ES2880748T3 - Suministro de material de hojas intermedias en forma de banda a una zona de corte - Google Patents

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Abstract

Método para el suministro en varias pistas de material de hojas intermedias en forma de banda en una zona de corte, en el que los productos (11) suministrados en varias pistas se cortan en rebanadas (13) y se introducen hojas intermedias (15), que se separan en la zona de corte del material de hojas intermedias suministrado y para el que se predetermina una longitud normal dependiente de la aplicación respectiva,en el que las bandas de material (19) se extraen de al menos dos suministros de material, que se asignan cada uno a una o más pistas (S), caracterizado porque durante el funcionamiento se influye en el consumo de material de al menos un suministro de material, en particular en función de las cantidades residuales en los suministros de material, en el sentido de que al menos para este suministro de material en la pista o pistas correspondientes (S) se modifica la longitud de las hojas intermedias (15) con respecto a la longitud normal.

Description

DESCRIPCIÓN
Suministro de material de hojas intermedias en forma de banda a una zona de corte
La invención se refiere a un método para el suministro de material de hojas intermedias en forma de banda a una zona de corte, en el que los productos alimentados en varias pistas se cortan en rebanadas y se introducen hojas intermedias, que se separan del material de hojas intermedias suministrado en la zona de corte y para las que se predetermina una longitud estándar dependiente de la aplicación respectiva. En este método, las bandas de material se toman de al menos dos suministros de material, cada uno de los cuales se asigna a una o más pistas.
Tales métodos y dispositivos para llevarlos a cabo son conocidos en principio en el campo del corte de productos alimentarios, por ejemplo a partir del documento EP 2848380 A1 o del documento EP 1441 883 B1 .
En la zona de corte, las rebanadas separadas de los productos pueden, en consecuencia, estar provistas de las hojas intermedias introducidas en la zona de corte. A este respecto, las hojas intermedias pueden insertarse respectivamente entre dos rebanadas inmediatamente sucesivas o pueden insertarse respectivamente debajo de una rebanada y, por lo tanto, entre esta rebanada y una superficie de apoyo de esta rebanada. Cuando las porciones se forman a partir de una pluralidad de rebanadas, por ejemplo, una hoja intermedia se sitúa en cada caso bajo la rebanada más baja de una porción. Sin embargo, esta función de underleaver no impide que, al formar las porciones, una hoja intermedia no sólo se sitúe bajo la rebanada más baja en cada caso, sino que también se introduzcan una o más hojas intermedias entre dos rebanadas sucesivas en cada caso dentro de la porción. Independientemente de que esté prevista o no una función de underleaver, generalmente se puede insertar una hoja intermedia dentro de una porción, ya sea entre cada par de rebanadas inmediatamente sucesivas o sólo entre uno o más pares de rebanadas inmediatamente sucesivos, por ejemplo, entre cada n pares con n > 1.
Tales dispositivos son generalmente conocidos en el campo del rebanado de productos alimenticios y también se denominan interleavers y underleavers, respectivamente. En este contexto, como se ha mencionado anteriormente, un interleaver también puede realizar una función de underleaver, y viceversa. La presente divulgación se aplica, por tanto, no sólo a los interleaverso a la provisión de hojas intermedias o material de hojas intermedias que se explican principalmente aquí, sino también a los llamados "underleavers", que sirven para colocar una hoja debajo de los productos. Con un alimentación de hoja inferior de este tipo, se garantiza que los productos no descansen con toda su parte inferior directamente sobre una superficie de apoyo, por ejemplo, un mecanismo de transporte. Si en lo que sigue sólo se utiliza el término "interleaverr" en cada caso, entonces se aplican las respectivas formas de realización y la respectiva divulgación -en la medida en que sea razonable- también a un "underleaver". Como se ha mencionado anteriormente, un mismo dispositivo para proporcionar material de hojas intermedias u hojas intermedias puede realizar tanto una función de interleaver como una función de underleaver, dependiendo de la aplicación respectiva, es decir, un interleaver es dentro del marco de la presente divulgación también un underleaver al mismo tiempo, y viceversa.
Si el material de hojas intermedias debe ser proporcionado en el área de corte para múltiples pistas, entonces se requiere una banda de material en el área de corte para cada pista. Es posible proporcionar un suministro de material común para varias pistas. Para producir bandas de material individuales, se puede prever un dispositivo para dividir la banda de material que forma el respectivo suministro de material en el número requerido de bandas de material individuales. Esto se conoce básicamente. Los suministros de material pueden ser, en particular, cada uno de ellos un rollo de material montado de forma giratoria.
La invención también se refiere a un dispositivo para rebanar productos alimenticios en varias pistas, que comprende un alimentador de productos que alimenta simultáneamente una pluralidad de productos para ser rebanados a una zona de corte, en la que una cuchilla de corte gira y/o rota para cortar simultáneamente los productos alimentados en rebanadas, y con un interleaver o underleaver según la invención.
Tales dispositivos de corte también se denominan rebanadoras o rebanadoras de alta velocidad, esta última en vista de que tales máquinas pueden utilizarse, por ejemplo, para rebanar productos alimenticios en forma de barra o de hogaza a altas velocidades de corte de varios cientos a algunos miles de rebanadas por minuto. En muchas aplicaciones, se forman porciones apiladas o en forma de ripias, por ejemplo, a partir de las rebanadas que se cortan y caen sobre una superficie de depósito formada, por ejemplo, por una cinta de porcionado. Un interleaver sirve, por ejemplo, para insertar hojas intermedias entre rebanadas inmediatamente sucesivas de una porción, de modo que las rebanadas puedan posteriormente separarse unas de otras y/o agarrarse más fácilmente. El material utilizado para las hojas intermedias es, por ejemplo, papel o una película de plástico.
De acuerdo con el progreso en el desarrollo de las máquinas de corte, en particular con respecto a la velocidad, la precisión y la versatilidad, también se imponen requisitos cada vez mayores al interleaver o al underleaver. Los conceptos conocidos de interleaver o underleaver, que en principio proporcionan resultados satisfactorios, a menudo ya no satisfacen estos mayores requisitos.
Por lo tanto, existe la necesidad de mejorar la tecnología de interleaver o underleaver, en particular en el campo del corte de productos alimentarios mediante rebanadoras de alta velocidad. En particular, el funcionamiento del interleaver o underleaver en varias pistas y una sola pista está cada vez más en primer plano.
Uno de los problemas de las interleavers o underleavers conocidos es que a menudo los suministros individuales de material se agotan a ritmos diferentes. Esto da lugar a diferentes momentos de reposición de los suministros, por ejemplo, mediante la sustitución de los rollos de material. De esta manera puede ocurrir que se sustituya un rollo de material en una pista y que, en consecuencia, se tenga que interrumpir el funcionamiento del interleaver o del underleaver y, en consecuencia, también de la rebanadora, aunque las otras pistas de interleaver o de underleaver puedan seguir procesándose. Esto da lugar a pérdidas de tiempo, que conducen a una reducción desventajosa del rendimiento del producto de la rebanadora. Esto es especialmente problemático si hay que cambiar un rollo de material, que no es directamente accesible. En el caso de un interleaver o underleaver con más de dos rollos de material, esto no se puede remediar creando una accesibilidad desde dos lados, lo que en la práctica a menudo no sería factible de todos modos por otras razones.
Por lo tanto, la tarea de la invención es mejorar el suministro de material de hojas intermedias en forma de banda en varias pistas, de manera que se minimicen las interrupciones en el funcionamiento del interleaver o del underleaver debido a la reposición de los suministros de material.
Esta tarea se resuelve con las características de las reivindicaciones independientes.
En el método según la invención, está previsto que, durante el funcionamiento, se influya en el consumo de material de al menos un suministro de material, en particular en función de las cantidades residuales en los suministros de material o de las cantidades ya consumidas, en el sentido de que, al menos para este suministro de material en la pista o pistas correspondientes, se modifique la longitud de las hojas intermedias con respecto a la longitud normal.
Por medio de la invención, el consumo de material en la pista correspondiente es, por así decirlo, "artificialmente" aumentado o disminuido para, por ejemplo, igualar el consumo de material de las pistas entre sí durante un determinado período de tiempo o con respecto a un determinado momento futuro. De este modo, se puede conseguir que se produzca un estado de consumo para todos los suministros de material para el que tiene sentido una reposición simultánea de todos los suministros de material. Por lo tanto, sólo se requiere una sola interrupción del funcionamiento del interleaver o del underleaver y, por lo tanto, del proceso de corte en su conjunto, para reponer todos los suministros de material.
La invención aprovecha el hecho de que, tanto en lo que respecta a la finalidad de las hojas intermedias como en lo que respecta a la aceptación por parte del cliente de la disposición de rebanadas y hojas intermedias, las pequeñas desviaciones de la longitud normal no son problemáticas -en particular, porque apenas son visibles o detectables- y, por otra parte, suponen un aumento o una reducción relevante del consumo de material en la pista en cuestión, debido al gran número de hojas intermedias que se puede conseguir en la práctica con un suministro de material.
Puede ser suficiente influir en el consumo de material en una sola de las pistas de la manera según la invención. Alternativamente, se puede prever que durante el funcionamiento se influya en el consumo de acuerdo con la invención para cada pista.
En el dispositivo según la invención para el suministro de material de hojas intermedias en forma de banda en varias pistas, se prevén al menos dos suministros de material, en particular rollos de material montados de forma giratoria, en donde los suministros de material están asignados cada uno a una o más pistas y las bandas de material individuales pueden extraerse de los suministros de material. Además de esto, durante el funcionamiento, el consumo de material de al menos un suministro de material puede ser influenciado por un dispositivo de control interno o externo, en particular en función de las cantidades residuales en los suministros de material o de las cantidades ya consumidas, en el sentido de que, al menos para este suministro de material en la pista o pistas correspondientes, la longitud de las hojas intermedias puede modificarse con respecto a la longitud normal.
Las formas de realización preferidas de la invención también se divulgan en las reivindicaciones dependientes, la descripción y el dibujo.
Según un ejemplo de realización, la longitud de las hojas intermedias se modifica cambiando el período de tiempo durante el cual la banda de material en cuestión es expulsada a la zona de corte y/o cambiando la velocidad a la que la banda de material en cuestión es expulsada a la zona de corte. El período de expulsión puede acortarse o alargarse con respecto a un período de tiempo correspondiente a la longitud normal modificando el momento de inicio y/o el momento de finalización de la expulsión de la banda de material, que se produce en particular a una velocidad de expulsión constante. En consecuencia, el período de tiempo de expulsión puede ser simplemente predeterminado por un tiempo de conexión correspondientemente largo de un dispositivo dispensador que causa la expulsión de la banda de material en la zona de corte.
En particular, si las hojas intermedias se cortan en la zona de corte mediante la cuchilla de corte que también corta las rebanadas de producto, esta forma de proceder da lugar a una situación en la que el cambio en la longitud de las hojas intermedias sólo tiene efecto en el extremo libre de la banda de material que se encuentra en la parte delantera en la dirección de expulsión. Por lo tanto, en el extremo posterior de las hojas intermedias no hay cambios en comparación con una situación en la que todas las hojas intermedias tienen la misma longitud normal. En otras palabras, en esta forma de proceder, las hojas intermedias están alineadas entre sí en su extremo trasero en la dirección de expulsión. Por consiguiente, en una porción de rebanadas exactamente superpuestas, todas las hojas intermedias sobresalen hacia atrás de la porción en la misma distancia. De este modo, el usuario no sólo encuentra un aspecto visualmente atractivo al menos en esta cara de la porción, sino que también se garantiza la finalidad de las hojas intermedias, es decir, que las rebanadas de producto puedan separarse fácilmente unas de otras y ser agarradas por el consumidor. Según otro ejemplo de realización, la longitud de las hojas intermedias se modifica de manera que las cantidades residuales en los suministros de material sean al menos aproximadamente iguales, ya sea en cualquier momento o a más tardar cuando se cumpla una condición adicional.
La condición adicional puede ser, por ejemplo, que las suministros de material se hayan agotado al menos en gran parte, que se haya alcanzado un valor predeterminado o predeterminable para las cantidades residuales o que exista una situación específica, en particular previsible, relacionada con la operación de corte. Por ejemplo, se puede aspirar a una condición con cantidades residuales al menos aproximadamente iguales en las suministros de material, en un momento en el que se espera el final de un lote de productos a cortar.
Asimismo, según la invención, se puede prever que la longitud de las hojas intermedias se modifique de manera que las cantidades residuales en los suministros de material tiendan a ser del mismo tamaño.
Asimismo, según la invención, se puede prever que la longitud de las hojas intermedias sea variada en el tiempo. En consecuencia, en una pista respectiva, la desviación de la longitud de las hojas intermedias respecto a la longitud normal no tiene por qué ser constante en el tiempo. En consecuencia, la invención no se limita a proporcionar una desviación de longitud constante para una pista durante un periodo de funcionamiento concreto. Más bien, para cada pista, la desviación de la longitud puede ser una variable que varía en el tiempo, y que se selecciona en cada momento de tal manera que el respectivo objetivo deseado puede ser alcanzado de forma segura y fiable.
La posibilidad de variar la longitud de las hojas intermedias a lo largo del tiempo no impide que al menos algunas hojas intermedias directamente sucesivas tengan cada una la misma longitud que difiere de la longitud normal. De esta manera por ejemplo, según una forma realización de la invención, puede preverse que la longitud de las hojas intermedias sea variada de manera que, en cada caso, dentro de una porción que comprende una pluralidad de rebanadas con hojas intermedias, las hojas intermedias tengan la misma longitud. En otras palabras, la longitud de las hojas intermedias no se modifica aquí dentro de una porción, por ejemplo rebanada por rebanada, sino que se realiza un cambio en la longitud de los hojas intermedias en cada caso porción por porción, en el que o bien se realiza un cambio en la longitud después de la elaboración de cada porción o bien la longitud permanece constante a lo largo de una pluralidad de porciones.
Una longitud constante de las hojas intermedias dentro de una porción asegura una apariencia visualmente atractiva de la porción.
Básicamente, es posible según la invención aumentar o reducir la longitud de las hojas intermedias en comparación con la longitud normal, es decir, aumentar o reducir "artificialmente" el consumo de material en la pista respectiva, por así decirlo. Sin embargo, según una forma de realización preferida, se prevé que el consumo de material se vea influenciado exclusivamente por la reducción de la longitud normal. Este es el caso, en particular, si las porciones se depositan en bandejas de envasado, cuya extensión máxima determina el tamaño máximo de las porciones. En este caso, el aumento de la longitud normal podría dar lugar a que las porciones dejen de encajar en las bandejas de envasado previstas. Si, por ejemplo, el consumo de material en una primera pista es demasiado bajo en comparación con una segunda pista, el consumo de material en la primer pista no se aumenta aquí aumentando la longitud normal, sino que se reduce en la segunda pista reduciendo la longitud normal.
El hecho de no aumentar la longitud normal garantiza que las hojas intermedias no sobresalgan demasiado de la porción respectiva, lo que podría perjudicar la apariencia de la porción y también dificultar la colocación de la porción respectiva en un envase.
Alternativamente, es posible influir en el consumo de material aumentando la longitud normal, ya sea exclusivamente o adicionalmente a reducir la longitud normal para al menos uno de los otros suministros de material.
Según otro ejemplo de realización de la invención, puede preverse que la longitud de las hojas intermedias se reduzca de tal manera, que el extremo delantero de al menos una o algunas hojas intermedias se sitúe entre las respectivas rebanadas directamente adyacentes. En el lado correspondiente de una porción que comprende una pluralidad de rebanadas con hojas intermedias, dichas hojas intermedias no sobresalen de la porción. Esto no tiene por qué ser desventajoso e incluso puede ser ventajoso, si se desea mantener la visibilidad de las hojas intermedias lo más baja posible. En particular, si -como ya se ha mencionado anteriormente- las hojas intermedias se separan en la zona de corte mediante la cuchilla de corte, que también separa la respectiva rebanada del producto, de hecho ya se garantiza automáticamente, por así decirlo, en la parte posterior de la respectiva porción que las hojas intermedias puedan sobresalir de la porción y cumplir su propósito, de permitir una separación y un agarre fáciles de las sucesivas rebanadas de producto.
Dependiendo de las propiedades de las respectivos rebanadas de producto, puede ser posible que el consumidor separe entre sí y agarre las rebanadas incluso sin que las hojas intermedias sobresalgan en la dirección longitudinal, es decir, puede ser suficiente para que las rebanadas sean separables que las hojas intermedias estén situadas completamente entre las rebanadas en cada caso, visto en la dirección longitudinal. Tampoco es necesario entonces que las hojas intermedias sobresalgan en sentido longitudinal, si las bandas de material son cada una más ancha que las rebanadas y, por lo tanto, hay un voladizo lateral de las hojas intermedias, que hace posible que el consumidor separe y agarre las rebanadas. Las propiedades de las rebanadas del producto no son importantes a este respecto. Como base para influir en el consumo de material, puede servir, por ejemplo, un cálculo del consumo de material anterior de al menos un suministro de material. Este cálculo puede servir, por ejemplo, para los datos de uno o varios componentes, por ejemplo, el accionamiento o los accionamientos, de un dispositivo de extracción mediante el cual se extrae la banda de material del suministro de material correspondiente.
Asimismo, según la invención, puede estar previsto que las cantidades residuales en los suministros de material se determinen mediante un dispositivo de medición y se comuniquen a un dispositivo de control. El dispositivo de control puede ser un dispositivo de control integrado en el interleaver o underleaver, que puede comunicarse con un dispositivo de control de nivel superior, en particular perteneciente a una rebanadora. Alternativamente, el interleaver o el underleaver pueden estar configurados para poner los datos del dispositivo de medición a disposición de un dispositivo de control superior o común de la rebanadora, en donde este dispositivo de control coordina entonces el corte de los productos y la puesta a disposición del material de hojas intermedias pista por pista, incluyendo la influencia en el consumo de material en al menos una de las pistas según la invención. Alternativamente, se puede prever que, como medida de las cantidades residuales en los suministros de material, se determine, por ejemplo, el diámetro de un rollo de material respectivo que forme el suministro de material. Alternativa o adicionalmente, como medida de las cantidades residuales en los suministros de material, se puede determinar el peso del suministro de material en cada caso. Otra posibilidad para determinar una medida de las cantidades residuales en los suministros de material es medir en cada caso la longitud de la banda de material, que ha pasado por un punto de medición dispuesto a continuación del suministro de material. Además, alternativa o adicionalmente, se puede prever que, como medida de las cantidades residuales en los suministros de material, se mida en cada caso un parámetro de un dispositivo de extracción de la banda de material del suministro de material. El parámetro puede ser, por ejemplo, el número de revoluciones de al menos un componente del dispositivo de extracción, en última instancia, el resultado de una medición del recorrido, o el consumo de corriente del dispositivo de extracción. Otro tipo de medición del recorrido también puede proporcionar el parámetro.
Según otro ejemplo realización de la invención, al menos algunas porciones que comprenden cada una una pluralidad de rebanadas con hojas intermedias se comprueban, para determinar si los cambios de longitud de las hojas intermedias están dentro de límites predefinibles o predeterminados. Los resultados de estas comprobaciones pueden utilizarse, por ejemplo, en una regulación para garantizar que no se produzcan cambios excesivos en la longitud de las hojas intermedias.
En el dispositivo según la invención, se puede prever que para la expulsión de las bandas de material en la zona de corte, se prevea un dispositivo dispensador en varias pistas, que comprende para cada pista un rodillo de avance accionado que, junto con una contraunidad, forma una rendija de avance para la banda de material, y que puede controlarse accionando los rodillos de alimentación individuales para cada pista por medio del dispositivo de control. Un dispositivo dispensador de este tipo permite un funcionamiento de interleaver o underleaver específico de la pista y, por lo tanto, es ventajosamente adecuado para influir en el consumo de material en las pistas individuales, por ejemplo, cambiando el período de tiempo durante el cual la banda de material en cuestión es expulsada en la zona de corte y/o cambiando la velocidad a la que la banda de material en cuestión es expulsada en la zona de corte.
Según un ejemplo de realización preferido, el dispositivo de control está configurado para realizar una regulación, en la que una variable de regulación que depende directa o indirectamente de las cantidades residuales en los suministros de material se determina como un valor real y, en caso de una desviación del valor real de un valor nominal prefijable o predefinido, la longitud de las hojas intermedias para uno o más suministros de material se modifica de tal manera, que el valor real se aproxima al valor nominal.
A este respecto se puede prever que la variable de regulación se base en todas las diferencias de dos cantidades residuales, respectivamente, y que esté preestablecida o sea preajustable como valor nominal, de tal manera que todas las diferencias dentro de las tolerancias prefijables o preestablecidas sean cero.
Preferiblemente, se proporciona un dispositivo de medición que está configurado para determinar las cantidades residuales en los suministros de material o las respectivas cantidades de material ya consumido, y para comunicar esto al dispositivo de control. Con respecto a las posibles variables de medición para determinar las cantidades residuales en los suministros de material o las cantidades de material ya consumidas, se hace referencia también a las formas de realización anteriores relativas al método según la invención.
Además de esto, puede preverse un dispositivo de detección, que esté configurado para detectar al menos algunas porciones que comprenden cada una una pluralidad de rebanadas con hojas intermedias y, a partir de ahí, comprobar si los cambios de longitud de las hojas intermedias están dentro de límites predeterminares o predeterminados. Esto puede hacerse, por ejemplo, mediante una cámara.
En general, el dispositivo según la invención puede estar configurado para funcionar según un método según la invención.
La invención se describe a continuación a modo de ejemplo con referencia al dibujo. Aquí muestran:
la figura 1 esquemáticamente, una vista lateral de una rebanadora con un interleaver según un ejemplo de realización de la invención, así como tres representaciones individuales esquematizadas,
las figuras 2 - 4 en cada caso, de forma esquemática, una unidad de avance de un interleaver, y
las figuras 5 y 6 en cada caso, esquemáticamente, varias porciones, cada una de ellas compuesta por varias rebanadas de producto separadas y hojas intermedias, para ilustrar el efecto de la invención.
La ilustración grande de la Fig. 1 muestra, en una vista lateral esquemática, no a escala, una rebanadora de alta velocidad de múltiples pistas, es decir, un dispositivo para el corte en múltiples pistas de productos alimenticios tales como embutido, carne o queso.
En el ejemplo de realización representado, la rebanadora funciona en cuatro pistas. Cuatro productos 11 que se van a cortar se encuentran uno al lado del otro sobre un soporte de productos 53 inclinado respecto a la horizontal. Para cada pista, es decir, para cada uno de los cuatro productos 11, una alimentación de producto 49 comprende un sujetador de producto 46, también denominado pinza de producto, que sujeta el producto 11 por el extremo posterior y lo alimenta en la dirección de alimentación indicada por la flecha hacia un plano de corte 50 que discurre perpendicularmente al soporte de producto 53, en el que se mueve una cuchilla de corte 51, cuyo filo de corte define el plano de corte 50. La cuchilla de corte 51 puede ser una llamada cuchilla de hoz o espiral con un filo de corte que discurre en forma de hoz o espiral, que gira sólo alrededor de un eje de cuchilla no mostrado. Alternativamente, la cuchilla de corte 51 puede ser una llamada cuchilla circular con un filo de corte circular, que gira alrededor de su propio eje de cuchilla y adicionalmente gira de manera planetaria alrededor de un eje que discurre desplazado en paralelo al eje de la cuchilla, con el fin de generar el movimiento de corte en relación con los productos 11 necesario para separar las rebanadas 13 de los productos 11.
La alimentación de productos 49 puede funcionar de forma individual en cuanto a la pista, es decir, los sujetadores de productos 46 pueden, básicamente, moverse independientemente unos de otros en la dirección de alimentación y, por tanto, alimentar los productos individuales 11 al plano de corte 50 con diferentes velocidades y perfiles de velocidad. Esto también se aplica si se utilizan cintas de soporte de producto que pueden ser accionadas individualmente para cada pista como alimentación de producto 49 en lugar de los sujetadores de producto 46 o además de los sujetadores de producto 46, en lugar de un soporte de producto pasivo 53. De este modo, el proceso de corte puede ser controlado individualmente en cada pista independientemente de las otras pistas respectivas, en particular con el objetivo de producir rebanadas 13 o porciones formadas en cada caso a partir de una pluralidad de rebanadas 13 con precisión de peso, teniendo en cuenta las propiedades individuales del producto como, en particular, la distribución del peso y el perfil de la sección transversal.
También es posible, en una pista, detener o desplazar el sujetador de productos 46 en sentido contrario al de alimentación, para no cortar temporalmente las rebanadas 13 del producto 11 en cuestión, mientras los productos 11 de las otras pistas continúan siendo cortados. La alimentación de productos individualmente en cada pista 49 también puede tener en cuenta el movimiento de corte de la cuchilla de corte 51, que se caracteriza porque por cada movimiento de corte -es decir, por cada revolución o rotación de la cuchilla de corte 51- se corta una rebanada 13 de cada uno de los productos 11, pero esto no tiene lugar exactamente al mismo tiempo si no que, debido al paso de la cuchilla de corte 51 a través de los productos 11, que requiere un cierto período de tiempo, las rebanadas cortadas 13 de los productos 11 caen una tras otra sobre la superficie de depósito formada aquí mediante una denominada cinta de porcionado 55. Para muchos productos 11, por ejemplo el jamón o algunos tipos de queso, es deseable que las rebanadas 13, que en cada caso se colocan una encima de la otra y forman, por ejemplo, una porción apilada o en forma de ripia, estén separadas unas de otras para que, posteriormente, puedan ser extraídas más fácilmente de forma individual por el consumidor de un envase que contenga la porción. Para ello, en el campo de las rebanadoras de alta velocidad, se utilizan los denominados interleavers, es decir, dispositivos para proporcionar material de hojas intermedias en forma de banda, con los que es posible insertar hojas intermedias 15 entre rebanadas directamente sucesivas 13.
Los interleavers existen en diferentes configuraciones. Según un modo de funcionamiento generalizado, que también está previsto para el interleaver según la presente invención, las bandas de material sin fin 19 son expulsadas en la zona del plano de corte 50 que viene de abajo según la sincronización predeterminada por el movimiento de corte de la cuchilla de corte 51. Esto se hace de tal manera, que el extremo anterior de la banda de material 19 en cuestión se encuentra delante de la superficie de corte del producto 11 en cuestión, y se corta de la banda de material 19 por medio de la cuchilla de corte 51 junto con la rebanada 13 que se corta a continuación, formando así una hoja intermedia 15. Esta hoja intermedia llega a situarse sobre la cinta de porcionado 55 o sobre la rebanada 13 previamente cortada, y por debajo de la rebanada 13 junto con la cual se cortó previamente la hoja intermedia 15.
La estructura y el modo de funcionamiento de dichas rebanadoras y también el principio básico de un interleaver son suficientemente conocidos por los expertos en la materia, por lo que no será necesario entrar en detalle en ellos a continuación.
El interleaver según la invención, que está integrado en la rebanadora, tiene múltiples pistas y está configurado para proporcionar el material de hoja intermedias de manera continua individualmente para cada pista. A continuación se explicará la estructura y el modo de funcionamiento del interleaver utilizando un funcionamiento en cuatro pistas como ejemplo. Sin embargo, mediante un reequipamiento comparativamente sencillo, el interleaver según la invención también puede funcionar en modo de una pista, dos pistas o tres pistas. El modo de funcionamiento respectivo depende, por ejemplo, de los productos que deben cortarse, de los dispositivos de transporte y clasificación posconectados y del tipo de envasado o de la máquina de envasado. En general, el interleaver según la invención está concebido de tal manera que es posible el funcionamiento con cualquier número de pistas y, en consecuencia, también con más de cuatro pistas.
Para cada una de las cuatro pistas S1, S2, S3 y S4, el suministro del material de hojas intermedias incluye extraer el material de un suministro de material formado por un rollo de material 17, almacenar el material en un acumulador de bucles 61, guiar el material en una zona entre el acumulador de bucles 61 y un dispositivo dispensador 71, y dispensar el material por el dispositivo dispensador 71.
Para cada pista, la extracción de la banda de material 19 del rollo de material 17 comprende la desenrollado de la banda de material 19 por medio de un accionamiento de desenrollado 21 y el transporte de la banda de material 19 hasta dentro del acumulador de bucles 61 por medio de un dispositivo de transporte 23 común a todas las pistas. Los accionamientos de desenrollado individuales 21 y el dispositivo de transporte común 23 forman un dispositivo de extracción del interleaver según la invención.
Para cada pista, la acumulación de la banda de material 19 se realiza formando un bucle de material 20 en el acumulador de bucles 61. En el acumulador de bucle 61, las bandas individuales de material 19 o los bucles 20 son guiados lateralmente a través de paredes separadoras (no mostradas), para asegurar que las bandas de material 19 permanezcan en la pista.
En el ejemplo de realización ilustrado, todo el trayecto de transporte de la banda de material 19 entre el acumulador de bucles 61 y el dispositivo dispensador 71 está formado por un conducto 111, en el que se guían las bandas de material 19 individuales. Este tipo de configuración es ciertamente posible en la práctica. Sin embargo, es preferible que haya otros dispositivos entre el acumulador de bucles 61 y el dispositivo dispensador 71, además de una sección de guiado pura, como la formada por el conducto 111 en la Fig. 1, que no se tratará aquí con más detalle.
En cada caso, la dispensación de las bandas individuales de material 19 comprende la extracción de la banda de material 19 desde el acumulador de bucles 61 y la expulsión de la banda de material 19 en la zona de corte, es decir, frente a la superficie de corte del producto 11 en cuestión, como se ha explicado anteriormente. Durante la extracción, la banda de material 19 es extraída del acumulador de bucle 61. Al mismo tiempo, la banda de material 19 se hace avanzar hacia la zona de corte y con ello es expulsada.
Estas zonas individuales del interleaver según la invención, es decir, el dispositivo de extracción con los accionamientos individuales de desenrollado 21 y el dispositivo de transporte común 23, el acumulador de bucles 61 y el dispositivo dispensador 71 se describirán con más detalle a continuación. A menos que se mencione lo contrario, la descripción respectiva de la función y la estructura se aplica a cada una de las pistas individuales.
La interacción de estas unidades funcionales individuales del interleaver entre sí y también la interacción del interleaver con las unidades funcionales de la rebanadora, en particular pero no exclusivamente, la cuchilla de corte 51 y la alimentación del producto 49, es controlada por un dispositivo de control 39, que puede ser el dispositivo de control central de la rebanadora y por lo tanto un dispositivo de control externo con respecto al interleaver. Alternativamente, el interleaver puede comprender un dispositivo de control interno, que coopera con un dispositivo de control de la rebanadora.
Asimismo, el interleaver puede recibir adicionalmente señales externas, como por ejemplo de un sistema de cámaras que supervise las porciones producidas por la rebanadora o la formación de porciones a partir de las rebanadas separadas.
Los rollos de material 17 de las pistas individuales están montados de forma rotativa alrededor de un eje de rotación común 33 definido por un mandril común. Cada rollo de material 17 incluye un núcleo de rollo 113, en el que se enrolla la banda de material 19. Los rollos de material 17 son libres de girar sobre el mandril, ya que el accionamiento rotativo de los rollos de material 17 para desenrollar las bandas de material 19 no se realiza a través de este mandril común. En su lugar, se prevé un accionamiento de desenrollado 21 propio para cada rollo de material 17. Cada accionamiento de desenrollado 21 comprende un brazo de accionamiento 27 basculante en torno a un eje de basculación 28. Cada brazo de accionamiento 27 comprende un soporte, no representado, en uno de cuyos extremos se acopla un rodillo de accionamiento 30 y en el otro un rodillo de desviación 32. El elemento de accionamiento para el rollo de material 17 es una correa sin fin 25 que se desplaza alrededor del rodillo de accionamiento 30 y del rodillo de desviación 32, está configurada como una correa de fricción y se utiliza para interactuar en unión por fuerza externa con la banda de material 19 enrollada del rollo de material 17 a través del ramal vuelto hacia el rollo de material 17.
Como también se muestra en la exposición esquemática de la parte superior derecha de la Fig. 1, cada rodillo de accionamiento 30 está conectado a prueba de giros a un árbol de impulsión 31, que puede girar por medio de un motor de accionamiento M a través de una correa de accionamiento 24, para accionar la correa de fricción 25 y así desenrollar la banda de material 19 del rollo de material 17.
Dado que las cuatro pistas S1, S2, S3 y S4 del interleaver discurren en paralelo y, por tanto, cuatro rollos de material 17 también están asentados uno al lado del otro sobre el mandril común, los cuatro brazos de accionamiento 27 están correspondientemente desplazados entre sí en la dirección transversal. Esto se indica en la representación esquemática en la parte superior derecha de la Fig. 1 mediante la asignación de las pistas S1 a S4 a los rodillos de accionamiento individuales 30 de los brazos de accionamiento 27.
Especialmente ventajosa es la disposición espacial de los brazos de accionamiento 27, así como la forma de accionamiento rotativo de los rodillos de accionamiento 30. Los ejes de rotación 29 de los árboles de impulsión 31 y, por tanto, de los rodillos de accionamiento 30 coinciden cada uno con el eje de basculación 28 del respectivo brazo de accionamiento 27. A este respecto, no se prevé un único eje de basculación común 28 para todos los brazos de accionamiento 27. En su lugar, los brazos de accionamiento 27 están agrupados por pares, en donde está previsto un eje de basculación común 28 para cada par. A este respecto, a las pistas S1 y S3 están asociados dos brazos de accionamiento 27 que pueden bascular en torno a un eje de basculación superior 28, mientras que a las pistas S2 y S4 están asociados dos brazos de accionamiento 27, que pueden bascular en torno a un eje de basculación inferior 28. En el ejemplo de realización ilustrado, todos los brazos de accionamiento 27 tienen la misma longitud y el eje de basculación superior 28 y el eje de basculación inferior 28 están situados sobre un cilindro circular alrededor del eje de rotación común 33 de los rollos de material 17. Alternativamente, los brazos de accionamiento 27 pueden tener diferentes longitudes y los ejes de basculación 28 pueden estar dispuestos de forma diferente.
Se proporcionan un accionamiento de árbol coaxial 35 o 37 para el par superior de brazos de accionamiento 27 y el par inferior de brazos de accionamiento 27, respectivamente. Los dos motores de accionamiento M1 y M3 forman parte del accionamiento de árbol coaxial superior 35, mientras que el accionamiento de árbol coaxial inferior 37 comprende los dos motores de accionamiento M4 y M2. Uno de los motores M3 o M4 está conectado, respectivamente, a un árbol de impulsión interior 31 para el rodillo de accionamiento axialmente más alejado 30, mientras que el otro motor M1 o M2 está conectado, respectivamente, a un árbol hueco 31 que rodea al árbol de impulsión interior 31, sobre el que está asentado el rodillo de accionamiento más cercano 30.
Como se ha mencionado anteriormente, los motores de accionamiento M1 a M4 no están conectados directamente a los árboles de impulsión 31, sino que están conectados a través de correas de accionamiento 24. Esto permite el posicionamiento dislocado o desplazado de los motores y, en consecuencia, un aprovechamiento óptimo del espacio disponible en el interleaver. Además, esto permite que el interleaver se construya de forma comparativamente estrecha, ya que los motores M1 a M4 no necesitan ser colocados en extensión axial de los árboles de impulsión 31 en cada caso.
Otra ventaja de este concepto de accionamiento es que todos los motores M1 a M4, incluidas las correas de accionamiento 24, están dispuestos en un solo lado del interleaver. Por lo tanto, esta zona es más accesible a través del otro lado del interleaver. Resulta especialmente ventajoso que todos los rodillos de accionamiento 30 y, por tanto, los brazos de accionamiento 27 puedan encajarse en el y extraerse del respectivo árbol de impulsión 31 desde el mismo lado, es decir, empezando por el lado de manejo "preferido". Esto no sólo facilita la limpieza y el mantenimiento, sino que también permite una conversión sencilla y rápida, por ejemplo, si hay que cambiar el funcionamiento de la rebanadora y del interleaver con un número diferente de pistas.
Estas ventajas también se aplican a la disposición de los rollos de material 17, que pueden encajarse en el y extraerse del mandril común desde el mismo lado, y precisamente desde el mismo lado que los accionamientos de desenrollado 21. Por lo tanto, basta con que las zonas funcionales del interleaver sólo sean accesibles desde un lado.
También se prevé un accionamiento de basculación, no mostrado, para cada brazo de accionamiento 27. Por ejemplo, el accionamiento de basculación puede comprender una disposición de pistón/cilindro. De este modo, los brazos de accionamiento 27 pueden hacerse bascular cada uno de ellos hasta un estado pasivo, en el que la correa de fricción 25 está fuera del engrane de fricción con el rollo de material 17. Este estado pasivo puede ser, por ejemplo, una posición de estacionamiento, a la que se hacen bascular los brazos de accionamiento 27 cuando se van a insertar nuevos rollos de material 17.
El hecho de que, según la invención, los accionamientos de desenrollado 21 actúen cada uno con su correa de fricción 25 en unión por fuerza externa sobre el perímetro exterior del rollo de material 17, para desenrollar la banda de material 19, tiene la ventaja de que la velocidad de desenrollado, es decir, la longitud de banda desenrollada por unidad de tiempo, es independiente del diámetro instantáneo del rollo de material 17 y, por tanto, de su grado de desgaste. Cada uno de los accionamientos de basculación antes mencionados (no mostrados) pueden pretensar el brazo de accionamiento 27 en la dirección del eje de rotación 33 del rollo de material 17 con una fuerza o un par de giro predeterminada(o), de modo que el brazo de accionamiento 27 siga el diámetro del rollo de material 17 a medida que éste disminuye durante el funcionamiento y el engrane de fricción entre la correa de fricción 25 y la banda de material 19 enrollada tenga siempre el mismo valor.
Se muestra con un círculo a trazos un rollo de material 17 casi agotado, que tiene un diámetro sólo ligeramente mayor que el diámetro del núcleo del rollo 113. Un brazo de accionamiento superior 27 y un brazo de accionamiento inferior 27 se muestran a trazos para ilustrar un estado basculado en la medida correspondiente, en el sentido del eje de rotación 33 de los rollos de material 17.
El funcionamiento de los accionamientos de desenrollado 21 se rige por los requisitos del dispositivo central de control 39. Si se requiere menos material o temporalmente ningún material en una pista, la velocidad de desenrollado de la pista correspondiente puede modificarse en consecuencia reduciendo la velocidad de giro de la correa de fricción 25 o desconectando el motor de accionamiento M. En estado de reposo, con el motor de accionamiento M desconectado, el brazo de accionamiento correspondiente 27 con su correa de fricción 25 permanece en engrane de fricción con la banda de material enrollada 19, es decir, no se desengrana por basculación del rollo de material 17 por medio del antes mencionado accionamiento de basculación (no mostrado), por ejemplo. Esto tiene la ventaja de que la banda de fricción 25 actúa como un freno para el rollo de material 17, impidiendo que siga girando el rollo de material 17 debido a la inercia.
La extracción de las bandas de material 19 de los rollos de material 17 comprende no sólo el desenrollado por medio de los accionamientos de desenrollado 21 explicados anteriormente, sino además el transporte de las bandas de material 19 hasta dentro del acumulador de bucles 61. Para ello, el dispositivo de extracción comprende un dispositivo de transporte 23, que se muestra adicionalmente de forma esquemática en la parte superior central de la Fig. 1.
Para cada pista S1 a S4, el dispositivo de transporte 23 comprende un rodillo de transporte 47 que, junto con un contrarrodillo 48, forma una rendija de transporte para la respectiva banda de material 19. Todos los rodillos transportadores 47 están asentados sobre un árbol de impulsión común 45, es decir, son accionados sólo conjuntamente, y precisamente por medio de un motor de accionamiento común 41, que hace girar el árbol de impulsión común 45 de los rodillos transportadores 47 a través de una correa de accionamiento 42.
El funcionamiento específico de la pista de este dispositivo transportador 23 se consigue asignando a cada rodillo de transporte 47 un acoplamiento de resbalamiento 43, que está dispuesto entre el rodillo de transporte 47 y el árbol de impulsión común 31. Cada uno de los acoplamientos de resbalamiento 43 es un acoplamiento magnético, cuyo punto de conmutación puede ajustarse.
A través del dispositivo de control 39, el dispositivo de transporte 23 es operado de tal manera, que las bandas de material 19 se mantienen en tensión en todo momento entre el respectivo rollo de material 17 y el respectivo rodillo de transporte 47. Durante el funcionamiento, el árbol de impulsión común 45 puede girar a una velocidad de rotación constante, que está ajustada a un funcionamiento previsto del interleaver para el respectivo programa de corte de la rebanadora. Si el accionamiento de desenrollado 21 se detiene en una pista, o si la velocidad de desenrollado en una pista disminuye, no es necesario intervenir activamente en el funcionamiento del dispositivo de transporte 23, ya que una velocidad de desenrollado en una pista, que desciende por debajo de la velocidad de transporte del dispositivo de transporte 23, es compensada mediante el acoplamiento 43 de dicha pista, sin que sufra excesivamente o incluso se desgarre la banda de material 19 en cuestión.
Una ventaja de este concepto es que el dispositivo de transporte 23 sólo requiere un único accionamiento con motor de accionamiento 41 y correa de accionamiento 42, y sólo un único árbol de impulsión común 45 para todas las pistas S1 a S4, y no se requieren medidas constructivas o de técnica de control para implementar activamente el funcionamiento específico de la pista del dispositivo de transporte 23.
A menos que el acoplamiento 43 esté activo en una de las pistas y, por tanto, el material no sea transportado temporalmente hasta dentro del acumulador de bucles 61 en esa pista, la velocidad de transporte del dispositivo de transporte 23 determina la longitud de banda que entra en el acumulador de bucles 61 por unidad de tiempo en cada pista. Dado que, en última instancia, el funcionamiento de los accionamientos individuales de desenrollado 21, controlados por el dispositivo de control 39, determina si se desenrolla, y cuánto material, del respectivo rollo de material 17 por unidad de tiempo en cada pista, las velocidades individuales de transporte hasta dentro del acumulador de bucles 61 se determinan, en última instancia, mediante las velocidades individuales de desenrollado.
El dispositivo de control 39 determina la necesidad de material en función de la pista en la zona de corte y la garantiza mediante una activación correspondiente en función de la pista de los accionamientos de desenrollado 21. En cada pista, el acumulador de bucles 61 asegura un desacoplamiento entre el rollo de material inerte 17, por un lado, y el dispositivo dispensador altamente dinámico 71, por otro, que en cada caso debe emitir brevemente una longitud de banda correspondiente a la longitud de la hoja intermedia 15 respectivamente requerida en el ciclo de la cuchilla de corte 51. Esta expulsión cíclica altamente dinámica de secciones de material relativamente largas sería incompatible con una extracción de la banda de material 19 directamente desde el rollo de material 17.
El dispositivo de control 39 garantiza, por ello, que en el acumulador de bucles 61 esté disponible en todo momento y en cualquier pista una longitud de banda suficiente para un funcionamiento de dispensación sin problemas del dispositivo de dispensación 71, asegurando que en el acumulador de bucles 61 esté siempre disponible un bucle de material 20 suficientemente grande.
La formación y el mantenimiento de estos bucles de material 20 en las pistas individuales se consigue, por un lado, mediante una "reposición" suficientemente grande por medio del dispositivo de extracción, es decir, los accionamientos de desenrollado 21 y el dispositivo de transporte 23, y, por otro lado, mediante un circuito de aire con un dispositivo combinado de aspiración y soplado 63, 65.
Un soplador 64 perteneciente a este dispositivo combinado de aspiración y soplado 63, 65 está conectado con su lado de aspiración, a través de un conducto de aspiración 66, a una carcasa de baja presión 68, en la que está configurada una pluralidad de cámaras de baja presión 69 que están separadas entre sí mediante técnica de fluencia dentro de la carcasa 68. Por medio de sensores no mostrados, la presión en cada cámara de baja presión 69 puede ser medida y puesta a disposición del dispositivo de control 39.
Hacia una zona de bucle del acumulador de bucles 61, la carcasa 68 está delimitada por una superficie de apoyo curvada 67, en la que se forman aberturas a través de las cuales el aire puede pasar desde la zona de bucle a las cámaras de baja presión individuales 69, como se indica con las flechas pequeñas. Cada una de las cámaras de baja presión 69 está conectada al conducto de aspiración 66 y, por lo tanto, al lado de aspiración del soplador 64, que se dirige con su lado de presión hasta dentro de la zona del bucle, como se indica con la flecha en la Fig. 1.
El efecto de este circuito de aire es que siempre se forma un bucle de material 20 conforme a lo establecido y que la banda de material 19 se apoya en la superficie de apoyo 67 de la carcasa de baja presión 68 según lo previsto. Dado que la banda de material 19 es aspirada contra la superficie de apoyo 67 debido a la baja presión existente en las cámaras de baja presión 69, la superficie de apoyo 67 sirve al mismo tiempo de freno para las bandas de material 19. De este modo, las bandas de material 19 se mantienen siempre bajo una ligera tensión, lo que impide que las bandas de material 19 se amontonen, cuando el dispositivo dispensador 71 que funciona en el ciclo de corte extrae las bandas de material 19 del acumulador de bucles 61 de forma altamente dinámica. El efecto de frenado de la superficie de apoyo 67 o de las cámaras de baja presión 69 se ajusta así de tal manera, que no se perjudica este proceso de extracción altamente dinámico.
Mediante los sensores de presión mencionados en las cámaras de baja presión 69, el dispositivo de control 39 puede detectar qué cámara de vacío 69 está cubierta por la banda de material 19 y cuál no. A partir de esta información, se puede derivar de forma sencilla y con suficiente precisión una medida del tamaño instantáneo del bucle de material 20 en la zona del bucle del acumulador de bucles 61. En la Fig. 1, la la banda de material 19 dibujada a trazos se ha representado con un tamaño de bucle máximo. El recorrido de la banda de material 19 con un tamaño de bucle mínimo se indica con una línea de puntos, en la que sólo la cámara de baja presión superior 69 sigue estando parcialmente cubierta por la banda de material 19.
De acuerdo con los tamaños de bucle individuales así determinados, el control 39 puede activar o desactivar los accionamientos de desenrollado individuales 21 pista por pista, o cambiar las velocidades de desenrollado individuales activando los motores M1 a M4 en consecuencia, para asegurar que un bucle de material 20 suficientemente grande está presente para cada pista en cualquier momento dado, para mantener el desacoplamiento entre la pista afectada del dispositivo dispensador 71 y el rollo de material 17 asociado como se explicó anteriormente.
El dispositivo dispensador 71 también está configurado para un funcionamiento específico de la pista. Para ello, una unidad de avance 73 comprende un rodillo de avance 74 para cada una de las pistas S1 a S4, como se explicará con más detalle a continuación con referencia a dos posibles ejemplos de realización según las Figs. 2 y 3. Los rodillos de avance 74 tienen un eje de rotación común 99, en donde está previsto para cada rodillo de avance 74 su propio motor de accionamiento A1, A2, A3 o A4, que coopera a través de una correa de accionamiento 78 con un árbol de impulsión 83 (véase la Fig. 2), al que el respectivo rodillo de avance 74 está conectado a prueba de giros.
Como muestra la Fig. 2, los dos rodillos de avance 74 para las pistas S1 y S2 son accionados por un accionamiento de árbol coaxial derecho 79, mientras que un accionamiento de árbol coaxial izquierdo 81 acciona los dos rodillos de avance 74 de las otras dos pistas S3 y S4. El respectivo rodillo de avance interior 74 se acciona a través de un árbol de impulsión interior 83, mientras que el respectivo rodillo de avance exterior 74 se acciona a través de un árbol hueco 83 que rodea el árbol de impulsión interior 83.
De este modo, se puede realizar un accionamiento específico de la pista de cuatro rodillos de avance 74 dispuestos uno al lado del otro sobre un eje de rotación común 99 para la unidad de avance 73 del dispositivo dispensador 71.
En la Fig. 3 se muestra de forma esquemática una conformación alternativa para un accionamiento de cuatro pistas con cuatro rodillos de avance 74 accionables individualmente. En este caso, se prevén dos ejes de rotación que discurren en paralelo 91, en donde dos unidades de dos pistas 95 están dispuestas una al lado de la otra sobre cada uno de los dos ejes 91. Cada unidad de dos pistas 95 comprende un rodillo de avance 74 y un rodillo de apriete 76, que están conectados entre sí a prueba de giros y pueden, por ejemplo, estar configurados integralmente entre sí. Cada rodillo de avance 74 coopera directamente con una banda de material 19 respectiva, mientras que el rodillo de apriete co-rotante 76 está provisto de una función de giro libre con respecto a la banda de material 19 en su pista. La función de giro libre se realiza en el sentido de que el rodillo de apriete 76 soporta un manguito de apriete 98 de giro libre para la banda de material 19 a través de un rodamiento 97.
Por lo tanto, para cada una de las pistas S1 a S4, un rodillo de avance 74 sobre un eje 91 y una unidad de apriete que comprende un rodillo de apriete 76 y un manguito de apriete 98 sobre el otro eje 91, forman un par 93 que forma una rendija de avance para la respectiva banda de material 19.
Cada unidad de dos pistas 95 puede girar alrededor del respectivo eje 91, por ejemplo, a través de una correa de accionamiento (no mostrada) por medio de un motor de accionamiento asociado (no mostrado), siendo los dos ejes 91 accionados en sentidos opuestos de rotación. Las unidades de dos pistas adyacentes 95 sobre un eje común 91 son giratorias entre sí. Para ello, en cada caso, una extensión axial de un rodillo de apriete 76 engrana en una depresión frontal del rodillo de avance adyacente 74, en la que se apoya la extensión del rodillo de apriete 76 en la dirección radial mediante un rodamiento 96.
Mediante esta disposición, se realiza un avance de pista individual para cuatro pistas adyacentes S1 a S4 como una unidad especialmente compacta, en la que se integran las contraunidades o unidades de apriete 76, 98 asociadas a los rodillos de avance individuales 74. Una división en una unidad de avance, por un lado, y una contraunidad, por el otro, como en el ejemplo de realización según las Figs. 1 y 2, no está prevista aquí en consecuencia.
Como se muestra en la Fig. 1, además de la unidad de avance 73 con los cuatro rodillos de avance 74 que pueden ser accionados individualmente para cada pista, se prevé una contraunidad 75 en el ejemplo de realización mostrado aquí. Para cada rodillo de avance 74, la contraunidad 75 puede tener al menos un rodillo de apriete asociado 76 que está montado de forma elástica o flexible, como se indica esquemáticamente en la Fig. 1 por el amortiguador 77 y esquemáticamente en la Fig. 4 por una disposición de émbolo/cilindro 109 configurada como un amortiguador.
Alternativamente, la contraunidad 75 puede comprender una pluralidad de contraelementos distribuidos a lo largo de un eje que discurre en paralelo al eje de rotación 99 de los rodillos de avance 74, en particular en forma de cilindros de apriete o rodillos de apriete montados individualmente de forma elástica que tienen cada uno un diámetro pequeño en comparación con los rodillos de avance 74. Estos contraelementos no accionados forman, con cada uno de los rodillos de avance 74, una rendija de avance para una de las bandas de material 19. Tales contraelementos o unidades de apriete para los dispositivos dispensadores de los interleavers son básicamente conocidos, por lo que no es necesario entrar en más detalles aquí.
Como se muestra esquemáticamente en la ilustración inferior izquierda de la Fig. 1, una característica del dispositivo dispensador 71 es que la unidad de avance 73 y la contraunidad 75, junto con un filo de corte 85 también denominado gafa de corte, bandeja conformadora o contracuchilla, están montadas en un alojamiento estacionario 70 fijado a un bastidor de máquina 115 de la rebanadora.
El alojamiento 70 y los componentes contraunidad 75, unidad de avance 73 y filo de corte 85 están configurados para corresponderse entre sí de tal manera, que estos componentes pueden ser montados en el alojamiento 70 exclusivamente en una sola secuencia sin herramientas.
En este caso, la contraunidad 75 se dispone primero en el alojamiento 70. Mediante la aplicación a continuación de la unidad de avance 73, la contraunidad 75 queda fijada y asegurada en su posición nominal. La aplicación de la unidad de avance 73 requiere un movimiento combinado de rotación/basculación hasta una posición final, que -como indica la flecha en la ilustración grande de la Fig. 1- tiene como consecuencia que, al aplicar la unidad de avance 73, todas las correas de accionamiento 78 de los motores de accionamiento A1 a A4, que se han colocado previamente en estado destensado alrededor de los árboles de impulsión 83 de los rodillos de avance 74 que sobresalen a ambos lados, se tensan simultáneamente. Por consiguiente, cuando se extrae la unidad de avance 73, las correas de accionamiento 78 se destensan automáticamente.
Por último, el borde de corte 85 se aplica al alojamiento 70. La cuchilla de corte 85, a su vez, posiciona y fija la unidad de avance 73 en su posición nominal. Para finalizar, un dispositivo de sujeción 117 que comprende dos pernos de sujeción 117 ajustables neumáticamente en relación con el alojamiento 70 -como se indica mediante las dos flechas dobles- posiciona y asegura el filo de corte 85 y, por tanto, los tres componentes contraunidad 75, unidad de avance 73 y filo de corte 85 en el alojamiento 70.
Además de esto, el alojamiento 70 puede utilizarse para aplicar otros dispositivos. De esta amanera, por ejemplo, puede ser necesario en la práctica ajustar la llamada rendija de corte entre la cuchilla de corte 51 y el filo de corte 85 a un determinado valor. En este contexto, se pueden utilizar sensores, como por ejemplo sensores de vibración, que pueden aplicarse al alojamiento 70 o integrarse en el alojamiento 70.
De este modo, se realiza un montaje y desmontaje sencillo y fiable sin herramientas de los tres componentes mencionados.
Por medio de los pernos de sujeción 117, el dispositivo de control 39 también puede realizar una consulta y detectarse si un filo de corte 85 está en realidad presente y si - dependiendo del programa de corte respectivamente establecido -el filo de corte 85 correcto ha sido montado. En ausencia de una arista de corte 85, por ejemplo, los pernos de sujeción 117 se desplazan más hacia fuera que en presencia de una arista cortante 85 correcta - este posicionamiento incorrecto de los pernos de sujeción 117 puede ser detectado por el dispositivo de control 39.
Como se ha explicado anteriormente, la expulsión de la banda de material 19 por medio del dispositivo dispensador 71 se lleva a cabo de tal manera, que el extremo delantero de la banda de material 19 se encuentra delante de la superficie de corte del respectivo producto 11, de modo que puede ser cortado de la banda de material 19 por medio de la cuchilla de corte 51 como siguiente rebanada 13 a cortar, y de esta forma puede formar una hoja intermedia 15.
Para influir en el extremo delantero de la banda de material 19 en este sentido, se genera una baja presión por medio de un flujo de aire en la zona entre la banda de material 19 y la superficie de corte del producto 11, que hace que el extremo delantero de la banda de material 19 se apoye en la superficie de corte. Este concepto es conocido básicamente. El flujo de aire puede generarse, por ejemplo, expulsando aire comprimido a través de una rendija que se extiende transversalmente a la banda de material 19 o a través de una pluralidad de aberturas dispuestas distribuidas en la dirección transversal.
Como muestra la Fig. 4, según la invención se genera un flujo de aire 87 variable individualmente a través de la unidad de avance 73 para cada una de las pistas S1 a S4, de modo que los extremos libres de las bandas de material individuales 19 pueden ser influenciados individualmente para cada pista. Los flujos de aire individuales 87 pueden ser variados con respecto al tiempo así como con respecto a su intensidad individualmente para cada pista.
Esto se consigue gracias a que, en la zona delantera de la unidad de avance 73, por encima de la rendija de salida formado por la unidad de avance 73 y la contraunidad 75 para las bandas de material individuales 19, una pluralidad de aberturas de salida están dispuestas distribuidas transversalmente a la respectiva banda de material 19 para cada pista S1 a S4.
Cada abertura de salida pertenece a un conducto de salida 101 configurado en la unidad de avance 73, en donde todos los conductos de salida 101 se extienden desde una cámara de distribución común 103 que está conectada a una fuente de aire comprimido, no mostrada, a través de un conducto de entrada 105 y un conducto de alimentación 107. Cada conducto de alimentación 107 está provisto de una válvula controlable 108. Las válvulas 108 pueden activarse pista por pista a través de un dispositivo de ajuste 89.
Por medio de esto, para cada una de las pistas S1 a S4, el comportamiento en el tiempo y la intensidad del respectivo flujo de aire 87 pueden ser variados independientemente de las otras pistas respectivas.
En el caso de la regleta 72, mostrada además en la Fig. 4, se trata de una pieza de desgaste reemplazable preferiblemente hecha de plástico, que sirve como filo de corte que coopera con la cuchilla de corte 51 en el corte de las bandas de material individuales 19.
El interleaver puede estar configurado para unir entre sí automáticamente bandas sucesivas de material 19 en cada una de las pistas individuales S1 a S4. La Fig. 1 muestra esquemáticamente las posibles posiciones en las que puede disponerse un dispositivo de conexión V integrado en el interleaver.
No se muestra en la Fig. 1 un dispositivo de intercambio, el cual está diseñado para intercambiar automáticamente un rollo de material 17 respectivamente usado por un rollo de material 17 a ser usado. El dispositivo de intercambio puede estar dispuesto por fuera del interleaver o puede estar integrado, al menos parcialmente, en el interleaver. Puede estar previsto un dispositivo de intercambio propio para cada una de las pistas S1 a S4. Alternativamente, varias pistas o todas las pistas pueden tener un dispositivo de intercambio común.
La capacidad multipista del interleaver también puede implementarse proporcionando un rollo de material 17 montado de forma giratoria, común para una pluralidad de pistas S, en donde está previsto un dispositivo T para dividir la banda de material 19 en una pluralidad de bandas de material 19 individuales para la banda de material 19 de este rollo de material 17 común. En la Fig. 1 se indica esquemáticamente una posible posición en la que puede disponerse dicho dispositivo de división T, integrado en el interleaver. Para estas pistas S, es decir, para el rollo de material 17 en cuestión, sólo está previsto entonces un accionamiento de desenrollado 21.
A este respecto, es posible, por ejemplo, realizar un interleaver de cuatro pistas, por medio de que estén previstos dos rollos de material 17, a cada uno de los cuales se asigna un accionamiento de desenrollado 21 y un dispositivo de división T, es decir, se obtienen dos bandas de material 19 individuales en cada caso a partir de la banda de material 19 de la misma, de modo que cuatro bandas de material 19 individuales llegan a los dispositivos dispuestos a continuación de los dispositivos de división T, como en el caso en que se prevé un rollo de material 17 propio y ningún dispositivo de división T para cada pista S.
Son concebibles diferentes combinaciones. De esta forma, por ejemplo, en el caso de un interleaver de cuatro pistas, se puede prever un rollo de material propio para cada una de las dos pistas, y se puede proporcionar un rollo de material común y un dispositivo de división para otras dos pistas.
Por consiguiente, en el interleaver según la invención, es posible el manejo continuo de las bandas de material individuales 19, de manera que el interleaver puede ser operado por medio del dispositivo de control 39 en función del proceso de corte de tal manera, que el funcionamiento del interleaver específico de la pista puede ser perfectamente ajustado al funcionamiento de corte individual de la pista.
En aras de la exhaustividad, debe mencionarse también que un interleaver, configura en una sola pista o que funcione temporalmente en una sola pista, puede tener también un accionamiento de desenrollado como el descrito anteriormente para una de las pistas S1 a S4, respectivamente.
En las Figs. 5 y 6, en cada caso en las representaciones A, B y C, se muestra esquemáticamente una porción que comprende una pluralidad de rebanadas 13 dispuestas unas sobre otras, entre las cuales hay hojas intermedias 15. En cada caso, las porciones siguen estando en la cinta de porcionado 55, sobre la que caen las rebanadas separadas 13 una tras otra durante el corte, y por medio de la cual las porciones se desplazan cada una hacia fuera de la zona de corte tras su acabado en la dirección de transporte indicada por la flecha.
En cada caso, las representaciones A muestran el estado de la técnica, en el que todas las hojas intermedias 15 tienen la misma longitud normal. El valor de la longitud normal se determina antes del inicio de la operación de corte por el operador de la rebanadora en función de la aplicación respectiva, en particular en función de la extensión de las rebanadas de producto en la dirección de expulsión del material de hojas intermedias, y no se modifica durante la operación de corte.
Dichas porciones pueden ser producidas por medio de una rebanadora de alta velocidad con interleaver, tal como se ha descrito anteriormente en relación con las Figs. 1 a 4, por ejemplo. Esta rebanadora está además configurada, de acuerdo con la invención, para variar la longitud de las hojas intermedias 15 durante el funcionamiento con respecto a la longitud normal. Las figuras 5 y 6 muestran, respectivamente en las representaciones B y C, diversas posibilidades de cómo puede efectuarse dicho cambio de longitud.
Según la representación B de la Fig. 5, la longitud de las hojas intermedias 15 dentro de la porción se reduce a partir de la longitud normal, siendo la longitud reducida la misma para las tres últimas hojas intermedias 15 insertadas de la porción. En este caso, la longitud normal se ha reducido de tal manera, que los extremos delanteros de las hojas intermedias 15 en la dirección de expulsión se encuentran cada uno entre las respectivos rebanadas 13 y, por lo tanto, no sobresalen por delante de la porción.
En la representación C, se muestra el caso inverso en el que, partiendo de la longitud normal dentro de la porción, se aumenta la longitud de las hojas intermedias 15. En consecuencia, aquí todas las hojas intermedias 15 sobresalen por delante de la porción.
Como muestra la comparación de las tres ilustraciones A, B y C, el saliente posterior a de las hojas intermedias 15 es siempre del mismo tamaño y no se ve afectado por el cambio en la longitud de las hojas intermedias 15 según la invención, como se muestra en las ilustraciones B y C. Como se ha mencionado al principio, esta situación se produce automáticamente cuando las hojas intermedias 15 se separan en la zona de corte del material de las hojas intermedias proporcionado por medio de la cuchilla de corte, que también separa las respectivas rebanadas 13 de los productos. Esto también se aplica a las variantes mostradas en las formas de realización B y C de la Fig. 6. La representación A de la Fig. 6 es idéntica a la representación A de la Fig. 5. Aquí se prevé en particular que, en cada caso, la salida del material de hojas intermedias esté situada ligeramente por debajo del plano de deposición definido por una superficie de deposición para las rebanadas 13 en la zona de corte. La superficie de deposición puede ser proporcionada, por ejemplo, por una cinta de porcionado 55, como se muestra en las Figs. 5 y 6 y también en la Fig. 1.
A diferencia de la Fig. 5, en las variantes según las representaciones B y C de la Fig. 6, la longitud reducida (representación B) o la longitud aumentada (representación C) de las hojas intermedias dentro de la porción respectiva es constante. Una longitud de las hojas intermedias constante dentro de una porción puede representar la forma de realización preferida para muchas aplicaciones, debido a la apariencia particularmente uniforme.
En este contexto, una longitud de las hojas intermedias constante no es importante, si la longitud de las hojas intermedias se reduce de todos modos en comparación con la longitud normal, de tal manera que incluso una hoja intermedia 15 con una longitud máxima dentro del ámbito de influencia del consumo no sobresale de la porción en la parte delantera.
La ventaja de la invención es, en general, que se puede influir en el consumo de material de tal manera que los suministros de material se agoten de manera uniforme o, al menos, que se consiga que en un determinado momento haya al menos aproximadamente la misma cantidad residual en cada uno de los suministros de material.
A este respecto, no es obligatorio que los suministros de material tengan el mismo estado de cantidad residual sólo cuando los suministros de material se hayan agotado más o menos completamente y, por tanto, las cantidades restantes sean aproximadamente cero en cada caso. Es ventajoso tener la misma cantidad residual en todos los suministros de material, incluso si la cantidad residual es diferente de cero, es decir, sigue habiendo una banda de material de longitud relevante en cada uno de los suministros de material. Los suministros de material con tales cantidades residuales pueden, por ejemplo, extraerse juntos y almacenarse para una aplicación posterior en la que se vaya a cortar un lote comparativamente pequeño de productos y, en consecuencia, se necesite relativamente poco material.
En general, la invención puede minimizar las interrupciones del trabajo y pérdidas de tiempo debido a las operaciones de reposición de suministros aisladas, como por ejemplo los procesos de intercambio de rollos de material. En particular, con respecto a toda la línea de corte, esto permite planificar mejor su funcionamiento por adelantado. El rendimiento del producto de la línea de corte puede aumentarse aquí sin que se produzcan pérdidas en otro punto.
Lista de símbolos de referencia
11 Producto
13 Rebanada
15 Hoja intermedia
17 Rollo de material
19 Banda de material
20 Bucle
21 Accionamiento de desenrollado
23 Dispositivo de transporte
24 Correa de accionamiento
25 Correa de fricción, elemento de accionamiento
27 Brazo de accionamiento
28 Eje de basculación
29 Eje de rotación de los árboles de impulsión
30 Rodillo de accionamiento
31 Árbol de impulsión
32 Rodillo de desviación
33 Eje de rotación de los rollos de material
35 Accionamiento de árbol coaxial superior
37 Accionamiento de árbol coaxial inferior
39 Dispositivo de control
41 Accionamiento del dispositivo de transporte
42 Correa de accionamiento
43 Acoplamiento
45 Árbol de impulsión
46 Sujetador del producto
47 Rodillo de transporte
48 Contrarrodillo
49 Alimentación del producto
50 Plano de corte
51 Cuchillo de corte
53 Soporte de productos
55 Cinta de porcionado
61 Acumulador de bucles
63 Dispositivo de aspiración, freno
64 Soplador
65 Dispositivo de soplado
66 Conducto de aspiración
67 Superficie de apoyo
68 Carcasa
69 Cámara de baja presión
70 Alojamiento
71 Dispositivo dispensador
72 Regleta
73 Unidad de avance
74 Rodillo de avance
75 Contraunidad
76 Rodillo de apriete
77 Amortiguación
78 Correa de accionamiento
79 Accionamiento de árbol coaxial derecho
81 Accionamiento de árbol coaxial izquierdo
83 Árbol de impulsión
85 Arista de corte
87 Flujo de aire comprimido
89 Dispositivo de ajuste
91 Eje común
93 Par
95 Unidad de dos pistas
96 Rodamiento
97 Rodamiento
98 Manguito de apriete
99 Eje común de rotación
101 Canal de salida
103 Cámara de distribución
105 Canal de entrada
107 Conducto de alimentación
108 Válvula
109 Disposición de émbolo/cilindro
111 Rebanada
113 Núcleo de rollo
115 Bastidor de máquina
117 Perno de sujeción
S Pista
M Motor de accionamiento del accionamiento de desenrollado A Motor de accionamiento para el rodillo de avance
V Dispositivo de conexión
T Dispositivo de división

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. - Método para el suministro en varias pistas de material de hojas intermedias en forma de banda en una zona de corte, en el que los productos (11) suministrados en varias pistas se cortan en rebanadas (13) y se introducen hojas intermedias (15), que se separan en la zona de corte del material de hojas intermedias suministrado y para el que se predetermina una longitud normal dependiente de la aplicación respectiva,en el que las bandas de material (19) se extraen de al menos dos suministros de material, que se asignan cada uno a una o más pistas (S),
caracterizado porque
durante el funcionamiento se influye en el consumo de material de al menos un suministro de material, en particular en función de las cantidades residuales en los suministros de material, en el sentido de que al menos para este suministro de material en la pista o pistas correspondientes (S) se modifica la longitud de las hojas intermedias (15) con respecto a la longitud normal.
2. - Método según la reivindicación 1, en donde la longitud de las hojas intermedias (15) se modifica cambiando el período de tiempo durante el cual la banda de material (19) en cuestión se expulsa a la zona de corte, y/o cambiando la velocidad a la que la banda de material (19) en cuestión se expulsa a la zona de corte.
3. - Método según la reivindicación 1 ó 2, en donde la longitud de las hojas intermedias (15) se modifica de tal manera, que las cantidades residuales en los suministros de material sean al menos aproximadamente iguales en cualquier momento o, a más tardar, cuando los suministros de material se agoten al menos en gran parte, cuando se alcance un valor predeterminado o predeterminable para las cantidades residuales o cuando se cumpla una condición predeterminada o predeterminable relativa a la operación de corte.
4. - Método según una de las reivindicaciones anteriores, en donde la longitud de las hojas intermedias (15) se modifica de tal manera, que las cantidades residuales en los suministros de material tienden a un tamaño igual, y/o en donde la longitud de las hojas intermedias (15) se varía en el tiempo, y/o en donde la longitud de las hojas intermedias (15) se modifica de manera que en cada caso dentro de una porción, que comprende una pluralidad de rebanadas (13) con hojas intermedias (15), las hojas intermedias (15) tienen la misma longitud, y/o en donde el consumo de material se ve influenciado exclusivamente por la reducción de la longitud normal.
5. - Método según una de las reivindicaciones anteriores, en donde el consumo de material se ve influenciado por el aumento de la longitud normal, ya sea exclusivamente o además de una reducción de la longitud normal para al menos uno de los otros suministros de material.
6. - Método según una de las reivindicaciones anteriores, en donde la longitud de las hojas intermedias (15) se reduce de tal manera, que el extremo anterior de al menos una o algunas hojas intermedias (15) se encuentra entre las respectivos rebanadas (13) directamente adyacentes.
7. - Método según una de las reivindicaciones anteriores, en donde las cantidades residuales en los suministros de material se determinan mediante un dispositivo de medición y se comunican al dispositivo de control (39).
8. - Método según una de las reivindicaciones anteriores, en donde el diámetro de un rollo de material (17) que forma el suministro de material se mide en cada caso como medida de las cantidades residuales en los suministros de material, y/o en donde el peso del suministro de material se mide en cada caso como medida de las cantidades residuales en los suministros de material, y/o en donde la longitud de la banda de material (19) se mide en cada caso como medida de las cantidades residuales en los suministros de material, que ha pasado por un punto de medición dispuesto a continuación del suministro de material, y/o en donde un parámetro, en particular el número de revoluciones de al menos un componente o el consumo de corriente, de un dispositivo de extracción (21, 23) que extrae la banda de material (19) del suministro de material, se mide en cada caso como medida de las cantidades residuales en los suministros de material.
9. - Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde al menos algunas porciones, que comprenden cada una una pluralidad de rebanadas (13) con hojas intermedias (15), se comprueban para determinar si los cambios de longitud de los hojas intermedias (15) están dentro de unos límites predeterminables o predeterminados.
10. - Dispositivo para el suministro en varias pistas de material de hojas intermedias en forma de banda a una zona de corte, en el que los productos (11) alimentados en varias pistas se cortan en rebanadas (13) y se introducen hojas intermedias (15), que se separan en la zona de corte del material de hojas intermedias suministrado y para las que se predetermina una longitud normal dependiente de la aplicación respectiva, en donde están previstos al menos dos suministros de material, que están asociados cada uno a una o más pistas (S) y de los que se pueden extraer las bandas de material individuales (19),
caracterizado porque,
durante el funcionamiento, el consumo de material de al menos un suministro de material puede ser influenciado por un dispositivo de control interno o externo (39), en particular en función de las cantidades residuales en los suministros de material, en el sentido de que, al menos para este suministro de material en la pista o en las pistas correspondientes (S), la longitud de las hojas intermedias (15) puede ser variada con respecto a la longitud normal, siendo posible, en particular, que el dispositivo sea operado de acuerdo con un método según una de las reivindicaciones 1 a 9.
11. - Dispositivo según la reivindicación 10, en donde para la expulsión de las bandas de material (19) a la zona de corte está previsto un dispositivo de extracción de varias pistas (71), que comprende para cada pista (S) un rodillo de avance accionado (74) que, junto con una contraunidad (75) forma una rendija de avance para la banda de material (19), y que es controlable mediante el funcionamiento individual por pista de los rodillos de avance individuales (74) por medio del dispositivo de control (39).
12. - Dispositivo según la reivindicación 10 u 11, en donde el dispositivo de control (39) está configurado para llevar a cabo una regulación, en la que una variable de regulación que depende directa o indirectamente de las cantidades residuales en los suministros de material se determina como un valor real y, en el caso de una desviación del valor real de un valor nominal predeteminable o predeterminado, la longitud de las hojas intermedias (15) para uno o más suministros de material se modifica de tal manera, que el valor real se aproxime al valor nominal, y/o en donde la variable de regulación se basa en todas las diferencias entre dos cantidades residuales en cada caso y está predefinida o puede predefinirse como un valor nominal, de tal modo que todas las diferencias dentro de las tolerancias predefinibles o predefinidas son cero.
13. - Dispositivo según una de las reivindicaciones 10 a 12, en donde está previsto un dispositivo de medición, que está configurado para determinar las cantidades residuales en los suministros de material y comunicarlas al dispositivo de control (39).
14. - Dispositivo para el corte de productos alimenticios (11) en varias pistas, en particular rebanadora de alta velocidad, con una alimentación de productos (49) que alimenta simultáneamente una pluralidad de productos (11) para ser cortados a una zona de corte, en la que una cuchilla de corte (51) se mueve de forma rotativa y/o giratoria para cortar simultáneamente los productos alimentados (11) en rebanadas (13), y un dispositivo para el suministro en varias pistas de material de hojas intermedias en forma de banda según una de las reivindicaciones 10 a 13.
15. - dispositivo según la reivindicación 14, en el que se proporciona un dispositivo de control común (39), que está configurado para coordinar el corte de los productos (11) y el suministro del material de hojas intermedias de forma individual para cada pista.
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