ES2826435T3 - Instalación de tratamiento de masa - Google Patents

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Abstract

Instalación de tratamiento de masa, - con un equipo de división en porciones de masa (1), - con un equipo de amasado de porciones de masa, y - con un dispositivo de entrega para la entrega de la porción de masa (TG) desde el equipo de división en porciones de masa (1) hacia el equipo de amasado de porciones de masa, en donde el dispositivo de entrega presenta un cilindro arrojador (7) accionado por rotación para la separación de la porción de masa (TG) del equipo de división en porciones de masa (1), caracterizada por que el dispositivo de entrega comprende adicionalmente: -- un rascador (8) asociado el cilindro arrojador (7) para respaldar la separación de la porción de masa (TG) del cilindro arrojador (7), y -- un equipo de engrase (9) asociado al cilindro arrojador (7) para esparcir aceite sobre la superficie lateral (M) del cilindro arrojador (7).

Description

DESCRIPCIÓN
Instalación de tratamiento de masa
La presente solicitud de patente reivindica la prioridad de la solicitud de patente alemana DE 102017202706.1, cuyo contenido se toma en la presente memoria por referencia.
La invención se refiere a una instalación de tratamiento de masa con un dispositivo de entrega para porciones de masa para su entrega desde un equipo de división en porciones de masa a un equipo de amasado de porciones de masa de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1.
Como se sabe, dichos dispositivos de entrega presentan un cilindro arrojador accionado por rotación - denominado también con frecuencia cilindro separador o árbol separador- para la separación de la porción de masa de la estación de procesamiento de entrega, así como un rascador asociado el cilindro arrojador para respaldar la separación de la porción de masa del cilindro arrojador.
En el estado de la técnica se describen tales dispositivos de entrega para porciones de masa. A este respecto la tendencia de que las porciones de masa, en particular cuando se componen de masa blanda, pegajosa, a pesar de los rascadores se peguen al cilindro arrojador, supone un problema. Esto perjudica el funcionamiento fiable, sin averías del dispositivo de entrega.
Un dispositivo de rectificado y de división en porciones conocido por el documento US 3,733,058, de tipo genérico comprende una tolva de masa, que conduce a un espacio de retención. En el espacio de retención está dispuesta una guía deslizante, que empuja la masa desde el espacio de retención hacia aberturas de alojamiento en un tambor giratorio. A lo largo de la longitud del tambor discurre un tubo, desde el cual gotea aceite sobre un cilindro en contacto con el perímetro del tambor. Por debajo del cilindro está dispuesto un rascador elástico, que mantiene limpio el tambor. Los restos de masa y de aceite rascados se recogen mediante una bandeja colectora.
En otra forma de realización al tambor está asociado un cilindro de descarga, que guía las piezas de masa expulsadas hacia una cinta transportadora.
Por el documento GB 2237 177 A se conoce un dispositivo con un cilindro, que se sumerge en una cubeta de aceite y traslada aceite a un cilindro de transferencia. El cilindro de transferencia está en contacto con un cilindro de aplicación, que a su vez está en contacto con una banda de masa.
Un dispositivo divulgado en el documento US 3,829,593 comprende un rodillo de fieltro impregnado en aceite, que engrasa la superficie de un tambor, para impedir que se queme una capa de masa y permitir un desenrollado de productos de panadería del tambor sin cuchillo rascador o similares. Para la limpieza del cuchillo sirve una rasqueta.
El documento DE 29 39 818 C2 y el documento DE 3320210 C2 muestran instalaciones correspondientes, en las que están dispuestos cilindros aplicadores de aceite en el trayecto de transporte de piezas de masa y en cuyo paso aplican aceite sobre la superficie de las piezas de masa.
Por el documento DE 2943 088 A1 se conoce una máquina de división de masa y amasadora con engrase final, en la que las porciones de masa desde toberas se rocían con aceite.
El documento WO 03/051 127 A1 describe un dispositivo para la creación continua de una banda de masa. El documento DE 102008 000 730 A1 describe un dispositivo de división en porciones de masa en una tolva para el alojamiento de una masa.
Los documentos JP S55-110086 U y KR 10-2012-0081852 A, así como el documento CN 2225142 Y desvelan máquinas de fabricación de pasta conocidas.
La invención se basa en el objetivo de mejorar un dispositivo de entrega para porciones de masa de modo que se evite de manera eficaz una adhesión del cilindro arrojador.
De acuerdo con la invención este objetivo se consigue mediante la parte caracterizadora de la reivindicación 1. Las reivindicaciones dependientes describen formas de realización facultativas, que pertenecen igualmente a la invención
Mediante este engrase la superficie del cilindro arrojador se vuelve menos adherente para la masa, de modo que la tendencia a la adhesión del cilindro arrojador baja drásticamente. El equipo de engrase puede presentar una unidad, con la que se crea una neblina de aceite mediante nebulización por ultrasonido, que se precipita sobre la superficie lateral del cilindro arrojador. El equipo de engrase puede presentar al menos una tobera pulverizadora de aceite. También puede estar presente una multitud de toberas pulverizadoras de aceite de este tipo. El cilindro arrojador puede estar montado de manera desmontable dentro del dispositivo de entrega, así como dentro de una instalación de tratamiento de masa que presenta el equipo de división en porciones de masa y el equipo de amasado de porciones de masa. La capacidad de desmontaje del cilindro arrojador favorece la limpieza del cilindro y de su entorno de montaje. En particular en el caso de masas blandas, que se procesan, esto es ventajoso. Además, puede garantizarse un funcionamiento del equipo de división en porciones de masa dispuesto aguas arriba así como del equipo de amasado de porciones de masa dispuesto aguas abajo con cilindro arrojador desmontado, lo que puede ser en particular ventajoso en porciones de masa más grandes. También, mediante su capacidad de desmontaje se facilita una accesibilidad de espacio muerto del entorno de montaje del cilindro arrojador.
En las reivindicaciones dependientes se indican perfeccionamientos ventajosos de la invención. De este modo el equipo de engrase puede presentar al menos un tubo de engrase que discurre distanciado del cilindro arrojador en paralelo a su eje de rotación, que presenta aberturas de salida de aceite dispuestas distribuidas por su longitud. Esto es una realización de construcción sencilla del equipo de engrase.
Para realizar el transporte del aceite hacia el equipo de engrase con un gasto de aparatos lo más reducido posible, es ventajoso cuando el tubo de engrase está dispuesto por encima del cilindro arrojador. El aceite se descarga entonces sin presión a través de las aberturas de salida de aceite y gotea debido a la gravedad sobre el cilindro arrojador. Por tanto es suficiente con transportar el aceite con un dispositivo de bombeo sencillo hacia el tubo de engrase.
Para una homogeneización de la cantidad de aceite descargada de este modo, de acuerdo con una forma de realización preferente adicional, las aberturas de salida de aceite pueden estar dispuestas en el lado superior del tubo de engrase apartado del cilindro arrojador. Con ello el aceite se distribuye por la superficie de tubo, antes de que gotee en la dirección del cilindro arrojador, por lo que se produce el efector igualador deseado.
En una forma de realización alternativa de la invención las aberturas de salida de aceite pueden estar configuradas como toberas, a través de las cuales el aceite puede pulverizarse a presión sobre el cilindro arrojador. Para ello, si bien es necesario un equipo de bombeo más complejo, sin embargo, mediante un rociado dosificado puede realizarse una película de aceite más uniforme y especialmente más delgada sobre el cilindro arrojador, por lo que se reduce la demanda de aceite. Esto puede ser también ventajoso para el caso de que un engrase indirecto de la porción de masa deba resultar lo más mínimo posible.
Esto favorece una simplificación del mantenimiento y en particular los trabajos de limpieza en el dispositivo de entrega, cuando el tubo de engrase está montado de manera separable en el dispositivo de entrega. Después puede desmontarse fácilmente para la limpieza regularmente necesaria, limpiarse, y utilizarse de nuevo.
La unión del tubo de engrase a un conducto de alimentación de aceite a través de un racor enchufable sirve para la misma finalidad, tal como está previsto de acuerdo con una forma de realización preferente adicional de la invención.
Una alternativa al equipo de engrase dispuesto distanciado del cilindro arrojador se da mediante la realización mediante un medio de transmisión impregnado de aceite, en contacto con el cilindro arrojador, por ejemplo en forma de un tejido, fieltro o no tejido. Esto tiene la ventaja de que puede definirse exactamente la superficie del cilindro arrojador a la que se ha aplicado aceite y puede penetrar menos neblina de aceite en el resto de las zonas de la instalación de la tecnología de horneado.
De acuerdo con un perfeccionamiento de la invención el equipo de engrase se suministra de aceite desde un depósito de aceite a través de una bomba, bomba de dosificación, disposición de válvula de dosificación o similar de manera definida. También esto beneficia la eficacia del engrase.
Una forma de realización preferente adicional prevé que el rascador con su borde de rascado esté colocado a través de una microhendidura a una distancia entre 10 |jm y 100 |jm, preferentemente de 50 |jm con respecto al cilindro arrojador. Esta microhendidura respalda adicionalmente la distribución uniforme del aceite por la superficie del cilindro arrojador.
Otras características, detalles y ventajas de la invención resultan de la siguiente descripción de un ejemplo de realización mediante los dibujos adjuntos. Muestran:
la figura 1 una vista lateral esquemática de una instalación de tratamiento de masa con dispositivo de división de masa, dispositivo de entrega y tambor de amasado,
la figura 2 una representación en perspectiva esquemática de la zona II de acuerdo con la figura 1,
la figura 3 una vista frontal del dispositivo de entrega desde la dirección de flecha III de acuerdo con la figura 1, y
la figura 4 una vista lateral del dispositivo de entrega desde la dirección de flecha IV de acuerdo con la figura 3.
Tal como se aclara a partir de la figura 1, la instalación de tratamiento de masa mostrada presenta un dispositivo de división de masa 1 habitual con una tolva de almacenamiento 2 para la masa T, una guía deslizante 3 dispuesta debajo y un tambor de división en porciones 4. A través de la guía deslizante 3 se cizalla una cantidad parcial de la masa T y se carga en una cámara de división en porciones 5 delimitada por un émbolo de expulsión 6 en el tambor de división en porciones 4. Mediante el giro del tambor de división en porciones 4 en el sentido antihorario, con respecto a la figura 1, la cámara de división en porciones 5 se lleva a una posición de giro orientada hacia abajo y al mismo tiempo el émbolo de expulsión 6 se mueve en dirección radial, de modo que la porción de masa TG situada en la cámara de división en porciones 5 se expulsa hacia abajo.
Para respaldar la separación de la porción de masa TG del émbolo de expulsión 6, por debajo del tambor de división en porciones 4 junto a la posición de expulsión de la porción de masa TG está dispuesto un cilindro arrojador 7 accionado por rotación en el sentido antihorario con respecto a la figura 1, cuyo eje de rotación R está orientado en paralelo al eje de rotación del tambor de división en porciones 4. El cilindro arrojador 7 actúa sobre la porción de masa TG que sale de la cámara de división en porciones 5 de modo que se separa del émbolo de expulsión 6.
En el lado del cilindro arrojador 7 apartado del tambor de división en porciones 4, paralelo a este está dispuesto un rascador 8, que contrarresta una adhesión del cilindro arrojador 7. Además, por encima del cilindro arrojador 7 está previsto un equipo de engrase designado en su totalidad con 9, cuya construcción detallada se describe con más detalle más adelante mediante las figuras 2 a 4.
Por debajo del tambor de división en porciones 4 y cilindro arrojador 7 está dispuesto el tambor de cámara 10 de la instalación de tratamiento de masa con una construcción similar.
Este presenta un tambor de amasado 11 interno, cámaras de amasado 12 distribuidas por su perímetro, así como una banda de amasado 13 que discurre por un perímetro parcial del tambor de cámara 10. En las cámaras de amasado 12 cae en cada caso una porción de masa TG tras la separación del tambor de división en porciones 4. Durante la rotación del tambor de amasado 10 en el sentido horario con respecto a la figura 1 cada porción de masa TG se somete de manera convencional a un tratamiento de amasado, y a continuación se transportan separadas entre sí a través de la banda de arrastre 14 hacia la siguiente estación de procesamiento.
A continuación se explicará con más detalle ahora el equipo de engrase 9 mediante las figuras 2 a 4. Este presenta un tubo de engrase 15 dispuesto a una distancia a por encima del cilindro arrojador 7 en paralelo a su eje de rotación R, que se extiende por toda la longitud del cilindro arrojador 7 y está unido a través de un racor enchufable 16 a un conducto de alimentación de aceite 17. A través de este racor enchufable 16 el tubo de engrase 15 está sujeto mecánicamente y acoplado por fluido a través del conducto de alimentación de aceite 17 a un depósito de aceite 18 representado esbozado esquemáticamente en la figura 2. El aceite situado en este se transporta a través de una bomba de dosificación 19 en una cantidad definida hacia el tubo de engrase 15. Este último puede desmontarse también de manera racional debido al racor enchufable 16, por lo que pueden realizarse rápidamente por ejemplo trabajos de mantenimiento y de limpieza.
Tal como se aclara en particular por las figuras 2 y 3, este tubo de engrase 15 presenta aberturas de salida de aceite 20 dispuestas distribuidas por su longitud, que están introducidas en este en el lado superior del tubo de engrase 15 apartado del cilindro arrojador 7. A través de estas aberturas de salida de aceite 20 el aceite que se transporta por la bomba de dosificación 19 se descarga sin presión y gotea después debido a la gravedad sobre la superficie lateral M del cilindro arrojador 7. En la figura 3 están esbozadas simbólicamente las gotas 21 correspondientes. Sobre el cilindro arrojador 7 el aceite se distribuye entonces, debido a su capacidad para escurrirse, e impide que se pegue a él masa de las porciones de masa TG.
En relación con el rascador 8, que está dispuesto con su borde de rascado 22 dirigido al cilindro arrojador 7, ha de constatarse que entre el borde 22 y la superficie lateral del cilindro arrojador 7 está prevista una microhendidura 23 con una dimensión de por ejemplo 50 |jm, que con ello es lo suficientemente pequeña para un rascado eficiente de material de masa, pero al mismo tiempo respalda la homogeneidad de la película de aceite sobre el cilindro arrojador 7.

Claims (10)

REIVINDICACIONES
1. Instalación de tratamiento de masa,
- con un equipo de división en porciones de masa (1),
- con un equipo de amasado de porciones de masa, y
- con un dispositivo de entrega para la entrega de la porción de masa (TG) desde el equipo de división en porciones de masa (1) hacia el equipo de amasado de porciones de masa, en donde el dispositivo de entrega presenta un cilindro arrojador (7) accionado por rotación para la separación de la porción de masa (TG) del equipo de división en porciones de masa (1), caracterizada por que el dispositivo de entrega comprende adicionalmente:
-- un rascador (8) asociado el cilindro arrojador (7) para respaldar la separación de la porción de masa (TG) del cilindro arrojador (7), y
-- un equipo de engrase (9) asociado al cilindro arrojador (7) para esparcir aceite sobre la superficie lateral (M) del cilindro arrojador (7).
2. Instalación de tratamiento de masa según la reivindicación 1, caracterizada por que el equipo de engrase (9) presenta al menos un tubo de engrase (15) que discurre distanciado del cilindro arrojador (7) en paralelo a su eje de rotación (R), que presenta aberturas de salida de aceite (20) dispuestas distribuidas por su longitud.
3. Instalación de tratamiento de masa según la reivindicación 2, caracterizada por que el tubo de engrase (15) está dispuesto por encima del cilindro arrojador (7), en donde el aceite es capaz de salir sin presión a través de las aberturas de salida de aceite (20) y gotear debido a la gravedad sobre el cilindro arrojador (7).
4. Instalación de tratamiento de masa según la reivindicación 3, caracterizada por que las aberturas de salida de aceite (20) están dispuestas en el lado superior del tubo de engrase (15) apartado del cilindro arrojador (7).
5. Instalación de tratamiento de masa según la reivindicación 2, caracterizada por que las aberturas de salida de aceite están configuradas como toberas, a través de las cuales el aceite puede pulverizarse a presión sobre el cilindro arrojador (7).
6. Instalación de tratamiento de masa según una de las reivindicaciones 2 a 5, caracterizada por que el tubo de engrase (15) está montado de manera separable en el dispositivo de entrega.
7. Instalación de tratamiento de masa según la reivindicación 6, caracterizada por que el tubo de engrase (15) está unido a través de un racor enchufable (16) a un conducto de alimentación de aceite (17) de un depósito de aceite (18).
8. Instalación de tratamiento de masa según la reivindicación 1, caracterizada por que el equipo de engrase (9) está formado por un medio de transmisión impregnado de aceite, en contacto con el cilindro arrojador (7).
9. Instalación de tratamiento de masa según una de las reivindicaciones anteriormente mencionadas, caracterizada por que el equipo de engrase (9) es alimentado de manera definida con aceite desde un depósito de aceite (18) a través de una bomba, una bomba de dosificación (19) o una disposición de válvula de dosificación.
10. Instalación de tratamiento de masa según una de las reivindicaciones anteriormente mencionadas, caracterizada por que el rascador (8) con su borde de rascado (22) está colocado a través de una microhendidura (23) a una distancia de entre 10 |jm y 100 |jm, preferentemente de 50 |jm, del cilindro arrojador (7).
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