamiento
31 Eje de accionamiento
32 Rodillo de desviación
33 Eje giratorio de los rollos de material
35 Accionamiento de eje coaxial superior
37 Accionamiento de eje coaxial inferior
39 Dispositivo de control
41 Accionamiento del dispositivo de transporte
42 Correa de transmisión
43 Acoplamiento
45 Eje de accionamiento
46 Soporte del producto
47 Rodillo transportador
48 Contrarrodillo
49 Alimentador de producto
50 Plano de corte
51 Cuchilla de corte
53 Tirada de producto
55 Cinta de división de porciones
61 Depósito de bucles
63 Dispositivo de succión, freno
64 Soplador
65 Dispositivo de soplado
66 Línea de succión
67 Superficie de contacto
68 Carcasa
69 Cámara de vacío
70 Alojamiento
71 Dispositivo de salida
72 Barra
73 Unidad de alimentación
74 Rodillo de alimentación
75 Unidad de contrapresión
76 Rodillo de presión
77 Suspensión
78 Correa de transmisión
79 Accionamiento de eje coaxial derecho
81 Accionamiento de eje coaxial izquierdo
83 Eje de accionamiento
85 Borde cortante
87 Flujo de aire comprimido
89 Dispositivo de ajuste
91 Eje común
93 Par
95 Unidad de dos vías
96 Rodamiento
97 Rodamiento
98 Casquillo de presión
99 Eje giratorio común
101 Canal de salida
103 Espacio de distribución
105 Canal de entrada
107 Línea de alimentación
108 Válvula
109 Disposición de pistón-cilindro
111 Bandeja
113 Núcleo de rollo
115 Bastidor de máquina
117 Perno de apriete
119 Barra
121 Ranura
123 Resorte
125 Eje
127 Pivote
129 Rebaje
130 Alojamiento
131 Sensor de vibración
133 Espacio de salida
S Vía
M Motor de accionamiento del mecanismo de desenrollado A Motor de accionamiento del rodillo de alimentación
V Dispositivo de conexión
T Dispositivo divisor

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Dispositivo para la alimentación con material intercalado en forma de banda por una o múltiples vías en una zona de corte, en la cual los productos suministrados por una o múltiples vías (11) se cortan en rebanadas (13) y se insertan intercalados (15), que se separan del material intercalado provisto en el área de corte;
con un dispositivo de salida (71) que está diseñado para expulsar al menos una banda de material (19) en la zona de corte;
en donde el dispositivo de salida (71) comprende al menos un rodillo de alimentación accionado (74) y al menos una unidad de contrapresión (75) que, junto con el rodillo de alimentación (74), conforma un espacio de alimentación para la banda de material (19); y
en donde el dispositivo de salida (71) está diseñado para la expulsión por múltiples vías de bandas de material (19) y comprende un rodillo de alimentación accionado (74) para cada vía (S);
en donde los rodillos de alimentación (74) de las vías individuales (S) se combinan en pares o grupos y para cada par o grupo se proporciona un accionamiento de eje coaxial (79, 81) con múltiples ejes de accionamiento anidados coaxialmente (83), los cuales están asociados respectivamente a uno de los rodillos de alimentación (74).
2. Dispositivo según la reivindicación 1,
en donde el rodillo de alimentación (74) está integrado en una unidad de alimentación (73) del dispositivo de salida (71) y acoplado mediante una correa de transmisión (78) a un motor de accionamiento (A) para el rodillo de alimentación (74) dispuesto en el exterior de la unidad de alimentación (73); en donde la correa de transmisión (78) se puede tensar y aflojar moviendo la unidad de alimentación (73), en particular, mediante el pivoteo de la unidad de alimentación (73).
3. Dispositivo según la reivindicación 1 ó 2,
en donde el dispositivo de salida (71) puede ser controlado por un dispositivo de control interno o externo (39) operando los rodillos de alimentación individuales (74) vía por vía.
4. Dispositivo según una de las reivindicaciones precedentes,
en donde para cada eje de accionamiento (83) se proporciona una transmisión por correa con un motor de accionamiento (A) dispuesto desplazado del eje de accionamiento (83).
5. Dispositivo según una de las reivindicaciones precedentes,
en donde están proporcionados dos pares o grupos de rodillos de alimentación (74) que pueden accionarse desde lados opuestos.
6. Dispositivo según una de las reivindicaciones precedentes,
en donde el dispositivo de salida (71) comprende un alojamiento estacionario (70) en el cual se pueden montar al menos la unidad de contrapresión (75) y una unidad de alimentación (73) en una única secuencia predeterminada, en particular, sin herramientas; en particular, en donde en el alojamiento (70) también se puede montar un borde cortante (85), en particular, sin herramientas; en donde la unidad de contrapresión (75), la unidad de alimentación (73) y el borde cortante (85) se pueden montar en el alojamiento (70) en una única secuencia predeterminada.
7. Dispositivo según la reivindicación 6,
en donde está proporcionado un dispositivo tensor (117) para el posicionamiento y/o fijación definitivos en el alojamiento (70) para al menos uno de los componentes unidad de contrapresión (75) y unidad de alimentación (73), preferentemente también para el borde cortante (85), en particular, para el componente que se instalará último.
8. Dispositivo según la reivindicación 6 ó 7,
en donde la presencia, el correcto posicionamiento definitivo y/o el tipo correcto de al menos uno de los componentes unidad de contrapresión (75) y unidad de alimentación (73), preferentemente también el borde cortante (85), se puede identificar automáticamente mediante un dispositivo de control interno o externo (39), en particular, mediante un dispositivo tensor (117).
9. Dispositivo según una de las reivindicaciones 6 a 8,
en donde un componente que debe montarse previamente se puede posicionar definitivamente y/o asegurar mediante un componente que se monta con posterioridad.
10. Dispositivo según una de las reivindicaciones precedentes,
en donde el dispositivo de salida (71) está diseñado para generar un flujo de aire comprimido (87) para influir en la banda de material expulsada (19).
11. Dispositivo según la reivindicación 10,
en donde el flujo de aire comprimido (87) puede variar en temporal y/o espacialmente; y/o en donde el flujo de aire comprimido (87) puede variar a través del ancho de la banda de material (19); y/o en donde el flujo de aire comprimido (87) puede variar respectivamente dentro de una ventana de tiempo correspondiente a un intercalado (15); y/o en donde el dispositivo de salida (71) está diseñado para la expulsión por múltiples vías de bandas de material (19) y el flujo de aire comprimido (87) se puede controlar individualmente vía por vía; y/o en donde está proporcionado un dispositivo de ajuste (89) para el control del flujo de aire comprimido (87); en donde el dispositivo de ajuste actúa preferentemente en una salida de aire comprimido del dispositivo de salida (71); y/ o en donde el flujo de aire comprimido (87) se puede configurar automáticamente en función de una respectiva aplicación, en particular, mediante un programa respectivamente seleccionado en un dispositivo de control interno o externo (39), o manualmente, en particular, en una unidad operativa interna o externa.
12. Dispositivo según la reivindicación 10 ó 11,
en donde un dispositivo de control interno o externo (39) está diseñado para coordinar la expulsión de la banda de material (19) y para la generación del flujo de aire comprimido (87).
13. Dispositivo según una de las reivindicaciones precedentes,
en donde el dispositivo de salida (71) está diseñado para una expulsión de bandas de material (19) por múltiples vías y para cada vía (S) el espacio de alimentación está conformado por un par (93) de un rodillo de alimentación accionado (74) y una unidad de presión (76, 98); y en donde el rodillo de alimentación (74) de un par (93) y la unidad de presión (76, 98) de un par inmediatamente adyacente (93) se pueden accionar juntos como una unidad de dos vías (95) girando alrededor de un eje común (91) y las unidades de presión (76, 98) están provistas respectivamente de una función de rueda libre, en particular, en donde están proporcionadas múltiples unidades de dos vías (95) que están dispuestas una al lado de la otra y respectivamente la unidad de presión (76, 98) de una unidad de dos vías (95) y el rodillo de alimentación (74) de una unidad de dos vías inmediatamente adyacente (95) están apoyados uno contra otro al menos en la dirección radial y pueden girar uno con respecto al otro.
14. Dispositivo para el corte de productos alimenticios (11) por una o múltiples vías, en particular, cortadoras de alta velocidad, con un alimentador de producto (49) que suministra los productos (11) a cortar por una o más vías a una zona de corte en la cual una cuchilla de corte (51) se mueve rotativa o circunferencialmente para cortar los productos suministrados (11) en rodajas (13), y con un dispositivo para proporcionar material intercalado en forma de banda según una de las reivindicaciones precedentes.
15. Dispositivo según la reivindicación 14,
en donde está proporcionado un dispositivo de control común (39) que está diseñado para coordinar el corte de los productos (11) y la provisión del material intercalado.
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