ES2863585T3 - Procedimiento de recuperación de componentes a partir de residuo de ácido de decapado - Google Patents

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Abstract

Método de recuperación de sulfatos y metales a partir de un residuo de ácido de decapado que contiene ácido sulfúrico, que comprende las etapas de: a) mezclar el residuo de ácido de decapado que contiene ácido sulfúrico con al menos un compuesto de magnesio seleccionado del grupo que consiste en óxido de magnesio, hidróxido de magnesio y carbonato de magnesio para obtener un residuo de ácido de decapado modificado que tiene un pH en el intervalo de 7 - 10 b) calentar el residuo de ácido de decapado modificado hasta una temperatura de 70 - 90ºC y llevar el magnesio a disolución a partir del residuo de ácido de decapado modificado como sulfato de magnesio a un pH estable en el intervalo de 5,5 - 7, ajustando opcionalmente el pH con ácido sulfúrico c) recuperar el sulfato de magnesio como una disolución de sulfato de magnesio mediante filtración y obtener un residuo de FeNiCr como un precipitado.

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento de recuperación de componentes a partir de residuo de ácido de decapado
Campo de la invención
Esta invención se refiere a la recuperación de metales y otros componentes del residuo de ácido de decapado (PAR, Pickling Acid Residue). Los metales y otros componentes se recuperan neutralizando el residuo de ácido de decapado usando un compuesto de magnesio o una mezcla de compuestos de magnesio y separando los componentes de la mezcla resultante (metales y sulfatos) en productos que pueden reutilizarse, tales como sulfato de magnesio, sulfato de níquel, fosfato de cromo y hierro o diversos hidróxidos u óxidos de metales.
Antecedentes de la invención
El decapado es un procedimiento en la producción de acero inoxidable que se refiere a tratar el acero con una mezcla de ácidos para eliminar los óxidos de metales y las capas empobrecidas en cromo del acero. Por ejemplo, el acero inoxidable se decapa habitualmente con una mezcla de los ácidos nítrico/clorhídrico/fluorhídrico o una combinación de ácido sulfúrico/ácido fluorhídrico. Esto da como resultado una disolución ácida que contiene diversos metales (tales como níquel, cromo y hierro) y, cuando las cantidades de metales disueltos son demasiado altas, el ácido de decapado pierde su eficacia.
El principal ácido usado para el decapado es el ácido clorhídrico, sin embargo, una combinación de diversos ácidos tales como los ácidos fluorhídrico, nítrico, clorhídrico y sulfúrico también ha sido una elección habitual. En trenes de laminación de acero automáticos, se usa ácido clorhídrico ya que decapa mucho más rápido a la vez que minimiza la pérdida de metales. Los aceros al carbono con menos del 6% de contenido en aleaciones se decapan generalmente en los ácidos clorhídrico o sulfúrico, mientras que los aceros con mayor contenido en aleaciones requieren un procedimiento de decapado de dos etapas usando ácidos tales como los ácidos nítrico, fosfórico o fluorhídrico. Para aceros resistentes al óxido y a los ácidos, se usa un baño de decapado de los ácidos nítrico y clorhídrico.
Se han desarrollarlo varias tecnologías diferentes para reciclar los ácidos de decapado y para recuperar los metales disueltos para su reutilización. La patente GB2036573 da a conocer el procedimiento de destilación de ácidos volátiles en presencia de ácido sulfúrico y la recuperación de los ácidos volátiles por medio de condensación. De un modo similar, la publicación WO95/04844 da a conocer un procedimiento en el que se regeneran ácidos volátiles que contienen impurezas de sales de metales, tales como disoluciones de decapado de metales, mediante un procedimiento en el que se somete el ácido a destilación con ácido sulfúrico. El vapor de los ácidos volátiles resultante se condensa y recicla al tanque de decapado, mientras que la mezcla de ácidos residuales se trata en una unidad de absorción de ácidos, preferiblemente del tipo retardo de ácidos. El ácido absorbido en la unidad de absorción de ácidos se eluye periódicamente con agua y se recicla, mientras que las impurezas de metales se descartan en forma de sulfatos, normalmente se neutralizan y se desechan.
La publicación WO2010/051992 da a conocer un procedimiento para la completa recuperación de metales y ácidos de disoluciones y lodos procedentes de obras de acero inoxidable. Los ácidos volátiles se recuperan a través de destilación en presencia de ácido sulfúrico, mientras que los metales se recuperan por separado en forma de hidróxidos o sales. Los metales se recuperan mediante neutralización y precipitación con hidróxido de sodio.
Los esfuerzos de recuperación actuales incluyen métodos de intercambio iónico, en los que los iones de metales se absorben mediante un lecho aniónico, permitiendo de ese modo que los ácidos se reciclen de nuevo al procedimiento. Los metales pueden liberarse entonces con sedimentación y microfiltración del lecho, luego regenerando el lecho con agua. Usando este método, se reduce la necesidad de nuevos ácidos en del 30 al 50%, dependiendo del ácido.
En la acería de Outokumpu en Tornio, Finlandia, un método para reciclar los ácidos nítrico y fluorhídrico usa la evaporación, en el que en primer lugar se mezcla ácido sulfúrico en las aguas madres de decapado, que a su vez se evapora luego a vacío a 80°C. Los ácidos nítrico y fluorhídrico se evaporan y pueden reciclarse, y el material restante es una torta de sulfatos de metales y ácido sulfúrico libre.
Un problema habitual con la recuperación de metales de los residuos de ácido de decapado es la filtración, ya que los hidróxidos tienden a unirse al agua y, por tanto, crean un gel, dificultando o imposibilitando la filtración. Los hidróxidos ferrosos son generalmente los hidróxidos más abundantes en los residuos de ácido de decapado y, en la publicación de solicitud de patente europea n.° EP0161050, se describe un método que usa extracción con disolventes para eliminar selectivamente Fe3+. Este método, aunque es eficaz en la eliminación de hierro del desecho de decapado, todavía deja otros iones de metales en la disolución, que ahora es muy difícil de tratar debido al líquido residual de la extracción con disolventes.
En el documento CA 1077 176 de 1977, se describe un procedimiento para la neutralización de ácidos sulfúricos industriales de desecho. El procedimiento comprende la neutralización parcial de los ácidos sulfúricos industriales de desecho con un compuesto de magnesio sólido para formar una suspensión que contiene sulfato de magnesio. Luego se somete la suspensión formada de ese modo a una etapa de neutralización adicional en condiciones oxidantes. Puede continuarse con una adición de hidróxido de magnesio para obtener una suspensión neutralizada. Se recupera el filtrado que contiene el sulfato de magnesio. En este método, es obligatorio realizar parte de la neutralización en condiciones oxidantes para evitar la generación de ácido silícico viscoso, que provoca problemas en la etapa de filtración.
Normalmente, la disolución se trata con cal para neutralizar los ácidos y luego se deposita el material en un vertedero. La neutralización alcalina se realiza habitualmente con piedra caliza, como carbonato de calcio, óxido de calcio o hidróxido de calcio. Alternativamente, pueden usarse hidróxido de sodio e hidróxido de potasio y son de actuación más rápida, requiriendo sólo aproximadamente 5-10 minutos para neutralizar por completo cualquier desecho de decapado en comparación con aproximadamente 30 minutos cuando se neutraliza con piedra caliza. Aunque NaOH y KOH son compuestos químicos más caros, se requiere menos, por lo que se ahorra tanto tiempo como material. Sin embargo, la neutralización con piedra caliza da lugar a mejores propiedades de sedimentación y deshidratación de los hidróxidos formados, reduciendo la posibilidad de infiltración de metales en el medio ambiente. La carga divalente del calcio es el principal motivo de esto, ya que la fuerza iónica del enlace se vuelve más potente. Recuperar tanto los ácidos como los metales sería una etapa importante hacia un procedimiento más económico y respetuoso con el medio ambiente. El residuo contiene metales valiosos en concentraciones consistentes, y posiblemente podría procesarse para dar productos de metales o usarse como materia prima para otros procedimientos. Posiblemente, el residuo podría procesarse para dar una materia prima para la industria siderúrgica según la publicación de patente estadounidense 2011/0308352A1, en la que se elabora una mezcla de hierro, cromo y níquel para dar un producto de ferrocromo-níquel que puede usarse para la producción de acero inoxidable.
Sumario de la invención
Se ha desarrollado un novedoso procedimiento para tratar y recuperar metales valiosos y otros componentes del residuo de ácido de decapado (PAR). Con este método, el residuo de ácido de decapado que contiene ácido sulfúrico que, que contiene níquel, cromo y hierro como sulfatos así como ácido sulfúrico libre, se neutraliza con óxido de magnesio, hidróxido de magnesio o carbonato de magnesio o con cualquier combinación de los mismos, preferiblemente con óxido de magnesio. Luego se recuperan los sulfatos como una disolución de sulfato de magnesio mediante lixiviación a pH neutro. En las siguientes etapas opcionales, el residuo que contiene hierro, cromo y níquel resultante o bien se procesa adicionalmente para dar productos tales como fosfato de cromo y hierro o sulfato de níquel, o bien puede usarse como materia prima en otros procedimientos.
Según la publicación de patente estadounidense 2011/0308352A1, los residuos que contienen hierro, níquel y cromo (torta de FeNiCr) y la torta que contiene hierro y cromo (FeCr) podrían procesarse para dar ferrocromo que contiene níquel, que luego puede usarse en la industria siderúrgica. En el método según la solicitud estadounidense, el material que contiene níquel se mezcla con un concentrado de cromito que contiene hierro y un aglutinante, creando ferrocromo-níquel.
Según una primera realización de la presente invención, el residuo de ácido de decapado que contiene ácido sulfúrico se mezcla con al menos un compuesto de magnesio seleccionado del grupo que consiste en óxido de magnesio, hidróxido de magnesio y carbonato de magnesio para obtener un ácido de decapado modificado que tiene un pH en el intervalo de 7 - 10. Se calienta la mezcla hasta 70 - 90°C. Se lleva el magnesio a disolución a partir del residuo de ácido de decapado modificado como sulfato de magnesio a un pH estable en el intervalo de 5,5 - 7, opcionalmente se ajusta el pH con ácido sulfúrico para obtener un pH estable. Se recupera el sulfato de magnesio como una disolución de sulfato de magnesio mediante filtración y se obtiene un residuo de FeNiCr como un precipitado.
Según una segunda realización de la presente invención, se suspende adicionalmente el residuo de FeNiCr obtenido en agua para obtener una suspensión de FeNiCr. Luego se reduce el pH de la suspensión de FeNiCr usando ácido sulfúrico hasta un intervalo de 2,5 - 3,5, llevando el níquel a disolución a partir de la suspensión de FeNiCr como sulfato de níquel. Se recupera el sulfato de níquel como una disolución de sulfato de níquel mediante filtración y se obtiene un residuo de FeCr como un precipitado.
En una tercera realización de la presente invención, se suspende adicionalmente el residuo de FeCr en agua para obtener una suspensión de FeCr. Luego se añade ácido sulfúrico a la suspensión de FeCr para obtener un pH de 0,5 - 1 y para disolver los sólidos. Luego se enfría la suspensión hasta una temperatura de 3 - 10°C. Se añade una cantidad estequiométrica, basándose en el contenido en hierro esperado, de ácido fosfórico a la suspensión de FeCr. Se precipita el hierro como fosfato de hierro ajustando el pH con al menos un compuesto de magnesio seleccionado del grupo que consiste en óxido de magnesio, hidróxido de magnesio y carbonato de magnesio al intervalo de 2,5 - 3. Se recupera el fosfato de hierro como un precipitado mediante filtración y se obtiene una disolución residual.
Según una cuarta realización de la presente invención, se añade una cantidad estequiométrica, basándose en el contenido en cromo esperado, de ácido fosfórico a la disolución residual obtenida en la etapa previa. Se ajusta el pH a 4 - 6 con al menos un compuesto de magnesio seleccionado del grupo que consiste en óxido de magnesio, hidróxido de magnesio y carbonato de magnesio para precipitar el fosfato de cromo a una temperatura de 50 - 60°C y se recupera el fosfato de cromo un precipitado mediante filtración.
Según una quinta realización de la invención, descrita como un “procesamiento de metales completo”, se mezcla el residuo de ácido de decapado (PAR) que contiene ácido sulfúrico con al menos un compuesto de magnesio seleccionado del grupo que consiste en óxido de magnesio, hidróxido de magnesio y carbonato de magnesio para obtener un residuo de ácido de decapado modificado que tiene un pH en el intervalo de 7 - 10. Luego se lleva el magnesio a disolución a partir del residuo de ácido de decapado modificado como sulfato de magnesio calentando hasta 70 - 90°C y opcionalmente ajustando el pH con ácido sulfúrico hasta que sea estable en el intervalo de 5,5 - 7. Se recupera el sulfato de magnesio como una disolución de sulfato de magnesio mediante filtración y se obtiene un residuo de FeNiCr como un precipitado. Se suspende adicionalmente el residuo de FeNiCr obtenido en agua para obtener una suspensión de FeNiCr. Se calienta la mezcla hasta 70 - 90°C. Luego se reduce el pH de la suspensión de FeNiCr usando ácido sulfúrico hasta un intervalo de 2,5 - 3,5, llevando el níquel a disolución a partir de la suspensión de FeNiCr como sulfato de níquel. Se recupera el sulfato de níquel como una disolución de sulfato de níquel mediante filtración y se obtiene el residuo de FeCr como un precipitado. Se suspende adicionalmente el residuo de FeCr en agua para obtener una suspensión de FeCr. Luego se añade ácido sulfúrico a la suspensión de FeCr para obtener un pH de 0,5 - 1 y para disolver los sólidos. Luego se enfría la suspensión hasta una temperatura de 3 - 10°C. Se añade una cantidad estequiométrica, basándose en el contenido en hierro esperado, de ácido fosfórico a la suspensión de FeCr. Se precipita el hierro como fosfato de hierro ajustando el pH con al menos un compuesto de magnesio seleccionado del grupo que consiste en óxido de magnesio, hidróxido de magnesio y carbonato de magnesio al intervalo de 2 - 3. Se recupera el fosfato de hierro como un precipitado mediante filtración y se obtiene una disolución residual. Luego se añade una cantidad estequiométrica, basándose en el contenido en cromo esperado, de ácido fosfórico a la disolución residual obtenida en la etapa previa. Se ajusta el pH a 4 - 6 con al menos un compuesto de magnesio seleccionado del grupo que consiste en óxido de magnesio, hidróxido de magnesio y carbonato de magnesio para precipitar el fosfato de cromo a una temperatura de 50 - 60°C y se recupera el fosfato de cromo precipitado mediante filtración.
El al menos un compuesto de magnesio seleccionado del grupo que consiste en óxido de magnesio, hidróxido de magnesio y carbonato de magnesio es preferiblemente óxido de magnesio. El compuesto de magnesio puede ser hidróxido de magnesio. También es posible usar carbonato de magnesio como el compuesto de magnesio. También pueden usarse óxido de magnesio, hidróxido de magnesio y carbonato de magnesio como una combinación.
El al menos un compuesto de magnesio o la combinación de óxido de magnesio, hidróxido de magnesio y carbonato de magnesio puede usarse en forma seca o como una suspensión acuosa.
Breve descripción del dibujo
Figura 1. En la figura 1 se muestra un esquema de procedimiento esquemático.
Descripción detallada de la invención
Normalmente, el PAR contiene hierro, níquel y cromo en forma de sulfatos. Se espera que el contenido en hierro esté en el intervalo del 10 - 15%, mientras que se espera que el contenido en níquel y cromo esté en el intervalo del 2 - 5%. El contenido en sulfatos puede ser de hasta el 60% del peso total, del cual la mitad es ácido sulfúrico libre. En el procedimiento según la invención, el residuo de ácido de decapado que contiene ácido sulfúrico se trata en un procedimiento por etapas para recuperar los componentes deseados. Las etapas del procedimiento necesarias dependen de qué componentes se recuperan y de qué componentes se usan como tal para el procesamiento adicional.
Según una realización de la invención, pueden recuperarse sulfatos y esencialmente todos los metales, es decir, níquel, hierro y cromo, en el residuo de ácido de decapado, descrita como “procesamiento de metales completo”. Según otra realización de la invención, los sulfatos se recuperan mediante neutralización y filtración, y la torta que contiene hierro-níquel-cromo, es decir, el residuo de FeNiCr, se usa como tal para otros productos.
En la siguiente etapa opcional, es decir, la segunda etapa según la invención, puede recuperarse el níquel y puede usarse el residuo de FeCr restante como tal para otros productos o para procesamiento adicional según la presente invención. Si el residuo de FeCr se procesa adicionalmente según la presente invención, puede separarse el hierro en la siguiente etapa. En la última, es decir, en la cuarta, etapa según la presente invención, puede recuperarse el cromo. En los siguientes párrafos, se describe la invención con más detalle etapa por etapa.
En el método según la invención, el residuo de ácido de decapado (PAR) que contiene ácido sulfúrico se neutraliza con un compuesto de magnesio o una mezcla de compuestos de magnesio. El PAR se neutraliza con al menos un compuesto de magnesio seleccionado del grupo que consiste en óxido de magnesio, hidróxido de magnesio y carbonato de magnesio. Preferiblemente, el PAR se neutraliza con óxido de magnesio. El compuesto de magnesio o la mezcla de compuestos de magnesio puede añadirse o bien en forma seca o bien como suspensión en agua. Dependiendo del compuesto de magnesio o la mezcla de compuestos de magnesio usados, el tiempo de neutralización varía. Por ejemplo, con carbonato de magnesio, el tiempo de neutralización es más largo que con hidróxido de magnesio.
En el método según la invención, se neutraliza el residuo de ácido de decapado, que puede contener más del 60% de sulfatos y, por tanto, tiene un pH de menor de cero, para obtener un pH en el intervalo de 7 - 10 con un compuesto de magnesio o con una combinación de diferentes compuestos de magnesio. Al neutralizar con óxido de magnesio apagado, hidróxido de magnesio o carbonato de magnesio o con cualquier combinación de los mismos, preferiblemente con óxido de magnesio apagado, se forma sulfato de magnesio. El/los compuesto(s) de magnesio puede(n) añadirse o bien en forma seca o bien como suspensión en agua. Posteriormente, puede recuperarse el sulfato de magnesio calentando hasta 70 - 90°C, preferiblemente a 80 - 85°C y, opcionalmente, lixiviando con ácido sulfúrico hasta que sea estable en el intervalo de pH de 5,5 a 7, preferiblemente a pH 6 - 6,5, y filtrando las aguas madres. En esta etapa, se recupera más del 90% de todos los sulfatos como sulfato de magnesio. Después de separar la disolución de sulfato de magnesio mediante filtración, el residuo es una mezcla de hidróxidos de hierro, níquel y cromo. Luego, este residuo de FeNiCr, es decir, la torta de FeNiCr, o bien puede procesarse para dar un pigmento mediante calcinación, usado como materia prima en la industria siderúrgica, o bien puede procesarse adicionalmente para dar sales de metales usando etapas adicionales en el procedimiento según la presente invención.
Según otra realización de la invención, el procedimiento contiene una segunda etapa, en la que se suspende el residuo de FeNiCr de la primera etapa en agua y se reduce el pH con ácido sulfúrico hasta el intervalo de pH de 2,5 a 3,5, preferiblemente de 3 a 3,2, a una temperatura de 70 - 90°C, preferiblemente 80 - 85°C. Esto solubiliza el níquel como sulfato de níquel, y el residuo es una torta que contiene hidróxido de cromo y hierro, es decir, la torta de FeCr. Se recupera el níquel como una disolución de NiSÜ4 mediante filtración. Luego, el residuo de FeCr o bien puede procesarse para dar un pigmento mediante calcinación, usado como materia prima en la industria siderúrgica, o bien puede procesarse adicionalmente para dar sales de metales en el procedimiento según la presente invención tal como se detalla a continuación.
Según todavía una realización adicional de la invención, el procedimiento comprende una tercera etapa, en la que se suspende el residuo, es decir, la torta de FeCr, de la segunda etapa en agua y se reduce el pH con ácido sulfúrico hasta un pH de 0,5 - 1 para disolver por completo el residuo. Se enfrían las aguas madres hasta 3 - 10°C, preferiblemente 5 - 8°C. Se añade una cantidad estequiométrica, basándose en el contenido en hierro esperado, de ácido fosfórico, y se aumenta el pH con óxido de magnesio, hidróxido de magnesio, carbonato de magnesio o con cualquier combinación de los mismos hasta el intervalo de pH 2 - 3, preferiblemente pH 2,5 - 3, para precipitar el fosfato de hierro (FePÜ4). Se separa el fosfato de hierro mediante filtración.
Para el procesamiento de metales completo, para recuperar todos los metales posibles del residuo de ácido de decapado, se añade una cantidad estequiométrica, basándose en el contenido en cromo esperado, de ácido fosfórico a las aguas madres de la tercera etapa. Se aumenta el pH con óxido de magnesio, hidróxido de magnesio, carbonato de magnesio o con cualquier combinación de los mismos hasta el intervalo de pH 4 - 6, preferiblemente pH 4,5 - 5, a 50 - 60°C para precipitar el fosfato de cromo (CrPÜ4). Se separa el fosfato de cromo mediante filtración. A continuación, se describe la invención con referencia a los siguientes ejemplos, que no pretenden limitar el alcance de la invención.
Ejemplos
Ejemplo 1
Se suspendieron 11 g de óxido de magnesio al 93% con 70 g de agua y se añaden 30 g de disolución de residuo de ácido de decapado, que contenía PAR al 50% con un pH menor de 0, para producir un volumen final de 100 ml. El pH de esta mezcla fue de 8,7. Se calentó la disolución hasta 80°C y se ajustó el pH a 6 con 15 g de ácido sulfúrico al 93%. Se ajustó de manera continua el pH durante 3 horas, después de lo cual se filtró la disolución y se analizó usando un espectrómetro de emisión atómica de plasma por microondas (MP-AES, Agilent Technologies). Los resultados se presentan en la tabla 1. Luego se secó y analizó el material residual (torta de FeNiCr) y se usó para procesamiento adicional.
Tabla 1. Análisis de metales de la disolución del ejemplo 1.
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Figure imgf000006_0002
Ejemplo 2
Se suspendieron 10 g de torta de FeNiCr en 100 ml de agua y se redujo el pH con ácido sulfúrico hasta pH 3 a 80°C y se ajustó hasta que el pH fue estable. Se filtró la disolución y se analizó para determinar el contenido en níquel, presentado en la tabla 3. Se calculó que el rendimiento fue del 87%, y se secó el residuo y se usó para procesamiento adicional.
Tabla 2. Contenido en metales de la disolución del ejemplo 2.
Figure imgf000006_0003
Ejemplo 3
Se suspendieron 3,58 g del residuo del ejemplo 2 en 50 ml de agua, se calentó hasta 80°C y se redujo el pH hasta 0,7 con 5,5 g de ácido sulfúrico al 93%. Se filtró la disolución. Se enfrió la disolución hasta 5°C, y se añadieron 1,5 ml de ácido fosfórico al 85% (es decir, una cantidad estequiométrica) y se aumentó el pH hasta 2,5 con 5 g de una suspensión de Mg(OH)2 al 40%. Se filtró la disolución, y se secó y analizó el precipitado usando MP-AES. Los resultados se presentan en la tabla 3.
Tabla 3. Contenido en metales y rendimiento calculado del precipitado de fosfato de hierro formado en el ejemplo 3.
Figure imgf000006_0001
Ejemplo 4
Se calentaron 26 ml de la disolución del ejemplo 3 hasta 70°C y se añadieron 160 pl de ácido fosfórico al 85% (es decir, una cantidad estequiométrica). Se aumentó el pH de la disolución hasta 5,2 con 0,43 g de una suspensión de Mg(OH)2 al 40% y se dejó precipitar la disolución durante una hora. Se filtró la disolución y se analizó la precipitación, presentada en la tabla 4.
Tabla 4. Análisis de metales del precipitado de fosfato de cromo del ejemplo 4. El rendimiento se calcula a partir del residuo del ejemplo 4.
Figure imgf000007_0001

Claims (10)

  1. REIVINDICACIONES
    i. Método de recuperación de sulfatos y metales a partir de un residuo de ácido de decapado que contiene ácido sulfúrico, que comprende las etapas de:
    a) mezclar el residuo de ácido de decapado que contiene ácido sulfúrico con al menos un compuesto de magnesio seleccionado del grupo que consiste en óxido de magnesio, hidróxido de magnesio y carbonato de magnesio para obtener un residuo de ácido de decapado modificado que tiene un pH en el intervalo de 7 - 10
    b) calentar el residuo de ácido de decapado modificado hasta una temperatura de 70 - 90°C y llevar el magnesio a disolución a partir del residuo de ácido de decapado modificado como sulfato de magnesio a un pH estable en el intervalo de 5,5 - 7, ajustando opcionalmente el pH con ácido sulfúrico
    c) recuperar el sulfato de magnesio como una disolución de sulfato de magnesio mediante filtración y obtener un residuo de FeNiCr como un precipitado.
  2. 2. Método de recuperación según la reivindicación 1, en el que el método comprende además las etapas de a) suspender el residuo de FeNiCr en agua para obtener una suspensión de FeNiCr
    b) calentar la suspensión hasta 70 - 90°C y reducir el pH de la suspensión de FeNiCr usando ácido sulfúrico hasta un intervalo de 2,5 - 3,5, llevando el níquel a disolución a partir de la suspensión de FeNiCr como sulfato de níquel
    c) recuperar el sulfato de níquel como una disolución de sulfato de níquel mediante filtración y
    d) obtener un residuo de FeCr como un precipitado.
  3. 3. Método de recuperación según la reivindicación 2, en el que el método comprende además las etapas de a) suspender el residuo de FeCr en agua para obtener una suspensión de FeCr
    b) calentar la suspensión hasta 70 - 90°C, añadir ácido sulfúrico a la suspensión de FeCr para obtener un pH de 0,5 - 1 y para disolver los sólidos
    c) enfriar la suspensión hasta una temperatura de 3 - 10°C
    d) añadir una cantidad estequiométrica, basándose en el contenido en hierro esperado, de ácido fosfórico a la suspensión de FeCr
    e) precipitar el hierro como fosfato de hierro ajustando el pH con al menos un compuesto de magnesio seleccionado del grupo que consiste en óxido de magnesio, hidróxido de magnesio y carbonato de magnesio al intervalo de 2 - 3
    f) recuperar el fosfato de hierro como un precipitado mediante filtración y
    g) obtener una disolución residual.
  4. 4. Método de recuperación según la reivindicación 3, en el que el método comprende además las etapas de a) añadir una cantidad estequiométrica, basándose en el contenido en cromo esperado, de ácido fosfórico a la disolución residual
    b) ajustar el pH a 4 - 6 con al menos un compuesto de magnesio seleccionado del grupo que consiste en óxido de magnesio, hidróxido de magnesio y carbonato de magnesio para precipitar el fosfato de cromo a una temperatura de 50 - 60°C
    c) recuperar el fosfato de cromo precipitado mediante filtración.
  5. 5. Método de recuperación según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4; en el que el compuesto de magnesio es óxido de magnesio.
  6. 6. Método de recuperación según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4; en el que el compuesto de magnesio es hidróxido de magnesio.
  7. 7. Método de recuperación según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que el compuesto de magnesio es carbonato de magnesio.
  8. 8. Método de recuperación según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que el compuesto de magnesio es una combinación de óxido de magnesio, hidróxido de magnesio y carbonato de magnesio.
  9. 9. Método de recuperación según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en el que el al menos un compuesto de magnesio o la combinación de óxido de magnesio, hidróxido de magnesio y carbonato de magnesio se añade en forma seca.
  10. 10. Método de recuperación según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en el que el al menos un compuesto de magnesio o la combinación de óxido de magnesio, hidróxido de magnesio y carbonato de magnesio se añade como una suspensión acuosa.
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