ES2856022T3 - Método de y dispositivo para la producción de un elemento de construcción - Google Patents

Abstract

Método de plegado y prensado de una chapa fibrosa (2) para producir un elemento de construcción con forma de panel (3) que tiene dos caras grandes (30), que comprende: - proporcionar una chapa fibrosa (2) que tiene una anchura (W), una longitud (L) y un grosor (t) y que incluye una primera mitad (23) y una segunda mitad (24) adaptadas para formar al menos una parte de las caras grandes (30) del elemento de construcción (3), la primera mitad (23) contiene elementos espaciadores (25, 26, 27) para proporcionar un grosor deseado del elemento de construcción (3), - proporcionar un adhesivo (28) para adherir la segunda mitad (24) a los elementos espaciadores (25, 26, 27) -; - proporcionar un rodillo de prensa giratorio (16), caracterizado por el movimiento del rodillo de prensa (16) en una trayectoria circular de 360° en la misma dirección alrededor de la chapa fibrosa (2) para llevar a cabo las siguientes etapas: - i) plegar la chapa fibrosa (2) de manera que la segunda mitad (24) de la chapa fibrosa (2) se coloca por encima de la primera mitad (23); y - ii) prensar la segunda mitad (24) de la chapa fibrosa (2) contra los elementos espaciadores (25, 26, 27) sobre la primera mitad (23) de la chapa fibrosa (2) para quedar adherida a ellos y producir el elemento de construcción (3) que tiene dos caras principales (30) interconectadas por los elementos espaciadores (25, 26, 27) y el adhesivo (28).

Description

DESCRIPCIÓN

Método de y dispositivo para la producción de un elemento de construcción

Campo técnico

La presente invención se refiere a un método de plegado y prensado de una chapa fibrosa para producir un elemento de construcción con forma de panel que tiene dos caras grandes.

También se refiere a un dispositivo de plegado y prensado de una chapa fibrosa para producir un elemento de construcción con forma de panel que tiene dos caras grandes.

Técnica anterior

En la fabricación de muebles, por ejemplo, se usan ampliamente elementos de bajo peso. Tales elementos constan normalmente de un cuerpo hueco que encierra un material de relleno ligero. El cuerpo hueco se cubre por una película fina para aumentar la impresión estética así como para proporcionar una capa protectora para el elemento.

Pueden usarse elementos de bajo peso de este tipo como elementos de construcción, paneles para puertas y una gran cantidad de elementos de mobiliario. Especialmente, en caso de aplicaciones en el interior de una casa, hay una fuerte demanda de películas finas. Cualquier daño o degeneración deteriorará la calidad del elemento de bajo peso. En consecuencia, se han presentado multitud de métodos de fabricación para elementos de bajo peso de este tipo.

El documento WO 2010/049418 A1 da a conocer un tablero estratificado, un elemento de mobiliario que incluye el tablero estratificado y un método de y una máquina para la fabricación del tablero estratificado. El tablero estratificado comprende un material de tablero que tiene una lámina estratificada en un lado y en el otro lado una ranura alargada que se extiende a la lámina estratificada. Tras plegar el material de tablero a lo largo de la ranura, se forma una esquina o un borde. Para asegurar que el borde formado tenga una superficie lisa, la ranura es una ranura con una sección transversal en forma de x, mediante lo cual se bisela una esquina/un borde normal de 90 grados para formar dos esquinas/bordes de 135 grados. Si se desea, también es posible darle a la parte más interna de la sección transversal en forma de x una forma tal que se forme una única esquina redondeada.

Adicionalmente, a partir del documento KR-101126262 se conoce una máquina y un método de doblado y prensado de una chapa fibrosa para producir un elemento de construcción con forma de panel que tiene dos caras grandes, a saber una primera mitad y una segunda mitad, en el que la primera mitad contiene elementos espaciadores para proporcionar un grosor deseado del elemento de construcción, y la segunda mitad se divide en dos partes que se van a plegar por encima de la primera mitad desde un lado cada una por medio de dos disposiciones de articulación correspondientes, conteniendo cada una un rodillo de prensa para plegar y unir las dos partes por medio de adhesivo.

Sumario de la invención

El objeto de la presente invención es proporcionar un método de y un dispositivo para el plegado y el prensado de una chapa fibrosa para producir un elemento de construcción con forma de panel, en el que se usa un único elemento para plegar una segunda mitad de la chapa fibrosa por encima de una primera mitad y después de eso también se pone presión por encima del conjunto formado para unir de manera segura las mitades entre sí.

Este objeto se consigue ya que el método comprende las etapas de:

- proporcionar una chapa fibrosa que tiene una anchura, una longitud y un grosor y que incluye una primera y una segunda mitad adaptadas para formar al menos una parte de las caras del elemento de construcción, conteniendo la primera mitad elementos espaciadores para proporcionar un grosor deseado del elemento de construcción,

- proporcionar un adhesivo para adherir la segunda mitad a los elementos espaciadores;

- proporcionar un rodillo de prensa giratorio, y mover el rodillo de prensa en una trayectoria circular de 360° en la misma dirección alrededor de la chapa fibrosa para llevar a cabo las siguientes etapas:

- plegar la chapa fibrosa de manera que la segunda mitad de la chapa fibrosa se coloque por encima de la primera mitad; y

- prensar la segunda mitad de la chapa fibrosa contra los elementos espaciadores sobre la primera mitad de la chapa fibrosa para quedar adherida a ellos y para producir el elemento de construcción que tiene dos caras principales interconectadas por los elementos espaciadores y el adhesivo.

La chapa fibrosa tiene de manera preferible en un lado un revestimiento de lámina y en el otro lado dos ranuras paralelas que se extienden a lo largo de la sección transversal con al menos parcialmente forma de V perpendicularmente que se separan entre sí una distancia igual a un grosor previsto del elemento de construcción reducido por el doble grosor del revestimiento que forma entre ellos una primera parte alargada intermedia para permitir que la chapa fibrosa se pliegue 90 grados dos veces para posicionar la segunda mitad por encima de la primera mitad. Adicionalmente, de manera preferible la primera parte alargada después de ese plegado de 90 grados dos veces forma al menos una gran parte de una primera cara estrecha del elemento de construcción.

En este contexto, el término "mitad' se adapta para hacer referencia a una parte de chapa fibrosa que se adapta para formar al menos una gran parte de una de las dos caras grandes del elemento de construcción terminado. Por tanto, como un ejemplo ilustrativo, la chapa fibrosa puede incluir las siguientes partes separadas entre sí por las ranuras y en el siguiente orden:

1. una parte pequeña de la segunda mitad de la chapa fibrosa,

2. una parte para formar una primera cara estrecha del elemento de construcción,

3. la primera mitad de la chapa fibrosa,

4. una parte para formar una segunda cara estrecha del elemento de construcción y,

5. una gran parte de la segunda mitad de la chapa fibrosa

Mediante un método de este tipo, la chapa fibrosa puede plegarse rápidamente y con cuidado de manera muy efectiva para producir el elemento de construcción con forma de panel. El hecho de que el rodillo de prensa se mueva en una trayectoria circular de 360° en la misma dirección alrededor de la chapa fibrosa hace posible empezar a hacer preparados para formar un elemento de construcción posterior ya durante el tiempo que se mueve el rodillo de prensa, en la trayectoria circular, de vuelta a un punto de partida.

Para acelerar la producción, es preferible alimentar una secuencia de chapas fibrosas continuamente a través de dicha trayectoria circular, y al mismo tiempo mover el rodillo de prensa de un lado para otro en la dirección de alimentación de las chapas fibrosas de modo que se mueve junto con cada una de las chapas fibrosas al mismo tiempo que lleva a cabo dicho plegado y prensado, en el que dicha trayectoria circular tiene forma de un movimiento de recorrido cerrado no circular, permitiendo que el rodillo de prensa se mueva a lo largo de un recorrido deseado.

Para conseguirlo, es adecuado proporcionar una máquina transportadora para alimentar las chapas fibrosas, un soporte para contener el rodillo de prensa, y, en cada extremo del rodillo de prensa, un sistema de articulación que tiene dos brazos de articulación para controlar el movimiento del rodillo de prensa en dicha trayectoria circular.

La chapa fibrosa que se va a plegar y a prensar para formar el elemento de construcción con forma de panel de manera preferible de bajo peso puede ser de diversos tipos conocidos para un trabajador experto en la técnica. Sin embargo, preferiblemente, el plegado incluye plegar la chapa fibrosa en la ranura más cercana a la primera mitad de la chapa fibrosa para formar un primer pliegue de 90 grados y después plegar la chapa fibrosa en una segunda ranura para formar un segundo pliegue de 90 grados, mediante lo cual la segunda mitad de la chapa fibrosa se coloca por encima de la primera.

En una primera realización ligeramente modificada, la chapa fibrosa además de dichas mitades primera y segunda y una primera parte alargada intermedia, que se adapta para formar una primera cara estrecha del elemento de construcción, incluye una segunda parte alargada limitada desde dicha primera mitad por una tercera ranura idéntica y adaptada para formar al menos una gran parte de una segunda cara estrecha del elemento de construcción. Entonces, el método comprende además plegar la chapa fibrosa en la tercera ranura para formar un tercer pliegue de 90 grados. De ese modo, una posible junta entre bordes adyacentes de la chapa fibrosa que forman la superficie exterior del elemento de construcción puede situarse sobre la segunda cara estrecha del elemento de construcción, si se desea.

En una segunda realización ligeramente modificada, la segunda parte alargada tiene una anchura adaptada para cubrir la segunda cara estrecha del elemento de construcción, de modo que se coloca la junta en la esquina entre la segunda cara estrecha y la segunda cara grande del elemento de construcción.

En una tercera realización ligeramente modificada, la chapa fibrosa incluye además una tercera parte alargada limitada desde la segunda parte alargada por una cuarta ranura idéntica y adaptada para formar una parte pequeña de la segunda cara grande del elemento de construcción, y una anchura de dicha segunda mitad se reduce por al menos una anchura de la tercera parte alargada para hacer que la segunda mitad y la tercera parte alargada o bien se encuentren o bien formen un hueco estrecho (por ejemplo, para permitir el apoyo de una chapa formada como pieza lateral trasera de mobiliario) de como máximo unos pocos milímetros de anchura entre ellas. Entonces, el método comprende además plegar la chapa fibrosa en la cuarta ranura para formar un cuarto pliegue de 90 grados. De ese modo la posible junta se situará sobre la segunda cara grande del elemento de construcción.

Las ranuras pueden exponer o no el revestimiento de lámina pero tienen una forma y/o una profundidad suficiente para permitir la formación de los pliegues de 90 grados. Al conservar una fina capa de material de fibra en la parte inferior de la ranura, puede facilitarse el manejo de las chapas fibrosas, ya que la conexión entre las mitades primera y segunda es más estable que si el revestimiento de lámina proporcionara toda la conexión.

Otro objeto de la invención se logra ya que un dispositivo para el plegado y el prensado comprende:

- una disposición de accionamiento que incluye al menos un par de elementos anulares para accionar un movimiento circular de al menos un par de elementos de brazo conectados de manera pivotante y controlable a esos,

- un rodillo de prensa giratorio que se extiende entre dichos elementos de brazo,

- una mesa para recibir la chapa fibrosa situada entre los elementos de brazo,

- una disposición de control dispuesta para mover el rodillo de prensa en una trayectoria circular de 360° alrededor de la mesa desde una posición por debajo de la mesa para en primer lugar plegar una segunda mitad de la chapa sobre una primera mitad de la chapa, en segundo lugar presionar sobre la segunda mitad en oposición con la mesa hacia la primera mitad y por último devolver el rodillo de prensa a una posición por debajo de la mesa.

Mediante un dispositivo de este tipo, la chapa fibrosa puede plegarse rápidamente y con cuidado de manera muy efectiva para producir el elemento de construcción con forma de panel.

Según un aspecto adicional del dispositivo, puede ser apropiado que:

- cada elemento de brazo comprenda un sistema de articulación que tenga un primer y un segundo brazo de articulación, teniendo el primer brazo de articulación un primer extremo unido de manera pivotante a uno de los elementos anulares y un segundo extremo unido de manera giratoria al rodillo de prensa, y teniendo el segundo brazo de articulación un primer extremo unido de manera pivotante al mismo elemento anular y un segundo extremo unido de manera pivotante a una parte media del primer brazo de articulación, proporcionando una estructura que, de manera flexible, pueda plegar y prensar a lo largo una variedad de trayectorias circulares deseadas.

- los elementos anulares comprendan una primera y una segunda polea anular en un primer par de poleas anulares giratorias, y una primera y una segunda polea anular en un segundo de poleas anulares giratorias, siendo dichas poleas anulares coaxiales, proporcionando una estructura que, de manera adicionalmente fiable y/o rentable, pueda plegar y prensar a lo largo de una variedad de trayectorias circulares deseadas;

- se disponen conjuntos de apoyo dispuestos de manera periférica para apoyar los elementos anulares radial y axialmente, proporcionando una estructura que, de manera adicionalmente fiable y/o rentable, pueda plegar y prensar a lo largo de una variedad de trayectorias circulares deseadas.

- la disposición de control (18, 19) comprende:

- un primer mecanismo impulsor para hacer girar las dos primeras poleas anulares,

- un segundo mecanismo impulsor para hacer girar las dos segundas poleas anulares,

- en el que uno de los mecanismos impulsores primero y segundo se dispone para hacer girar las poleas giradas de ese modo a una velocidad que varía en relación con la velocidad a la que el otro de los mecanismos impulsores primero y segundo hace girar las poleas giradas de ese modo durante una realización de un giro completo de las poleas anulares, proporcionando una estructura que, de manera adicionalmente fiable y/o rentable, pueda plegar y prensar a lo largo de una variedad de trayectorias circulares deseadas, en el que de manera preferible el primer mecanismo impulsor incluye dos primeras poleas motrices, accionando cada primera polea motriz una asociada de las dos primeras poleas anulares sobre una primera correa de distribución, y estando dichas dos primeras poleas motrices interconectadas por un eje de rodillo de sincronización, y en el que de manera más preferida también el segundo mecanismo impulsor incluye dos segundas poleas motrices, accionando cada segunda polea motriz una asociada de las dos segundas poleas anulares sobre una segunda correa de distribución, y estando dichas dos segundas poleas motrices interconectadas por un eje de rodillo de sincronización.

- el segundo mecanismo impulsor se dispone para proporcionar una primera velocidad, de manera preferible constante, y el primer mecanismo impulsor incluye un tren de engranajes conectado operativamente al segundo mecanismo impulsor y dispuesto para proporcionar una segunda velocidad que varía en relación con la primera velocidad, proporcionando una disposición de control que, de manera adicionalmente fiable y/o rentable, pueda plegar y prensar a lo largo una variedad de trayectorias circulares deseadas, en el que de manera preferible la velocidad variable se dispone para hacer que una distancia entre el extremo pivotante del primer brazo de articulación y el primer extremo pivotante del segundo brazo de articulación varíe durante un giro de modo que mueva el rodillo de prensa en la trayectoria circular alrededor de la mesa, y más en el que durante el giro completo el extremo pivotante del primer brazo de articulación está por delante del primer extremo pivotante del segundo brazo de articulación y un ángulo entre estos dos extremos pivotantes varía en un intervalo de 20° a 120°.

- un soporte para contener dichos elementos anulares, rodillo de prensa, elementos de brazo, mesa y disposición de control, estando dicho soporte adaptado para estar apoyado por una estructura de apoyo alargada y para poder moverse de un lado para otro en ella, estando el soporte dispuesto para moverse junto con cada una de las chapas fibrosas al mismo tiempo que lleva a cabo el plegado y el prensado, proporcionando una estructura que, de manera adicionalmente fiable y/o rentable, pueda lograr una línea automatizada para producir elementos de construcción por plegado y prensado.

- se proporciona un transportador de cinta que tiene una cinta permeable para alimentar continuamente una secuencia de chapas fibrosas a través del dispositivo, proporcionando una estructura que, de manera adicionalmente fiable y/o rentable, puede lograr una línea automatizada para producir elementos de construcción por plegado y prensado, en el que de manera preferible el dispositivo incluye un elemento de succión dispuesto para fijar una parte de cada chapa fibrosa a la mesa.

- dicha mesa tiene un extremo interior paralelo a y adyacente al eje de los elementos anulares, comprendiendo además dicho dispositivo un primer aparato de empuje que actúa en dicho extremo y que está dispuesto para plegar una primera parte alargada intermedia de la chapa fibrosa, proporcionando una estructura que, de manera adicionalmente fiable y/o rentable, pueda lograr una línea automatizada para producir elementos de construcción por plegado y prensado.

Según una realización, el dispositivo puede comprender;

- una primera y una segunda polea anular en un primer par de poleas anulares giratorias, y una primera y una segunda polea anular en un segundo par de poleas anulares giratorias, siendo dichas poleas anulares coaxiales y estando dichos pares separados entre sí;

- conjuntos de apoyo para apoyar las poleas anulares radial y axialmente;

- un rodillo de prensa giratorio que se extiende desde el primer par de poleas anulares hasta el segundo par;

- en cada par de poleas anulares un sistema de articulación que tiene un primer y un segundo brazo de articulación, teniendo el primer brazo de articulación un extremo unido de manera pivotante a una de las poleas anulares y el otro extremo unido de manera pivotante al rodillo de prensa, y teniendo el segundo brazo de articulación un primer extremo unido de manera pivotante a la segunda polea anular y un segundo extremo unido de manera pivotante a una parte media del primer brazo de articulación;

- una mesa para recibir la chapa fibrosa situada entre los dos sistemas de articulación;

- un primer mecanismo impulsor para hacer girar las dos primeras poleas anulares,

- un segundo mecanismo impulsor para hacer girar las dos segundas poleas anulares;

- en el que uno de los mecanismos impulsores se dispone para hacer girar o bien las primeras poleas anulares o bien las segundas poleas anulares a una velocidad variable durante una realización de un giro completo de las poleas anulares de modo que mueve el rodillo de prensa en una trayectoria circular cerrada alrededor de la mesa para plegar y presionar la chapa fibrosa para producir el elemento de construcción con forma de panel que tiene dos caras grandes.

El mecanismo impulsor que proporciona velocidad variable puede ser de diversos tipos conocidos para el trabajador experto en la técnica, por ejemplo, un motor de impulsión puede controlarse de manera electrónica por una UPC. Sin embargo, de manera preferible, uno de los mecanismos impulsores se dispone para proporcionar una velocidad constante, y el otro mecanismo de accionamiento que se dispone para proporcionar una velocidad variable comprende un tren de engranajes incorporado en el primer mecanismo impulsor, estando dicho tren de engranajes también conectado operativamente al segundo mecanismo impulsor, siendo el tren de engranajes de manera preferible de manera que la velocidad variable haga que una distancia entre el extremo pivotante del primer brazo de articulación y el primer extremo pivotante del segundo brazo de articulación varíe durante un giro de 360° de modo que mueva el rodillo de prensa en una trayectoria circular cerrada alrededor de la mesa para primero plegar la chapa fibrosa, después rodar el rodillo de prensa sobre la chapa fibrosa plegada para producir el elemento de construcción, y por último devolver el rodillo de prensa debajo de la mesa a una posición de inicio para cerrar la trayectoria circular, es decir, moviendo el rodillo de prensa en la misma dirección en una trayectoria circular de 360° alrededor de la mesa. Un mecanismo impulsor mecánico generalmente es más fiable que uno electrónico.

Para proporcionar el movimiento de trayectoria circular deseado del rodillo de prensa, es adecuado que durante el giro completo de las poleas anulares el extremo pivotante del primer brazo de articulación esté por delante del primer extremo pivotante del segundo brazo de articulación y un ángulo entre estos dos extremos pivotantes puede variar en un intervalo de 30° a 90°.

Se prefiere que el primer mecanismo impulsor incluya dos primeras poleas motrices, accionando cada primera polea motriz una asociada de las dos primeras poleas anulares sobre una primera correa de distribución, y estando dichas dos primeras poleas motrices interconectadas por un eje de rodillo de sincronización. De ese modo, las dos primeras poleas motrices están sincronizadas entre sí.

Asimismo, se prefiere que el segundo mecanismo impulsor incluya dos segundas poleas motrices, accionando cada segunda polea motriz una asociada de las dos segundas poleas anulares sobre una segunda correa de distribución, y estando dichas dos segundas poleas motrices interconectadas por un eje de rodillo de sincronización. De ese modo, las dos segundas poleas motrices están sincronizadas entre sí.

Para mejorar la capacidad de incluir el dispositivo en una línea de producción, el dispositivo comprende de manera adecuada un soporte para contener dichas poleas anulares, rodillo de prensa, sistemas de articulación, mesa y mecanismos de accionamiento, estando dicho soporte adaptado para apoyarse por una estructura de apoyo alargada y para poder moverse de un lado para otro en ella.

Además el dispositivo comprende de manera adecuada un transportador de cinta que tiene una cinta permeable para alimentar continuamente una secuencia de chapas fibrosas a través del dispositivo, un elemento de succión para fijar una parte de cada chapa fibrosa a la mesa, y el dispositivo oscila continuamente a lo largo de la estructura de apoyo para moverse junto con cada una de las chapas fibrosas al mismo tiempo que lleva a cabo dicho plegado y prensado. Por el presente documento puede aumentarse la velocidad de producción.

Es adecuado que la mesa tenga una muesca longitudinal paralela al eje de las poleas anulares, y que el dispositivo comprenda además un primer aparato de empuje que actúa a través de dicha muesca para ayudar en una parte inicial del plegado de la chapa fibrosa y para contribuir a la alta velocidad de producción.

La chapa fibrosa que se va a plegar y a prensar para formar el elemento de construcción con forma de panel de manera preferible de bajo peso puede ser de diversos tipos conocidos para un trabajador experto en la técnica. Sin embargo, de manera preferible, la chapa fibrosa tiene una anchura, una longitud y un grosor y en un lado un revestimiento de lámina y en el otro lado dos ranuras paralelas que se extienden a lo largo de la sección transversal con forma de V perpendicularmente que se separan entre sí una distancia igual a un grosor previsto del elemento de construcción reducido por el doble grosor de la chapa fibrosa para formar una primera y una segunda mitad adaptada para formar las dos caras grandes del elemento de construcción y permitir que la chapa fibrosa se doble 90 grados dos veces para posicionar la segunda mitad por encima de la primera. La primera de las mitades contiene elementos espaciadores para proporcionar un grosor deseado del elemento de construcción, y los elementos espaciadores y/o la segunda mitad contienen un adhesivo para fijar la segunda mitad a los elementos espaciadores en un elemento de construcción terminado. El adhesivo puede aplicarse en cualquier momento antes del plegado de la segunda mitad, por fuera o por dentro del dispositivo. Además, los pares de poleas anulares se separan entre sí una distancia más larga que la longitud de la chapa fibrosa, y las poleas anulares son de un único tamaño y tienen un diámetro que es más grande que la anchura de la chapa fibrosa.

Los elementos espaciadores de manera preferible incluyen elementos de acolchado sólidos de un tamaño suficiente para permitir que tornillos de unión penetren y se anclen de manera firme en ellos. De ese modo la fuerza y la estabilidad de los elementos de construcción producidos puede aumentarse y el montaje de estos en instalaciones por medio de tornillos puede ser más seguro.

Además, los elementos espaciadores de manera preferible incluyen listones de tablero que permanecen de pie sobre su borde y que se extienden paralelos a las ranuras. De ese modo los elementos de acolchado pueden colocarse en un espacio entre dos listones de tablero adyacentes paralelos.

En una primera realización ligeramente modificada, la chapa fibrosa además de dichas mitades primera y segunda y una primera parte alargada intermedia, que se adapta para formar una primera cara estrecha del elemento de construcción, incluye una segunda parte alargada limitada desde dicha primera mitad por una tercera ranura idéntica y adaptada para formar al menos una gran parte de una segunda cara estrecha del elemento de construcción. Entonces, el dispositivo comprende además un segundo aparato de empuje para plegar la chapa fibrosa en la tercera ranura para formar un tercer pliegue de 90 grados. De ese modo, una posible junta entre bordes adyacentes de la chapa fibrosa que forman la superficie exterior del elemento de construcción puede situarse sobre la segunda cara estrecha del elemento de construcción, si se desea. Si se desea, la segunda parte alargada tiene una anchura adaptada para cubrir la segunda cara estrecha del elemento de construcción, de modo que coloca la junta en la esquina entre la segunda cara estrecha y la segunda cara grande del elemento de construcción.

En una segunda realización ligeramente modificada, la chapa fibrosa incluye además una tercera parte alargada limitada desde la segunda parte alargada por una cuarta ranura idéntica y adaptada para formar una parte pequeña de la segunda cara grande del elemento de construcción, y una anchura de dicha segunda mitad se reduce por al menos una anchura de la tercera parte alargada para hacer que la segunda mitad y la tercera parte alargada o bien se encuentren o bien formen un hueco estrecho de como máximo unos pocos milímetros de anchura entre ellas. Entonces, dicho segundo aparato de empuje también pliega la chapa fibrosa en la cuarta ranura para formar un cuarto pliegue de 90 grados. De ese modo la posible junta se situará sobre la segunda cara grande del elemento de construcción.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

A continuación, se describirá la invención en más detalle con referencia a realizaciones preferidas y los dibujos adjuntos.

La figura 1 es una vista en perspectiva de parte de una máquina para producir elementos de construcción con forma de panel a partir de chapas fibrosas y que incluye un dispositivo de plegado y prensado de la invención con un elemento de construcción terminado que sale de la máquina.

La figura 2 es una vista en perspectiva de la máquina de la figura 1 vista desde el lateral.

La figura 3 es una vista en perspectiva de la máquina de las figuras 1 y 2 vista desde una dirección opuesta en un extremo de admisión de la máquina y que muestra una fase en el plegado de la chapa fibrosa.

La figura 4 es una vista en perspectiva de la máquina de la figura 3 vista desde un extremo de admisión de la máquina y que muestra la misma fase en el plegado que la figura 3.

La figura 5 es una vista en perspectiva de un extremo interior del dispositivo de plegado y prensado en la máquina de las figuras 1 a 4 y que muestra el mecanismo de plegado y prensado del dispositivo.

La figura 6 es una vista en perspectiva de parte de dos poleas anulares incluidas en el mecanismo de plegado y prensado, y un conjunto de apoyo para apoyar las poleas anulares radial y axialmente.

La figura 7 es una vista en perspectiva similar a la figura 6 pero desde otra dirección.

La figura 8 es una vista en perspectiva de un conjunto de mecanismo impulsor para accionar las poleas anulares.

Las figuras 9a a 9f son vistas en sección transversal de la máquina y muestran diferentes fases en el plegado y prensado de la chapa fibrosa para formar el elemento de construcción.

La figura 10 es una ampliación de parte de la figura 4 y que muestra en detalle la chapa fibrosa con elementos espaciadores y acolchados y estando una mitad de la chapa doblada por un rodillo de prensa ayudado por un impulsor.

La figura 11a es una vista en perspectiva de un extremo de una realización de un elemento de construcción producido.

Las figuras 11b y 11c son vistas desde un extremo de parte de una chapa fibrosa con ranuras, parte que puede plegarse y prensarse para formar el lado derecho del elemento de construcción de la figura 11a.

Las figuras 12a y 12b son vistas desde un extremo de parte de una chapa fibrosa con ranuras, parte que puede plegarse y prensarse para formar el lado izquierdo del elemento de construcción de la figura 11a.

La figura 13 es una vista en planta de un extremo de otra realización de un elemento de construcción producido con el lado superior invisible para una mayor claridad.

La figura 14 es una vista desde un extremo del elemento de construcción de la figura 13.

Descripción detallada de realizaciones preferidas

La máquina mostrada en los dibujos incluye un dispositivo de plegado y prensado 1 para plegar y prensar una chapa fibrosa 2 para formar un elemento de construcción con forma de panel de bajo peso 3 que tiene dos caras grandes 30, una de las cuales se muestra hacia arriba en la figura 1. El dispositivo de prensado 1 tiene un extremo de entrada 10 y un extremo de salida 11 y un conjunto de máquina transportadora, no mostrado en los dibujos, transporta la chapa fibrosa 2 en una dirección de alimentación F a través del extremo de entrada 10 hasta el dispositivo de prensado 1, donde la chapa fibrosa 2 se pliega y se prensa, y descarga el elemento de construcción producido 3 a través del extremo de salida 11.

La chapa fibrosa 2 que se va a plegar y a prensar para formar el elemento de construcción con forma de panel de bajo peso 3 puede ser de diversos tipos conocidos para un trabajador experto en la técnica. Sin embargo, de manera preferible, la chapa fibrosa 2 tiene de manera preferible una anchura W, una longitud L (se muestra mejor en la figura 1) y tal como se muestra en las figuras 11b y 12a, un grosor t. La chapa 2 puede de manera preferible surgir de una provisión enrollada de material de chapa, por ejemplo, hecha de tablero, que tiene la anchura deseada W, en la que la longitud L se corta de manera preferible antes del dispositivo de prensado, o de manera alternativa solamente se corta una mitad 24 del tablero 2 antes del dispositivo de prensado, tal como se ilustra en la figura 3.

La chapa fibrosa 2 comprende de manera adecuada, tal como se muestra mejor en las figuras 11b y 12a, una chapa de tablero 20 que tiene en un lado un revestimiento de lámina 21 y en el otro lado dos ranuras paralelas que se extienden a lo largo 22', 22" de sección transversal con forma de V perpendicularmente que se separan entre sí una distancia D igual a un grosor previsto Ttot (figura 11c) del elemento de construcción reducido por el doble grosor del revestimiento 21 para formar una primera 23 y una segunda 24 mitad adaptadas para formar las dos caras grandes del elemento de construcción 3. Las ranuras 22', 22" (figura 11b) permiten que la chapa fibrosa 2 se doble 90 grados dos veces para posicionar la segunda mitad 24 por encima de la primera mitad 23. Por tanto, además de dichas mitades primera y segunda 23 y 24, la chapa fibrosa 2 tiene una primera parte alargada intermedia 23' (figuras 11b, 11c) y una segunda parte alargada 23" (figuras 12a, b), que se limitan por ranuras 22', 22" y se adaptan para formar una primera cara estrecha 31 (figuras 11a, 11c) y una segunda cara estrecha 32 (figuras 11a, 12b) del elemento de construcción 3. Además, la primera 23 de las mitades contiene elementos espaciadores 25, 26, 27 (figuras 11a,b,c, 12a,b) para proporcionar un grosor deseado del elemento de construcción 3, y dichos elementos espaciadores 25, 26, 27 contienen un adhesivo 28 para fijar la segunda mitad 24 a los elementos espaciadores 25, 26, 27 en un elemento de construcción terminado 3. Como alternativa a, o en combinación con la aplicación sobre los elementos espaciadores 25, 26, 27, también puede aplicarse adhesivo sobre la segunda mitad 24. Por lo tanto, puede aplicarse adhesivo 28 a los elementos espaciadores 25, 26, 27 y/o sobre la segunda mitad 24. El adhesivo 28 puede aplicarse en cualquier momento antes del plegado de la segunda mitad 24, por fuera o por dentro del dispositivo de plegado y prensado 1 y en cualquiera o ambas partes 24, 25, 26, 27 que se van a unir mediante adhesivo.

En una realización preferida, la chapa de tablero 20 tiene un grosor de alrededor de 1 a 3 mm, los elementos espaciadores son listones de tablero 25 del mismo grosor y de una altura de alrededor de 10 a alrededor de 30 mm que permanecen en sus bordes longitudinales paralelos a las ranuras 22, formando los listones 26 bordes laterales longitudinales del elemento de construcción 3, y en espacios entre los otros elementos espaciadores, se disponen elementos de bloque o de acolchado sólido 27 de un tamaño suficiente para permitir que los elementos de unión, por ejemplo, tornillos 29 (figura 13) penetren y se anclen de manera firme en ellos. De ese modo la fuerza y la estabilidad de los elementos de construcción producidos 3 puede aumentarse y el montaje de estos en instalaciones por medio de tornillos puede ser más seguro. Si se desea, por supuesto es posible proporcionar más listones 26 y/o acolchados/bloques 27 y colocarlos en otras ubicaciones diferentes de las mostradas en los dibujos.

En la realización preferida mostrada, los listones de tablero espaciadores 25 son rectos, pero es evidente para un experto en la técnica que pueden tener diferente estado/forma para cumplir su propósito, por ejemplo, alternativamente pueden tener una forma en zigzag o de onda o una estructura interconectada, por ejemplo, una estructura de colmena. La chapa fibrosa preferida descrita puede contribuir a una velocidad de producción alta.

Las ranuras 22', 22" pueden, por ejemplo, formarse según principios previamente conocidos y descritos en el documento WO 2010/049418, véanse por ejemplo las figuras 2a a 2b de ese documento. Por lo tanto, por ejemplo, tal como se ilustra en la figura 11b de la solicitud actual, primero se forman primeras partes de ranura GP1 en una primera cara F1 de la chapa fibrosa 2. Entonces se aplica el revestimiento de lámina 21 a la primera cara F1. Entonces se forman segundas partes de ranura GP2 en una segunda cara F2, que es opuesta a la primera cara F1, del tablero fibroso 2. El aspecto final de las ranuras 22', 22" se obtiene mediante la formación de las segundas partes de ranura GP2, tal como se ilustra en la figura 11b, y las mitades 23, 24 y la primera parte alargada intermedia 23' se quedan separadas entre sí, pero todavía se mantienen juntas por el revestimiento de lámina 21. Cuando se realiza el plegado el borde obtendrá el aspecto de la figura 11c. Se apreciará que el borde opuesto, ilustrado en la figura 12b, también puede diseñarse según los principios generales descritos en las figuras 11b a c.

Volviendo a la figura 1, el dispositivo de plegado y prensado 1 comprende un armazón con forma de jaula 12 que tiene un primer elemento de fijación abierto 121 en el extremo de entrada 10 del dispositivo de prensado 1 y un segundo elemento de fijación abierto 120 en el extremo de salida 11 para permitir que la chapa fibrosa 2 entre a través de la abertura en el primer elemento de fijación 121 y que se le dé salida después del plegado y prensado como un elemento de construcción terminado 3 a través de la abertura en la segunda fijación 120. Estos dos elementos de fijación 120 y 121 se fijan a un elemento de base 123.

Además, el dispositivo de plegado y prensado 1 comprende una primera 131 y una segunda 132 polea anular (figura 3) en un primer par 13 (figura 1) de poleas anulares giratorias, y una primera 141 y una segunda 142 polea anular (figura 3) en un segundo par 14 (la figura1) de poleas anulares giratorias. Las cuatro poleas anulares son coaxiales y los pares 13 y 14 se separan entre sí una distancia que es más grande que la longitud L de la chapa fibrosa 2. El diámetro interno de las cuatro poleas anulares 131, 132, 141, 142 es más grande que la anchura W de la chapa fibrosa 2 para permitir su paso a través de las poleas anulares.

Tal como se muestra mejor en las figuras 6, 7 y 9a a 9f, se disponen conjuntos de apoyo 15 para apoyar las poleas anulares 131, 132, 141, 142 radial y axialmente. En la realización preferida mostrada, cada polea anular se apoya por cuatro conjuntos de apoyo 15 separados alrededor de, preferiblemente de manera equidistante, la periferia de cada polea anular. Cada conjunto de apoyo 15 se une al armazón 12 e incluye una carcasa 151 con una pluralidad de ruedas 152, por ejemplo, tres ruedas para cada polea anular, en la realización preferida mostrada una única carcasa 151 con seis ruedas 152, tres para cada polea anular en el par. Una de las ruedas 152 proporciona un apoyo radial a una polea anular y las otras dos ruedas 152 apoyan la polea anular axialmente en direcciones opuestas.

Además, el dispositivo de plegado y prensado 1 comprende un rodillo de prensa giratorio 16 (figura 5) que se extiende desde el primer par 13 de poleas anulares hasta el segundo par 14. El rodillo de prensa 16 tiene una longitud que es más grande que la longitud L de la chapa fibrosa 2.

Todavía adicionalmente, tal como se muestra mejor en las figuras 5 y 9a a 9f, el dispositivo de plegado y prensado 1 comprende en cada par 13 y 14 de poleas anulares un conjunto de elementos de brazo en forma de un sistema de articulación 17 que tiene un primer 171 y un segundo 172 brazo de articulación. Ya que los dos sistemas de articulación son idénticos pero simétricos por reflexión, se describe únicamente el sistema de articulación en el par 13. El primer brazo de articulación 171 tiene un extremo pivotante 1711 unido de manera pivotante a una 131 de las poleas anulares y el otro extremo 1712 (figuras 9a a 9f) unido de manera giratoria al rodillo de prensa 16, y el segundo brazo de articulación 172 tiene un primer extremo 1721 unido de manera pivotante a la otra polea anular 132 en el par y un segundo extremo 1722 unido de manera pivotante a una parte media del primer brazo de articulación 171. Se sitúa una mesa 124 para recibir y apoyar la chapa fibrosa 2 entre los dos sistemas de articulación 17 y la mesa 124 está en sus extremos contenida por las dos fijaciones 120 y 121.

Tal como se muestra en la figura 4, el dispositivo de plegado y prensado 1 comprende además un primer mecanismo impulsor 18 para hacer girar las dos primeras poleas anulares 131, 141 y un segundo mecanismo impulsor 19 para hacer girar las dos segundas poleas anulares 132, 142. Uno de los mecanismos impulsores 18 y 19 se dispone para hacer girar o bien las primeras poleas anulares 131, 141 o las segundas poleas anulares 132, 142 a una velocidad variable, en comparación con el otro mecanismo impulsor 19, 18, durante una realización de un giro completo de las poleas anulares. De ese modo, los brazos de articulación primero y segundo 171, 172 se moverán en relación uno con otro y moverán el rodillo de prensa 16 en una trayectoria circular cerrada, es decir, hacer girar las poleas anulares 131, 132, 141, 142360° en una única dirección hace que el rodillo de prensa 16 siga una trayectoria circular cerrada de 360°, siguiendo una única dirección, alrededor de la mesa 124 para plegar y prensar la chapa fibrosa 2 para producir el elemento de construcción con forma de panel de bajo peso 3 que tiene dos caras grandes, tal como se describirá en mayor detalle a continuación en el presente documento.

El mecanismo impulsor que proporciona velocidad variable puede ser de diversos tipos conocidos para el trabajador experto en la técnica, por ejemplo, un motor de impulsión puede controlarse de manera electrónica por una UPC. Sin embargo, en la realización preferida mostrada en la figura 8, el segundo mecanismo impulsor 19 se dispone para proporcionar una velocidad constante, y el primer mecanismo impulsor 18 incluye un tren de engranajes 181 dispuesto para proporcionar una velocidad variable. El tren de engranajes 181 también está conectado operativamente al segundo mecanismo impulsor 19, tal como se explica en mayor detalle a continuación. El segundo mecanismo impulsor 19 incluye un eje que tiene una polea motriz intermedia y una exterior 192, en el presente documento denominada la segunda polea motriz. El primer mecanismo impulsor 18 tiene una polea motriz interior que acciona una primera cinta de transmisión por engranajes, que a su vez acciona una primera polea de tren de engranajes del tren de engranajes 181 en su lado de entrada. En el lado de salida del tren de engranajes 181 hay una segunda y tercera polea de tren de engranajes. La segunda polea de tren de engranajes se conecta mediante una segunda cinta de transmisión por engranajes a la polea motriz intermedia en el eje del segundo mecanismo impulsor 19. La tercera polea de tren de engranajes se conecta mediante una tercera cinta de transmisión por engranajes a una polea de entrada para que un eje accione una primera polea motriz 182. El tren de engranajes 181 comprende un engranaje planetario (no mostrado) que proporciona una relación de transmisión deseada entre los ejes de entrada y de salida, de manera preferible en el intervalo de 1:1,5 a 1:5. Por medio de esta disposición, el accionamiento de las poleas motrices primera y segunda 182, 192 se interconecta de manera que puede controlarse su velocidad variando la velocidad del primer mecanismo impulsor 18 en relación con la velocidad del segundo mecanismo impulsor 19, por ejemplo, manteniendo una velocidad constante del primer mecanismo impulsor 19 y aumentando y reduciendo periódicamente la velocidad del primer mecanismo impulsor 18, respectivamente. Por consiguiente, el tren de engranajes 181 es tal que la velocidad variable hace que una distancia entre el extremo pivotante 1711 del primer brazo de articulación 171 y el primer extremo pivotante 1721 del segundo brazo de articulación 172 varíe durante un giro de modo que mueve el rodillo de prensa 16 en una trayectoria circular cerrada alrededor de la mesa 124.

Tal como se muestra en las figuras 9a a 9f, un recorrido preferido del rodillo de prensa 16 incluye una parte donde el rodillo de prensa 16 primero levanta la segunda mitad 24 (véase la figura 9a). El rodillo de prensa 16 se mueve entonces verticalmente, básicamente por medio de la rotación del par de poleas 13. Después se aumenta la distancia entre el extremo 1711 del primer brazo de articulación 171 y el primer extremo pivotante 1721 del segundo brazo de articulación 172 para hacer que el rodillo de prensa 16 pliegue la segunda mitad 24 (véanse las figuras 9b a 9c) sobre la primera mitad 23 y terminando el rodillo 16 en una posición (figura 9c) que contacta y presiona por encima de la segunda mitad 24 adyacente al extremo posicionado centralmente del mismo. Después la distancia entre el extremo pivotante 1711 del primer brazo de articulación 171 y el extremo pivotante 1721 del segundo brazo de articulación 172 se reduce continuamente para hacer que el rodillo de prensa 16 se mueva a lo largo de un recorrido horizontal presionando la segunda mitad 24 sobre la parte superior de la primera mitad 23 (véase la figura 9d). Después el rodillo de prensa 16 se posiciona en su posición más exterior teniendo la distancia entre el extremo pivotante 1711 del primer brazo de articulación 171 y el primer extremo pivotante 1721 del segundo brazo de articulación 172 a una distancia mínima, que requiere un espacio limitado dentro de la trayectoria circular para el paso hacia abajo del rodillo de prensa 16 en el extremo periférico de la mesa 124 (véase la figura 9e). Por último el rodillo de prensa 16 vuelve en un recorrido curvado debajo de la mesa 124, en el que la distancia entre el extremo pivotante 1711 del primer brazo de articulación 171 y el extremo pivotante 1721 del segundo brazo de articulación 172 de nuevo desciende continuamente (véase la figura 9f), para moverse a una posición de inicio para cerrar la trayectoria circular y para estar en posición para formar un elemento de construcción 3 posterior. De manera preferible, la disposición es tal que durante el giro completo, el extremo pivotante 1711 del primer brazo de articulación 171 está por delante del primer extremo pivotante 1721 del segundo brazo de articulación 172 y un ángulo entre estos dos extremos pivotantes varía en un intervalo de 40° a 70°. De ese modo puede lograrse la forma deseada de la trayectoria circular.

Por consiguiente, en las figuras 9a a 9f se muestra el primer par 13 de poleas anulares y secuencialmente cómo los brazos de articulación primero y segundo 171, 172 mueven el rodillo de prensa 16, en un recorrido deseado, que incluye un recorrido de subida y un recorrido de prensado horizontal para realizar el plegado y el prensado, por medio de la disposición de múltiples articulaciones de los brazos de articulación 171, 172 que facilita un movimiento controlado del rodillo de prensa 16 en un recorrido deseado. Por lo tanto, gracias a esta disposición, los brazos de articulación 171, 172 junto con los pares 13, 14 de poleas anulares formarán un cuarto mecanismo de articulación, mediante lo cual el movimiento del punto de giro final 1712 que contiene el rodillo de prensa 16 puede controlarse para seguir una variedad de recorridos, variando la velocidad a la que el primer mecanismo impulsor 18 hace girar las poleas anulares 131, 141 accionadas de ese modo en relación con la velocidad a la que el segundo mecanismo impulsor 19 hace girar las poleas anulares 132, 142. Por consiguiente, gracias al diseño, es posible usar un único elemento, es decir, el rodillo de prensa 16, para plegar y después también para presionar/integrar una chapa para formar un elemento de construcción con forma de panel 3. Adicionalmente, al controlar la manera en la que el primer mecanismo impulsor 18 hace girar las poleas anulares 131, 141, y cómo la velocidad de rotación varía durante un giro, también es posible ajustar el recorrido del rodillo de prensa 16 y adaptar el recorrido específico para formar elementos de construcción 3 de anchuras variables. Por lo tanto, tal como se describe con referencia a las figuras 9a a 9f, el rodillo de prensa 16 se mueve en una trayectoria circular de 360° en la misma dirección alrededor de la chapa fibrosa 2, y durante tal trayectoria circular el rodillo de prensa 16 pliega la chapa fibrosa 2 para colocar la segunda mitad 24 por encima de la primera mitad 23, entonces prensa la segunda mitad 24 contra los elementos espaciadores 25, 26, 27 sobre la primera mitad 23 para quedar adherida a ellos y para producir el elemento de construcción 3 y entonces el rodillo de prensa 16 vuelve a su punto de partida, moviéndose por debajo de la chapa fibrosa 2, completando de ese modo el rodillo de prensa 16 la trayectoria circular de 360°.

Tal como se muestra mejor en las figuras 4 y 8, el primer mecanismo impulsor 18 incluye dos primeras poleas motrices 182, y cada primera polea motriz acciona una asociada de las dos primeras poleas anulares 131, 141 sobre una primera correa de distribución 183, y dichas dos primeras poleas motrices 182 se interconectan por un eje de rodillo de sincronización 184. También el segundo mecanismo impulsor 19 incluye dos segundas poleas motrices 192, cada segunda polea motriz acciona una asociada de las dos segundas poleas anulares 132, 142 sobre una segunda correa de distribución 193, y dichas dos segundas poleas motrices 192 están interconectadas por un eje de rodillo de sincronización 194.

Para hacer más eficiente la inclusión del dispositivo de plegado y prensado 1 en una línea de producción, el armazón 12 se diseña para formar un soporte para contener las poleas anulares 131, 132, 141, 142, rodillo de prensa 16, sistemas de articulación 17, mesa 124 y mecanismos impulsores 18, 19, y se adapta para apoyarse por una estructura de apoyo alargada 4 y para poder moverse de un lado para otro en ella. Tal como se muestra mejor en la figura 1, la estructura de apoyo 4 incluye dos vigas paralelas 41, de manera preferible idénticas, sobre las que puede moverse el soporte 12 de un lado para otro accionado por un mecanismo accionador 42. El mecanismo accionador tiene un motor 421 con un eje de salida (no mostrado) y un experto en la técnica conoce muchos mecanismos que pueden convertir un giro del eje del motor en un movimiento oscilante del soporte 12. La figura 3 muestra una realización donde el mecanismo accionador 42 también incluye un segundo motor 422 para oscilar el soporte 12.

El conjunto de máquina transportadora para transportar material de tablero a través de la línea de producción y al que se hace referencia anteriormente pero no se muestra en los dibujos puede ser de diversos tipos conocidos en la técnica, pero se proporciona de manera preferible un transportador de cinta que tiene una cinta permeable para alimentar continuamente una secuencia de chapas fibrosas 2 a través del dispositivo de plegado y prensado 1. Entonces, se proporciona de manera adecuada un elemento de succión (no mostrado) para fijar una parte de cada chapa fibrosa 2 a la mesa 124 durante el plegado y el prensado, y el dispositivo de plegado y prensado 1 oscila continuamente a lo largo de la estructura de apoyo para moverse junto con cada una de las chapas fibrosas 2 al mismo tiempo que lleva a cabo dicho plegado y prensado tal como se ilustra en las figuras 9a a 9f. Después de tal secuencia de plegado y prensado, el soporte 12 vuelve a su punto de partida ascendente y está listo para recibir otra chapa fibrosa 2. Por el presente documento puede aumentarse la velocidad de producción.

Tal como se muestra en la figura 9a, la parte principal de la mesa 124 puede tener un borde exterior posicionado para facilitar el paso del rodillo de prensa 16 y un borde interior posicionado adyacente al eje de la trayectoria circular, (por ejemplo, las poleas anulares 131, 132, 141, 142), cuyos bordes se extienden en paralelo al eje. De manera preferible, la mesa 124 incluye una parte adicional, además de la parte principal, y una muesca longitudinal 1241 paralela al eje. La parte adicional de la mesa 124 puede apoyar la segunda mitad 24 antes de que el rodillo de prensa 16 inicie el plegado de la misma.

Tal como se ilustra en la figura 10, el dispositivo de plegado y prensado 1 comprende además un primer aparato de empuje 1242 que actúa adyacente al borde interior, por ejemplo, a través de dicha muesca 1241 (figura 9a), para ayudar en una fase inicial del plegado de la chapa fibrosa 2. El primer aparato de empuje 1242 puede tener la forma de una guía alargada que pliega la primera parte alargada intermedia 23' en relación con la primera mitad 23, en la primera ranura 22' (figura 11b), tal como se ilustra en la figura 10. El primer aparato de empuje 1242 puede conseguir plegar la primera parte alargada intermedia 23' en conjunto con (tal como se ilustra en la figura 10), o antes de, el rodillo de prensa giratorio 16 que pliega la segunda mitad 24 sobre la primera mitad 23.

Tal como se muestra en la figura 12a y 12b, la chapa fibrosa 2 además de dichas mitades primera y segunda 23 y 24 y una primera parte alargada intermedia 23' (figuras 11b y 11c), que se adapta para formar una primera cara estrecha 31 del elemento de construcción 3, incluye una segunda parte alargada 23" limitada desde dicha primera mitad 23 por (al menos) una tercera ranura idéntica 22' y adaptada para formar al menos una gran parte, preferiblemente toda, de una segunda cara estrecha 32 del elemento de construcción 3. Entonces, el dispositivo de plegado y prensado 1 comprende además un segundo aparato de empuje (no mostrado) para plegar la chapa fibrosa 2 en la tercera ranura 22' para formar un tercer pliegue de 90 grados. De ese modo, una posible junta 33 (tal como se indica en la figura 14) entre bordes adyacentes de la chapa fibrosa 2 que forman la superficie exterior del elemento de construcción 3 puede situarse sobre la segunda cara estrecha 32 del elemento de construcción 3, o en la esquina entre la segunda cara estrecha 32 y la segunda cara grande 30.

Si se desea, tal como se muestra en la figura 11a y en las figuras 12a y 12b, la segunda parte alargada 23" tiene una extensión 23'" conectada a esta mediante una cuarta ranura 22", que tiene una anchura adaptada para extenderse una distancia hasta la segunda cara grande 30 del elemento de construcción 3, de modo que coloca la junta 33 lejos de la esquina entre la segunda cara estrecha 32 y la segunda cara grande 30 del elemento de construcción 3. Por lo tanto, la extensión 23'" puede adaptarse para formar una parte pequeña de la segunda cara grande 30 del elemento de construcción 3, y que tiene la anchura de dicha segunda mitad 24 reducida por al menos una anchura de la tercera parte alargada 23"'. De manera preferible la anchura de dicha segunda mitad 24 se reduce por más de la anchura de la tercera parte alargada 23"' para hacer que la segunda mitad 24 y la tercera parte alargada 23"' formen un hueco 33 (figura 12b) de una anchura deseada entre ellas, por ejemplo, para proporcionar espacio de ajuste para que un elemento de construcción se interconecte en un mueble ensamblado. Entonces, dicho segundo aparato de empuje (no mostrado) también pliega la chapa fibrosa 2 en la cuarta ranura 22" para formar un cuarto pliegue de 90 grados. De ese modo la posible junta 33 se situará sobre la segunda cara grande 30 del elemento de construcción 3.

En resumen, se dan a conocer un método de y un dispositivo para el plegado y prensado de una chapa fibrosa (2) para producir un elemento de construcción con forma de panel (3) que tiene dos caras grandes (30). El dispositivo (1) comprende un rodillo de prensa (16) que se mueve en una trayectoria circular cerrada alrededor de la chapa fibrosa (2) para primero plegar una mitad (24) de la chapa fibrosa (2) sobre la otra mitad (23) y entonces prensar las dos mitades combinadas (23, 24) para formar el elemento de construcción (3). De manera preferible, se alimenta continuamente una secuencia de chapas fibrosas (1) a través del dispositivo (1), y el dispositivo (1) oscila continuamente para moverse junto con cada una de las chapas durante su plegado y prensado.

Aplicabilidad industrial

La invención puede aplicarse para la producción de elementos de construcción con forma de panel por plegado y prensado de chapas fibrosas que son útiles como paredes y estantes en estantes para libros, librerías, compartimentos de almacenamiento y como tableros, por ejemplo.

Claims (23)

1. REIVINDICACIONES

   i. Método de plegado y prensado de una chapa fibrosa (2) para producir un elemento de construcción con forma de panel (3) que tiene dos caras grandes (30), que comprende:

   - proporcionar una chapa fibrosa (2) que tiene una anchura (W), una longitud (L) y un grosor (t) y que incluye una primera mitad (23) y una segunda mitad (24) adaptadas para formar al menos una parte de las caras grandes (30) del elemento de construcción (3), la primera mitad (23) contiene elementos espaciadores (25, 26, 27) para proporcionar un grosor deseado del elemento de construcción (3),

   - proporcionar un adhesivo (28) para adherir la segunda mitad (24) a los elementos espaciadores (25, 26, 27) -;

   - proporcionar un rodillo de prensa giratorio (16),

   caracterizado por el movimiento del rodillo de prensa (16) en una trayectoria circular de 360° en la misma dirección alrededor de la chapa fibrosa (2) para llevar a cabo las siguientes etapas:

   - i) plegar la chapa fibrosa (2) de manera que la segunda mitad (24) de la chapa fibrosa (2) se coloca por encima de la primera mitad (23); y

   - ii) prensar la segunda mitad (24) de la chapa fibrosa (2) contra los elementos espaciadores (25, 26, 27) sobre la primera mitad (23) de la chapa fibrosa (2) para quedar adherida a ellos y producir el elemento de construcción (3) que tiene dos caras principales (30) interconectadas por los elementos espaciadores (25, 26, 27) y el adhesivo (28).
2. 2. Método según la reivindicación 1, que comprende además la alimentación continua de una secuencia de chapas fibrosas (2) a través de dicha trayectoria circular, y al mismo tiempo el movimiento del rodillo de prensa (16) de un lado para otro en una dirección de alimentación (F) de las chapas fibrosas (2) de modo que se mueve junto con cada una de las chapas fibrosas (2) al mismo tiempo que lleva a cabo dicho plegado y prensado.
3. 3. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende además la provisión de una máquina transportadora para alimentar las chapas fibrosas (2) y un soporte (12) para contener el rodillo de prensa (16).
4. 4. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende además la provisión, en cada extremo del rodillo de prensa (16), de un sistema de articulación (17) que tiene dos brazos de articulación (171, 172) para controlar el movimiento del rodillo de prensa (16) en dicha trayectoria circular.
5. 5. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la chapa fibrosa (2) en un lado tiene un revestimiento de lámina (21) y en el otro lado tiene dos ranuras paralelas que se extienden a lo largo (22', 22") de la sección transversal con al menos parcialmente forma de V perpendicularmente que se separan entre sí una distancia (D) igual a un grosor previsto (Ttot) del elemento de construcción (3) reducido por el doble grosor del revestimiento (21) y formando dichas ranuras (22', 22") entre ellas una primera parte alargada intermedia (23') para permitir que la chapa fibrosa (2) se pliegue 90 grados dos veces para posicionar la segunda mitad (24) por encima de la primera mitad (23), de manera preferible la primera parte alargada (23') después de ese plegado de 90 grados dos veces forma al menos una gran parte de una primera cara estrecha (31) del elemento de construcción (3).
6. 6. Método según la reivindicación 5, en el que el plegado incluye plegar la chapa fibrosa (2) en la ranura (22') que está más cerca de la primera mitad (23) de la chapa fibrosa (2) para formar un primer pliegue de 90 grados; y plegar la chapa fibrosa (2) en la otra ranura (22") para formar un segundo pliegue de 90 grados, mediante lo cual la segunda mitad (24) de la chapa fibrosa (2) se coloca por encima de la primera mitad (23), de manera preferible dicho primer pliegue de 90 grados se completa antes de completar dicho segundo pliegue de 90 grados.
7. 7. Método según la reivindicación 6, en el que la chapa fibrosa (2) además de dichas mitades primera y segunda (23 y 24) y una primera parte alargada intermedia (23'), que está adaptada para formar una primera cara estrecha (31) del elemento de construcción (3), incluye una segunda parte alargada (23") limitada desde dicha primera mitad (23) por una tercera ranura (22') y adaptada para formar al menos una gran parte de una segunda cara estrecha (32) del elemento de construcción (3), comprendiendo además dicho método plegar la chapa fibrosa (2) en la tercera ranura (22') para formar un tercer pliegue de 90 grados, en el que de manera preferible la segunda parte alargada (23") tiene una anchura adaptada para cubrir la segunda cara estrecha (32) del elemento de construcción (3).
8. 8. Método según la reivindicación 7, en el que la chapa fibrosa (2) además incluye una tercera parte alargada (23"') limitada desde la segunda parte alargada (23") por una cuarta ranura (22") y adaptada para formar una parte pequeña de la segunda cara grande (30) del elemento de construcción (3), y una anchura de dicha segunda mitad (24) se reduce por al menos una anchura de la tercera parte alargada (23"') para hacer que la segunda mitad (24) y la tercera parte alargada (23"') o bien se encuentren con o bien formen un hueco estrecho (33), de manera preferible de como máximo 10 milímetros, más preferible de como máximo 5 milímetros, de anchura entre ellos (23"', 24), comprendiendo además dicho método plegar la chapa fibrosa (2) en la cuarta ranura (22") para formar un cuarto pliegue de 90 grados.
9. 9. Dispositivo para el plegado y prensado de una chapa fibrosa (2) para producir un elemento de construcción con forma de panel (3) que tiene dos caras grandes (30), caracterizado porque dicho dispositivo (1) comprende:

   - una disposición de accionamiento que incluye al menos un par de elementos anulares (13, 14) para accionar un movimiento circular de al menos un par de elementos de brazo (17) conectados de manera pivotante y controlable a esos,

   - un rodillo de prensa giratorio (16) que se extiende entre dichos elementos de brazo (17),

   - una mesa (124) para recibir la chapa fibrosa (2) situada entre los elementos de brazo (17),

   - una disposición de control (18,19) dispuesta para mover el rodillo de prensa (16) en una trayectoria circular de 360° desde una posición por debajo de la mesa (124) para en primer lugar plegar una segunda mitad (24) de la chapa (2) sobre una primera mitad (23) de la chapa (2), en segundo lugar presionar sobre la segunda mitad (24) en oposición con la mesa (124) hacia la primera mitad (23) y por último devolver el rodillo de prensa (16) a una posición por debajo de la mesa (124).
10. 10. Dispositivo según la reivindicación 9, en el que

    - cada elemento de brazo comprende un sistema de articulación (17) que tiene un primer (171) y un segundo (172) brazo de articulación, teniendo el primer brazo de articulación (171) un primer extremo (1711) unido de manera pivotante a uno de los elementos anulares (13, 14) y un segundo extremo (1712) unido de manera giratoria al rodillo de prensa (16), y teniendo el segundo brazo de articulación (172) un primer extremo (1721) unido de manera pivotante al mismo elemento anular (13, 14) y un segundo extremo (1722) unido de manera pivotante a una parte media del primer brazo de articulación (171).
11. 11. Dispositivo según la reivindicación 10, en el que

    - los elementos anulares (13, 14) comprenden una primera (131) y una segunda (132) polea anular en un primer par (13) de poleas anulares giratorias, y una primera (141) y una segunda (142) polea anular en un segundo par (14) de poleas anulares giratorias, siendo dichas poleas anulares (131, 132, 141, 142) coaxiales.
12. 12. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 9 a 11, en el que

    - los conjuntos de apoyo dispuestos de manera periférica (15) se disponen para apoyar los elementos anulares (13, 14) de manera radial y axial.
13. 13. Dispositivo según la reivindicación 11 o 12, en el que la disposición de control (18, 19) comprende:

    - un primer mecanismo impulsor (18) para hacer girar las dos primeras poleas anulares (131, 141),

    - un segundo mecanismo impulsor (19) para hacer girar las dos segundas poleas anulares (132, 142);

    - en el que uno (18) de los mecanismos impulsores primero y segundo se dispone para hacer girar las poleas (131, 141) giradas de ese modo a una velocidad que varía en relación con la velocidad a la que el otro (19) de los mecanismos impulsores primero y segundo hace girar las poleas (132, 142) de ese modo giradas durante una realización de un giro completo de las poleas anulares (131, 132, 141, 142).
14. 14. Dispositivo según la reivindicación 13, en el que el segundo mecanismo impulsor (19) se dispone para proporcionar una primera velocidad, de manera preferible constante, y el primer mecanismo impulsor (18) incluye un tren de engranajes (181) conectado operativamente al segundo mecanismo impulsor (19) y dispuesto para proporcionar una segunda velocidad que varía en relación con la primera velocidad.
15. 15. Dispositivo según la reivindicación 13 o 14, en el que la velocidad variable se dispone para hacer que una distancia entre el extremo pivotante (1711) del primer brazo de articulación (171) y el primer extremo pivotante (1721) del segundo brazo de articulación (172) varíe durante un giro de modo que mueve el rodillo de prensa (16) en la trayectoria circular alrededor de la mesa (124).
16. 16. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 15, en el que durante el giro completo el extremo pivotante (1711) del primer brazo de articulación (171) está por delante del primer extremo pivotante (1721) del segundo brazo de articulación (172) y un ángulo (a) entre estos dos extremos pivotantes varía en un intervalo de 20° a 120°, de manera preferible de 30° a 90°.
17. 17. Dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones 13 a 16, en el que el primer mecanismo impulsor (18) incluye dos primeras poleas motrices (182), accionando cada primera polea motriz (182) una asociada de las dos primeras poleas anulares (131, 141) sobre una primera correa de distribución (183), y estando dichas dos primeras poleas motrices (182) interconectadas por un eje de rodillo de sincronización (184).
18. 18. Dispositivo según la reivindicación 17, en el que también el segundo mecanismo impulsor (19) incluye dos segundas poleas motrices (192), accionando cada segunda polea motriz (192) una asociada de las dos segundas poleas anulares (132, 142) sobre una segunda correa de distribución (193), y estando dichas dos segundas poleas motrices (192) interconectadas por un eje de rodillo de sincronización (194).
19. 19. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 9 a 18, que comprende un soporte (12) para contener dichos elementos anulares (13, 14), rodillo de prensa (16), elementos de brazo (17), mesa (124) y disposición de control (18, 19), estando dicho soporte (12) adaptado para estar apoyado por una estructura de apoyo alargada (4) y para poder moverse de un lado para otro en ella, estando el soporte (12) dispuesto para moverse junto con cada una de las chapas fibrosas (2) al mismo tiempo que lleva a cabo dicho plegado y prensado.
20. 20. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 9 a 19, en el que se proporciona un transportador de cinta que tiene una cinta permeable para alimentar continuamente una secuencia de chapas fibrosas (2) a través del dispositivo (1), de manera preferible el dispositivo (1) incluye un elemento de succión dispuesto para fijar una parte de cada chapa fibrosa (2) a la mesa (124).
21. 21. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 9 a 20, en el que dicha mesa (124) tiene un extremo interior paralelo a y adyacente al eje de los elementos anulares (13, 14), comprendiendo además dicho dispositivo (1) un primer aparato de empuje (1242) que actúa en dicho extremo y dispuesto para plegar una primera parte alargada intermedia (23') de la chapa fibrosa (2), comprendiendo de manera preferible dicho dispositivo (1) además un segundo aparato de empuje dispuesto para plegar una segunda cara estrecha (32) de la chapa fibrosa (2).
22. 22. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 9 a 21, en el que el dispositivo (1) se dispone para manejar la chapa fibrosa (2) que tiene una anchura (W), una longitud (L) y un grosor (t) y en un lado está provisto de un revestimiento de lámina (21) y en el otro lado está provisto de dos ranuras paralelas que se extienden a lo largo (22) de la sección transversal con forma de V perpendicularmente que están separadas entre sí una distancia igual a un grosor previsto del elemento de construcción (3) reducido por el doble grosor del revestimiento (21) para formar una primera (23) y una segunda (24) mitad adaptadas para formar las dos caras grandes (30) del elemento de construcción (3) y para plegar la chapa fibrosa (2) para posicionar la segunda mitad (24) por encima de la primera (23), conteniendo la primera (23) de las mitades elementos espaciadores (25, 26, 27) para proporcionar un grosor deseado del elemento de construcción (3), y conteniendo dichos elementos espaciadores y/o dicha segunda mitad (24) un adhesivo (28) para fijar la segunda mitad (24) a los elementos espaciadores (25, 26, 27), y en el que dicho rodillo de prensa (16) tiene una longitud que es más larga que la longitud (L) de la chapa fibrosa (2).
23. 23. Dispositivo según la reivindicación 22, en el que los elementos anulares (13, 14) están separados a una mayor distancia que la longitud (L) de la chapa fibrosa (2), y de manera preferible tienen un único tamaño y tienen un diámetro que es más grande que la anchura (W) de la chapa fibrosa (2).