ES2857001T3 - Dispositivo de diagnóstico de fallos y método de diagnóstico de fallos - Google Patents
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Abstract
Un dispositivo de diagnóstico de fallos (3) aplicable a un dispositivo mecánico provisto de motores (6) independientes entre sí como fuentes para accionar ejes de movimiento, respectivamente, y configurado para adquirir una posición móvil de cada eje de movimiento y un valor del par de perturbación aplicado al eje de movimiento cada período predeterminado, y para diagnosticar un fallo del dispositivo mecánico, que comprende: una unidad de diagnóstico de fallos (18) configurada para diagnosticar el eje de movimiento como un fallo cuando el valor del par de perturbación es mayor que un umbral de determinación de fallos predeterminado; una unidad de almacenamiento (19) configurada para almacenar registros de sustitución anteriores de un desacelerador de los ejes de movimiento y los resultados de medición anteriores de una concentración de polvo de hierro en la grasa cambiada en los ejes de movimiento del dispositivo mecánico; y una unidad de redeterminación (25) configurada para llevar a cabo la redeterminación del fallo en el eje de movimiento, que se diagnostica como el fallo por la unidad de diagnóstico de fallos, basándose en un registro de sustitución anterior de un desacelerador del eje de movimiento sujeto a la redeterminación dentro de un período predeterminado en el pasado, almacenado en la unidad de almacenamiento (19), y en una medición anterior resultado de una concentración de polvo de hierro con respecto al eje de movimiento sujeto a la redeterminación dentro del período predeterminado en el pasado, almacenado en la unidad de almacenamiento (19).
Description
DESCRIPCIÓN
Dispositivo de diagnóstico de fallos y método de diagnóstico de fallos
Campo técnico
La presente invención se refiere a un dispositivo de diagnóstico de fallos aplicable a un dispositivo mecánico provisto de motores independientes entre sí como fuentes para accionar ejes de movimiento, respectivamente, y a un método del mismo.
Antecedentes técnicos
La bibliografía de patentes 1 y 2 se han desvelado como métodos convencionales de diagnóstico de fallos aplicable a un robot industrial articulado. En el método de diagnóstico de fallos desvelado en la bibliografía de patentes 1, se detecta una posición de movimiento de un eje de articulación de un robot y un par de perturbación aplicado al eje de articulación cada período predeterminado mientras el robot está en funcionamiento, y se obtiene un valor promedio del par de perturbación para cada posición de movimiento detectada. A continuación, el valor promedio se compara con un umbral establecido y se diagnostica que el robot tiene una anomalía o un fallo cuando el valor promedio excede el umbral establecido. Como se describió anteriormente, la técnica convencional ha sido diseñada para diagnosticar un fallo basándose en la determinación de si el par de perturbación excede o no el cierto umbral establecido. Por lo tanto, una anomalía en un sistema de accionamiento de robot solía detectarse independientemente de una postura de movimiento del robot o el peso de una pieza de trabajo o similar a agarrar con una mano robótica.
Lista de citas - bibliografía de patentes
Bibliografía de patentes 1: Publicación de Solicitud de Patente Japonesa N°. H 9-174482;
Bibliografía de patentes 2: documento de patente US 2011173496.
Sumario de la invención
Sin embargo, si una tarea de mantenimiento se realiza de tal manera que altere la viscosidad de la grasa cambiando una grasa en un eje de movimiento, un valor del par de perturbación varía debido a un efecto de la tarea de mantenimiento. En este caso, la operación continua de diagnósticos de fallos basándose solo en los valores del par de perturbación puede llevar a la aparición frecuente de determinación errónea como anómalos a pesar de ser, en realidad, normales, causando de este modo un problema de deterioro en la precisión del diagnóstico de fallos.
Mientras tanto, hay una amplia variedad de factores de perturbación que afectan los valores del par de perturbación, y por lo tanto es difícil eliminar todos los factores de perturbación de los valores del par de perturbación. En consecuencia, la operación continua del diagnóstico de fallos basado únicamente en los valores del par de perturbación provoca el problema del deterioro de la precisión del diagnóstico de fallos.
Como se ha descrito anteriormente, hay problemas de ocurrencia frecuente de determinación errónea y deterioro en la precisión del diagnóstico de fallos cuando los fallos en un sistema de accionamiento robot se diagnostican basándose únicamente en los valores del par de perturbación.
La presente invención se ha realizado en vista de los problemas antes mencionados, y un objetivo de la misma es proporcionar un dispositivo de diagnóstico de fallos y un método del mismo, que sean capaces de mejorar la precisión del diagnóstico de fallos al mismo tiempo que se evita la determinación errónea mediante el uso de un registro de mantenimiento y un resultado de inspección distinto de un valor del par de perturbación para diagnosticar un fallo.
Para resolver los problemas antes mencionados, un dispositivo de diagnóstico de fallos de acuerdo con un aspecto de la presente invención y un método de la misma de acuerdo con un aspecto adicional de la presente invención diagnostican un eje de movimiento como un fallo cuando un valor del par de perturbación es mayor que un umbral de determinación de fallos predeterminado, y lleva a cabo la redeterminación del fallo en el eje de movimiento, que se diagnostica como el fallo, basándose en un registro de mantenimiento anterior y un resultado de inspección anterior. El dispositivo de diagnóstico de fallos y el método de diagnóstico de fallos se definen en las reivindicaciones 1 y 7, respectivamente. Las realizaciones del dispositivo de diagnóstico de fallos y el método de diagnóstico de fallos se definen en las reivindicaciones dependientes.
Breve descripción de los dibujos
[Fig. 1] La figura 1 es un diagrama de bloques que muestra una configuración general de un sistema de diagnóstico de fallos de acuerdo con una realización de la presente invención.
[Fig. 2] La figura 2 es un diagrama de bloques para explicar procedimientos para obtener el par de perturbación.
[Fig. 3] La figura 3 es un diagrama de flujo que muestra procedimientos de procesamiento de selección del par de perturbación por un dispositivo de diagnóstico de fallos de acuerdo con la realización de la presente invención.
[Fig. 4] La figura 4 es un diagrama de flujo que muestra procedimientos de procesamiento de diagnóstico de fallos por el dispositivo de diagnóstico de fallos de acuerdo con la realización de la presente invención.
[Fig. 5] La figura 5 es otro diagrama de flujo que muestra procedimientos de procesamiento de diagnóstico de fallos por el dispositivo de diagnóstico de fallos de acuerdo con la realización de la presente invención.
Descripción de realizaciones
A continuación, se describirá una realización que aplica la presente invención con referencia a los dibujos. En la descripción de los dibujos, los mismos constituyentes se denotan con los mismos signos de referencia y se omiten sus explicaciones.
[Configuración del sistema de diagnóstico de fallos]
La figura 1 es un diagrama de bloques que muestra una configuración de un sistema de diagnóstico de fallos que incluye un dispositivo de diagnóstico de fallos de acuerdo con esta realización. Como se muestra en la figura 1, un sistema 100 de diagnóstico de fallos de esta realización se forma a partir de un robot 1, un dispositivo 2 de control del robot, un dispositivo de diagnóstico de fallos 3 y un dispositivo 4 de gestión de la producción. Como ejemplo de un dispositivo mecánico, el robot 1 es un robot de un tipo de enseñanza y reproducción de máquinas de varios ejes y también de un tipo articulado. Sin embargo, el robot 1 puede ser una máquina de un solo eje en lugar de ser una máquina de varios ejes.
Aunque el robot 1 incluye múltiples sistemas de accionamiento de motor que sirven como ejes de articulación que son ejes de movimiento, la figura 1 ilustra un sistema de accionamiento de motor solo para un eje. Un brazo robótico 5 es accionado por un servomotor (en lo sucesivo en el presente documento denominado simplemente motor) 6 a través de un desacelerador 8. Un codificador 7 de impulsos (un generador de impulsos o un codificador) que es un detector para una posición del ángulo de rotación y una velocidad, está unido al motor 6.
El dispositivo 2 de control del robot incluye una unidad 9 de control integrada de operaciones, una unidad 10 de comunicación, una unidad 11 de servocontrol y una unidad 14 de servoamplificador. La unidad 11 de servocontrol incluye una unidad 12 de cálculo del par de perturbación y una unidad 13 de adquisición de datos de estado, y acciona el motor 6 a través de la unidad 14 de servoamplificador al recibir una instrucción de la unidad 9 de control integrada de operaciones del host. El codificador 7 de impulsos unido al motor 6 forma un bucle de retroalimentación junto con la unidad 11 de servocontrol para controlar el procesamiento de la posición del ángulo de rotación y la velocidad del motor 6.
Además de la unidad 12 de cálculo del par de perturbación y la unidad 13 de adquisición de datos de estado, la unidad 11 de servocontrol incluye un procesador que realiza el procesamiento para controlar la posición del ángulo de rotación, la velocidad y la corriente del motor 6, una ROM que almacena un programa de control y una unidad de almacenamiento no volátil que almacena valores establecidos y diversos parámetros. Además, la unidad 11 de servocontrol incluye una RAM que almacena temporalmente datos en el curso del procesamiento del cálculo, un registro para detectar una posición del ángulo de rotación absoluta del motor 6 contando impulsos de retroalimentación de posición desde el codificador 7 de impulsos, y similares.
Por cierto, el robot 1 incluye múltiples articulaciones y, por lo tanto, requiere tantos sistemas de accionamiento del motor como se ilustra en la figura 1 como el número de articulaciones. No obstante, la figura 1 ilustra el sistema de accionamiento del motor solo para un eje y se omite la ilustración del resto de los sistemas de accionamiento del motor. Mientras tanto, se puede interponer un tren de engranajes de cambio de velocidad entre el motor 6 y el desacelerador 8 en la figura 1, según corresponda.
La unidad 9 de control integrada de operaciones está clasificada más alta que la unidad 11 de servocontrol y gobierna el control directo de las operaciones del robot 1. La unidad 10 de comunicación transfiere los datos necesarios hacia y desde una unidad 15 de comunicación en el dispositivo de diagnóstico de fallos 3 que se describirá más adelante a través de una LAN, por ejemplo. Mientras tanto, la unidad 13 de adquisición de datos de estado tiene una función para recopilar regularmente diversos tipos de datos relativos a estados operativos de los respectivos ejes de articulación del robot 1. Los datos recopilados incluyen datos que indican un período de recopilación. La unidad 12 de cálculo del par de perturbación tiene una función para calcular un valor del par de perturbación basándose en los datos adquiridos por la unidad 13 de adquisición de datos de estado. Dado que la unidad 11 de servocontrol está diseñada para incluir la unidad 12 de cálculo del par de perturbación y la unidad 13 de adquisición de datos de estado, el valor del par de perturbación obtenido mediante el cálculo de la unidad 12 de cálculo del par de perturbación se envía al dispositivo de diagnóstico de fallos 3 a través de la unidad 10 de comunicación. De acuerdo con esta configuración, la unidad 11 de servocontrol asume la forma del denominado servo de software.
El dispositivo de diagnóstico de fallos 3 incluye la unidad 15 de comunicación, una unidad 16 de selección del par de perturbación, una base de datos 17 del par de perturbación, una unidad de diagnóstico de fallos 18 y una base de datos 19 de registros de mantenimiento. En este contexto, el dispositivo de diagnóstico de fallos 3 está formado por un circuito electrónico de uso general que incluye un microordenador, un microprocesador y una CPU, y un dispositivo periférico tal como una memoria. En consecuencia, el dispositivo de diagnóstico de fallos 3 funciona como la unidad 15 de comunicación, la unidad 16 de selección del par de perturbación, la base de datos del par de perturbación 17, y la unidad de diagnóstico de fallos 18 ejecutando programas específicos.
La unidad 15 de comunicación tiene una función para transferir los datos necesarios hacia y desde respectivamente las unidades 10 y 20 de comunicación en el dispositivo 2 de control del robot mencionado anteriormente y en el dispositivo 4 de gestión de la producción a través de la LAN, por ejemplo. La unidad 16 de selección del par de perturbación tiene funciones para adquirir información de producción necesaria a partir del dispositivo 4 de gestión de la producción y para seleccionar un valor a almacenar a partir de los valores del par de perturbación recogidos dependiendo del estado operativo del robot 1. Mientras tanto, la base de datos 17 del par de perturbación tiene una función para almacenar secuencialmente los valores del par de perturbación seleccionados por la unidad 16 de selección del par de perturbación. Como consecuencia, la base de datos 17 del par de perturbación acumula valores del par de perturbación anteriores.
La base de datos 19 de registros de mantenimiento tiene una función para almacenar registros de mantenimiento y los resultados de la inspección dependiendo de los ejes de articulación respectivos y las inspecciones cuando se realizan tareas de mantenimiento en el robot 1. Como consecuencia, la base de datos 19 de registros de mantenimiento acumula datos de registros de mantenimiento anteriores y los datos de resultados de inspecciones anteriores.
La unidad de diagnóstico de fallos 18 tiene una función para ejecutar un diagnóstico de fallos activamente basándose en los valores del par de perturbación. La unidad de diagnóstico de fallos 18 está equipada con una función de memoria. Por lo tanto, la unidad de diagnóstico de fallos 18 almacena temporalmente datos adquiridos accediendo a la base de datos 17 del par de perturbación y la base de datos 19 de registros de mantenimiento, respectivamente, y ejecuta el diagnóstico de fallos basándose en esos datos. En particular, la unidad de diagnóstico de fallos 18 adquiere una posición de movimiento de cada eje de movimiento y un valor del par de perturbación aplicado a cada eje de movimiento en cada posición de movimiento cada período predeterminado, y diagnostica que se está produciendo un fallo si el valor del par de perturbación adquirido es mayor que un umbral de determinación de fallos predeterminado. Además, la unidad de diagnóstico de fallos 18 incluye una unidad de redeterminación 25.
La unidad de redeterminación 25 lleva a cabo la redeterminación del fallo en el eje de movimiento, que se diagnostica como el fallo, basándose en un registro de mantenimiento anterior y un resultado de inspección anterior. Específicamente, la unidad de redeterminación 25 lleva a cabo la redeterminación utilizando un registro de sustitución del desacelerador como registro de mantenimiento. Por ejemplo, cuando el desacelerador del eje de movimiento haya sido sustituido recientemente, es muy probable que el eje de movimiento sea normal incluso si el eje de movimiento se diagnostica como el fallo basado en el valor del par de perturbación. En consecuencia, la unidad de redeterminación 25 lleva a cabo la redeterminación utilizando el registro de sustitución del desacelerador. Además, la unidad de redeterminación 25 lleva a cabo la redeterminación utilizando un resultado de medición de una concentración de polvo de hierro como resultado de la inspección. El contenido de polvo de hierro aumenta gradualmente en la grasa cambiada en el eje de movimiento debido a la degradación con el tiempo o un aumento de la carga. En consecuencia, es muy probable que se produzca un fallo en el eje de movimiento cuando un aumento en la concentración de polvo de hierro es igual o mayor que un umbral predeterminado. Por lo tanto, la unidad de redeterminación 25 lleva a cabo la redeterminación utilizando el resultado de la medición de la concentración de polvo de hierro en la grasa cambiada en el eje de movimiento. Aquí, los datos sobre el registro de sustitución del desacelerador y el resultado de la medición de la concentración de polvo de hierro se almacenan en la base de datos de registro de mantenimiento 19. En consecuencia, la unidad de redeterminación 25 ejecuta la redeterminación adquiriendo los datos de la base de datos de registros de mantenimiento 19.
Específicamente, cuando haya un registro de medición de la concentración de polvo de hierro dentro de un período predeterminado en el pasado con respecto al eje de movimiento sujeto a la redeterminación, la unidad de redeterminación 25 determina que el eje de movimiento sujeto a la redeterminación es normal si el valor de medición de la concentración de polvo de hierro registrada en el registro de medición es igual o inferior al umbral predeterminado.
Por otro lado, cuando no haya un registro de medición de la concentración de polvo de hierro dentro del período predeterminado en el pasado con respecto al eje de movimiento sujeto a la redeterminación, la unidad de redeterminación 25 calcula un valor estimado estimando una concentración actual de polvo de hierro, y determina que el eje de movimiento sujeto a la redeterminación es normal si el valor estimado es igual o menor que el umbral predeterminado.
Además, cuando no haya un registro de medición de la concentración de polvo de hierro dentro del período predeterminado en el pasado con respecto al eje de movimiento sujeto a la redeterminación, la unidad de
redeterminación 25 determina que el eje de movimiento sujeto a la redeterminación es normal si existe el registro de sustitución del desacelerador dentro del período predeterminado en el pasado con respecto al eje de movimiento sujeto a la redeterminación.
Al ejecutar la redeterminación como se ha descrito anteriormente, la unidad de redeterminación 25 puede diagnosticar el fallo del eje de movimiento utilizando el registro de mantenimiento y el resultado de inspección distinto del valor del par de perturbación. Esto permite mejorar la precisión del diagnóstico de fallos al tiempo que evita la determinación errónea de diagnosticar como un fallo a pesar de ser normal de hecho. Sin embargo, si hay otros datos que no sean el resultado de la medición de la concentración de polvo de hierro y el registro de sustitución del desacelerador, que se puede utilizar para diagnosticar el fallo del eje de movimiento, a continuación, la redeterminación puede ejecutarse utilizando esos otros datos.
El dispositivo 4 de gestión de la producción es un dispositivo para gestionar información de producción que incluye un estado operativo de una línea de producción en una planta, por ejemplo. El dispositivo 4 de gestión de la producción incluye una unidad 20 de comunicación y una base de datos 21 de información de producción. La unidad 20 de comunicación transfiere los datos necesarios hacia y desde la unidad 15 de comunicación en el dispositivo de diagnóstico de fallos 3 a través de la LAN, por ejemplo. La base de datos 21 de información de producción tiene una función para almacenar diversa información de producción recopilada. Como consecuencia, la base de datos 21 de información de producción acumula diversa información de producción previa. En este contexto, la información de producción incluye información de parada de emergencia en el robot 1 y su equipo relacionado, así como información sobre registros de mantenimiento y similares.
En este contexto, en esta realización, se detecta el par de perturbación (par de carga de perturbación) aplicado al motor 6 que acciona cada eje de articulación del robot 1 y se diagnostica una anomalía del sistema de accionamiento del motor correspondiente como un fallo del robot basándose en este valor del par de perturbación. Los procedimientos para obtener el par de perturbación son los siguientes.
Como se muestra en un diagrama de bloques en la figura 2, se obtiene una tasa de aceleración diferenciando las velocidades reales Vr del motor 6 derivadas de las señales de retroalimentación de velocidad provenientes del codificador 7 de impulsos, y después se obtiene el par de aceleración Ta multiplicando la tasa de aceleración por toda inercia J a aplicar al motor 6. A continuación, el par de aceleración obtenido Ta se sustrae de un comando de par Tc al motor 6 obtenido mediante el procesamiento del bucle de velocidad por la unidad 11 de servocontrol, y un momento M se sustrae adicionalmente del mismo para obtener el par de perturbación Tb. Posteriormente, los componentes irregulares de la perturbación se eliminan realizando un proceso de filtrado dado, y de este modo se obtiene el par de perturbación TG. La unidad 11 de servocontrol ejecuta el procesamiento descrito anteriormente cada período de muestreo predeterminado, obteniendo así el par de perturbación TG.
Para ser más precisos, la unidad 11 de servocontrol incluye un registro, y el registro obtiene una posición absoluta del motor 6 contando los impulsos de retroalimentación de posición provenientes del codificador 7 de impulsos cada período de muestreo predeterminado. En consecuencia, la unidad 11 de servocontrol detecta la posición absoluta del motor 6 a partir del registro, y obtiene la posición del ángulo de rotación (la posición de movimiento) del eje de articulación accionado por el motor 6 a partir de la posición absoluta del motor 6. Además, la unidad 11 de servocontrol obtiene el par de perturbación TG realizando el procesamiento de la figura 2 como se describió anteriormente.
[Procesamiento de selección del par de perturbación]
A continuación, el procesamiento de selección del par de perturbación por la unidad 16 de selección del par de perturbación del dispositivo de diagnóstico de fallos 3 de acuerdo con esta realización se describirá con referencia a la figura 3. La figura 3 es un diagrama de flujo que muestra procedimientos del procesamiento de selección del par de perturbación por la unidad 16 de selección del par de perturbación.
Como se muestra en la figura 3, en la etapa S1, la unidad 16 de selección del par de perturbación adquiere los valores del par de perturbación calculados por el dispositivo 2 de control del robot. Cada valor del par de perturbación representa un valor en cada posición de movimiento de cada eje de movimiento. Además, la información que indica un período de recopilación de datos para los valores del par de perturbación también se adquiere al mismo tiempo.
A continuación, en la etapa S2, la unidad 16 de selección del par de perturbación adquiere la información de parada de emergencia en una instalación, proveniente de la base de datos 21 de información de producción en el dispositivo 4 de gestión de la producción. En la etapa S3, la unidad 16 de selección del par de perturbación determina si la parada de emergencia de la instalación se produjo o no en el período de recopilación para los valores del par de perturbación adquiridos. El procesamiento pasa a la etapa S4 en el caso de determinación de que se produjo la parada de emergencia. Por otro lado, el procesamiento pasa a la etapa S5 en el caso de determinación de que no se produjo la parada de emergencia.
En la etapa S4, la unidad 16 de selección del par de perturbación elimina solo los valores del par de perturbación en el momento de presencia de la parada de emergencia de entre los valores del par de perturbación adquiridos, y a continuación el procesamiento pasa a la etapa S5. En la etapa S5, la unidad 16 de selección del par de perturbación registra los valores del par de perturbación adquiridos en la base de datos 17 del par de perturbación, y finaliza el proceso de selección del par de perturbación de acuerdo con esta realización.
Al seleccionar los valores del par de perturbación a través del proceso descrito anteriormente, la base de datos 17 del par de perturbación almacena y acumula solo los valores del par de perturbación que no incluyen valores anormales atribuidos a la parada de emergencia de la instalación.
[Procesamiento del diagnóstico de fallos]
A continuación, el procesamiento del diagnóstico de fallos por la unidad de diagnóstico de fallos 18 del dispositivo de diagnóstico de fallos 3 de acuerdo con esta realización se describirá con referencia a las figuras 4 y 5. Las figuras 4 y 5 son diagramas de flujo que muestran los procedimientos del procesamiento del diagnóstico de fallos por la unidad de diagnóstico de fallos 18.
Como se muestra en las figuras 4 y 5, en la etapa S11, la unidad de diagnóstico de fallos 18 adquiere los valores del par de perturbación recientes, así como valores del par de perturbación en el mismo mes del año pasado que la fecha en que se realiza el diagnóstico en un conglomerado a partir de la base de datos del par de perturbación. En la etapa S12, basándose en los valores del par de perturbación en el mismo mes del año pasado en que se tiene lugar el diagnóstico, la unidad de diagnóstico de fallos 18 calcula al menos uno (o más) de un valor promedio, un valor de varianza y un valor mediano de los mismos, y después calcula y establece un umbral de determinación de fallos basándose en el valor calculado. Por ejemplo, cualquiera de los valores promedio, el valor de varianza y el valor mediano pueden establecerse en el umbral de determinación de fallos o dos o más de estos valores pueden establecerse en los umbrales de determinación de fallos.
En la etapa S13, la unidad de diagnóstico de fallos 18 calcula al menos uno (o más) del valor promedio, el valor de varianza y el valor mediano de los valores del par de perturbación recientes, y determina si el valor calculado es o no igual o menor que el umbral de determinación de fallos establecido en la etapa S12. A continuación, si el valor calculado a partir del valor promedio, el valor de varianza y el valor mediano de los valores del par de perturbación recientes es igual o menor que el umbral de determinación de fallos, entonces la unidad de diagnóstico de fallos 18 determina que no se está produciendo un fallo, y finaliza inmediatamente el procesamiento del diagnóstico de fallos de acuerdo con esta realización. Por otro lado, si el valor calculado a partir del valor promedio, el valor de varianza y el valor mediano de los valores del par de perturbación recientes es mayor que el umbral de determinación de fallos, entonces la unidad de diagnóstico de fallos 18 determina que existe la posibilidad de un fallo, y el procesamiento pasa a la etapa S14.
En la etapa S14, la unidad de diagnóstico de fallos 18 determina si el mantenimiento se ha realizado o no en los últimos tres meses basándose en los datos acumulados en la base de datos 19 de registros de mantenimiento. A continuación, si no se ha realizado ningún mantenimiento, la unidad de diagnóstico de fallos 18 determina que se está produciendo el fallo, y el procesamiento pasa a la etapa S22. Por otro lado, el procesamiento pasa a la etapa S15 para determinar el efecto de la tarea de mantenimiento cuando el mantenimiento se ha realizado en los últimos tres meses.
En la etapa S15, la unidad de diagnóstico de fallos 18 calcula la tasa de cambio en el valor del par de perturbación antes y después de la realización de la tarea de mantenimiento para todos los ejes de movimiento del robot que se sometieron a la tarea de mantenimiento. El robot que se sometió a la tarea de mantenimiento incluye los múltiples ejes de movimiento, y algunos de los ejes de movimiento se sometieron a la tarea de mantenimiento, mientras que otros ejes de movimiento no se sometieron a la tarea de mantenimiento. Esto se debe al motivo de que algunos ejes de movimiento tienen que someterse a una tarea de mantenimiento con frecuencia, mientras que otros ejes de movimiento no tienen que someterse a una tarea de mantenimiento durante un largo período de tiempo. En este contexto, la tasa de cambio en el valor del par de perturbación se calcula para todos estos ejes de movimiento.
En la etapa S16, la unidad de diagnóstico de fallos 18 determina si cada tasa de cambio en el valor del par de perturbación calculado en la etapa S15 es igual o menor que un umbral predeterminado. Cuando la tasa de cambio es igual o menor que el umbral predeterminado, la unidad de diagnóstico de fallos 18 determina que no hay ningún efecto de la tarea de mantenimiento y que se está produciendo un fallo, y el procesamiento pasa a la etapa S22. Por otro lado, cuando la tasa de cambio en el valor del par de perturbación es mayor que el umbral predeterminado, la unidad de diagnóstico de fallos 18 determina que existe un efecto de la tarea de mantenimiento, y el procesamiento pasa a la etapa S17.
En la etapa S17, la unidad de diagnóstico de fallos 18 calcula al menos uno (o más) de un valor promedio, un valor de varianza y un valor mediano de los valores del par de perturbación después de la realización del mantenimiento y calcula y reconfigura un umbral de determinación de fallos basándose en el valor.
En la etapa S18, la unidad de diagnóstico de fallos 18 determina si existe o no una variación estacional en los valores del par de perturbación de cualquiera de los ejes de articulación. El procesamiento pasa a la etapa S21 cuando no existe la variación estacional o pasa a la etapa S19 cuando existe la variación estacional. En este contexto, la determinación de si existe o no la variación estacional en los valores del par de perturbación se realiza usando un grado de correlación entre las fluctuaciones de la temperatura externa en cada estación y los valores del par de perturbación, por ejemplo. Dicha determinación puede realizarse comprobando por separado los datos acumulados de las temperaturas externas con los datos de los valores del par de perturbación.
En la etapa S19, la unidad de diagnóstico de fallos 18 restablece nuevamente un umbral de determinación de fallos multiplicando el umbral de determinación de fallos que se restablece en la etapa S17 por una constante (un coeficiente) correspondiente a la variación estacional.
En la etapa S21, la unidad de diagnóstico de fallos 18 almacena el umbral de determinación de fallos que se vuelve a establecer o el umbral de determinación de fallos que se vuelve a establecer una vez más en la memoria, y termina el procesamiento del diagnóstico de fallos de acuerdo con esta realización.
En la etapa S22, con el fin de ejecutar la redeterminación del eje de movimiento diagnosticado como el fallo, la unidad de redeterminación 25 accede a la base de datos de registro de mantenimiento 19 y determina si existe o no el registro de medición de la concentración de polvo de hierro después de la realización de la última sustitución del desacelerador y el último cambio de la grasa. La concentración de polvo de hierro se cambia significativamente cuando se lleva a cabo el mantenimiento, como la sustitución del desacelerador y el cambio de la grasa. Esta es la razón por la que se determina si existe o no el registro de medición de la concentración de polvo de hierro después de la realización del mantenimiento. Entonces, el procesamiento procede a la etapa S23 cuando existe el registro de medición de la concentración de polvo de hierro, o procede a la etapa S28 cuando no existe un tal registro de medición de la concentración de polvo de hierro.
En la etapa S23, la unidad de redeterminación 25 determina si un período transcurrido desde la última fecha de medición de la concentración de polvo de hierro hasta la fecha actual es igual o inferior a un umbral predeterminado. El procesamiento procede a la etapa S24 cuando el período transcurrido es igual o menor que el umbral predeterminado, o procede a la etapa S25 cuando el período transcurrido supera el umbral predeterminado. Si el período transcurrido desde la última fecha de medición de la concentración de polvo de hierro hasta la fecha actual es alargado, es probable que la concentración de polvo de hierro se incremente durante ese período. En consecuencia, se evita el uso del resultado de la medición después de un lapso de un largo período.
En la etapa S24, la unidad de redeterminación 25 determina si el último valor de medición de la concentración de polvo de hierro es igual o inferior a un umbral predeterminado. Cuando el último valor de medición es igual o inferior al umbral predeterminado, la unidad de redeterminación 25 determina que no se está produciendo un fallo, y termina el procesamiento del diagnóstico de fallos de acuerdo con esta realización. Por otro lado, cuando el último valor de medición de la concentración de polvo de hierro es mayor que el umbral predeterminado, la unidad de redeterminación 25 determina que se está produciendo un fallo, y el procesamiento procede a la etapa S30. Aquí, una concentración de polvo de hierro con la que la determinación de un fallo sea factible puede obtenerse y establecerse de antemano como umbral predeterminado utilizando datos anteriores, experimentos, y similares.
En la etapa S25, la unidad de redeterminación 25 determina si existen o no múltiples registros de medición de la concentración de polvo de hierro. Incluso en el caso de los antiguos registros de medición determinados como vencidos después del período transcurrido en la etapa S23, todavía es posible estimar la concentración actual de polvo de hierro de acuerdo con el método de menos cuadrado utilizando los registros múltiples. En consecuencia, el procesamiento procede a la etapa S26 cuando hay múltiples registros de medición de la concentración de polvo de hierro. Por otro lado, si no hay registros de medición múltiples de la concentración de polvo de hierro, entonces no es posible estimar la concentración actual de polvo de hierro. Por lo tanto, la unidad de redeterminación 25 determina que se está produciendo el fallo, y el procesamiento procede a la etapa S30.
En la etapa S26, la unidad de redeterminación 25 calcula el valor estimado estimando la concentración actual de polvo de hierro de acuerdo con el método menos cuadrado y similares utilizando los múltiples registros de medición de la concentración de polvo de hierro.
En la etapa S27, la unidad de redeterminación 25 determina si el último valor estimado de la concentración de polvo de hierro así estimada es igual o inferior a un umbral predeterminado. Cuando el último valor estimado es igual o inferior al umbral predeterminado, la unidad de redeterminación 25 determina que no se está produciendo un fallo, y termina el procesamiento del diagnóstico de fallos de acuerdo con esta realización. Por otro lado, cuando el valor estimado de la concentración de polvo de hierro es mayor que el umbral predeterminado, la unidad de redeterminación 25 determina que se está produciendo un fallo, y el procesamiento procede a la etapa S30. Aquí, una concentración de polvo de hierro con la que la determinación de un fallo sea factible puede obtenerse y establecerse de antemano como umbral predeterminado utilizando datos anteriores, experimentos, y similares.
En la etapa S28, la unidad de redeterminación 25 accede a la base de datos de registros de mantenimiento 19 y
adquiere el último registro de sustitución del desacelerador.
En la etapa S29, la unidad de redeterminación 25 determina si un período transcurrido desde la última fecha de sustitución del desacelerador hasta la fecha actual es igual o inferior a un umbral predeterminado. Es poco probable que se produzca un fallo inmediatamente después de la sustitución del desacelerador. En consecuencia, cuando el período transcurrido es igual o menor que el umbral predeterminado, la unidad de redeterminación 25 determina que no se está produciendo un fallo, y termina el procesamiento del diagnóstico de fallos de acuerdo con esta realización. Por otro lado, cuando el período transcurrido supere el umbral predeterminado, la unidad de redeterminación 25 determina que se está produciendo un fallo, y el procesamiento procede a la etapa S30.
En la etapa S30, la unidad de diagnóstico de fallos 18 muestra una alarma de fallo en el eje de articulación correspondiente en una pantalla de visualización de un monitor no ilustrado que se instala como un accesorio para el dispositivo de diagnóstico de fallos 3, y el procesamiento del diagnóstico de fallos de acuerdo con esta realización esta terminado.
Efectos ventajosos de la invención
Como se ha descrito anteriormente en detalle, de acuerdo con el dispositivo de diagnóstico de fallos 3 de esta realización, un eje de movimiento se diagnostica como un fallo cuando un valor del par de perturbación es mayor que un umbral de determinación de fallos, y la redeterminación del fallo en el eje de movimiento que se diagnostica como el fallo se lleva a cabo sobre la base de un registro de mantenimiento anterior y un resultado de inspección anterior. De esta manera, es posible diagnosticar un fallo utilizando el registro de mantenimiento y el resultado de inspección distinto del valor del par de perturbación, y así mejorar la precisión del diagnóstico de fallos al tiempo que evita la determinación errónea de diagnosticar como un fallo a pesar de ser normal de hecho.
Mientras tanto, cuando haya un registro de medición de una concentración de polvo de hierro dentro de un período predeterminado en el pasado con respecto al eje de movimiento sujeto a la redeterminación, el dispositivo de diagnóstico de fallos 3 de acuerdo con esta realización determina que el eje de movimiento sujeto a la redeterminación es normal si un valor de medición de la concentración de polvo de hierro registrada en el registro de medición es igual o inferior a un umbral predeterminado. De esta manera, es posible diagnosticar un fallo basada en el registro de medición de la concentración de polvo de hierro distinto del valor del par de perturbación, y así mejorar la precisión del diagnóstico de fallos al tiempo que evita la determinación errónea de diagnosticar como un fallo a pesar de ser normal de hecho.
Además, cuando no haya un registro de medición de la concentración de polvo de hierro dentro del período predeterminado en el pasado con respecto al eje de movimiento sujeto a la redeterminación, el dispositivo de diagnóstico de fallos 3 de acuerdo con esta realización calcula un valor estimado estimando una concentración actual de polvo de hierro. Entonces, el dispositivo de diagnóstico de fallos 3 determina que el eje de movimiento sujeto a la redeterminación es normal si el valor estimado es igual o menor que un umbral predeterminado. De esta manera, es posible diagnosticar un fallo basada en el valor estimado de la concentración de polvo de hierro distinto del valor del par de perturbación, y así mejorar la precisión del diagnóstico de fallos al tiempo que evita la determinación errónea de diagnosticar como un fallo a pesar de ser normal de hecho.
Mientras tanto, cuando no haya un registro de medición de la concentración de polvo de hierro dentro del período predeterminado en el pasado con respecto al eje de movimiento sujeto a la redeterminación, el dispositivo de diagnóstico de fallos 3 de acuerdo con esta realización adquiere un registro de sustitución de un desacelerador del eje de movimiento sujeto a la redeterminación. Entonces, el dispositivo de diagnóstico de fallos 3 determina que el eje de movimiento sujeto a la redeterminación es normal si existe el registro de sustitución del desacelerador dentro de un período predeterminado en el pasado. De esta manera, es posible diagnosticar un fallo basada en el registro de sustitución del desacelerador distinto del valor del par de perturbación, y así mejorar la precisión del diagnóstico de fallos al tiempo que evita la determinación errónea de diagnosticar como un fallo a pesar de ser normal de hecho.
Aunque la realización de la presente invención se ha descrito anteriormente, no debe entenderse que las descripciones y los dibujos que constituyen parte de esta divulgación pretenden limitar esta invención. Diversas realizaciones alternativas, ejemplos y técnicas de aplicación serán obvias para los expertos en la materia a partir de esta divulgación.
Lista de signos de referencia
1 robot
2 dispositivo de control del robot
3 dispositivo de diagnóstico de fallos
4 dispositivo de gestión de la producción
5 brazo robótico
6 servomotor (motor)
7 codificador de impulsos
desacelerador
unidad de control integrada de operaciones , 15, 20 unidad de comunicación
unidad de servocontrol
unidad de cálculo del par de perturbación unidad de adquisición de datos de estado unidad de servoamplificador
unidad de selección del par de perturbación base de datos del par de perturbación unidad de diagnóstico de fallos
base de datos de registros de mantenimiento base de datos de información de producción unidad de redeterminación
0 sistema de diagnóstico de fallos
Claims (7)
1. Un dispositivo de diagnóstico de fallos (3) aplicable a un dispositivo mecánico provisto de motores (6) independientes entre sí como fuentes para accionar ejes de movimiento, respectivamente, y configurado para adquirir una posición móvil de cada eje de movimiento y un valor del par de perturbación aplicado al eje de movimiento cada período predeterminado, y para diagnosticar un fallo del dispositivo mecánico, que comprende:
una unidad de diagnóstico de fallos (18) configurada para diagnosticar el eje de movimiento como un fallo cuando el valor del par de perturbación es mayor que un umbral de determinación de fallos predeterminado; una unidad de almacenamiento (19) configurada para almacenar registros de sustitución anteriores de un desacelerador de los ejes de movimiento y los resultados de medición anteriores de una concentración de polvo de hierro en la grasa cambiada en los ejes de movimiento del dispositivo mecánico; y
una unidad de redeterminación (25) configurada para llevar a cabo la redeterminación del fallo en el eje de movimiento, que se diagnostica como el fallo por la unidad de diagnóstico de fallos, basándose en un registro de sustitución anterior de un desacelerador del eje de movimiento sujeto a la redeterminación dentro de un período predeterminado en el pasado, almacenado en la unidad de almacenamiento (19), y en una medición anterior resultado de una concentración de polvo de hierro con respecto al eje de movimiento sujeto a la redeterminación dentro del período predeterminado en el pasado, almacenado en la unidad de almacenamiento (19).
2. El dispositivo de diagnóstico de fallos (3) de acuerdo con la reivindicación 1, en donde
cuando haya un registro de medición de una concentración de polvo de hierro dentro del período predeterminado en el pasado con respecto al eje de movimiento sujeto a la redeterminación, la unidad de redeterminación (25) determina que el eje de movimiento sujeto a la redeterminación es normal si un valor de medición de la concentración de polvo de hierro registrada en el registro de medición es igual o inferior a un umbral predeterminado.
3. El dispositivo de diagnóstico de fallos (3) de acuerdo con las reivindicaciones 1 o 2, en donde
cuando no haya un registro de medición de una concentración de polvo de hierro dentro del período predeterminado en el pasado con respecto al eje de movimiento sujeto a la redeterminación, la unidad de redeterminación (25) calcula un valor estimado estimando una concentración actual de polvo de hierro, y determina que el eje de movimiento sujeto a la redeterminación es normal si el valor estimado es igual o menor que un umbral predeterminado.
4. El dispositivo de diagnóstico de fallos (3) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde, cuando no hay un registro de medición de una concentración de polvo de hierro dentro del período predeterminado en el pasado con respecto al eje de movimiento sujeto a la redeterminación, la unidad de redeterminación (25) determina que el eje de movimiento sujeto a la redeterminación es normal si hay un registro de sustitución de un desacelerador del eje de movimiento sujeto a la redeterminación dentro del período predeterminado en el pasado.
5. El dispositivo de diagnóstico de fallos (3) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde la unidad de almacenamiento (19) está configurada para almacenar registros de mantenimiento anteriores y resultados de inspección anteriores para cada eje de movimiento.
6. Un dispositivo de diagnóstico de fallos de acuerdo con la reivindicación 5, en donde la unidad de redeterminación (25) lleva a cabo la redeterminación del fallo en el eje de movimiento, basado en el registro de mantenimiento anterior y el resultado de inspección anterior almacenado para cada eje de movimiento.
7. Un método de diagnóstico de fallos a ejecutar por un dispositivo de diagnóstico de fallos (3) aplicable a un dispositivo mecánico provisto de motores (6) independientes entre sí como fuentes para accionar ejes de movimiento, respectivamente, y diseñado para adquirir una posición móvil de cada eje de movimiento y un valor del par de perturbación aplicado al eje de movimiento cada período predeterminado, y para diagnosticar un fallo del dispositivo mecánico, en donde
el dispositivo de diagnóstico de fallos (3) diagnostica el eje de movimiento como un fallo cuando el valor del par de perturbación es mayor que un umbral de determinación de fallos predeterminado,
los registros de sustitución anteriores de un desacelerador de los ejes de movimiento y los resultados de medición anteriores de una concentración de polvo de hierro en grasa cambiada en los ejes de movimiento del dispositivo mecánico se almacenan en una unidad de almacenamiento (19),
y
el dispositivo de diagnóstico de fallos (3) lleva a cabo la redeterminación del fallo en el eje de movimiento, que se diagnostica como el fallo, basándose en un registro de sustitución anterior de un desacelerador del eje de movimiento sujeto a la redeterminación dentro de un período predeterminado en el pasado, almacenado en la unidad de almacenamiento (19), y en una medición anterior resultado de una concentración de polvo de hierro con respecto al eje de movimiento sujeto a la redeterminación dentro del período predeterminado en el pasado, almacenado en la unidad de almacenamiento (19).
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