ES2823576T3 - Método para la determinación en línea del estado de curado de productos de fibra de vidrio - Google Patents
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Abstract
Un método para determinar el estado de curado de un producto mineral fibroso (67) sobre un transportador (64) de una línea de fabricación, el método que comprende: capturar una medida de reflectancia óptica de una cara seccionada (100) de un producto mineral fibroso seccionado (67) en línea, sin retirar el producto mineral fibroso (67) de la línea de fabricación; analizar la medición de reflectancia óptica de al menos una región de interés de la cara seccionada (100); y evaluar el grado de curado del producto mineral fibroso (67) basándose en la medición de reflectancia óptica en la región de interés.
Description
DESCRIPCIÓN
Método para la determinación en línea del estado de curado de productos de fibra de vidrio
Antecedentes
Esta invención se refiere en general a productos aislantes hechos de minerales fibrosos como vidrio y, en particular, a métodos de control de calidad para determinar el estado de curado, es decir, si el producto está curado insuficientemente, curado en exceso o curado adecuadamente dentro de las especificaciones y límites de control del proceso.
Los productos de aislamiento de fibra de vidrio comprenden generalmente fibras de vidrio orientadas al azar unidas entre sí por un material polimérico termoendurecible curado. Las corrientes de vidrio fundido se estiran en fibras de longitudes aleatorias y se soplan en una cámara de formación o campana donde se depositan al azar como un paquete en una cadena o transportador poroso en movimiento. Las fibras, mientras están en tránsito en la cámara de formación y mientras aún están calientes después de la operación de estirado, se pulverizan con una dispersión o solución acuosa de aglutinante. El calor residual de las fibras de vidrio y los gases de combustión, junto con el flujo de aire durante la operación de formación, son suficientes para vaporizar y eliminar gran parte del agua pulverizada, concentrando así la dispersión del aglutinante y depositando el aglutinante en las fibras como un líquido viscoso con alto contenido de sólidos. Los sopladores de ventilación crean una presión negativa debajo del transportador y extraen aire, así como cualquier material particulado que no esté unido en el paquete, a través del transportador y finalmente lo extraen a la atmósfera. El paquete fibroso sin curar se transfiere a un horno de secado y curado donde un gas, aire caliente, por ejemplo, se sopla a través del paquete para secar el paquete y curar el aglutinante para unir rígidamente las fibras de vidrio en una estructura tridimensional aleatoria, que generalmente se la conoce como "manta". Se aplica y cura suficiente aglutinante para que el paquete fibroso pueda comprimirse para su empaquetamiento, almacenamiento y envío, pero recupere su espesor, un proceso conocido como "recuperación de expansión", cuando se elimina la compresión.
Si bien los fabricantes se esfuerzan por conseguir controles de proceso rígidos, es posible que el grado de curado del aglutinante en todo el paquete no siempre sea uniforme por diversas razones. Irregularidades en la humedad del paquete sin curar, una distribución no uniforme del peso del vidrio entre máquinas, irregularidades en el flujo o convección de los gases de secado en el horno de curado, una conductancia térmica desigual de equipos adyacentes como el transportador, y aplicaciones no uniformes de aglutinante, entre otras razones, pueden contribuir todas a áreas de aglutinante sobre- o subcurado. Por lo tanto, es deseable probar estas áreas en el producto final para asegurar la calidad.
Las patentes de Estados Unidos 4.363.968 de McGowan et al.; 4.582.520 de Sturm; y 4.609.628 de Aschenbeck, enseñan todas ellas métodos de uso de múltiples longitudes de onda de radiación infrarroja ("IR") para controlar la cantidad de aglutinante o el grado de curado del aglutinante en un producto de malla de fibra de vidrio. En general, todos se basan en diferencias en la absorción/transmisión de IR entre los reactivos químicos aglutinantes (grupos ácido carboxílico y grupos alcohólicos) y los productos aglutinantes curados (grupos éster). Las patentes de Estados Unidos 4.769.544 de Dahlquist y 7.435.600 de Packard son similares, excepto por que se basan en diferentes longitudes de onda de IR y/o diferentes proporciones de reactivos/productos.
La patente de Estados Unidos 7.520.188 desvela un método destructivo fuera de línea para teñir y escanear un producto de fibra de vidrio y realizar un análisis de color de la proporción de píxeles rojos para determinar el grado de curado. La patente US6867421 desvela un método para controlar la dosificación y distribución de aglutinante sobre una superficie de un producto de hebras de madera mediante fluorescencia ultravioleta. La patente US7435600 desvela la medición del curado de un producto mineral fibroso triturando la muestra y examinando la luz infrarroja reflejada. La patente US5142151 desvela la medición del curado de la resina en un material compuesto en un transportador. El documento WO84/01430 desvela una medición de curado de materiales poliméricos.
Si bien cada uno de estos métodos tiene ventajas, también tiene inconvenientes. Las metodologías de IR hasta la fecha se basan en la transmisión de radiación a través del paquete fibroso en una dirección y, por lo tanto, no son capaces de proporcionar información sobre el curado a varias profundidades del paquete.
Sumario de la invención
Esta invención se refiere en general a métodos para evaluar el estado de curado de una manta fibrosa fabricada con fibras minerales y aglutinante. En un primer aspecto importante, la invención comprende un método para determinar el estado de curado de un producto mineral fibroso que se basa en capturar una imagen digital en color de cualquier superficie y analizar la imagen. La presente invención proporciona un método para determinar el estado de curado de un producto mineral fibroso (67) sobre un transportador (64) de una línea de fabricación, el método que comprende:
capturar una medida de reflectancia óptica de una cara seccionada (100) de un producto fibroso seccionado (67)
en línea, sin retirar el producto fibroso (67) de la línea de fabricación;
analizar la medición de reflectancia óptica de al menos una región de interés de la cara seccionada (100); y
evaluar el grado de curado del producto fibroso (67) basándose en la medición de reflectancia óptica en la región de interés.
La presente invención también proporciona un método para determinar el estado de curado de un producto mineral fibroso (67) sobre un transportador (64) de una línea de fabricación según la reivindicación 1, el método que comprende:
capturar una imagen digital en color de una cara seccionada (100) del producto fibroso (67) usando una cámara digital en color (118) en línea, sin retirar el producto fibroso (67) de la línea de fabricación;
analizar al menos una región de interés de la imagen digital en color para obtener una variable de sistema de color para la región de interés; y
evaluar el grado de curado del producto fibroso (67) sobre la base del sistema de color variable de la región de interés.
El método puede implicar la determinación del estado de curado de un producto mineral fibroso analizando las propiedades de reflectancia óptica de al menos dos regiones distintas de interés de cualquier superficie, preferiblemente una superficie interior cortada.
Las al menos dos regiones de interés pueden estar en diferentes posiciones en la dirección Y, la dirección Z o ambas; y puede involucrar múltiples regiones de interés en múltiples direcciones. La medición de la reflectancia óptica puede ser una imagen digital en color, pero también puede comprender otras mediciones espectrométricas, como la reflectancia UV o IR. Se puede realizar, aunque no es necesario, de forma continua en línea sin retirar el producto de la línea de fabricación para realizar pruebas. A continuación se describen otras variaciones.
Hay varias variaciones sobre cualquiera de los aspectos descritos anteriormente. Cuando la medición de la reflectancia o la imagen en color se toman de una cara seccionada o interior, puede seccionarse o dividirse longitudinalmente, produciendo un plano X-Z de reflectancia; o cortarse transversalmente produciendo un plano Y-Z para reflectancia; o incluso seccionarse horizontalmente produciendo un plano X-Y de reflectancia. Los métodos además pueden comprender el análisis de al menos 3 regiones de interés en cualquier dirección.
En algunos aspectos y realizaciones, se analizan múltiples regiones de interés. Cuando esto ocurre, se identifican al menos dos regiones de interés distintas que difieren en posición a lo largo de al menos una dimensión, X, Y o Z; por ejemplo, al menos dos regiones en la dirección X, al menos 2 regiones en la dirección Y, al menos dos regiones en la dirección Z. El número de regiones múltiples en cualquier dimensión dada puede ser de 2, 3, 4, 5, 6 o más hasta N = 100. Además, puede haber múltiples regiones en dos dimensiones simultáneamente, creando así una cuadrícula de múltiples regiones en un plano definido por las dos dimensiones, como múltiples regiones en la dirección Z e Y de una cara cortada. Dichas rejillas pueden tener el mismo número de regiones o un número diferente en cada dimensión y pueden ser, por ejemplo: 2x2; 2x3; 2x4; 2xN; 3x3, 3x4; 3x5; 3xN; 4x4; 4x5; 4x6; 4xN, etc., y tan grande como NxN, si se desea.
En algunos aspectos y realizaciones, la medición de reflectancia óptica es una imagen en color digital. Cuando esto ocurre, el análisis de la región o regiones de interés puede comprender la obtención de un valor para al menos una variable de un sistema de variable de color para cada región de interés. Se pueden usar muchos sistemas de color variable diferentes y se describen en este documento, pero una realización usa un sistema de color LAB y el método comprende obtener al menos uno; de (a) el valor A, (b) el valor B y/o (c) el valor L del sistema de color LAB. También se contemplan otros sistemas.
Las decisiones de control del proceso que se pueden tomar incluyen ajustar el control del proceso para que el proceso vuelva a estar dentro de los límites predeterminados de control del proceso, y esto se puede conseguir en el horno o en el área de la campana de formación. Por ejemplo, un ajuste del proceso podría significar ajustar en al menos una zona de un horno de curado un parámetro del horno seleccionado entre la temperatura y el flujo de aire en la zona del horno. Alternativamente, un ajuste del proceso podría significar ajustar al menos un parámetro del área de formación seleccionado entre las variables de flujo de refrigerante, flujo de aglutinante, flujo de aire y distribución de peso (o variables del sistema de lapeado).
Varios aspectos de esta invención resultarán evidentes para los expertos en la técnica a partir de la siguiente descripción detallada de la realización preferida, cuando se lea a la luz de los dibujos adjuntos.
Breve descripción de los dibujos
La Figura 1 es una vista en alzado lateral parcialmente en sección de un componente de campana de formación de una línea de fabricación para fabricar productos fibrosos;
la Figura 2 es una ilustración esquemática que representa el horno de curado y sus diversas zonas;
la Figura 3 es una vista en perspectiva de un producto fibroso que muestra una cara seccionada;
la Figura 4A es una vista frontal de un sistema de cámara instalado sobre una línea de fabricación; la Figura 4B es una vista lateral de este sistema;
la Figura 5 es un diagrama de bloques que representa las etapas de una realización del proceso según la invención; y
la Figura 6 es un gráfico de una variable del sistema de color, valor B a lo largo del tiempo, generado a partir de un experimento de prueba como se describe en el Ejemplo.
Descripción detallada
A menos que se defina de otro modo, todos los términos técnicos y científicos usados en este documento tienen el mismo significado que el comúnmente entendido por un experto en la materia a la que pertenece la invención. Aunque en la práctica o ensayo de la presente invención puede usarse cualquier método y material similar o equivalente a los descritos en este documento, se describen los métodos y materiales preferidos.
En los dibujos, el espesor de las líneas, capas y regiones puede exagerarse para mayor claridad.
A menos que se indique lo contrario, todos los números que expresan rangos de magnitudes, tales como grados angulares o velocidades de hoja, cantidades de ingredientes, propiedades tales como peso molecular, condiciones de reacción, etc., tal como se usan en la memoria descriptiva y las reivindicaciones, debe entenderse que están modificados en todos los casos por el término "aproximadamente". Por consiguiente, a menos que se indique lo contrario, las propiedades numéricas establecidas en la memoria descriptiva y las reivindicaciones son aproximaciones que pueden variar dependiendo de las propiedades deseadas que se buscan obtener en las realizaciones de la presente invención. A pesar de que los rangos numéricos y los parámetros que establecen el amplio alcance de la invención son aproximaciones, los valores numéricos establecidos en los ejemplos específicos se indican con la mayor precisión posible. Cualquier valor numérico, sin embargo, contienen inherentemente ciertos errores que necesariamente resultan de errores encontrados en sus respectivas mediciones. Se entiende que todos los rangos numéricos incluyen todos los posibles subrangos incrementales dentro de los límites externos del rango. Por tanto, un rango de 30 a 90 grados describe, por ejemplo, 35 a 50 grados, 45 a 85 grados y 40 a 80 grados, etc. Los "aglutinantes" son bien conocidos en la industria para referirse a agentes orgánicos termoendurecibles o productos químicos, a menudo resinas poliméricas, utilizados para adherir fibras de vidrio entre sí en una estructura tridimensional que es comprimible y que recupera su expansión cuando se elimina la compresión. "Administración de aglutinante" se refiere a la masa o cantidad de "químico aglutinante", por ejemplo, "sólidos aglutinantes" suministrados a las fibras de vidrio. Esto habitualmente se mide en la industria por la pérdida por ignición o "PPI", que es una medida del material orgánico que se desprenderá al quemar el mineral fibroso. Se pesa un paquete fibroso, a continuación se somete a calor extremo para quemar el aglutinante químico orgánico y a continuación se vuelve a pesar. La diferencia de peso dividida por el peso inicial (x 100) es el % de PPI.
Como sólidos, la velocidad de suministro de aglutinante se considera adecuadamente en unidades de masa/tiempo, por ejemplo, gramos/minuto. Sin embargo, el aglutinante habitualmente se suministra como una dispersión acuosa del agente químico aglutinante, que puede ser o no soluble en agua. Por tanto, "dispersiones de aglutinantes" se refiere a mezclas de sustancias químicas aglutinantes en un medio o vehículo y, como cuestión práctica, el suministro de "dispersiones" de aglutinantes se da en caudal de volumen/tiempo, por ejemplo, litros/minuto o LPM de la dispersión. Las dos expresiones de suministro están correlacionadas por la masa de aglutinante por unidad de volumen, es decir, la concentración de la dispersión de aglutinante. Por tanto, una dispersión de aglutinante que tiene X gramos de aglutinante químico por litro que fluye a una velocidad de suministro de Z litros por minuto proporciona X*Z gramos/minuto de aglutinante químico. Las dispersiones incluyen soluciones verdaderas, así como coloides, emulsiones o suspensiones.
Las referencias a "aglutinante ácido" o "aglutinante de pH bajo" significan un aglutinante que tiene una constante de disociación (Ka) tal que en una dispersión acuosa el pH es inferior a 7, generalmente inferior a aproximadamente 6, y más habitualmente inferior a aproximadamente 4.
"Fibras minerales" se refiere a cualquier material mineral que se pueda fundir para formar un mineral fundido que se pueda estirar o atenuar en fibras. El vidrio es la fibra mineral más comúnmente utilizada para fines de aislamiento fibroso y la siguiente descripción se referirá principalmente a fibras de vidrio, pero otras fibras minerales útiles incluyen roca, escoria y basalto.
"Propiedades del producto" se refiere a una batería de propiedades físicas comprobables que poseen las guatas de aislamiento. Estos pueden incluir al menos las siguientes propiedades comunes:
• "Recuperación": que es la capacidad de la guata o manta de recuperar su espesor original o diseñado después de la liberación de la compresión durante el empaquetamiento o almacenamiento. Puede probarse midiendo la altura posterior a la compresión de un producto de espesor nominal conocido o previsto, o por otros medios adecuados.
• "Rigidez" o "pandeo": se refiere a la capacidad de una guata o manta de permanecer rígida y mantener su forma
lineal. Se mide colocando una sección de longitud fija sobre un fulcro y midiendo la extensión angular de la deflexión por flexión o pandeo. Los valores más bajos indican una propiedad del producto más rígida y deseable. Pueden usarse otros medios.
• "Distribución de peso lateral" (DPL o "peso cruzado"): que es la uniformidad u homogeneidad relativa del producto en toda su anchura. También se puede considerar como la uniformidad de densidad del producto y se puede medir seccionando el producto longitudinalmente en bandas de igual anchura (y tamaño) y pesando la banda, con un medidor de densidad nuclear o por otros medios adecuados.
• "Distribución de peso vertical" (DPV): que es la uniformidad u homogeneidad relativa del producto en todo su espesor. También se puede considerar como la uniformidad de densidad del producto y se puede medir seccionando el producto horizontalmente en capas de igual espesor (y tamaño) y pesando las capas, con un medidor de densidad nuclear o por otros medios adecuados.
Naturalmente, también se pueden usar otras propiedades del producto en la evaluación del producto final, pero las propiedades del producto anteriores son importantes para los consumidores de productos aislantes.
La Figura 1 ilustra una línea de fabricación de productos aislantes de fibra de vidrio que incluye una línea frontal 10, un componente o sección de campana de formación 12, una sección transportadora de rampa 14 y un horno de curado 16. El vidrio fundido de un horno (no mostrado) se conduce a través de una trayectoria de flujo o canal a una pluralidad de estaciones o unidades de fibrización 20 que están dispuestas en serie en una dirección de la máquina, como indica la flecha 19 en la Figura 1. En cada estación de fibrización, los orificios 22 en el canal de flujo 18 permiten que una corriente de vidrio fundido 24 fluya hacia una hiladora 26, que opcionalmente puede ser calentada por un quemador (no mostrado). Las hiladoras de fibrización 26 se hacen girar alrededor de un eje 28 mediante un motor 30 a altas velocidades de modo que el vidrio fundido se ve obligado a pasar a través de pequeños orificios en la pared lateral circunferencial de las hiladoras 26 para formar fibras primarias. Los sopladores 32 dirigen una corriente de gas, habitualmente aire, en una dirección sustancialmente hacia abajo para chocar con las fibras, girándolas hacia abajo y atenuándolas en fibras secundarias que forman un velo 60 que se fuerza hacia abajo. Las fibras se distribuyen en una dirección transversal a la máquina mediante "lapeadores" mecánicos o neumáticos (no mostrados), formando finalmente una capa fibrosa 62 sobre un transportador poroso 64. La capa 62 gana masa (y normalmente espesor) con la deposición de fibra adicional de las unidades de fibrización en serie, convirtiéndose así en un "paquete" fibroso 66 a medida que viaja en una dirección 19 de la máquina a través del área de formación 46.
Uno o más anillos de enfriamiento 34 rocían líquido refrigerante, tal como agua, sobre el velo 60 para enfriar las fibras dentro del velo. Naturalmente, son posibles otras configuraciones de pulverizador de refrigerante, pero los anillos tienen la ventaja de suministrar líquido refrigerante a las fibras a lo largo del velo 60 desde una multitud de direcciones y ángulos. Un sistema dispensador de aglutinante incluye pulverizadores de aglutinante 36 para pulverizar aglutinante sobre las fibras del velo 60. Los anillos de pulverización de refrigerante y los anillos de pulverización de aglutinante ilustrativos se desvelan en la Publicación de patente de Estados Unidos 2008-0156041 A1, de Cooper. Cada unidad de fibrización 20 comprende así una hiladora 26, una soplante 32, uno o más rociadores de líquido refrigerante 34 y uno o más rociadores de aglutinante 36. La Figura 1 representa tres de dichas unidades de fibrización 20, pero se puede usar cualquier número. Para productos de aislamiento, normalmente se pueden usar de dos a aproximadamente 15 unidades en un componente de campana de formación para una línea.
El área de formación 46 está definida además por las paredes laterales 40 y las paredes terminales 48 (se muestra una) para encerrar una campana de formación. Las paredes laterales 40 y las paredes terminales 48 están convenientemente formadas cada una por una correa continua que gira alrededor de los rodillos 44 o 50, 80 respectivamente. Los términos "pared de campana de formación", y "pared de campana" pueden usarse indistintamente en este documento. Inevitablemente, el aglutinante y las fibras se acumulan en grumos localizados en las paredes de la campana y, ocasionalmente, estos grumos pueden caer dentro del paquete y generar áreas densas anómalas o "puntos húmedos" que son difíciles de curar.
La cadena transportadora 64 contiene numerosas aberturas pequeñas que permiten el paso del flujo de aire mientras que los eslabones sostienen el paquete fibroso en crecimiento. Una caja de succión 70 conectada a través del conducto 72 a ventiladores o sopladores (no mostrados) son componentes de producción adicionales ubicados debajo de la cadena transportadora 64 para crear una presión negativa y eliminar el aire inyectado en el área de formación. A medida que la cadena transportadora 64 gira alrededor de sus rodillos 68, el paquete sin curar 66 sale de la sección de formación 12 debajo del rodillo de salida 80, donde la ausencia de flujo de aire dirigido hacia abajo y presión negativa (opcionalmente asistido por un ventilador de elevación de paquetes, no mostrado) permite que el paquete recupere su altura o espesor natural sin comprimir s. Un transportador de soporte posterior o "rampa" 82 conduce el paquete fibroso hacia un horno 16 y entre otro juego de transportadores de compresión porosos 84 para dar forma al paquete a un espesor deseado para curar en el horno 16.
La Figura 2 es un diagrama esquemático que representa un horno 16 que normalmente puede incluir cuatro zonas distintas, Z1, Z2, Z3 y Z4. Las zonas están diseñadas para realizar múltiples procesos. En las zonas 1 y 2, los ventiladores 90, 91 soplan una corriente de aire caliente hacia arriba a través del paquete 66; mientras que en las zonas 3 y 4, los ventiladores 92, 93 soplan una corriente de aire caliente hacia abajo a través del paquete 66. La elección de tiro hacia arriba o hacia abajo es preferible, pero a menudo primero se usa hacia arriba para ayudar a
contrarrestar la fuerza de succión hacia abajo presente en la campana de formación. El aire se calienta por cualquier medio adecuado, tal como quemadores de gas (no mostrados) asociados a cada zona a una temperatura en el rango de aproximadamente 400 °F (204 °C) a aproximadamente 600 °F (315 °C). En algunas realizaciones, las zonas 1 y 2 generalmente se calientan a una temperatura de aproximadamente 400 °F (204 °C) a aproximadamente 450 °F (232 °C), mientras que las zonas 3 y 4 se calientan a una temperatura de aproximadamente 430 °F (221 °C) a aproximadamente 550 °F (288 °C). Generalmente, la zona o zonas iniciales se usan para expulsar gran parte de la humedad residente en el paquete del proceso de formación, mientras que las zonas posteriores se usan para finalizar el curado del aglutinante.
Los controles de proceso incluyen válvulas de control adecuadas (no mostradas) para aumentar o disminuir la temperatura de cada zona del horno de forma independiente. Para controlar la temperatura del horno, se pueden instalar termopares. En algunas realizaciones, se puede insertar un termopar inalámbrico 94 directamente en el paquete de aislamiento antes de entrar en el horno. Dicho termopar móvil se denomina Mole y proporciona la mejor estimación de la temperatura real del paquete, pero solo en una ubicación y solo mientras el paquete esté en el horno. Alternativamente, los termopares 95A-98A pueden instalarse en el horno por encima del paquete 66, y/o los termopares 95B-98B pueden instalarse por debajo del paquete 66. Aunque se muestran 3 o 4 termopares encima y debajo del paquete 66 en cada zona en la Figura 2, el número puede variar de 1 a aproximadamente 15 en cada ubicación, dependiendo del área de la sección transversal y/o la longitud de la zona. Los termopares pueden alinearse linealmente en la dirección X, pero no es necesario. Al colocar termopares en grupos, algunos encima (A) y otros debajo (B) del paquete, es posible obtener una estimación aproximada de la temperatura del paquete en sí, tal como promediando las dos lecturas. También es posible comprender cuánta energía absorbe el paquete al evaporar la humedad del mismo o al llevar a cabo la reacción de curado. Esto es ventajoso con respecto a un termopar Mole porque los datos de temperatura del paquete en tiempo real están disponibles de forma continua.
Con termopares duales (A-B) a cada lado del paquete y teniendo en cuenta la naturaleza de la corriente de aire ascendente o descendente en cada zona, es útil pensar en los termopares inferiores 95B y 96B como termopares "aguas arriba" o "de entrada", ya que controlan la temperatura del aire cuando ingresa al paquete; y pensar en los termopares superiores 95A y 96a como termopares "aguas abajo" o "de salida", ya que controlan la temperatura del aire cuando sale del paquete. A la inversa, debido a que el flujo se invierte en las zonas 3 y 4, los termopares inferiores 97B y 98B se pueden considerar como termopares "aguas abajo" o "de salida" y los termopares superiores 97A y 98A se pueden considerar como termopares "aguas arriba" o "de entrada". Al usar un Mole en combinación con termopares estacionarios en experimentos, los solicitantes han descubierto que la diferencia entre el termopar de salida en la zona 1 y el termopar de salida en la zona 2 (delta T) puede usarse para inferir la tasa de secado por humedad en el paquete, mientras que la temperatura de salida en las dos últimas zonas del horno se puede usar para estimar la temperatura del paquete una vez que el paquete está seco.
Al salir del horno 16, el paquete curado o "manta" 67 se transporta corriente abajo para las etapas de corte y empaquetado. Para muchos productos, la manta se secciona o se "divide" longitudinalmente en varias piezas o carriles de dimensión de anchura convencional, por ejemplo, anchuras de 14,5 pulgadas (37 cm) y 22,5 pulgadas (57 cm) están estandarizadas para que quepan en el espacio entre montantes de 2x4 colocados en centros de 16 o 24 pulgadas, respectivamente. También se pueden utilizar otras anchuras convencionales. Una manta puede tener de 4 a 8 pies (1,2 a 2,4 m) de anchura y producir múltiples piezas de anchura convencional.
Las mantas también se seccionan o "cortan" habitualmente en una dirección transversal a la dirección de la máquina para el empaquetamiento. El corte transversal divide los carriles de mantas en segmentos más cortos conocidos como "guatas" que pueden tener desde aproximadamente 4 pies (1,2 m) hasta aproximadamente 12 pies (3,6 m) de longitud; o en segmentos enrollados más largos que pueden tener desde aproximadamente 20 pies (6,1 m) hasta aproximadamente 175 pies (53 m) o más de longitud. Estas guatas y rollos eventualmente pueden agruparse para empaquetarlos. Un transportador de recogida de funcionamiento más rápido separa una guata de otra después de cortarla para crear un espacio entre los extremos de la guata seccionada. Si se desean "carriles" longitudinales, generalmente se dividen antes de cortarlos en tramos más cortos.
Refiriéndose a la Figura 3, se muestra una parte de una manta 67 después de salir del horno. Es útil describir aspectos tridimensionales utilizando el sistema de coordenadas X, Y, Z, y en la industria es convencional asignar la dimensión X para que sea la dirección 102 de la máquina, la dimensión Y para que sea la dirección transversal de la máquina y la dimensión Z para que sea la dirección de altura o espesor como se muestra en la representación de ejes 104. Como se usa en el presente documento, el término "sección" es cualquier corte en el interior de la manta y en la mayoría de los casos es un corte recto o plano. Sin embargo, el término "sección" (y sus derivados como "seccionado" o "seccionar", etc.) incluye cortes en cualquier dirección, incluidos cortes que son paralelos a los planos de los ejes ortogonales y cortes que no lo son. Una cara seccionada que se encuentra generalmente en el plano X-Z también se conoce como una "división" longitudinal y generalmente define los "carriles" de anchura específica. Por el contrario, una sección que generalmente se encuentra en el plano Y-Z también se conoce como sección "cortada". La Figura 3 ilustra una sección "cortada" que revela la cara terminal 100 de la manta, aunque el término "cara terminal" abarca la cara delantera o final de una manta cortada. El corte de la sección cortada es transversal a la dirección de la máquina indicada por la flecha 102. Finalmente, una sección puede incluir cortes en el plano X-Y o en planos no alineados con los ejes XYZ.
Como se describe a continuación, una o más cámaras capturan una imagen de esta cara terminal 100 y, en algunas realizaciones, el software de procesamiento divide la imagen en una cuadrícula que tiene al menos dos regiones de interés (RDI), preferiblemente una pluralidad de RDI, por ejemplo al menos 3 RDI en la dirección vertical o Z. En la Figura 3, se representan nueve de dichas RDI: tres filas designadas T, M y B para la parte superior, media e inferior, y tres "carriles" designados L1, L2 y L3. Los carriles de las RDI pueden corresponder a la sección longitudinal de una manta ancha en carriles de anchura convencional como se describe anteriormente, pero no es necesario. Por lo tanto, cada RDI puede describirse usando coordenadas de fila/columna, como una hoja de cálculo. Además de las nueve RDI de la Figura 3, hay dos regiones laterales designadas S1 a la izquierda y s2 a la derecha. En general, es deseable cortar y reciclar los bordes laterales como este.
Las Figuras 4A y 4B ilustran un sistema de captura de imágenes 110 para capturar la imagen mencionada anteriormente. Al salir del horno 16, la manta curada 67 pasa por este sistema de captura de imágenes 110, habitualmente por debajo de él. Como se ha indicado anteriormente, las divisiones longitudinales pueden dividir la manta en múltiples carriles como se representa en los carriles 108A, 108B y 108C. Un soporte de montaje 112 está suspendido de un carril horizontal 113 que se extiende sobre la línea de fabricación. El soporte 112 tiene dos extremos. Un primer extremo (a la derecha en la Figura 4B) incluye un brazo de cámara 114, en el que se fijan luces de iluminación 116 y al menos una cámara 118. Un segundo extremo del soporte de montaje 112 incluye un brazo de calibración 120 en el que está montada una placa de calibración 122 que tiene una superficie de calibración 123 orientada hacia la cámara 118. El brazo de la cámara 114, la placa de calibración 122, o ambos, están montados de forma pivotante de manera que se permite oscilar hacia arriba/hacia abajo para colocar la placa de calibración 122 a la vista de la cámara 118 para calibrar la cámara. En la Figura 4B, un soporte de pivote 125 está montado de forma pivotante en el brazo de la cámara 114 y pivota alrededor del pasador de pivote 127, de modo que la cámara 118 puede girar hacia arriba para capturar una imagen de la superficie de la placa de calibración 123. El motor 106 y la caja de cambios 107 están acoplados al eje de pivote 127 para provocar la rotación que hace pivotar las cámaras 118. El ángulo de visión de cada cámara está representado por líneas 121 que se extienden desde la lente de la cámara que, dependiendo del espesor de la manta 67, pueden superponerse como se muestra.
Aunque en la Figura 4B se muestra y se ha descrito en el presente documento una sola cámara, el sistema de captura de imágenes 110 puede comprender una matriz de múltiples cámaras dispuestas una al lado de la otra en la dirección Y, como se muestra en la Figura 4A para capturar la imagen de la cara seccionada 100 en toda la anchura de la manta 67 en la dirección Y, así como en toda la altura en la dirección Z. Por ejemplo, una manta de 4-6 pies de anchura puede utilizar de 3 a 6 cámaras, con suficientes luces 116 para capturar una imagen adecuada. Las torres de soporte 128 elevan el sistema de imagen 110 por encima de la línea de fabricación según sea necesario, y puede instalarse un panel de control 129 en un lado o en el otro. Se pueden añadir soportes, brazos y placas de calibración adicionales según sea necesario para soportar las cámaras y las luces.
Montado sobre el soporte 112 (que se muestra detrás de una sección seccionada del puntal de soporte) hay un sensor de altura láser 124. Este detecta la altura de la manta, que puede variar según el valor R deseado, y envía una señal binaria (encendido/apagado) a un procesador (no mostrado). Cuando la altura de la manta está por encima de un umbral preestablecido, el sensor 124 envía la señal de "encendido", pero cuando la altura cae por debajo del umbral (por ejemplo, a cero con respecto al transportador, como cuando se encuentra un espacio entre guatas cortadas), el sensor 124 envía una señal de "apagado" al procesador. Se puede utilizar cualquier cambio (de apagado a encendido, o de encendido a apagado) para activar la cámara 118 para capturar una imagen, dependiendo de la configuración de la cámara. La cara terminal 100 puede ser el borde de salida de una guata que ya haya pasado, como se muestra en la Figura 3, para el cual el cambio de señal del sensor de encendido a apagado activa la cámara. Alternativamente, la cara terminal 100 puede ser el borde de entrada de una guata que está a punto de pasar como en la Figura 4B, y el cambio de señal de sensor de apagado a encendido activa la cámara. En cualquier caso, el ángulo de la cámara 118 y la distancia del sensor de altura 124 desde la manta se coordinan para garantizar que la cámara capture una imagen de la cara terminal seccionada 100. Cualquier espacio o sensor de altura o interrupción adecuado podría usarse en lugar de un sensor láser 124.
Las luces de iluminación 116 pueden comprender cualquier medio de iluminación, incluidos, entre otros, diodos incandescentes, fluorescentes y emisores de luz (LED). Pueden configurarse para estar encendidos constantemente o pueden configurarse para parpadear o "iluminarse estroboscópicamente" en combinación con el disparador de la cámara. El color de la luz "blanca" es muy subjetivo, de ahí la necesidad del "balance de blancos" o la calibración de color de las cámaras. Sin embargo, es deseable que la iluminación permanezca lo más constante posible a lo largo del tiempo y la temperatura para minimizar la recalibración. Cuanto más cambia el color o la intensidad, con mayor frecuencia se deberán calibrar las cámaras. La iluminación adecuada se obtuvo del modelo L300 Linear Connect-a-Light disponible en Smart Vision Lights, Muskegon, MI; o del número de modelo HBR-LW16, luz LED blanca fabricada por CCS America, Burlington, MA. En algunos casos, se utilizaron una o dos barras de luz. En algunas realizaciones, las luces pivotan con la cámara, mientras que en otras realizaciones, las luces están estacionarias.
La cámara 118 en algunas realizaciones es una cámara digital en color con dispositivo de carga acoplada (CCD). La resolución no es crítica; se logró una operación con éxito con resoluciones de 480 x 640 así como 1024 x 760, 1296 x 966 y 1392 x 1040. Los fabricantes de cámaras adecuadas incluyen Sony, Hitachi, Basler, Toshiba, Teledyne
Dalsa y JAI.
Se encuentran disponibles en el mercado varios paquetes de software de procesamiento de imágenes y se cree que muchos serían adecuados para su uso con la invención. Los programas de software de procesamiento de imágenes ejemplares incluyen los de Cognex, Matrox, National Instrument y Keyence. Las etapas generalizadas que puede realizar el software se establecen en una parte del diagrama de bloques de la Figura 5. Como se ha mencionado anteriormente y representado por el bloque 130, la manta, o sus rebanadas longitudinales, se seccionan transversalmente para crear caras extremas de entrada y salida. El hueco en la altura de la manta hace que la cámara o cámaras capturen una imagen de la cara terminal, el bloque 132. Esta imagen se introduce a un procesador representado por el bloque 134 donde el software realiza un análisis adecuado de la imagen. Si es necesario, el procesador combina varias imágenes en una vista panorámica (bloque 136). Si las secciones longitudinales ya están cortadas en la manta, el procesador puede identificar los bordes de las secciones longitudinales y crear límites de la imagen que correspondan a los carriles longitudinales. El procesador también superpone una cuadrícula de regiones de interés (RDI) en la imagen, el bloque 138. Debe haber al menos 2 RDI verticales para comparar, y preferiblemente al menos 3 RDI en una dirección vertical o Z. Horizontalmente (es decir, en la dirección Y) puede haber una o más RDI. Los límites en la dirección Y de la RDI pueden corresponder exactamente a los carriles segmentados, o puede haber una pluralidad de RDI horizontales por carril de la imagen. Como se ha mencionado más arriba, la Figura 3 ilustra 9 RDI totales: 3 en la dirección horizontal y 3 en la dirección vertical.
A continuación, el procesador analiza cada RDI para obtener un valor para al menos una variable del sistema de color, el bloque 140. Son útiles una amplia variedad de variables del sistema de color y algunas se describen a continuación. El valor B es una variable del sistema de color que se ha encontrado adecuada para controlar el estado de curado de productos aislantes fibrosos y se describe en el presente documento como un ejemplo; aunque también se pueden utilizar una variedad de otras variables del sistema de color. Se obtiene al menos una variable del sistema de color para cada RDI. Si se desea, los valores de la variable del sistema de color de cada RDI pueden combinarse matemáticamente para encontrar valores promedio, diferenciales o combinados para áreas más grandes, el bloque 142. Por ejemplo, en algunas realizaciones, se calcula un valor de variable del sistema de color para todas las RDI horizontales como un grupo, produciendo un valor promedio de color superior, valor promedio del color medio y valor promedio del color inferior. Examinar la diferencia sustractiva entre estos valores ayuda a evaluar si la manta se cura de manera uniforme de arriba a abajo. De manera similar, se pueden promediar todas las RDI verticales de un solo carril para evaluar la uniformidad del curado de los carriles derechos a los carriles izquierdos. Finalmente, en algunas realizaciones, puede ser útil combinar todas las RDI juntas para evaluar un curado promedio de toda la cara terminal.
Muchos paquetes de software también proporcionarán medidas estadísticas de la variabilidad de los datos recopilados, como el mínimo, máximo, rango, media, mediana, desviación típica, etc. Se asume para el análisis que solo se mide una variable del sistema de color. Si bien eso puede ser suficiente, en algunas realizaciones puede ser deseable medir, a partir de cada RDI, múltiples variables del sistema de color (tales como, pero sin limitarse a, L, A y B, ver más abajo) e información estadística para cada valor.
Todos los datos son examinados por el procesador, que puede informar de la existencia y ubicación de áreas que pueden estar subcuradas (o sobrecuradas), el bloque 144. Posteriormente, el operador puede ajustar manualmente los controles del proceso para mejorar el estado de curado, el bloque 146. Alternativamente, el procesador puede programarse para realizar ajustes automáticos de control de proceso. Por ejemplo, las variaciones de derecha a izquierda o de lado a lado (en dirección transversal a la máquina o dirección Y) en el curado pueden provocar el ajuste de las lapeadoras neumáticas para conseguir una distribución de peso más uniforme. La capa inferior a veces se cura más debido a una variedad de posibles razones, que incluyen, por ejemplo, convección ascendente de aire a alta temperatura en las zonas 1 y 2 del horno y conducción de calor adicional desde la cadena transportadora 64 cuando el paquete atraviesa el horno.
Los soportes y brazos de montaje pueden ser de cualquier material adecuado, como acero inoxidable o aluminio, para suspender el equipo requerido.
Una característica clave de la invención es la capacidad de observar dentro del paquete una cara "seccionada" o interior de forma continua para examinar el estado de curado dentro del paquete. Esto es muy diferente de los sistemas en línea existentes que solo observan la superficie exterior y de los sistemas visuales o de color fuera de línea existentes que no se pueden realizar de forma continua.
Muchas variables de sistema de color diferentes son adecuadas para su uso con la invención. Debido a las idiosincrasias fisiológicas del ojo (la sensibilidad no es uniforme en todas las longitudes de onda), ha habido muchos intentos diferentes para cuantificar el color tal como lo perciben los seres humanos, cuyos detalles no son esenciales para la invención. Sin embargo, algunos de los sistemas de espacio de color útiles y las variables del sistema de color que utilizan se exponen en la siguiente tabla A.
TABLA A: Variables del sistema de color. Sistemas y descriptores
Muchas, si no todas, las variables del sistema de color para los sistemas anteriores pueden derivarse matemáticamente de los valores de otros sistemas. Esto facilita las mediciones, ya que solo es necesario medir un conjunto de valores, por ejemplo RGB, y se pueden calcular muchas de las otras variables del sistema de color. Como se ha indicado anteriormente, en algunas formas de realización solo es necesario medir una única variable del sistema de color, mientras que en otras formas de realización se miden múltiples variables del sistema de color. Múltiples mediciones pueden tomar en consideración todas las variables del sistema de color del sistema o un subconjunto de todos los valores. Los sistemas LAB se han encontrado particularmente útiles, y se pueden medir y usar los tres valores: L (luminosidad percibida); A (una posición de color entre rojo/magenta y verde); y B (una posición de color entre amarillo y azul); solo un valor, como el valor L, A o B; o una combinación de dos valores. Si bien la invención se ha descrito usando la medición óptica preferida de la variable del sistema de color medida en al menos dos RDI en una cara de extremo seccionada, debe apreciarse que la invención abarca otras realizaciones más amplias en dos áreas. En un primer aspecto amplio, la invención comprende un método en línea para capturar y analizar una imagen en color de cualquier superficie de un producto fibroso de forma periódica sin destruir el producto. Por "en línea" se entiende que las mediciones se toman sin retirar una muestra del producto fibroso de la línea de fabricación. Las mediciones en línea son esencialmente continuas en el sentido de que cada guata se puede muestrear si se desea sin destrucción o pérdida de velocidad de línea; aunque cada imagen capturada sigue siendo una foto fija o instantánea. El extremo seccionado es ventajoso porque permite una vista del interior del producto, pero el extremo seccionado no es esencial en este aspecto y se pueden capturar imágenes en color de otras superficies en un proceso en línea según la invención.
En un aspecto más amplio, la invención comprende el uso de medidas de reflectancia óptica distintas de las imágenes en color tomadas de caras seccionadas. Se prefieren las imágenes digitales en color e implican el uso de reflectancia en el rango visible del espectro electromagnético. Sin embargo, la invención también contempla el uso de reflectancia de otras radiaciones electromagnéticas, incluidas las regiones infrarrojas (IR) y ultravioletas (UV) del espectro electromagnético. Por tanto, la reflectancia IR o UV similar a la de un espectrómetro de al menos una parte de una cara seccionada puede producir datos útiles para el análisis del estado de curado de acuerdo con la invención. En otras realizaciones, la medición de la reflectancia puede tomarse de una superficie sin cortar.
En un aspecto más amplio, la invención comprende el uso de múltiples mediciones de reflectancia óptica tomadas de cualquier cara de una manta. Si bien la reflectancia similar a la de un espectrómetro en línea se ha utilizado en el pasado en una sola ubicación de una superficie superior, esto no se ha extendido, hasta donde sabemos, a
superficies laterales, superficies inferiores o combinaciones de estas que implican múltiples mediciones de reflectancia. Por ejemplo, pueden obtenerse datos útiles para el análisis del estado de curado de acuerdo con la invención mediante mediciones de reflectancia de espectrómetro de dos ubicaciones contiguas en la dirección Y, de las superficies superior e inferior y/o de múltiples ubicaciones en una dirección Z a lo largo de la superficie lateral.
Con al menos una medición de reflectancia óptica de evaluación de curado en la mano, el estado de curado del paquete o guata se conoce con un mayor grado de precisión, incluida información sobre el grado o la magnitud del curado insuficiente o excesivo, si lo hubiera. Esto proporciona al fabricante datos valiosos y procesables con los que ajustar los controles del proceso según sea necesario. Por ejemplo, los fabricantes tienen especificaciones de producto predeterminadas y el producto que no se encuentra dentro de esos rangos se dice que está "fuera de especificación" y generalmente debe desecharse o reciclarse. Además, la mayoría de los fabricantes tienen controles de proceso y establecen límites predeterminados a la variabilidad de sus procesos. Estos parámetros, junto con los valores ilustrativos para un tipo de producto, se resumen en la siguiente Tabla B.
Tabla B: Límites de fabricación
Abreviatura Término y significado Valor B* ilustrativo USL Límite superior de especificación: el valor por encima del cual el producto está 12-15
fuera de las especificaciones y debe descartarse o desecharse.
UCL Límite de control superior: el valor por encima del cual está fuera de los límites 8-10
preestablecidos de variabilidad del proceso aceptable, aunque todavía puede estar dentro de las especificaciones.
LCL Límite de control inferior: el valor por debajo del cual está fuera de los límites 4-6
preestablecidos de variabilidad aceptable del proceso, aunque todavía puede estar dentro de las especificaciones.
LSL Límite de especificación inferior: el valor por debajo del cual el producto está fuera 2-3
de especificaciones y debe descartarse o desecharse.
* Los valores B indicados son para aislamiento de densidad ligera a media con colorante rosa añadido. Sin colorante rosa o para productos de mayor densidad, el concepto es el mismo, pero los valores reales pueden variar.
Conocer el estado de curado cuantitativamente en relación con estos límites tiene consecuencias importantes para el fabricante. Como se ha señalado anteriormente, el producto que está "fuera de las especificaciones" generalmente se desecha o se recicla. Pero si la única información disponible para el fabricante es que el producto está subcurado, entonces un fabricante puede desechar el producto innecesariamente si estaba bajo pero aún por encima de un LSL. Más específicamente, las pruebas de productos fuera del USL y el LSL aún deben desecharse, pero las pruebas de productos entre el USL y el UCL, o entre el LCL y el LSL aún pueden usarse y no desecharse. Esta es una información valiosa, ya que el fabricante desechará incorrectamente un buen producto con menos frecuencia.
Quizás aún más importante, el fabricante ahora obtiene información cuantitativa sobre cuán lejos se encuentra el producto de cualquiera de los límites mencionados anteriormente. Previamente, si el producto estaba dentro de las especificaciones, se conservaba y el proceso se consideraba aceptable y no necesariamente ajustado. Las pruebas del producto fuera de los límites de control (es decir, >UCL o <LCL) pero aún dentro de las especificaciones (es decir, >LSL y <USL) le dan al fabricante la oportunidad de ajustar los controles del proceso para tratar de volver a tener el proceso bajo un control más estricto. Y conocer el resultado de la prueba cuantitativamente proporciona información sobre cuánto ajustar los controles del proceso. En otras palabras, el resultado cuantitativo proporciona información no solo sobre la dirección de un cambio de proceso, sino también sobre la magnitud de dicho cambio de proceso. Nada de esto es posible con procedimientos de prueba simples y cualitativos.
Ejemplo
Las pruebas se llevaron a cabo en una planta en Edmonton, donde se estaba preparando aislamiento residencial rosa de densidad ligera R-20. Instaladas sobre la línea de fabricación había 4 cámaras CCD Basler en una configuración muy parecida a la de la Figura 4A. Cognex suministró las cámaras y el software de procesamiento Vision Pro. Se realizaron experimentos de prueba y las mantas se cortaron transversalmente para producir caras terminales, cuyas imágenes fueron capturadas por las cámaras. El software de procesamiento se programó para identificar tres regiones verticales, para las RDI superior, media e inferior dentro de la cara del extremo de la manta. Vision Pro calculó los valores B para cada RDI que se representaron en función del tiempo. La Figura 6 ilustra aproximadamente 30 minutos de un trazo de valor B típico para la parte superior (trazo T), medio (trazo M), inferior (trazo B) y un promedio general (trazo discontinuo) para una cara terminal de la manta para un producto específico. El eje horizontal es el tiempo, cada incremento menor es de 1 minuto, y el eje vertical es una escala para el valor B de -2 a 15.
Claims (19)
1. Un método para determinar el estado de curado de un producto mineral fibroso (67) sobre un transportador (64) de una línea de fabricación, el método que comprende:
capturar una medida de reflectancia óptica de una cara seccionada (100) de un producto mineral fibroso seccionado (67) en línea, sin retirar el producto mineral fibroso (67) de la línea de fabricación;
analizar la medición de reflectancia óptica de al menos una región de interés de la cara seccionada (100); y evaluar el grado de curado del producto mineral fibroso (67) basándose en la medición de reflectancia óptica en la región de interés.
2. El método de la reivindicación 1, que comprende además analizar la medición de reflectancia óptica de al menos dos regiones de interés de la cara seccionada (100).
3. El método de la reivindicación 2, en el que las al menos dos regiones distintas de interés provienen de diferentes posiciones en una dirección Z de la cara seccionada (100).
4. El método de la reivindicación 2, en el que al menos dos regiones distintas de interés provienen de diferentes posiciones en una dirección Y de la cara seccionada (100).
5. El método de la reivindicación 1, en el que la medición de reflectancia óptica es una imagen en color digital.
6. El método de la reivindicación 5, en el que la etapa de análisis de la región de interés comprende obtener al menos una variable de sistema de color de la imagen.
7. El método de la reivindicación 6, en el que la etapa de obtener la variable del sistema de color comprende obtener al menos uno de (a) el valor A, (b) el valor B y (c) el valor L de un sistema de color LAB.
8. El método de la reivindicación 1, en el que la medición de reflectancia óptica es una medición espectrométrica.
9. El método de la reivindicación 1, en el que la etapa de captura de una medida de reflectancia óptica se realiza en una cara de extremo cortada (100).
10. El método de la reivindicación 1, en el que la etapa de captura de una medida de reflectancia óptica implica recibir luz visible reflejada en la cara seccionada (100) del producto fibroso (67).
11. Un método para determinar el estado de curado de un producto mineral fibroso (67) sobre un transportador (64) de una línea de fabricación, el método que comprende:
capturar una imagen digital en color de una cara seccionada (100) del producto fibroso (67) usando una cámara digital en color (118) en línea, sin retirar el producto fibroso (67) de la línea de fabricación;
analizar al menos una región de interés de la imagen digital en color para obtener una variable de sistema de color para la región de interés; y
evaluar el grado de curado del producto fibroso (67) sobre la base del sistema de color variable de la región de interés.
12. El método de la reivindicación 11, en el que una parte de la imagen digital en color se captura de una superficie que es una superficie exterior sin cortar del producto fibroso (67).
13. El método de la reivindicación 11, en el que la cara seccionada (100) es transversal a la dirección de la máquina (102).
14. El método de la reivindicación 11, que comprende además analizar al menos dos regiones distintas de interés desde diferentes posiciones en una dirección Z de la cara seccionada (100).
15. El método de la reivindicación 14, que comprende además analizar al menos tres regiones de interés en la dirección Z de la cara seccionada (100).
16. El método de la reivindicación 11, que comprende además analizar al menos dos regiones distintas de interés desde diferentes posiciones en una dirección Y de la cara seccionada (100).
17. El método de la reivindicación 11, en el que la etapa de análisis de al menos una región de interés comprende obtener al menos uno de: (a) un valor A, (b) un valor B y (c) un valor L de un sistema de color LAB.
18. El método de la reivindicación 11, en el que la etapa de captura de una imagen digital en color se realiza en una cara de extremo cortada (100).
19. El método de la reivindicación 11, en el que la etapa de captura de la imagen digital en color implica recibir luz visible reflejada en la cara seccionada del producto fibroso (67).
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