ES2847907T3 - Conformación de goma avanzada - Google Patents

Abstract

Un método para conformar goma de mascar, comprendiendo el método: proporcionar un par de rodillos; dimensionar la goma de mascar partiendo de una masa sin forma obteniendo una primera lámina de goma de mascar que incluye un primer espesor mediante un primer dispositivo de dimensionado, estando dicho primer dispositivo de dimensionado dispuesto corriente arriba de dicho par de rodillos; transportar dicha primera lámina de goma de mascar con dicho primer espesor a dicho par de rodillos, y mantener la goma de mascar a dicho primer espesor durante dicho transporte entre dicho primer dispositivo de dimensionado y dicho par de rodillos; y dimensionar la primera lámina de goma de mascar obteniendo una segunda lámina de goma de mascar que tiene un segundo espesor únicamente utilizando dicho par de rodillos, en donde dicho primer espesor es superior a dicho segundo espesor, y dicho segundo espesor es entre aproximadamente 0,3 mm y 10 mm, en donde dicho dimensionado de dicha primera lámina de goma de mascar obteniendo dicha segunda lámina de goma de mascar con dicho segundo espesor incluye accionar el par de rodillos en direcciones opuestas para estirar la goma de mascar a través de un hueco entre el par de rodillos, y deformar dicha primera lámina de goma de mascar para conformar la segunda lámina de goma de mascar.

Description

DESCRIPCIÓN

Conformación de goma avanzada

Campo de la invención

La descripción se refiere, generalmente, a métodos de fabricación de goma de mascar y, más especialmente, a métodos de conformación y/o dimensionado de goma de mascar.

Antecedentes de la invención

De forma típica, el proceso de fabricación y envasado de productos de goma es lento y supone el uso de una cantidad significativa de maquinaria. El proceso de elaboración y envasado de productos de goma puede incluir mezclado y producción de una goma acabada como un producto de salida no uniforme, extrusión y conformación de la goma acabada a modo de bloques, acondicionado de los bloques de la goma acabada, extrusión de los bloques a modo de lámina fina continua de la goma acabada, enrollado de la lámina continua a través de una serie de rodillos a un espesor reducido uniforme, ranurado y división de las láminas a modo de láminas ranuradas individuales, acondicionado de las láminas individuales en una sala de acondicionado, división de las láminas a modo de piezas de goma, y envasado de las piezas de goma. Dichos procesos de fabricación y envasado de productos de goma se describen en la patente US-6.254.373 concedida al predecesor de titularidad del presente cesionario y en el documento de publicación de patente estadounidense n. ° 12/352.110 concedida al presente cesionario.

En US-5971739 se describe un aparato y un proceso para una producción, un procesamiento y un envasado mejorados de productos de goma de mascar de tipo bloque y barra. El producto de goma se produce preferiblemente mediante un proceso continuo de extrusión. El producto de goma fundida resultante se conforma a modo de banda o cinta continua de material mediante un segundo aparato de extrusión. La cadena de material de goma se hace pasar a través de un aparato refrigerante y a un mecanismo de dimensionado final. El aparato de dimensionado mantiene el material en una configuración de tamaño y forma exactamente dimensionada. El aparato de dimensionado incluye una pluralidad de rodillos paralelos y perpendiculares que forman el material de goma de alimentación continua hasta un tamaño y un acabado finales de tolerancias dimensionales elevadas. El material resultante que sale del aparato de dimensionado tiene el tamaño y la forma de sección transversal finales especificados.

La maquinaria de dimensionado tradicional emplea, típicamente, una serie de rodillos de dimensionado dispuestos en secuencia sobre un transportador mecánico para reducir gradualmente y progresivamente el espesor de la goma de alrededor de 10-25 mm a, típicamente, aproximadamente 2-6 mm. Aunque se utilizan solamente para el dimensionado, estos rodillos a menudo reciben el nombre de rodillos de estiramiento y ranurado. El empleo de una serie de rodillos de esta manera puede ser ineficaz ya que ocupan una huella relativamente grande en una planta de fabricación. Además, para evitar la adherencia de la goma, los rodillos a menudo se espolvorean con un agente en polvo adecuado que tiene un efecto negativo en el sabor y el mantenimiento/la limpieza del entorno de formación. Dichas líneas tradicionales requerirán también de forma típica una considerable cantidad de refrigeración y/o acondicionamiento posterior antes del envasado, ya que el producto maleable y caliente no se envasa bien.

La presente invención se refiere a mejoras y avances con respecto a dichos sistemas y métodos anteriores de fabricación y envasado de productos de goma.

Breve resumen de la invención

Se describe un método para conformar goma de mascar, incluyendo el método proporcionar un par de rodillos, dimensionar la goma de mascar a partir de una masa sin forma obteniendo una primera lámina de goma de mascar que incluye un primer espesor mediante un primer dispositivo de dimensionado, estando dispuesto el primer dispositivo de dimensionado corriente arriba del par de rodillos, transportar la primera lámina de goma de mascar con el primer espesor al par de rodillos, y mantener la goma de mascar con el primer espesor durante el transporte entre el primer dispositivo de dimensionado y el par de rodillos, y dimensionar la primera lámina de goma de mascar obteniendo una segunda lámina de goma de mascar que tiene un segundo espesor utilizando el par de rodillos, en donde el primer espesor es superior al segundo espesor, y el segundo espesor es entre aproximadamente 0,3 mm y 10 mm.

También se describe un método para conformar goma de mascar, incluyendo el método proporcionar un par de rodillos, transportar la goma de mascar al par de rodillos a una primera velocidad, dimensionar la goma de mascar obteniendo una lámina de goma que tiene un espesor entre aproximadamente 0,3 mm y 10 mm, y transportar la lámina de goma de mascar desde el par de rodillos a una segunda velocidad que es superior a la primera velocidad.

Breve descripción de los dibujos

Los dibujos adjuntos incorporados que forman parte de la especificación plasman diversos aspectos de la presente invención y, junto con la descripción, sirven para explicar los principios de la invención. Descripción de los dibujos:

La Fig. 1 es una ilustración esquemática de un sistema de fabricación de goma según una primera realización;

La Fig. 2 es una vista en planta de la ilustración esquemática mostrada en la Fig. 1;

La Fig. 3 es una ilustración esquemática de un sistema de fabricación de goma según una segunda realización; y

La Fig. 4 es una ilustración esquemática de un sistema de fabricación de goma según una segunda realización.

Aunque la invención se describirá relacionada con determinadas realizaciones preferidas, no se pretende limitarla a dichas realizaciones.

Descripción detallada de la invención

La presente invención describe un método para conformar goma de mascar, comprendiendo el método: proporcionar un par de rodillos; dimensionar la goma de mascar partiendo de una masa sin forma obteniendo una primera lámina de goma de mascar que incluye un primer espesor mediante un primer dispositivo de dimensionado, estando dicho primer dispositivo de dimensionado dispuesto corriente arriba de dicho par de rodillos; transportar dicha primera lámina de goma de mascar con dicho primer espesor a dicho par de rodillos, y mantener la goma de mascar a dicho primer espesor durante dicho transporte entre dicho primer dispositivo de dimensionado y dicho par de rodillos; y

dimensionar la primera lámina de goma de mascar obteniendo una segunda lámina de goma de mascar que tiene un segundo espesor únicamente utilizando dicho par de rodillos, en donde dicho primer espesor es superior a dicho segundo espesor, y dicho segundo espesor es entre aproximadamente 0,3 mm y 10 mm,

en donde dicho dimensionado de dicha primera lámina de goma de mascar obteniendo dicha segunda lámina de goma de mascar con dicho segundo espesor incluye accionar el par de rodillos en direcciones opuestas para estirar la goma de mascar a través de un hueco entre el par de rodillos, y deformar dicha primera lámina de goma de mascar para conformar la segunda lámina de goma de mascar. La siguiente descripción describirá en detalle realizaciones concretas según la presente descripción, que proporcionan mejoras para la conformación de una lámina de goma de mascar. En realizaciones ilustrativas, los sistemas descritos en la presente memoria incluyen un conjunto o par de rodillos para conformar goma de mascar (denominada en la presente memoria masa de goma de mascar, estructura de goma de mascar y, simplemente, goma de mascar) obteniendo una banda o lámina continua que tiene un espesor y una anchura deseados, proporcionando al mismo tiempo opcionalmente un control de temperatura a la goma. Rodillos tales como, aunque no de forma limitativa, los descritos en la solicitud de Estados Unidos n.° 13/522.767. Paredes móviles, tales como las paredes móviles descritas en la solicitud de Estados Unidos n.° 61/510.119.

La goma de mascar y la lámina de goma de mascar anteriormente descritas incluyen, aunque no de forma limitativa, composiciones que varían desde, e incluyen, elastómero compuesto a goma acabada, lo que puede abarcar elastómero compuesto, además de algunos adyuvantes de mezclado, base de goma de lote maestro, elastómero compuesto, además de algunos ingredientes de goma posteriores, elastómero compuesto, además de algunos ingredientes de base de goma y algunos ingredientes de goma posteriores, base de goma, base de goma además de algunos ingredientes de goma posteriores, goma acabada de lote maestro y goma acabada. Determinadas composiciones de goma de mascar pueden tener una textura no uniforme y/o una composición multicapa. Aunque la mayoría de las realizaciones descritas en la presente memoria implican goma de mascar (especialmente goma de mascar acabada), usando los sistemas anteriormente descritos también se pueden conformar, dimensionar y/o acondicionar otros productos de confitería que no contienen compuesto elastomérico.

Los sistemas permiten conformar la goma de mascar a modo de lámina de goma que incluye una anchura y espesor deseados con una menor variabilidad que las líneas convencionales. Además, el sistema permite producir una anchura mucho mayor de la lámina de la goma en comparación con los sistemas que incluyen numerosos pares de rodillos de estiramiento y ranurado de líneas convencionales, y también permite eliminar la necesidad de material en polvo para el espolvoreado. Al eliminarse el uso de material en polvo para el espolvoreado, puede reducirse un tiempo de limpieza para cambios a una fracción de las líneas de estiramiento y ranurado convencionales, reduciendo de este modo significativamente el tiempo de inactividad en la producción. Esto reduce de forma adicional el coste total de funcionamiento de la línea porque no es necesario material de espolvoreado adicional. Además de estas ventajas en comparación con las líneas convencionales, los rodillos del sistema también se pueden enfriar (o, en algunas realizaciones, calentar) para proporcionar refrigeración durante la deformación de la masa de goma hasta un espesor y anchura deseados. Por lo tanto, el sistema según algunas realizaciones puede conformar y refrigerar o calentar la masa de goma en una sola etapa, demostrando de este modo muchas ventajas frente a las líneas de goma convencionales.

Además, los productos de goma fabricados según las realizaciones de la presente descripción pueden distinguirse estructuralmente de los productos de goma producidos utilizando líneas de goma convencionales, ya que los sistemas pueden producir diferente cristalización de gomas debido al rápido enfriamiento de la goma. Además, se puede producir una producción de goma de mascar estéticamente más agradable al eliminar el uso de materiales de espolvoreado y producir productos de goma de mascar que tienen un espesor y anchura deseados con variaciones de espesor y anchura relativamente pequeñas en comparación con las producidas mediante líneas de goma convencionales.

Haciendo referencia ahora a las Figs. 1 y 2, se ilustra un sistema 10 de conformación de goma 12 de mascar como una lámina 13 de goma de mascar de un espesor deseado. El sistema 10 de fabricación de goma generalmente incluye una estación 14 de mezclado de goma y una estación 16 de conformación o dimensionado de goma que incluye un par de rodillos 18. En la realización ilustrativa de la Fig. 1, la estación 14 de mezclado de goma es un dispositivo de dimensionado de goma en forma de un extrusor de conformación (quizás de bajo cizallamiento) que mezcla la goma 12 de mascar obteniendo su forma de composición final y extrude la goma 12 de mascar con un espesor sustancialmente uniforme (un primer espesor 17). El sistema, como se muestra en la Fig. 1, también incluye un dispositivo 20 de transporte para transportar la goma 12 desde el extrusor 14 hasta la estación 16 de dimensionado. También se puede proporcionar en el sistema 10 un rodillo de ranurado 21 y rodillo de corte 22 opcionales. La manera en la que los elementos del sistema 10 introducidos anteriormente en la presente memoria interactúan entre sí para fabricar la goma 12 se describirán en mayor detalle a continuación, comenzando con la estación 14 de mezclado de goma.

En la realización ilustrativa mostrada en las Figs. 1 y 2, la estación de mezclado de goma del primer dispositivo 14 de dimensionado de goma es un mezclador de extrusión continuo (o serie de los mismos). Este mezclador de extrusión o extrusor 14 puede ser un extrusor de doble tornillo, un extrusor de rodillos planetarios, un par adicional de rodillos, tal como el par de rodillos 18 o, simplemente, un mecanismo de bombeo. El extrusor 14 puede mezclar la goma 12 confiriéndole su forma de composición final antes de su envío a la estación 16 de dimensionado, y extrude la goma 12 al primer espesor 17. En una realización ilustrativa, la goma 12 se extrude desde el extrusor 14 en forma de lámina (es decir, como una primera lámina) con el primer espesor 17 de al menos 10 mm y, más especialmente, de 10 mm - 50 mm o al menos 19 mm, al menos 20 mm, al menos 30 mm, al menos 40 mm, o al menos 50 mm. Debe apreciarse que el primer espesor 17 de esta primera lámina puede ser o no ser uniforme, haciendo referencia los intervalos de espesor descritos en la presente memoria a espesores máximos si el primer espesor 17 no es uniforme. También debería apreciarse que antes de extrudirse desde el extrusor 14, la goma 12 no tiene forma. Para los fines de esta descripción, la goma en forma no conformada se definirá como goma en cualquier etapa antes de ser extrudida o expulsada del mezclador 14 (p. ej., goma o ingrediente(s) de goma en cualquier etapa de preextrusión/pre-expulsión que no haya llegado al extrusor o mezclador 14, o se esté mezclando o procesando dentro del extrusor 14).

Aunque la goma 12 se muestra extrudida desde un extrusor 14 dispuesto en una posición relativamente horizontal, debe apreciarse que el extrusor 14 (o matriz/orificio del mismo) también puede estar dispuesto en una posición relativamente vertical, de modo que la goma 12 sale hacia abajo desde el extrusor 14 sobre uno de los pares de rodillos 18 de la estación 16 de dimensionado de goma.

La goma 12 con el primer espesor 17 se extrude sobre el dispositivo 20 de transporte para transportarla a la estación 16 de dimensionado de goma (que al igual que el mezclador/extrusor 14 también es un tipo de dispositivo de dimensionado de goma). La goma 12 se muestra extrudida sobre el dispositivo 20 de transporte de modo similar a un ladrillo o barra continua, aunque debe observarse que la goma puede extrudirse en forma no continua y con otras geometrías tales como, aunque no de forma limitativa, una cuerda.

Como se muestra en la Fig. 2, la goma 12 se transporta a lo largo del transportador mecánico 20 a una primera velocidad de aproximadamente (esta primera velocidad y otras velocidades se describirán en mayor detalle más adelante). La goma 12 de mascar llega a la estación 16 de dimensionado a esta primera velocidad. Debe observarse que la goma 12 se transporta directamente desde el mezclador/extrusor 14 a la estación 16 de dimensionado (mediante el dispositivo 20 de transporte) sin emplear un dispositivo de acumulación tal como una tolva. Durante este transporte desde el mezclador/extrusor 14 hasta la estación 16 de dimensionado, la goma 12 de mascar se mantiene en el primer espesor 17 sustancialmente constante. Debe observarse que si bien se puede considerar ventajoso emplear un dispositivo de recogida, tal como una tolva, ya que ayuda a controlar las acumulaciones y a guiar la goma 12 a los rodillos 18, simplemente transportar la goma directamente a la estación 16 de dimensionado del extrusor 14 sin utilizar un dispositivo de recogida proporcionó algunas ventajas inesperadas. Por ejemplo, cuando ciertas formas de goma se recogen mediante una tolva colocada corriente arriba de los rodillos 18, la lámina de goma puede conformarse con una anchura no constante. Además, a veces se encontró que la goma se acumulaba en la tolva, dando lugar a una mala eficiencia e irregularidades. Alimentar directamente la goma 12 (especialmente con un primer espesor que puede ser uniforme) ayudó a aliviar algunos de estos problemas.

Como se ha indicado anteriormente, la estación 16 de dimensionado incluye el par de rodillos 18 de dimensionado. La estación 16 de dimensionado de goma proporciona un control de dimensionado y potencialmente de temperatura (es decir, enfriamiento o calentamiento) y reduce la necesidad de dimensionado progresivo gradual de la goma mediante una serie de rodillos de estiramiento y ranurado proporcionando una cantidad sustancial de reducción de espesor en los rodillos 18.

Al llegar a la estación 16 de dimensionado, la goma 12 se hace pasar entre el par de rodillos 18 que, en esta realización, son un rodillo superior 26 y un rodillo inferior 28. Cada uno de estos rodillos 18 incluye guías 25a y 25b colocadas para recibir y dirigir la goma 12 hacia un espacio existente entre los rodillos 30. Los rodillos 18 son accionados externamente, por ejemplo, mediante un motor operativamente acoplado. En una realización ilustrativa, cada uno de los rodillos 18 está provisto de un motor, de manera que una velocidad de rotación de cada uno de los rodillos 18 se puede controlar independientemente. La goma 12 deja el extrusor 14 y se desplaza a lo largo del transportador mecánico 20 a la primera anchura, que puede ser entre aproximadamente 25 mm z 1 m, o tal vez más para alojar la lámina 13 de goma producida. La anchura de la goma 12 que sale del extrusor puede ser igual o menor que la anchura de la lámina 13 que sale de los rodillos 26, 28. Puede ser deseable tener una lámina más ancha de la goma 12 de más de aproximadamente 0,6 m de anchura para poder proporcionar un volumen de masa de goma sustancial que pueda circular a velocidades menores generando al mismo tiempo una cantidad de producto suficiente.

La goma 12 de mascar puede caer desde el transportador mecánico 20 hasta el rodillo inferior 28 por gravedad. En la realización ilustrativa de la Fig. 1, la goma 12 se deposita sobre y es guiada por el rodillo inferior 28 hacia el rodillo superior 26 y el hueco 30 entre los rodillos superior e inferior 26, 28. El rodillo 26 superior y el rodillo inferior 28 de rotación inversa arrastran la masa 12 de goma entre los rodillos 18 y a través del hueco 30 para conformar y dimensionar la masa 12 de goma a modo de lámina 13 de goma como se explicará con más detalle a continuación.

En la realización mostrada en la Fig. 1, los rodillos 18 incluyen ejes de rotación que pueden desviados horizontalmente. Los rodillos 18 también pueden estar desviados verticalmente, facilitando el desplazamiento horizontal y vertical de los ejes y los rodillos mismo la creación del hueco 30.

Los rodillos 18 y el hueco 30 están configurados para aplicar una fuerza de compresión y/o deformación sobre la goma 12 para formar la lámina 13 de goma con un segundo espesor 32 que también puede ser generalmente uniforme y entre aproximadamente 0,3 mm a 10,0 mm. El segundo espesor 32 deseado corresponde al menos sustancialmente a una altura o espacio libre del hueco 30. El rodillo superior 26 y el rodillo inferior 28 giran en sentidos contrarios para arrastrar la goma 12 a través del hueco 30. Este estiramiento o arrastre de la goma 12 por parte de los rodillos 18 da lugar a un flujo de arrastre de la goma a través del hueco 30. En la realización ilustrativa mostrada en la Fig. 1, el rodillo superior 26 gira en un sentido antihorario, mientras que el rodillo inferior 28 gira en un sentido horario. A medida que la goma 12 es arrastrada a través de la distancia mínima del hueco 30, la masa 12 de goma se deforma entre los rodillos 18, siendo esta deformación/dimensionado sustancialmente en extensión.

Debe apreciarse que la goma 12 se deforma pasando de ser una lámina con el primer espesor 17 (de al menos 10 mm) a una lámina que incluye un segundo espesor 32 entre aproximadamente 0,3 mm y 10 mm únicamente a través del par de rodillos 18. De hecho, en una realización ilustrativa, el primer dispositivo de dimensionado (que es el extrusor 14 en la Fig. 1) y el par de rodillos 18 se encargan únicamente de dimensionar la goma 12 transformándola de una masa asimétrica con respecto al segundo espesor de 0,3 mm a 10 mm, siendo el dimensionado hasta el primer espesor 17 la única etapa intermedia entre la extrusión desde el extrusor 14 (siendo la goma una masa no conformada antes de la extrusión) y el dimensionado hasta el segundo espesor 32 a través de los rodillos 18. De hecho, en las realizaciones mostradas en las Figuras, el sistema 10 está exento de dispositivos de dimensionado entre el extrusor 14 y el par de rodillos 16.

El par de rodillos 18 comprime y/o deforma la masa 12 de goma a medida que pasa entre los rodillos 26, 28 superior e inferior proporcionando un espesor generalmente uniforme, de modo que el espesor de la lámina 13 de goma está dentro de aproximadamente el 20 % de la variabilidad transversal de la banda, más preferible dentro de aproximadamente el 10 % de la variabilidad transversal de la banda y, con máxima preferencia, dentro de de aproximadamente 5 % de la variabilidad transversal de la banda, o menos. Por ejemplo, si un espesor 32 deseado de la lámina 13 de goma que sale del par de rodillos 18 es 6 mm, el hueco 30 (y, especialmente, la distancia mínima del hueco) entre los rodillos superior e inferior 26, 28 se ajusta de modo que el espesor a través de la anchura de la lámina 13 de goma es preferiblemente entre aproximadamente 4,8 y 7,2 mm y, más preferiblemente, entre aproximadamente 5,2 y 6,6 mm. Como resultado, se puede lograr un grado significativo de precisión y exactitud con el par de rodillos 18 para la conformación de goma de mascar. Se espera alguna variación con diversas recetas de goma debida a las variaciones en contracción y encogimiento debida a variaciones en la elasticidad, viscosidad y resistencia de una determinada receta de goma. La lámina 13 de goma que tiene un espesor 32 generalmente uniforme puede posteriormente expandir o encoger su espesor dependiendo de la formulación de la goma. Además, la lámina 13 de goma que tiene un espesor 32 generalmente uniforme puede después ser conformada, texturizada, y/o estampada, lo que puede alterar el espesor generalmente uniforme.

El par de rodillos 18 se puede configurar de modo que tenga diversos diámetros y anchuras (siendo la anchura y/o el diámetro del rodillo superior 26 igual o diferente a la anchura o el diámetro del rodillo inferior 28) dependiendo de las propiedades físicas de la goma, un segundo espesor 32 deseado, una anchura final deseada de la lámina 13 de goma y una temperatura deseada de la lámina 13 de goma que sale de los rodillos 18. En la realización mostrada en la Fig. 1, el rodillo inferior 28 tiene un diámetro mayor que el del rodillo superior 26. Sin embargo, en otras realizaciones, el rodillo superior puede tener un diámetro más grande que el rodillo inferior, o los rodillos pueden tener el mismo diámetro. De forma deseable, el rodillo inferior 28 tiene un diámetro entre aproximadamente 0,5 m y 3 m y una anchura entre aproximadamente 0,6 m y 1,3 m; y el rodillo superior 26 tiene un diámetro entre aproximadamente 0,25 m y 1 m con una anchura similar. Como se ilustra, preferiblemente el rodillo que lleva la goma durante varios grados de rotación tiene un diámetro relativamente mayor para varios efectos de enfriamiento/calentamiento y/o de ajuste como se describirá más adelante.

Aunque son posibles rodillos más estrechos, con rodillos que tienen anchuras entre aproximadamente 0,6 m y 1,3 m o más se proporciona la oportunidad de producir una cinta o lámina de goma que tiene aproximadamente la misma anchura, de forma típica al menos ligeramente más estrecha. Sin embargo, los rodillos 18 pueden proporcionar mejoras sustanciales de capacidad de goma frente al proceso de reducción del espesor convencional que conlleva un rodillos de estiramiento y ranurado. El par de rodillos 18 puede proporcionar por lo tanto una lámina 13 de goma de 50 mm a 50 cm o más de 50 cm de anchura (midiéndose la anchura de la lámina 13 de goma en una dirección sustancialmente perpendicular a la dirección del movimiento de la goma a través del sistema 10) y cintas o láminas de la goma dimensionada final con una anchura superior en un 125 %-300 % (o más) que con el extrusor de conformación de dimensionado convencional con rodillos de reducción progresiva del tamaño y, de forma ostensible, utilizando al mismo tiempo una cantidad de energía significativamente menor. El par de rodillos 18 también puede proporcionar una cuerda de goma inferior a 50 mm, o de 20 mm a 50 mm, y de 25 mm a 45 mm, incluyendo la goma una anchura inferior a 50 mm definida como cuerda o posiblemente cinta. Además, el par de rodillos 18 pueden producir una lámina 13 de goma que tiene una anchura deseada con una variación relativamente pequeña. En una realización, los rodillos 18 pueden producir una lámina 13 de goma que tiene una anchura deseada preferiblemente con una variabilidad dentro del 20 %, más preferiblemente una variabilidad dentro del 10 % y, con máxima preferencia, una variabilidad dentro del 5 %. Con un material de goma más amplio, la velocidad del proceso de conformación de goma se puede reducir sustancialmente si se desea, manteniendo al mismo tiempo el procesamiento de la misma cantidad de goma, ya que se pueden utilizar líneas de estiramiento y marcado y convencionales o mayores velocidades para dar lugar a un mayor volumen de producción de goma.

El par de rodillos 18 gira a una velocidad deseable para estirar eficazmente la goma 12 de mascar a través del hueco 30 y deformar la goma 12 de mascar en la lámina 13 de goma. Al hacer esto, los rodillos 18 funcionan a una velocidad de rotación deseada que estira la goma 12 de mascar a través del hueco 30. En una realización ilustrativa, esta segunda velocidad es mayor que la primera velocidad a la que la goma de mascar llega a la estación 16 de conformación (como se ha mencionado anteriormente, estas velocidades se describirán en mayor detalle más adelante). A medida que la goma 12 de mascar se transporta a la estación 16 de conformación a través del transportador mecánico 20 en la realización ilustrativa de las Figs. 1 y 2, en donde la segunda velocidad también es la velocidad del transportador mecánico 20. Más detalladamente con respecto a la estación 16 de conformación y los elementos del sistema corriente abajo de la estación 16 de conformación se describirán más adelante.

Los rodillos de la estación 16 de conformación que se muestran en las Figs. 1 y 2 pueden configurarse de modo que tengan un acabado de superficie lisa o contorneada. El par de rodillos 18 también pueden configurarse con cualesquiera dispositivos de accionamiento deseables, tales como, aunque no de forma limitativa, un servomecanismo(s) que controla(n) la posición vertical de los rodillos 26 y 28 entre sí y, de esta manera, ajusta el hueco 30.

El rodillo superior 26 y el rodillo inferior 28 pueden funcionar a diferentes velocidades de rotación para crear la segunda velocidad deseada mencionada anteriormente, coincidiendo la velocidad de rotación del segundo rodillo con la velocidad del segundo transportador mecánico. Estos rodillos 18 pueden funcionar a una misma velocidad de rotación o a velocidades de rotación diferentes, seleccionándose la velocidad de rotación de los rodillos en función de las propiedades físicas de la goma de entrada, una cantidad de transferencia de calor deseada por medio de los rodillos y la velocidad de la goma 12 cuando alcanza la estación 16 de conformación (es decir, la primera velocidad mencionada anteriormente). En realizaciones ilustrativas, el rodillo inferior 28, que puede estar configurado de modo que tenga un diámetro mayor que el rodillo superior 26, está configurado para funcionar a una velocidad de rotación inferior que la del rodillo superior más pequeño. Además, puede ajustarse una velocidad de rotación relativa de los rodillos 26 y 28 para producir la calidad deseada de la lámina 13 de goma, tal como características de superficie, tolerancia de espesor, temperatura, etc.

En realizaciones ilustrativas, los rodillos 26 y 28 se pueden configurar también de modo que funcionan a una misma velocidad lineal o a diferentes velocidades lineales medidas en la tangente de la superficie de los rodillos. En una realización, un rodillo se fija a una velocidad lineal constante, mientras que una velocidad lineal del otro rodillo se puede variar en ±30 % de la velocidad lineal constante del rodillo. Por ejemplo, una velocidad lineal del rodillo inferior 28 puede fijarse en 3 m/min, mientras que una velocidad lineal del rodillo superior 26 puede controlarse entre 2,1 m/min y 3,9 m/min. En dicha realización, la velocidad lineal del rodillo superior 26 puede ajustarse dentro del intervalo de ajuste para conseguir una superficie más lisa de la goma y minimizar el arrugamiento de la goma. De forma alternativa, el rodillo superior 26 puede configurarse a una velocidad lineal constante, mientras que la velocidad lineal del rodillo inferior 28 se puede controlar dentro de un intervalo deseado. Puede variarse una velocidad lineal de un rodillo con respecto a una velocidad lineal del otro rodillo dentro de intervalos de ± 40 %, ± 30 %, ± 20 %, o ± 10 %, dependiendo de las características de una goma y un espesor deseado y una anchura de la lámina 13 de goma para maximizar la suavidad y minimizar las arrugas y otras irregularidades en la superficie de la goma. En una realización diferente, los rodillos 26 y 28 que tienen diámetros diferentes se pueden configurar de modo que funcionan a una misma velocidad lineal (p. ej., la misma velocidad en la tangente; pero a diferente velocidad angular girando el rodillo más pequeño más rápido). Sin embargo, en particular (y como se ha mencionado anteriormente), el par de rodillos 18 funciona a mayores velocidades (es decir, velocidades superficiales) que la velocidad a la que la goma 12 llega a los rodillos 18 (a través del transportador mecánico 20 en las Figs. 1 y 2), para permitir que los rodillos estiren y extiendan la lámina 13 corriente abajo para el dimensionado. De hecho, una disminución en el espesor desde el espesor 17 hasta el espesor 32, como sucede después de que la goma haya pasado a través del hueco 30, da lugar a una disminución en el área en sección transversal de la hoja 13. Para poder compensar esta disminución en el área en sección transversal, la velocidad de los rodillos 26 y 28 debería aumentar con respecto a la velocidad a la que la goma llega (a través del transportador mecánico 20 en las Figs. 1 y 2). Por ejemplo, si el transportador mecánico 20 está funcionando a 20 metros/min y el espesor final 32 es aproximadamente 20 % inferior al primer espesor 17, entonces la velocidad de los rodillos 26 y 28 debería ser de 25 metros/min.

Con referencia ahora al material y la configuración de los rodillos 18 en mayor detalle, debe apreciarse que las configuraciones de dimensión y el material de los rodillos 26 y 28 y las estructuras de soporte de los mismos están concebidos para minimizar o eliminar la deflexión en los rodillos 26 y 28. Los rodillos 26 y 28 se configuran para proporcionar una separación 30 (hueco) de banda transversal generalmente uniforme entre los rodillos 26 y 28 desde un extremo de los rodillos hasta el otro extremo. Sin embargo, algunas composiciones de goma de alta viscosidad y/o baja elasticidad pueden someter los rodillos 26 y 28 a un esfuerzo elevado cuando los rodillos deforman la masa 12 de goma. Algunas estructuras de goma muy viscosas pueden someter los rodillos 26 y 28 a un esfuerzo elevado. Dicho esfuerzo puede dar lugar a una deflexión de los rodillos 26 y 28 y como consecuencia de una separación no uniforme y un espesor de banda transversal no uniforme no deseable.

Por lo tanto, en una realización ilustrativa, los rodillos 26 y 28 se refuerzan proporcionando soportes estructurales adicionales y/o sosteniendo los rodillos más cerca de los extremos de los rodillos para minimizar o eliminar la deflexión en los rodillos. En una realización, los rodillos 26 y 28 son reforzados y sostenidos de modo que la máxima deflexión entre los rodillos se mantiene por debajo de 0,5 mm, preferiblemente por debajo de 0,1 mm cuando se procesa masa 12 de goma de alta viscosidad y/o baja elasticidad. Además, la deflexión de los rodillos también puede minimizarse o eliminarse aumentando un diámetro de los rodillos o formando los rodillos con materiales que tienen una mayor resistencia para soportar el esfuerzo ocasionado por la masa de goma. Para los rodillos más anchos, se necesita más resistencia o rigidez para resistir la tensión y un rodillo de diámetro mayor puede ser ventajoso para proporcionar a los rodillos suficiente rigidez para minimizar la deflexión. Por lo tanto, se selecciona cuidadosamente una relación de diámetro a anchura de los rodillos teniendo en cuenta las propiedades físicas de la masa 12 de goma y el espesor de lámina goma deseado para minimizar la deflexión en los rodillos.

Alternativamente, las propiedades físicas de la masa 12 de goma se pueden ajustar para minimizar la deflexión en los rodillos 26 y 28 durante el proceso de deformación y dimensionado. Por ejemplo, una temperatura de la goma del mezclador 14 puede elevarse para mejorar la capacidad de deformación de la masa 12 de goma que entra en el par de rodillos 18. En otras realizaciones, uno o ambos de los rodillos 26 y 28 puede(n) ser calentado(s) para transferir calor a la masa 12 de goma, disminuyendo de este modo la viscosidad y mejorando la compresibilidad y/o conformabilidad de la lámina 13 de goma. Una cantidad de presión y calor ejercidas sobre la masa 12 de goma puede tener diversos efectos sobre el producto de goma final.

Como se muestra en las realizaciones ilustrativas de la Figs. 1 y 2, debe apreciarse que el rodillo inferior 28 transporta la goma varios grados de rotación sirve para transferir calor de o a la lámina 13 de goma de forma rápida y eficaz debido al estado relativamente fino de la goma y debido a la transferencia de calor mediante conducción. Para facilitar la misma, en una realización, al menos el rodillo inferior (y preferiblemente ambos rodillos) se puede enfriar o calentar. En algunas realizaciones, el par de rodillos 18 puede dotarse de un canal(es) interno(s) en donde un fluido de calentamiento o enfriamiento, tal como agua templada o fluido de bajo punto de congelación, fluye para calentar o enfriar los rodillos. Por lo tanto, la temperatura de superficie de los rodillos se puede ajustar de aproximadamente -15 0C a 90 0C. En una realización, la temperatura de superficie de los rodillos 26, 26a, y 28, 28a se puede controlar entre aproximadamente 0 °C-90 0C haciendo circular un fluido de enfriamiento o fluido de calentamiento que tiene una temperatura entre aproximadamente 0 °C-90 0C dentro de los rodillos. Según una realización, los rodillos de conformación se enfrían a una temperatura de superficie de aproximadamente 5 0C a 25 0C; y preferiblemente alrededor de 15 0C. Esto tiene varias ventajas como la reducción o eliminación del acondicionamiento/enfriamiento posterior y la reducción de la evaporación instantánea de ingredientes sensibles al calor, tales como sabores, puesto que la goma se enfría mucho antes en el proceso.

En una realización diferente, los rodillos de conformación se calientan a una temperatura de superficie entre aproximadamente 40 0C a 60 0C, lo que puede facilitar la conformación de una lámina de goma y reducir la variación de espesor de la lámina de goma.

En una realización ilustrativa, la masa 12 de goma que tiene una temperatura promedio entre aproximadamente 40 0C-60 °C se alimenta entre el par de rodillos 18 de conformación o de dimensionado. Uno o ambos rodillos 26, 28 se calientan a una temperatura de superficie entre aproximadamente 30 °C-70 0C, más preferiblemente entre aproximadamente 40 °C-60 0C para ajustarlos con aproximación a la temperatura de las masas 12 de goma acabada. Dicho calentamiento del(de los) rodillo(s) facilita la conformación de la goma y controla la viscosidad de la goma, que es transportada por el rodillo inferior 28. Si la temperatura de superficie del(de los) rodillo(s) 26 y 28 es demasiado alta, en algunas realizaciones, la goma puede calentarse y volverse entonces demasiado pegajosa y pegarse al/a los rodillo(s). Si la temperatura de superficie del/de los rodillo(s) es demasiado baja, la viscosidad local de la goma puede aumentar hasta tal punto que la goma se vuelve demasiado dura para su conformación o puede no permanecer sobre el rodillo inferior 28. Por lo tanto, dependiendo de una formulación de la goma, la temperatura de superficie del o los rodillo(s) se puede fijar para ayudar a evitar que la goma se adhiera al o los rodillos y facilitar la conformación de la goma.

La banda de goma conformada, dimensionada y enfriada o calentada utilizando los rodillos 26, 28 puede tener un gradiente de temperatura a través del espesor 32 de la lámina 13 de goma. Esto es debido a que la lámina 13 de goma, una cantidad sustancial de la cual es elastomérica, no es un buen conductor térmico y, por lo tanto, la parte media de la goma puede permanecer a una temperatura diferente que la de las superficies, que están en contacto directo con los rodillos. Dicho gradiente de temperatura puede amplificarse cuando los rodillos 26 y 28 se mantienen a temperaturas diferentes. Por ejemplo, en una realización, el(los) rodillo(s) superior(es) 26 se calientan a una temperatura de superficie de aproximadamente 50 0C y el(los) rodillo(s) inferior(es) 28 se enfrían a una temperatura de superficie de aproximadamente 5 0C, en donde la goma tiene una temperatura media de aproximadamente 40 0C, se conforma, se dimensiona y se acondiciona a modo de lámina 13 de goma que tiene un espesor medido en un espesor 32 de aproximadamente 2 mm. En esta realización, la lámina 13 de goma puede tener un alto gradiente de temperatura, en donde una temperatura de la superficie de goma en contacto con el rodillo inferior es parecida a la temperatura de superficie del rodillo inferior de aproximadamente 5 0C y una temperatura de la superficie de la goma en contacto con el rodillo superior calentado es parecida a la temperatura de superficie del rodillo superior de aproximadamente 50 0C, variando una temperatura de la lámina 13 de goma situada entre las mismas de aproximadamente 5 0C a aproximadamente 50 0C. En dichas realizaciones, la cristalización de la superficie de goma enfriada puede ser sustancialmente diferente de la de la superficie de goma calentada, ya que un enfriamiento de conducción de baja temperatura de la lámina de goma a través del rodillo enfriado puede dar lugar a una cristalización muy diferente en comparación con una lámina de goma enfriada lentamente, por ejemplo, por convección. Incluso en realizaciones en donde ambos rodillos 26 y 28 se enfrían a una misma temperatura, la lámina 13 de goma puede tener un gradiente de temperatura a través de un espesor de la lámina de goma, aunque mucho menor que el de las láminas 13 de goma conformadas por rodillos de diferentes temperaturas.

Una variación de temperatura en una goma de entrada que entra en la estación 16 de conformación de goma puede influir significativamente en la uniformidad de la temperatura de la lámina 13 de goma. Esto se debe a que la modificación de la temperatura de la lámina 13 de goma por conducción a través del par de rodillo(s) 18 de conformación se produce en una fracción de tiempo en comparación con el enfriamiento y acondicionamiento tradicionales de la goma mediante convección, que puede ser de horas o incluso días. Por tanto, la variación de temperatura en la masa de goma de entrada se puede traducir en una variación de temperatura en la banda de goma que se enfría rápidamente, por ejemplo, en menos de un minuto, mediante rodillo(s) enfriado(s), tal como 18. Por lo tanto, algunas realizaciones pueden incluir medidas para controlar una variación de temperatura de la masa de goma de entrada dentro de un intervalo deseado. Por ejemplo, un extrusor de mezclado para preparar la estructura de goma de entrada puede dotarse de módulos de control de temperatura sofisticados para extrudir la goma dentro del intervalo de temperatura deseado. En otras realizaciones, puede incluirse a lo largo del sistema (tal como el sistema 10) una unidad de acondicionamiento opcional entre el mezclador y la estación 16 de conformación de goma para acondicionar la masa 12 a un intervalo de temperatura deseado.

Los rodillos 26 y/o 28 de conformación refrigerados pueden reducir eficazmente una temperatura de la lámina 13 de goma relativamente fina a medida que es transportada por el rodillo(s) de conformación refrigerados para la transferencia de calor. Por tanto, en una realización ilustrativa, se puede proporcionar un rodillo de diámetro relativamente grande en donde la lámina 13 de goma es transportada al menos aproximadamente % rotación (al menos aproximadamente 90 grados y hasta aproximadamente 180 grados) para proporcionar un tiempo de permanencia prolongado para facilitar la transferencia de calor fuera de la lámina de goma y al rodillo enfriado debido al contacto y a la conducción. El fluido enfriado que se desplaza a través de los rodillos es excelente para mantener el o los rodillos de conformación a una temperatura de superficie entre aproximadamente 5 0C a 25 y preferiblemente alrededor de 15 °C. El rodillo o rodillos de conformación enfriado(s) que tienen una superficie de metal fría que tiene una elevada conductividad térmica es eficaz para reducir la temperatura de la goma de mascar relativamente fina, que preferiblemente tiene un espesor inferior a 10 mm; y más preferiblemente de 0,5-6 mm, facilitando la transferencia de calor de la lámina 13 de goma a la superficie de metal fría. El rodillo de transferencia de calor puede ser de forma ventajosa uno o ambos del par de rodillos de conformación, o puede ser también independientemente un rodillo aparte al que se transfiere la goma.

En una realización ilustrativa, el rodillo superior 26 incluye un diámetro de aproximadamente 0,5 metros y el rodillo inferior 28 incluye un diámetro de aproximadamente 1 metro, enfriándose cada uno de ellos a una temperatura de alrededor de 15 0C. El uso del par de rodillos 18 también puede proporcionar la oportunidad de eliminar el espolvoreado de la goma con talco u otro agente antiadherente en forma de partículas que se utilizan en operaciones de reducción por estiramiento más convencionales, lo que puede evitar la necesidad de equipos de recolección de polvo como los utilizados en las líneas de estiramiento y marcado tradicionales; y puede usarse también para crear un producto estéticamente más agradable que tiene colores más vibrantes, puesto que las operaciones de espolvoreado hacen que el color final del producto se vuelva más apagado. Además, eliminando el uso de polvos de espolvoreado, puede simplificarse un proceso de limpieza de la línea de fabricación de goma (tal como el sistema 10), ya que una parte sustancialmente grande de suciedad residual que requiere una limpieza costosa en líneas de estiramiento y ranurado convencionales se debe al uso de polvos y el gran número de rodillos. De este modo, el tiempo de limpieza para un cambio, que era de horas, 10 horas en algunas líneas de goma de estiramiento y de marcado convencionales, puede reducirse a minutos según algunas realizaciones de la presente invención. Por lo tanto, las realizaciones de la presente invención permiten aumentar la productividad de la línea de fabricación de goma reduciendo sustancialmente el tiempo de la limpieza/cambio en comparación con las líneas de goma de estiramiento y de marcado tradicionales.

Volviendo ahora a una realización ilustrativa que puede reemplazar eficazmente el polvo anteriormente mencionado, debe apreciarse que el rodillo superior 26 puede dotarse de un rodillo 50 de aceitado para lubricar el rodillo con un agente de liberación tal como un aceite vegetal o mineral de calidad alimentaria, que actúa para evitar la adherencia de la goma a los rodillos. De modo similar, el rodillo inferior 28 puede equiparse con un rodillo 52 de aceitado para lubricar el rodillo inferior. Por lo tanto, el sistema 16 para conformar goma elimina la necesidad de utilizar agentes de liberación de polvo, tales como talco o un poliol. Aunque cada uno de los rodillos se proporciona con el rodillo de aceitado en las realizaciones de las Figs. 1 y 2, en otras realizaciones, solo uno de los rodillos superior e inferior puede estar dotado de un rodillo de aceitado, o ninguno de los rodillos puede estar dotado de un rodillo de aceitado cuando los rodillos tienen una tensión superficial o adhesión suficientemente baja para liberar la lámina 13 de goma sin ayuda de un agente de liberación y la lámina 13 de goma no es suficientemente pegajosa para los procesos posteriores de ranurado, corte y envasado. Además, pueden utilizarse otros sistemas lubricantes, por ejemplo, una barra de pulverización o una cubeta de inmersión para aplicar un lubricante líquido adecuado.

El rodillo superior 26 puede estar provisto también de un raspador cerca del hueco 30 para garantizar que la hoja 13 de goma se desprende de la superficie del rodillo superior, facilitando de este modo el desplazamiento de la lámina 13 de goma sobre el rodillo inferior. El rodillo inferior 28 puede también estar dotado de un raspador cerca del fondo del rodillo inferior para desprender la lámina 13 de goma de la superficie del rodillo inferior 28 corriente abajo del hueco 30 sobre el transportador mecánico 56. En algunas realizaciones, el transportador mecánico 56 puede adaptarse para el enfriamiento o calentamiento para acondicionar adicionalmente la lámina continua de lámina 13 de goma de modo similar a los rodillos anteriormente descritos. Además, este transportador mecánico puede desplazarse a la misma velocidad lineal (es decir, a la segunda velocidad) que el rodillo de depósito (rodillo inferior en una realización ilustrativa), que es mayor que la primera velocidad a la que la goma 12 llega a la estación 16 de conformación (a través del transportador mecánico 20 en las Figs. 1 y 2).

El sistema 10 también puede incluir un rodillo 58 de alisado corriente abajo de la estación 16 de conformación. El transportador mecánico 56 mueve la lámina 13 de goma con su espesor final (o al menos prácticamente final) hacia el rodillo de alisado. El rodillo de alisado se dispone preferiblemente de aproximadamente 0,5 m a 3 m del rodillo inferior 28, más preferiblemente de aproximadamente 1 m - 1,5 m. El rodillo de alisado permite eliminar imperfecciones de superficie, dobleces, y puede reducir adicionalmente el espesor de la lámina 13 de goma; sin embargo, generalmente cualesquiera reducciones adicionales se pueden limitar a 10 % o menos y, por lo tanto, no tienen un efecto sobre el espesor final o sustancialmente final de la lámina 13 (de hecho, para los fines de esta descripción, no se considerará que la reducción en el espesor en 10 % o menos influya en un espesor «sustancialmente» final de la lámina 13), consiguiendo al mismo tiempo las ventajas que supone no necesitar reducciones por estiramiento progresivas. Las realizaciones mostradas en las Figuras 1 y 2 muestran la lámina 13 de goma continua que tiene un espesor 32 dentro del 10 % de un espesor final deseado del producto final de goma (y de este modo un espesor sustancialmente final del modo anteriormente definido), y el rodillo de alisado se configura para ajustar el espesor de la lámina 13 de goma en menos del 10 % (es decir, simplemente alisando y, por lo tanto, sin tener un efecto en un espesor sustancialmente final). Por ejemplo, en una realización en donde el espesor final deseado de un producto de goma en barra es 2,0 mm, el hueco 30 se puede ajustar de modo que la lámina 13 de goma de lámina continua tiene un espesor generalmente uniforme de aproximadamente 2,1 mm. En esta elaboración, el rodillo de alisado está dispuesto en relación a la cinta del transportador mecánico 56 para eliminar imperfecciones y dobleces de modo que se pueda reducir el espesor generalmente uniforme a aproximadamente 2,0 mm. Debe observarse que los dispositivos transportadores situados corriente abajo del rodillo de alisado pueden funcionar más deprisa que el dispositivo transportador corriente arriba del rodillo de alisado.

En la realización ilustrativa de las Figs. 1 y 2, el sistema 10 incluye además el rodillo 21 de ranurado y un rodillo 22 de corte o divisor lateral corriente abajo del hueco 30 (y rodillo de compresión, si se utiliza). El rodillo 21 de ranurado y el rodillo 22 divisor lateral ranuran y pueden dividir la lámina 13 de goma en láminas ranuradas individuales. Las láminas ranuradas pueden transportarse a continuación a un túnel de enfriamiento para un acondicionamiento adicional (aunque el túnel de enfriamiento puede resultar innecesario en vista de la capacidad de enfriamiento mejorada proporcionada por los rodillos 18). Posteriormente, la goma se puede transportar a un equipo de procesamiento y envasado adicional para producir productos de goma envasados, posiblemente en una sola línea con el sistema 10 u otros sistemas de este tipo. En algunas realizaciones, el rodillo 21 de ranurado y el rodillo divisor 22 se pueden remplazar por otras soluciones de configuración de forma de goma, tal como un rodillo tensor de correa, una troqueladora, un peletizador u otro equipo de configuración de forma de goma similar (siempre y cuando la lámina se enfríe en suficiente medida). Así, el sistema 10 de fabricación de goma u otros sistemas de este tipo puede(n) producir una goma de mascar que tiene diversas formas finales, tales como bloques que posteriormente se pueden envasar, o pastillas que posteriormente se recubren.

Aunque el sistema 10 se muestra como una línea continua que incluye el sistema 14 de mezclado de goma en las Figuras, en otras realizaciones, uno o más de estos componentes del sistema 10 de fabricación de goma u otros sistemas de este tipo puede(n) estar situado(s) en diferentes partes de una planta de fabricación o incluso en una planta de fabricación diferente. Por ejemplo, en una realización, el sistema 14 de mezclado de goma está situado en una planta, y el transportador mecánico 20, el sistema 16 de conformación de goma y otros componentes posteriores, tales como los rodillos de ranurado y divisor y componentes de envasado, están situados en una planta diferente, en donde la masa 12 de goma mezclada se transfiere de una planta a la otra para procesos posteriores.

Como se muestra en la Fig. 3, debe apreciarse que el transportador mecánico 20 puede eliminarse del sistema 10. En dicha realización, la estación 14 de mezclado puede enviar la goma 12 directamente a la estación 16 de conformación (directamente sobre el rodillo inferior 28 en una realización ilustrativa), enviándose la goma a la primera velocidad descrita anteriormente, que es inferior a la velocidad de los rodillos 18. El extrusor/mezcladores 14 en cualquiera de las Figs. 1-3 puede(n) ser un solo mezclador o múltiples mezcladores (tal como un mezclador o mezcladores continuos) equipado(s) con diversos componentes de mezclador y/o sistemas de alimentación del mezclador para procesar ingredientes de goma para fabricar la goma de mascar. Además, y como se muestra en la Fig. 4, el(los) mezclador(es) 14 puede(n) ser uno o más mezcladores discontinuos (o quizás sistemas de fusión que funden la goma previamente conformada en una condición en la que se puede conformar posteriormente). En tales realizaciones, la goma 12 se puede trasferir del(de los) mezclador(es) discontinuo(s) 14 al transportador mecánico 20, y transportar sobre el mismo a la estación 16 de conformación con un espesor irregular 70.

Por último, mientras el par de rodillos 18 mostrado en cada una de las Figs. 1-4 se describen e ilustran como utilizados para conformar o dimensionar la goma 12 a modo de la lámina 13, debe apreciarse que estos rodillos 18 también se pueden utilizar para cortar o ranurar la goma 12 en láminas o tiras ranuradas o separadas durante o después de la conformación/dimensionado. Por ejemplo, uno o ambos rodillos 26 y 28 pueden estar equipados con una o más hojas de ranurado/corte dispuestas a través o alrededor del uno o ambos rodillos 26 y 28, ranurando/cortando estas hojas la lámina 13 en dirección transversal a la dirección del flujo de máquina (creando hojas cortadas o ranuradas) o en una dirección de flujo de máquina (creando tiras cortadas o ranuradas).

Todas las referencias, incluidas las publicaciones, solicitudes de patente y patentes citadas en la presente, quedan incorporadas por referencia en la misma medida en que si cada referencia fuera individual y específicamente incorporada por referencia y se describiera en su totalidad en la presente.

El uso de los términos “un” , “una” y “el” o “ la” y referentes similares en el contexto de la descripción de la invención (especialmente en el contexto de las siguientes reivindicaciones) debe interpretarse como incluyente tanto del singular como del plural, a menos que se indique lo contrario en la presente memoria o que el contexto lo contradiga claramente. Los términos “que comprende” , “que tiene” , “ incluido” y “que contiene” deben interpretarse como términos abiertos (es decir, que significan “ incluido, entre otros” ), a menos que se indique lo contrario. La inclusión de rangos de valores en la presente memoria tiene como fin simplemente servir como método abreviado para referirse individualmente a cada valor por separado que se encuentre dentro del rango, a menos que se indique lo contrario en la presente memoria, y cada valor por separado se incorpora a la especificación como si se incluyera individualmente aquí. Todos los métodos descritos en la presente memoria se pueden ejecutar en cualquier orden adecuado, a menos que se indique lo contrario en la presente memoria o que el contexto lo contradiga claramente. El uso de cada uno de los ejemplos o lenguaje ilustrativo (p. ej., “tal como” ) en la presente memoria tiene como fin simplemente ilustrar mejor la invención y no plantea una limitación del alcance de la invención, a menos que se afirme lo contrario. Ninguna expresión en la especificación deberá interpretarse como que indica un elemento no reivindicado que sea esencial para la práctica de la invención.

Las modalidades preferidas de esta invención se describen en la presente memoria, incluido el mejor modo de llevar a cabo la invención conocido por los inventores. Las variaciones de esas modalidades preferidas pueden volverse evidentes para los expertos comunes en la materia tras leer la descripción precedente. Los inventores esperan que los expertos calificados empleen las variaciones adecuadas y pretenden que la invención se ponga en práctica de alguna manera distinta a la que se describe específicamente aquí. Por lo tanto, esta invención incluye todas las modificaciones y equivalentes de la materia detallada en las reivindicaciones adjuntas al presente según lo permitan las leyes vigentes. Asimismo, cualquier combinación de los elementos descritos anteriormente en todas sus posibles variaciones está cubierta por la invención, a menos que se indique lo contrario en la presente o que el contexto lo contradiga claramente.

Claims (14)

1. REIVINDICACIONES

   i. Un método para conformar goma de mascar, comprendiendo el método:

   proporcionar un par de rodillos;

   dimensionar la goma de mascar partiendo de una masa sin forma obteniendo una primera lámina de goma de mascar que incluye un primer espesor mediante un primer dispositivo de dimensionado, estando dicho primer dispositivo de dimensionado dispuesto corriente arriba de dicho par de rodillos;

   transportar dicha primera lámina de goma de mascar con dicho primer espesor a dicho par de rodillos, y mantener la goma de mascar a dicho primer espesor durante dicho transporte entre dicho primer dispositivo de dimensionado y dicho par de rodillos; y

   dimensionar la primera lámina de goma de mascar obteniendo una segunda lámina de goma de mascar que tiene un segundo espesor únicamente utilizando dicho par de rodillos, en donde dicho primer espesor es superior a dicho segundo espesor, y dicho segundo espesor es entre aproximadamente 0,3 mm y 10 mm,

   en donde dicho dimensionado de dicha primera lámina de goma de mascar obteniendo dicha segunda lámina de goma de mascar con dicho segundo espesor incluye accionar el par de rodillos en direcciones opuestas para estirar la goma de mascar a través de un hueco entre el par de rodillos, y deformar dicha primera lámina de goma de mascar para conformar la segunda lámina de goma de mascar.
2. 2. El método de la reivindicación 1, en donde dicho dimensionado de la goma de mascar para incluir dicho primer espesor es una extrusión de la goma de mascar, y dicho primer dispositivo de dimensionado es un extrusor.
3. 3. El método de la reivindicación 1, en donde dicho transporte es un transporte mediante transportador mecánico de dicha primera lámina de goma de mascar desde un dispositivo de conformación a dicho par de rodillos a través de al menos un transportador mecánico.
4. 4. El método de la reivindicación 1, en donde dicho transporte es un suministro de dicha primera lámina de goma de mascar desde un dispositivo de conformación a dicho par de rodillos sin ningún dispositivo transportador intermedio.
5. 5. El método de la reivindicación 2, en donde dicho transporte es un suministro de dicha primera lámina de goma de mascar directamente desde dicho extrusor a dicho par de rodillos.
6. 6. El método de la reivindicación 1, en donde dicho primer espesor es de 10 mm - 50 mm.
7. 7. El método de la reivindicación 1, en donde al menos uno de dicho par de rodillos incluye

   al menos una guía colocada para recibir la goma de mascar y dirigir dicha primera lámina de goma de mascar a un hueco entre dicho par de rodillos.
8. 8. El método de la reivindicación 1, en donde dicho par de rodillos incluye dos rodillos verticalmente desplazados.
9. 9. El método de la reivindicación 1, en donde dicho espesor de dicha segunda lámina de goma de mascar cambia en menos de 10 % después de dicho dimensionado.
10. 10. El método de la reivindicación 1, que incluye además transportar dicha segunda lámina de goma de mascar desde dicho par de rodillos a una velocidad que es superior a una velocidad asociada con dicho transporte a dicho par de rodillos.
11. 11. El método de la reivindicación 1, en donde una anchura de dicha primera lámina de goma de mascar con dicho primer espesor es igual a una anchura de dicha segunda lámina de goma de mascar con dicho segundo espesor.
12. 12. El método de la reivindicación 1, en donde dicha primera lámina de goma de mascar con dicho primer espesor es transportada a dicho par de rodillos a una primera velocidad; y en donde el método comprende además transportar dicha segunda lámina de goma de mascar desde dicho par de rodillos a una segunda velocidad que es superior a dicha primera velocidad.
13. 13. El método de la reivindicación 12, en donde dicho primer espesor es de al menos 10 mm.
14. 14. El método de la reivindicación 13, en donde dicho dimensionado de la goma de mascar incluye extrudir la goma de mascar.