ES2814003T3 - Línea de conversión de papel tisú y procedimiento - Google Patents

Abstract

Línea de conversión (1) para procesar papel tisú (V1, V2, V3, N), que comprende: - una desbobinadora (3; 5) para desbobinar carretes de papel tisú; - una máquina rebobinadora (23) para formar unos rollos (R) de papel tisú; - una trayectoria de alimentación entre la desbobinadora (3; 5) y la máquina rebobinadora (23), para por lo menos una capa (V1; V2; V3; V4) de papel tisú; - a lo largo de la trayectoria de alimentación, una primera unidad de detección óptica (31; 37; 39) para detectar el grosor del papel tisú alimentado a lo largo de la trayectoria de alimentación en una dirección de alimentación; - un sistema de control (33), que se interconecta con la unidad de detección (31; 37; 39) y adaptado para actuar sobre por lo menos un parámetro de producción de la línea de conversión (1) según el grosor detectado del papel tisú; caracterizada por que dicha unidad de detección óptica (31; 37; 39) comprende por lo menos un emisor de luz (61) y por lo menos un receptor de luz (63), dispuestos opuestos entre sí y adaptados para emitir y recibir un haz de luz (L), que interseca una superficie cilíndrica de un rodillo de guiado (34; 38; 40), alrededor del cual el papel tisú (V1; V2; V3; V4; N) es conducido.

Description

DESCRIPCIÓN

Línea de conversión de papel tisú y procedimiento

Campo técnico

La invención se refiere a líneas de conversión de papel tisú. En particular, formas de realización descritas en la presente memoria se refieren a líneas de fabricación para rollos de papel tisú, tales como papel higiénico, toallitas de cocina o similares.

Técnica anterior

En el campo de la conversión de papel tisú para la fabricación de papel higiénico, toallitas de cocina, servilletas de papel, pañuelos y productos similares, se producen habitualmente carretes de grandes dimensiones, los denominados carretes principales, por medio de máquinas continuas. Los carretes principales presentan diámetros muy grandes y dimensiones axiales del orden de algunos metros. Cada carrete principal contiene una o más capas bobinadas de papel tisú.

A través de las denominadas líneas de conversión, los carretes principales se transforman en artículos para empaquetarse y venderse. Las líneas de conversión pueden presentar diferentes configuraciones, según el artículo que va a producirse.

Las líneas de conversión para la fabricación de rollos de papel tisú presentan normalmente al menos una desbobinadora, en donde los carretes principales se desbobinan para suministrar la capa de papel tisú a las estaciones aguas abajo. Las líneas de conversión también presentan una máquina para rebobinar una o más capas de papel tisú alimentadas desde uno o más carretes para formar rollos o bobinas, cuyo diámetro final es igual al diámetro de los artículos que van a fabricarse y cuya dimensión axial es igual a la axial dimensión de los carretes principales.

Se proporcionan otras máquinas aguas abajo de la máquina rebobinadora, para sellar el borde de la cola de las bobinas, por ejemplo, mediante pegado, así como máquinas posteriores para cortar las bobinas en pequeños rollos cuyas dimensiones axiales corresponden al artículo que va a venderse. Las líneas de conversión también comprenden unas máquinas de empaquetado, donde los rollos se empaquetan, individualmente o agrupados, en paquetes hechos de película plástica u otro material adecuado, que van a venderse.

Las líneas de conversión también pueden comprender otras estaciones, según los artículos que van a producirse; pueden comprender, por ejemplo, unidades de gofrado, unidades de gofrado-laminación, unidades de impresión, unidades de unión de capas y similares, habitualmente dispuestas entre la(s) desbobinadora(s) y la máquina rebobinadora.

La calidad final de los artículos terminados, es decir, los artículos aguas abajo de la máquina rebobinadora, varía mucho, también en cuanto a correspondencia entre las dimensiones nominales y reales, según los parámetros de producción y las características de las capas de papel tisú alimentadas desde los carretes principales. Además, las características de la capa bobinada sobre un carrete pueden variar entre la primera y la última vuelta. Por ejemplo, el grosor de la capa puede ser mayor en las vueltas externas que en las internas, debido al hecho de que la capa se prensa en el carrete bobinado.

El documento WO 2016/108843 A1 divulga una línea de conversión para procesar papel tisú según el preámbulo de la presente reivindicación 1.

Por tanto, existe una necesidad continua de mejorar las líneas de conversión con el fin de controlar y ajustar los parámetros de producción de modo que los artículos terminados presenten las características deseadas, es decir, especialmente que presenten rollos terminados de un diámetro dado y que contengan una cantidad específica de papel tisú bobinado.

Sumario de la invención

Según un primer aspecto, se proporciona una línea de conversión de papel tisú según la reivindicación 1.

Midiendo el grosor, es posible actuar sobre un parámetro de producción para ajustar desviaciones del valor de grosor nominal.

Tal como se describirá a continuación, en algunas formas de realización el sistema de control actúa ventajosamente sobre uno o más parámetros de producción con el fin de ajustar las desviaciones del grosor con respecto a un valor nominal, con el fin de presentar rollos terminados cuyo diámetro es igual a un diámetro nominal o está comprendido dentro de un intervalo de tolerancia alrededor de un diámetro nominal.

Tal como se explicará mejor a continuación, el parámetro de producción puede correlacionarse directamente con el grosor, es decir, puede ser un parámetro de producción cuyo cambio da como resultado, directa o indirectamente, un cambio de grosor, es decir un ajuste de grosor. Alternativamente, o en combinación, el sistema de control puede actuar sobre uno o más parámetros de producción, al menos uno de los cuales no actúa sobre el grosor. Por ejemplo, cuando se detecta una desviación del grosor del papel tisú, el sistema de control puede modificar uno o más parámetros de producción para equilibrar esta desviación, de modo que, sin ajustar (o solo ajustando parcialmente) el grosor, el rollo terminado que sale de la máquina rebobinadora presenta un diámetro comprendido dentro de un intervalo de tolerancia alrededor del valor nominal.

Las desviaciones del papel tisú pueden equilibrarse, por ejemplo, cambiando la densidad de bobinado. Esto es particularmente útil, por ejemplo, en caso de que el sistema de control ya no pueda actuar sobre el grosor del papel, por ejemplo, porque los parámetros de producción que afectan al grosor están ya en el valor límite (máximo o mínimo) y no pueden cambiarse más.

En formas de realización ventajosas, puede proporcionarse ventajosamente una unidad de gofrado entre la desbobinadora y la máquina rebobinadora; la unidad de gofrado comprende por lo menos un rodillo de gofrado y un rodillo de presión, que definen una línea de contacto de gofrado entre medias, a través de la cual pasa al menos una capa de papel tisú. Tal como se entiende en la presente memoria, un rodillo de presión puede ser un rodillo con una superficie lisa que cede elásticamente. El rodillo de gofrado está provisto de unas protuberancias que penetran en el rodillo de presión de modo que deforman permanentemente el papel tisú que pasa a través de la línea de contacto de gofrado formada entre el rodillo de presión y el rodillo de gofrado. En otras formas de realización, el rodillo de presión es rígido y presenta una superficie grabada que se combina con las protuberancias de gofrado del rodillo de gofrado.

En cualquier caso, la unidad de gofrado es capaz de modificar un parámetro de gofrado, por ejemplo, la presión entre rodillo de gofrado y rodillo de presión, o la distancia de centro a centro entremedias. Al actuar sobre el parámetro de gofrado, la profundidad de gofrado, y por tanto el grosor del papel tisú a la salida de la unidad de gofrado, se cambian.

La línea de conversión puede comprender una o más unidades de gofrado o unidades de gofrado-laminación, con varios pares de rodillo de gofrado-rodillo de presión, para gofrar por separado una o más capas de papel tisú que entonces se unen entre sí, por ejemplo, mediante pegado.

El parámetro de producción sobre el que actuar puede seleccionarse de entre los siguientes: tensión del papel tisú; velocidad del papel tisú; una condición de gofrado en una unidad de gofrado de la línea de conversión; longitud del papel tisú bobinado sobre un rollo que está formándose en la máquina rebobinadora; la velocidad de uno o más elementos de bobinado de la máquina rebobinadora; la presión ejercida por uno o más elementos de bobinado de la máquina rebobinadora sobre un rollo que está formándose; la tensión del papel.

Se describirán características y formas de realización adicionales de la línea de conversión según la presente invención a continuación en la presente memoria y en las reivindicaciones adjuntas, que forman una parte integral de la presente descripción.

Según un aspecto adicional, se proporciona un procedimiento para producir rollos de papel tisú en una línea de conversión según la reivindicación 15.

El procedimiento puede comprender la etapa de modificar al menos un parámetro de producción basándose en el grosor del papel tisú detectado con el fin de mantener el diámetro del rollo dentro de un intervalo de tolerancia alrededor de un valor nominal. Por ejemplo, el procedimiento puede comprender las etapas siguientes:

- establecer una serie de parámetros de producción con el fin de lograr un diámetro nominal de los rollos terminados, comprendiendo estos parámetros de producción el grosor del papel tisú;

- medir el grosor del papel tisú;

- en caso de que se detecte una desviación del grosor con respecto a un valor nominal:

• modificar un parámetro de producción para llevar el grosor del papel tisú de nuevo al valor nominal;

• y/o seleccionar una serie diferente de parámetros de producción para lograr el diámetro nominal.

Se divulgan características y formas de realización adicionales del procedimiento en la descripción a continuación y en las reivindicaciones adjuntas.

Breve descripción de los dibujos

La invención se entenderá mejor siguiendo la descripción y dibujos adjuntos, que muestran formas de realización prácticas de la invención. Más particularmente, en los dibujos:

las figuras 1, 2 y 3 muestran esquemáticamente unas vistas laterales de tres formas de realización de líneas de conversión respectivas;

la figura 4 muestra una ampliación de una forma de realización de una unidad de detección para detectar el grosor del papel tisú;

la figura 5 muestra una vista lateral de una unidad de detección que comprende una pluralidad de sensores alineados a lo largo de la dirección transversal de la capa de papel tisú.

Descripción detallada de formas de realización

La siguiente descripción detallada de las formas de realización a modo de ejemplo se refiere a los dibujos adjuntos. Los mismos números de referencia en diferentes dibujos identifican elementos iguales o similares. Adicionalmente, los dibujos no están necesariamente dibujados a escala. Además, la siguiente descripción detallada no limita la invención. En su lugar, el alcance de la invención está definido por las reivindicaciones adjuntas.

La referencia a lo largo de toda la memoria a “una forma de realización” o “algunas formas de realización” significa que el rasgo, estructura o característica particular descrita en relación con una realización se incluye en al menos una realización de la materia dada a conocer. Por tanto, la aparición de la frase “en una realización” o “en algunas formas de realización” en diversos lugares a lo largo de toda la memoria descriptiva no se está refiriendo necesariamente a la(s) misma(s) forma de realización/formas de realización. Además, los rasgos, estructuras o características particulares pueden combinarse de cualquier manera adecuada en una o más formas de realización.

Con referencia inicial a la realización de la figura 1, la línea de conversión, indicada en su totalidad con el número 1, comprende dos desbobinadoras 3 y 5 dispuestas en serie a lo largo de una dirección principal F, a lo largo de la cual se extiende la Línea de conversión 1. En la realización ilustrada, cada desbobinadora 3, 5 presenta dos unidades de desbobinado indicadas respectivamente con 3A, 3B para la desbobinadora 3, y con 5A y 5B para la desbobinadora 5.

Los carretes principales B1, B2, B3 y B4 están situados en una o ambas de las desbobinadoras 3, 5. En la disposición de la figura 1, se indican cuatro carretes principales B1, B2, B3, B4, que se desbobinan simultáneamente para suministrar, según las flechas indicadas en la figura, cuatro capas de papel tisú V1, V2, V3 y V4 a las estaciones de la línea de conversión 1 aguas abajo de las desbobinadoras. El número de carretes principales y el número de capas suministradas desde los mismos pueden ser diferentes de los indicados. Por ejemplo, las desbobinadoras pueden ser más de dos, y cada una de ellas puede comprender una o dos estaciones de desbobinado. Además, cada carrete principal puede contener más de una capa de papel tisú. Las capas de un solo carrete o de diferentes carretes pueden o bien unirse entre sí para seguir la misma trayectoria, o bien separarse al menos a lo largo de parte de la trayectoria a lo largo de la línea de conversión 1 para que se sometan a diferentes operaciones de procesamiento.

En la forma de realización de la figura 1, se proporciona una unidad de gofrado-laminación 7 aguas abajo de las desbobinadoras 3, 5. En la unidad de gofrado-laminación 7, las capas de papel tisú de las desbobinadoras 3, 5 se gofran y se laminan entre sí, por ejemplo, utilizando un pegamento.

En otras formas de realización, la unidad de gofrado-laminación 7 se omite. En formas de realización adicionales, pueden proporcionarse más unidades de gofrado-laminación, o pueden proporcionarse unidades de gofrado en lugar de unidades de gofrado-laminación. Además de, o en lugar de, la(s) unidad(es) de gofrado o de gofradolaminación, pueden proporcionarse unidades de impresión, así como unidades de unión de capas mecánicas o similares.

En la realización de la figura 1, las capas V2 y V4 se alimentan conjuntamente a una primera línea de contacto de gofrado 9 de la unidad de gofrado-laminación 7. La primera línea de contacto de gofrado 9 se define entre un primer rodillo de gofrado 11 y un primer rodillo de presión 13. El primer rodillo de gofrado 11 está provisto de unas protuberancias de gofrado que actúan juntamente con un recubrimiento que cede elásticamente del primer rodillo de presión 13.

Las capas V1 y V3 se alimentan a una segunda línea de contacto de gofrado 15 definida por un segundo rodillo de gofrado 17 y un segundo rodillo de presión 19. El segundo rodillo de gofrado 17 está provisto de unas protuberancias de gofrado 19 que actúan juntamente con un recubrimiento que cede elásticamente del segundo rodillo de presión 13.

El número de referencia 21 indica un aplicador de pegamento. Las unidades de gofrado-laminación del tipo mostrado esquemáticamente en la figura 1 se conocen per se y no requieren explicación adicional. Lo que es importante para la presente descripción es que en la unidad de gofrado-laminación 7 se proporcionan uno o más rodillos de gofrado, que actúan juntamente con rodillos de presión respectivos para formar líneas de contacto de gofrado respectivas, a través de las cuales pasan una o más capas de papel tisú con el fin de que se gofren y se unan entre sí mediante pegado y laminación. El gofrado de las capas de papel tisú aumenta el grosor global de las placas. Tal como se sabe, la profundidad de gofrado puede modificarse mientras está funcionando el rodillo de gofrado, por ejemplo, aumentando la presión entre el rodillo de gofrado y el rodillo de presión correspondiente. Al aumentar la presión de gofrado es posible modificar la deformación de recubrimiento del rodillo de presión, así como la profundidad de penetración de las protuberancias de gofrado del rodillo de gofrado en el rodillo de presión. Como resultado, la altura de las protuberancias sobre la capa de papel tisú, y, por tanto, el grosor de la misma se modifica y, por tanto, también se modifica el grosor del material de banda de múltiples capas N obtenido aguas abajo de la unidad de gofrado tras unir las capas gofradas.

Aguas abajo de la unidad de gofrado-laminación 7, se proporciona una máquina rebobinadora 23. La máquina rebobinadora 23 comprende una unidad de perforación 25 y un cabezal de bobinado 27. Tanto la unidad de perforación 25 como el cabezal de bobinado 27 se conocen per se, y pueden realizarse de cualquier manera conocida por los expertos en la materia. Por tanto, la estructura de la máquina rebobinadora 23 no se detallará en la presente memoria. El cabezal de bobinado 27 comprende una pluralidad de rodillos de bobinado 27.1, 27.2, 27.3. En el ejemplo ilustrado esquemáticamente en las figuras adjuntas, se proporcionan tres rodillos de bobinado, pero los expertos en la materia saben que también existen otras configuraciones de máquinas rebobinadoras, con un número diferente de rodillos de bobinado, por ejemplo, con cuatro rodillos de bobinado.

Además, tal como conocen bien los expertos en la materia, las máquinas rebobinadoras pueden ser o bien periféricas, tales como las ilustradas esquemáticamente en la presente memoria, en las que los rollos R se forman en un bastidor de bobinado formado por rodillos de bobinado que rotan en contacto periférico con los rollos, o bien centrales, en las que los rollos se forman alrededor de un mandril o cabezales móviles que se enganchan axialmente con un núcleo de bobinado tubular y lo mantienen en rotación, para bobinar el material de banda N alrededor del mismo.

En general, para los fines de la presente descripción y los procedimientos y sistemas descritos en la presente memoria, la máquina rebobinadora es preferiblemente del tipo periférico, tal como se muestra esquemáticamente, pero en otras formas de realización puede ser una rebobinadora central.

El número de referencia 29 indica un alimentador que alimenta núcleos de bobinado tubulares hacia el cabezal de bobinado 27 de la máquina rebobinadora 23. Si la máquina rebobinadora 23 es del tipo sin núcleos, es decir para la producción de rollos de papel tisú sin núcleo de bobinado tubular, el alimentador 29 de núcleos puede omitirse.

La letra R indica los rollos o bobinas que resultan de bobinar cantidades dadas de material de banda de múltiples capas de papel tisú N en la máquina rebobinadora 23.

Tal como se sabe, los rollos R se producen secuencialmente, sin interrumpir la alimentación de capas de papel tisú V1-V4 a lo largo de la línea de conversión 1. Habitualmente, la máquina rebobinadora 23 está dotada de medios adaptados para iniciar el bobinado de un rollo, para servir el material de banda N una vez que se ha enrollado el rollo con la cantidad deseada de papel tisú y para iniciar el bobinado del siguiente rollo.

La unidad de perforación 25 divide el material de banda N formado por las capas de papel tisú V1-V4 en láminas individuales que el usuario final puede separar entre sí a lo largo de líneas de perforación.

Los rollos R se alimentan entonces a una máquina de corte, no mostrada, que va a subdividirse en pequeños rollos de dimensiones adecuadas para empaquetar y vender. Pueden proporcionarse otras estaciones de procesamiento entre la máquina rebobinadora y la máquina de corte, por ejemplo, acumuladores y selladores de cola para sellar el extremo de cada rollo o bobinas R.

El grosor del material de banda N, formado por una o más capas V1-V4, es un parámetro crítico en la producción de rollos de papel tisú. Por ejemplo, el grosor del material de banda afecta sustancialmente al diámetro final de los rollos o bobinas R producidos por la máquina rebobinadora 23. El diámetro de los rollos puede ser un aspecto crítico durante la etapa de empaquetado.

Por tanto, se hace necesario controlar el grosor del papel tisú en uno o más puntos a lo largo de la línea de conversión 1, con el fin de comprobar o modificar uno o más parámetros de producción para mantener el grosor del papel tisú dentro de intervalos aceptables. En otros casos sería necesario, por ejemplo, modificar el grosor del papel tisú con el fin de producir lotes de rollos con diferentes características.

Tal como se explicará mejor a continuación, el grosor del papel tisú puede medirse después de gofrar y unir las capas V1-V4 que forman el material de banda de múltiples capas N alimentado a la máquina rebobinadora 23. En otras formas de realización, podría ser útil o necesario medir el grosor de las capas individuales V1-V4, o de los productos semiterminados formados por varias capas mayores de 1 pero menores que el número total de capas que forman el material de banda de múltiples capas N. Además, podría ser útil o necesario medir el grosor del material de banda, previsto como una sola capa o un conjunto de más capas, en posiciones diferentes a lo largo de la línea de conversión 1, antes o después de gofrar y/o unir las capas de papel tisú.

A continuación, se describirá un procedimiento para controlar el grosor del papel tisú, que puede aplicarse generalmente para detectar el grosor de una capa de papel tisú (individual o múltiple) en cualquier punto a lo largo de la línea de conversión 1, según las necesidades de producción, a la estructura de la línea de conversión 1 o a otros parámetros. Los ejemplos detallados a continuación son sólo algunos modos posibles de medir el grosor de una o más capas de papel tisú en uno o más puntos a lo largo de la línea de conversión 1; sin embargo, se entenderá que el concepto descrito en la presente memoria con referencia a algunas formas de realización posibles puede modificarse, alterarse, ampliarse o integrarse, utilizando un número diferente de unidades de detección del grosor del papel tisú dispuestas de manera variable según las necesidades, en diferentes posiciones a lo largo de la línea de conversión 1, antes de, después o durante el gofrado, o directamente aguas arriba del área de rebobinado en la máquina rebobinadora 23. Por tanto, las formas de realización descritas con referencia específica a las figuras 1, 2 y 3 se considerarán solo ejemplos que ilustran algunos de los posibles desarrollos, aplicaciones e integraciones del concepto general dado a conocer en la presente memoria.

Con referencia específica a la realización de la figura 1, aguas arriba de la máquina rebobinadora 23, más precisamente aguas arriba de la unidad de perforación 25, está dispuesta una primera unidad de detección 31, una realización de la cual se describirá en mayor detalle con referencia a las figuras 4 y 5. La unidad de detección 31 se combina con un rodillo de guiado 34 para guiar el material de banda N, para los fines que resultarán más evidentes posteriormente a partir de la descripción de la figura 4.

La unidad de detección 31 se interconecta con una unidad de control central que es parte de un sistema de control 33. El sistema de control 33 se interconecta, por ejemplo, con la máquina rebobinadora 23 y/o la unidad de gofrado 27, tal como se muestra esquemáticamente en la figura 1. El sistema de control 33 puede interconectarse también con las desbobinadoras 3 y 5. La utilidad de la conexión entre el sistema de control 33 y las estaciones 3, 5, 7, 23 de la línea de conversión 1, o las unidades/subunidades de la misma, se describirán a continuación.

Tal como entenderán los expertos en la materia a partir de la siguiente descripción, en algunas formas de realización el sistema de control 33 está compuesto por una única unidad de control programable, por ejemplo, un microordenador, un ordenador o similares. En otras formas de realización, el sistema de control 33 comprende más controladores lógicos, como PLC, microprocesadores, microordenadores o similares, dispuestos según jerarquías adecuadas. El sistema de control 33 puede comprender también una unidad de control central conectada a unidades de control periféricas que están asociadas con las diversas estaciones de la línea de conversión 1, por ejemplo, con las desbobinadoras 3, 5, con la unidad de gofrado-laminación 7 y con la máquina rebobinadora 23. La configuración del sistema de control 33, y la distribución de los componentes que forman la estructura de la misma, pueden ser de cualquier tipo, según el diseño específico elegido.

La figura 2 ilustra una segunda realización de la línea de conversión 1. Las mismas referencias indican partes iguales o correspondientes a las descritas con referencia a la figura 1. Estas partes no se describirán de nuevo.

La forma de realización de la figura 2 difiere de la forma de realización de la figura 1 en que la unidad de detección, indicada de nuevo con 31, está asociada con un rodillo de guiado 35 diferente para el material de banda N formado por las capas de papel tisú V1-V4. El rodillo de guiado 35 está dispuesto entre la unidad de gofrado-laminación 7 y la máquina rebobinadora 23.

Tal como se mencionó anteriormente, el grosor del papel tisú puede medirse en varias posiciones a lo largo de la línea de conversión 1. Esto se representa esquemáticamente en la figura 2 por la presencia de una segunda unidad de detección 37 y una tercera unidad de detección 39. En esta realización, la segunda unidad de detección 37 está dispuesta aguas arriba de la primera línea de contacto de gofrado 9 formada entre el primer rodillo de gofrado 11 y el primer rodillo de presión 13. La unidad de detección 37 mide el grosor del papel tisú alimentado a la primera línea de contacto de gofrado 9 antes del gofrado.

En la forma de realización ilustrada, el papel tisú, cuyo grosor se mide mediante la unidad de detección 37, se forma uniendo dos capas V2 y V4. En otras formas de realización, el papel, conducido alrededor de un rodillo de guiado 38 asociado con la unidad de detección 37, puede estar formado por un número diferente de capas, por ejemplo, por la capa V2 solo, por la capa V4 solo o por un número de capas mayor de dos.

La tercera unidad de detección 39 para detectar el grosor del papel tisú está asociada con un rodillo de guiado 40, alrededor del cual, en esta realización, se conducen las dos capas de papel tisú V1 y V3. En este caso de nuevo, como para el papel tisú cuyo grosor se mide mediante la unidad de detección 37, el papel tisú alimentado alrededor del rodillo de guiado 40 puede estar formado por un número diferente de capas.

En formas de realización modificadas, pueden proporcionarse la línea de conversión 1 de la figura 2, solo la unidad de detección 37 o solo la unidad de detección 39, o solo la unidad de detección 31, o dos unidades de detección 37, 39, omitiéndose la unidad de detección 31.

En otras formas de realización, el grosor del papel tisú puede medirse también, o solo, a la salida de las desbobinadoras 3, 5. La figura 3 muestra una tercera realización de la línea de conversión 1, que comprende partes o componentes correspondientes a los de las líneas de conversión de las figuras 1 y 2, que no se describirán de nuevo.

En la forma de realización de la figura 3, se proporciona una unidad de detección 31 tan solo a modo de ejemplo, asociada con la máquina rebobinadora 23 y el rodillo de guiado 34, en combinación con las unidades de detección 37, 39 tal como se describe con referencia a la figura 2. Además de las unidades de detección 31, 37, 39, o en lugar de las mismas, pueden proporcionarse las unidades de detección 51, 53, 55 y 57, cada una de las cuales está asociada con una estación desbobinadora 3A, 3B, 5A, 5B. Por tanto, las unidades de detección 51, 53, 55 y 57 miden el grosor de cada capa individual V1-V4.

En la forma de realización de la figura 3, pueden proporcionarse solo las unidades de detección 51-57 en combinación con la unidad de detección 31, omitiéndose las unidades de detección 37 y 39. En otras formas de realización, pueden proporcionarse sólo las unidades de detección 51-57 a la salida de las desbobinadoras 3, 5 en combinación con las unidades de detección 37, 39, omitiéndose la unidad de detección 31.

Las diversas unidades de detección 31, 37, 39, 51-57 pueden presentar sustancialmente la misma configuración. A continuación, se describirán formas de realización de unidades de detección con referencia a las figuras 4 y 5. En estas figuras, la unidad de detección se indica en su totalidad con el número 31, pero debe entenderse que las unidades de detección 37, 39, 51-57 pueden ser sustancialmente iguales o equivalentes a la unidad de detección 31.

En la forma de realización ilustrada en la figura 4, la unidad de detección 31 comprende al menos un emisor 61 y un receptor 63. El emisor 61 y el receptor 63 pueden ser específicos para radiación electromagnética, en particular para radiación luminosa. La letra L indica esquemáticamente un haz óptico, es decir un haz de radiación luminosa o, en general, un haz de radiación electromagnética. El haz puede ser laminar, es decir puede ser un haz muy fino (de grosor limitado en la dirección ortogonal al plano de la figura 4), cuya altura H es del orden de algunos centímetros, por ejemplo, de desde 2 hasta 15 cm. En formas de realización ventajosas, la unidad de detección 31 está dirigida con respecto al rodillo de guiado 34 de modo que el haz óptico laminar L se encuentra en un plano sustancialmente ortogonal al eje del rodillo de guiado 34 con el que está asociada la unidad de detección 31. El eje de rotación del rodillo de guiado 34 se indica con 34A. Más en general, el haz óptico L interseca el eje del rodillo de guiado 34, sin ser necesariamente ortogonal al mismo.

El haz óptico laminar L puede generarse mediante una red de LED en el emisor 61, mientras que una red de sensores de luz, por ejemplo, sensores C-MOS, puede proporcionarse en el receptor 63. La red de LED y la red de sensores de luz pueden ser redes o matrices lineales. La radiación óptica de LED puede condensarse en un condensador cilíndrico para generar el haz óptico laminar L.

El emisor 61 y el receptor 63 están dispuestos, con respecto a la superficie externa 34A del rodillo de guiado 34, de modo que el haz óptico laminar L se intercepta parcialmente por la superficie cilíndrica 34S del rodillo de guiado 34. De este modo, el receptor 63 recoge un haz óptico L cuya dimensión es sustancialmente más pequeña que la dimensión del haz emitido por el emisor 61. La potencia del haz recibida por el receptor 63 es por tanto menor que la potencia del haz emitida por el emisor 61. Cuanto más próximo está el eje de rotación 34A del rodillo de guiado 34 al haz óptico L, mayor es la diferencia entre la potencia emitida y la potencia recibida.

En caso de que no se conduzca papel tisú alrededor del rodillo de guiado 34, y manteniendo la unidad de detección 31 y el eje 34A del rodillo de guiado 34 en posición fija, la cantidad de radiación recibida por el receptor 63 permanece constante; por tanto, el receptor 63 emite una señal constante recibida por el sistema de control 33.

Por el contrario, si un material de banda N, formado por una o más capas de papel tisú V1-V4, se conduce alrededor del rodillo de guiado 34, la cantidad de radiación recibida por el receptor 63 dependerá del grosor del material de banda N, es decir, del grosor del papel tisú. Si el grosor permanece constante, la señal emitida por el receptor 63 y recibida por el sistema de control 33 es constante. Viceversa, si el grosor del papel tisú que forma el material de banda N varía a lo largo del tiempo, es decir si el grosor no es constante a lo largo de la extensión longitudinal del material de banda N, la señal emitida por el receptor 63 fluctúa, de modo que esta señal es una función del grosor del papel tisú detectado. La señal generada por el receptor 63 cambia por tanto según el grosor del papel tisú. En particular, si el haz óptico laminar L se recoge por una pluralidad de sensores de luz que forman una red lineal, las fluctuaciones del grosor del papel pueden detectarse basándose en el número de sensores de luz que recogen la señal óptica.

De este modo, es posible detectar sin contacto el grosor del papel tisú conducido alrededor del rodillo de guiado 34. Con el fin de evitar que la señal, generada por el receptor 63 y que indica el grosor del papel tisú que forma el material de banda N, se altere debido a cualquier excentricidad de la superficie cilíndrica 34S, en algunas formas de realización se proporciona que la señal del receptor 63 se detecte solo en una posición angular específica del rodillo de guiado 34.

Para este fin, puede proporcionarse un decodificador o cualquier otro sistema de detección, marcado esquemáticamente como 65, para detectar la posición angular del rodillo de guiado 34. El sistema de detección de la posición angular 65 puede comprender, por ejemplo, un sensor capacitivo o magnético 67 que genera una señal capacitadora cuando detecta el paso de un elemento 69 de marcaje que rota de manera integral con el rodillo de guiado 34. En la práctica, el sistema de control 33 lee la señal del receptor 63 solo en sincronía con una señal contemporánea del sistema de detección de la posición angular 65, combinando por ejemplo las dos señales del sistema 65 y el receptor 63 en una puerta Y lógica.

Con una disposición de esta clase, la señal que indica el grosor del papel tisú y generada por el receptor 63 de la unidad de detección 31 no se ve afectada por un error que resulta de una excentricidad o cilindricidad no perfecta de la superficie cilíndrica 34S del rodillo de guiado 34, sobre el que se conduce el papel tisú.

En algunas formas de realización, la unidad de detección 31 (y, de manera similar, las unidades de detección 37, 39, 51-57) pueden estar dispuestas en una posición fija, por ejemplo, en el centro de la extensión transversal del material de banda N formado por las capas de papel tisú V1-V4. En otras formas de realización, la unidad de detección 31 es móvil; por ejemplo, puede estar montada sobre portaobjetos para trasladarse con un movimiento oscilante rectilíneo en una dirección paralela, por ejemplo, al eje 34A de rotación del rodillo de guiado 34. De este modo, el grosor puede medirse a lo largo del tiempo a lo largo de la anchura completa del papel tisú que forma el material de banda N.

En otras formas de realización, con el fin de tanto simplificar la estructura mecánica de la unidad de detección 31 como medir simultáneamente el grosor en diversos puntos a lo largo de la anchura del material de banda N, se proporcionan más sensores de detección, que forman en su totalidad la unidad de detección 31 y dispuestos a lo largo de la dirección transversal de la línea de conversión 1, es decir paralela al eje 34A. Esta realización se ilustra particularmente en la figura 5, que muestra una vista en una dirección ortogonal al eje 34A del rodillo de guiado 34. En la realización ilustrada, la unidad de detección 31 comprende más sensores, solo tres de los cuales se muestran en la figura 5, indicada con 31.1, 31.2 y 31.3. Por motivos de funcionalidad de representación, el rodillo de guiado 34 se ha interrumpido, y en la figura 5 solo se muestra una porción del mismo. Debe entenderse que el número de sensores 31.i puede ser diferente de tres, según la dimensión axial del rodillo de guiado 34, que se basa a su vez en la dimensión transversal máxima (anchura) del material de banda N formado por el papel tisú procesado en la línea de conversión 1. En otras formas de realización, solo se proporcionan dos sensores, cada uno de los cuales está dispuesto cerca de un respectivo borde longitudinal del material de banda N.

Cada sensor 31.1, 31.2 y 31.3 puede estar hecho tal como se muestra esquemáticamente en la figura 4 y por tanto puede comprender un emisor 61 y un receptor 63. Cada par de emisor 61-receptor 63 de cada sensor 31.1, 31.2, 31.3 genera un haz óptico laminar L que interfiere con la superficie cilíndrica 34S del rodillo de guiado 34. Por tanto, cada sensor 31.1, 31.2, 31.3 genera una señal que indica el grosor del papel que forma el material de banda N, sustancialmente del mismo modo que se describió anteriormente con referencia a la figura 4, en el área donde está dispuesto el sensor. Por tanto, cada sensor 31.1, 31.2, 31.3 proporciona la medición del grosor del papel tisú que forma el material de banda N en la posición transversal respectiva a lo largo de la extensión axial del rodillo de guiado 34, es decir, a lo largo de la anchura del material de banda N. De este modo, el sistema de control 33 recibe una información más completa del grosor del papel tisú a lo largo de la anchura completa de la línea de conversión 1, o, de cualquier modo, en dos o más puntos a lo largo de la anchura del material de banda N.

En algunas formas de realización, una pluralidad de sensores 31.1, 31.2, 31.3, .... 31.n están montados en un carro o una deslizadera móvil transversalmente con respecto a la dirección de alimentación de material de banda, de modo que el grosor se mide en más puntos del material de banda N.

Incluso si se prefiere alinear los diversos sensores 31.1, 31.2, 31.3 en una misma línea transversal, asociándolos por tanto con solo un rodillo de guiado, sin embargo, también es posible disponer varios sensores en varios puntos desviados transversal y longitudinalmente, asociándolos con dos o más rodillos de guiados dispuestos secuencialmente a lo largo de la trayectoria de alimentación del material de banda N.

Los datos obtenidos por el sistema de control 33 a través de la medición de las señales de medición proporcionadas por una o más unidades de detección 31, 37, 39, 51-57, con las que está dotada la línea de conversión 1, se utilizan para actuar sobre las condiciones de funcionamiento de la línea de conversión 1, cambiando uno o más parámetros de funcionamiento de la misma, por ejemplo para modificar las condiciones de funcionamiento según un cambio en el grosor del papel tisú detectado por la unidad de detección.

Por ejemplo, en algunas formas de realización, es posible medir el grosor del papel y, si es diferente del valor nominal, actuar sobre uno o más parámetros de funcionamiento de la línea de conversión, con el fin de modificar el grosor del material de banda N, formado por el papel tisú bobinado en la máquina rebobinadora 23, para llevar el grosor de nuevo dentro de un intervalo de tolerancia alrededor del valor nominal.

Por ejemplo, si el grosor medido aguas abajo de la unidad de gofrado-laminación 7 es mayor o menor que el valor nominal, o que un intervalo de tolerancia alrededor de un valor nominal, es posible actuar sobre la unidad de gofrado-laminación 7, aumentando o reduciendo la presión de gofrado, es decir, la presión con la que cualquier rodillo de presión, o ambos rodillos de presión, 13, 19, actúan contra los rodillos de gofrado 11, 17. Al aumentar la presión de gofrado, la profundidad de gofrado aumenta, y por tanto la altura de las protuberancias de gofrado generadas sobre las capas de papel tisú, así como, en última instancia, el grosor del papel tisú a la salida de la unidad de gofrado-laminación 7, aumenta.

En otras formas de realización, se modifican otros parámetros de producción para equilibrar el efecto de una fluctuación del grosor del material de banda.

En formas de realización adicionales, es posible actuar sobre la línea de conversión 1 tanto para modificar el grosor del papel como para llevarlo de nuevo al valor nominal, y modificar otros parámetros, permitiendo que se equilibre cualquier discrepancia residual entre el grosor real y el grosor nominal.

Por ejemplo, si el grosor del papel tisú varía con respecto a un valor nominal, es posible actuar sobre las condiciones de bobinado de la máquina rebobinadora 23 para equilibrar la disminución/aumento de grosor y para presentar un rollo terminado cuyo diámetro externo está dentro de un intervalo de tolerancia alrededor de un valor nominal, independientemente de la variación de grosor. Una reducción en la longitud de papel bobinada sobre cada rollo puede equilibrar un aumento del grosor. Viceversa, una disminución del grosor puede equilibrarse mediante el aumento de la longitud de papel bobinada sobre cada rollo, con el fin de presentar rollos o bobinas L cuyo diámetro final está dentro de un intervalo de tolerancia alrededor de un valor nominal.

En otras formas de realización, es posible actuar sobre otros factores que afectan a la densidad de bobinado con el fin de equilibrar variaciones del grosor del papel y lograr el diámetro final requerido. La densidad de bobinado puede modificarse actuando sobre la tensión del material de banda y/o sobre la presión ejercida por los rodillos de bobinado y/o sobre la diferencia entre las velocidades periféricas de los rodillos de bobinado de la máquina rebobinadora.

Principalmente debido a motivos comerciales, la longitud de papel bobinada alrededor de cada rollo R no puede ser menor que un valor declarado mínimo ni mayor que un valor máximo; en el primer caso, el motivo es evitar que se acuse de fraude comercial, en el segundo caso evitar vender a un precio dado una cantidad de papel mayor que la que se fijó para ese precio. Por tanto, en algunas formas de realización, en lugar de actuar sobre la longitud del material de banda bobinado, considerándola como un último recurso, es preferible actuar sobre otros parámetros, ajustándolos para equilibrar la variación del grosor del papel o para lograr el valor nominal de grosor.

Por ejemplo, es posible lograr el diámetro nominal del rollo a través de un conjunto dado de parámetros de producción, incluyendo: grosor del papel tisú, densidad de bobinado y longitud del papel bobinada sobre un rollo. En algunas formas de realización, se mide el diámetro real de cada rollo, o de algunos rollos al azar, y, en caso de desviación con respecto al diámetro nominal preestablecido, es posible ajustarlo actuando sobre uno o más parámetros. En caso de que se produzca una variación del grosor del papel junto con una discrepancia entre el diámetro medido y el diámetro nominal, es posible actuar sobre uno o más parámetros de producción.

Sin embargo, medir el diámetro real de los rollos no es obligatorio. De hecho, en otras formas de realización, es posible estimar el diámetro en lugar de medirlo. Por ejemplo, puede preestablecerse un conjunto de parámetros de producción (densidad de bobinado, grosor del papel, longitud bobinada), que dan como resultado un diámetro nominal dado. Cuando el grosor del papel se desvía de un valor nominal, basándose en el cual ya se han calculado otros parámetros para lograr el diámetro nominal, es posible actuar sobre uno o más de los parámetros de producción para ajustar el grosor del papel llevándolo de nuevo al valor nominal y/o para equilibrar de una manera diferente la variación del diámetro que resulta de la desviación del grosor del papel.

Por ejemplo, ligeras desviaciones del grosor pueden equilibrarse, en cuanto al diámetro final del rollo R, aumentando o disminuyendo la cantidad de papel bobinada sobre cada rollo. Si las fluctuaciones del grosor del papel son tales que el diámetro externo del rollo no puede lograrse sin cambiar la longitud bobinada de una manera inadmisible, es posible actuar sobre la presión de gofrado. Además de, o en lugar de, actuar sobre la presión de gofrado, es posible actuar sobre otros parámetros, tales como densidad de bobinado, velocidad de bobinado del material de banda N sobre el rollo R, velocidad de desbobinado de capas de los carretes y tensión del papel.

Por ejemplo, la densidad de bobinado puede modificarse, de una manera conocida, actuando sobre las velocidades de rotación de los rodillos de bobinado de la máquina rebobinadora 23 y/o sobre la presión de los rodillos de bobinado contra el rollo que está formándose. Viceversa, las fluctuaciones del grosor del papel pueden corregirse actuando sobre un parámetro distinto de la longitud de papel bobinada, considerando esto último como el último recurso si el cambio de otros parámetros no es suficiente para mantener el diámetro final dentro de los límites de tolerancia.

El grosor del material de múltiples capas final N puede modificarse actuando sobre el grosor de una, algunas o todas las capas que lo forman. Por ejemplo, en el caso de una línea de conversión que comprende una unidad de gofrado-laminación 7 con dos unidades de gofrado, como la ilustrada en la figura 2 (unidades de gofrado 11, 13 y 17, 19), las fluctuaciones del grosor pueden ajustarse actuando sobre o bien una o bien ambas unidades de gofrado. La elección de la unidad de gofrado sobre la que actuar depende de varios factores, tales como el número de capas gofradas en la única línea de contacto de gofrado, el patrón de gofrado, las diferencias, si las hay, en el material de las capas, etc. Al actuar sobre la unidad de gofrado, es posible cambiar el grosor de la capa gofrada, aumentándolo al aumentar la presión de gofrado, o reduciéndolo al disminuir la presión de gofrado.

El sistema de control 33 puede interconectarse con varios elementos de la línea de conversión 1, en particular uno o más de los siguientes motores o accionadores: motores para desbobinar los carretes principales B1-B4; motores de los rodillos de bobinado de la máquina rebobinadora 23; elementos de ajuste para regular la tensión de la capa (capas) V1-V4, N a lo largo de la trayectoria de alimentación respectiva; accionadores para controlar la posición de los rodillos de bobinado de la máquina rebobinadora 23, para modificar la presión ejercida por los rodillos de bobinado 27.1, 27.2, 27.3 sobre el rollo R que está formándose, además de la unidad de gofrado-laminación 7.

El sistema de control 33 puede programarse adecuadamente para actuar sobre uno o más de los parámetros mencionados anteriormente con el fin de presentar un producto terminado con las características requeridas, independientemente de las desviaciones del grosor del papel en correspondencia de uno o más de los puntos de detección descritos anteriormente y proporcionados a lo largo de la línea de conversión 1.

La figura 6 muestra un diagrama de flujo que resume un procedimiento para controlar una línea de conversión 1. En una primera etapa, se establece una serie de parámetros de producción para presentar rollos R con un diámetro nominal dado. La serie de parámetros de producción se indica genéricamente con {P}=[p1, p2, ... pn, Sn] donde p1, p2, .... pn son parámetros de producción genéricos y Sn es el grosor nominal del material de banda N (papel tisú) que entra en la máquina rebobinadora 23. Los parámetros p1, p 2 ,.... pn pueden comprender: longitud del material de banda bobinada sobre el rollo, densidad de bobinado, grosor de las capas individuales, etc. En algunas formas de realización, la densidad de bobinado puede definirse, a su vez, por una serie de parámetros de producción, tales como tensión del material de banda, diferencia entre las velocidades periféricas de los rodillos de bobinado 27.1, 27.2, 27.3, etc. Los parámetros se establecen para lograr un diámetro nominal (D) del rollo R.

Una vez que se han establecido los parámetros de producción, comienza la producción. Durante el proceso de producción, se mide el grosor del material de banda N. Entonces se compara el grosor real Se con el grosor nominal Sn y se calcula la diferencia, si la hay. Si la diferencia es menor que un valor umbral E, la producción continúa sin modificar los parámetros de producción. Si la diferencia entre el valor nominal y el valor real es mayor que el umbral E, se modifica al menos uno de los parámetros [p1, p2, .... Pn].

El procedimiento resumido en la figura 6 proporciona en primer lugar la verificación de si es posible actuar directamente sobre el grosor del papel, con el fin de ajustarlo y reducir la diferencia E. Esto es habitualmente posible y, por tanto, el parámetro elegido, por ejemplo una condición de gofrado, se cambia. La condición de gofrado puede ser por ejemplo la presión en una línea de contacto de gofrado de al menos una de las unidades de gofrado formadas por pares de rodillo de gofrado y rodillo de presión. De este modo, el grosor de al menos una de las capas V1, V2, V3, V4 o grupos de capas (por ejemplo, en el caso de la figura 1 los grupos de capas V1+V3 y V2+V3) se modifica directamente.

Tal como se mencionó anteriormente, es posible actuar sobre la presión de gofrado o bien en una o bien en ambas líneas de contacto de gofrado 9, 15 (figura 1).

Sin embargo, pueden producirse situaciones en las que el grosor del papel no puede ajustarse. Por ejemplo, si la presión de gofrado está ya en el valor mínimo, no es posible reducir adicionalmente el grosor del papel real Se para ajustar la diferencia, así como si la presión de gofrado está ya en el valor máximo, no es posible aumentar el grosor del papel real Se para ajustar la diferencia.

En este caso, el sistema de control 33 puede programarse para actuar sobre al menos un parámetro de producción diferente, que no corrige el grosor del papel para reducir o eliminar la diferencia entre Se y Sn. Si el objetivo del control es mantener el diámetro real de los rollos D dentro de un intervalo de tolerancia alrededor de un valor nominal, el sistema de control 33 puede programarse para seleccionar una nueva serie de parámetros de producción {P1}, que contiene el grosor Se como grosor nominal y valores para los parámetros restantes tales como para lograr el diámetro nominal requerido. Por ejemplo, la serie de parámetros de producción {P1} puede contener un valor diferente de densidad de bobinado, o una serie diferente de valores de velocidades periféricas de los rodillos de bobinado, que presentan una densidad de bobinado diferente.

Por ejemplo, en caso de que el grosor medido Se sea menor que el grosor nominal originalmente establecido y que ya no sea posible aumentar el grosor del papel puesto que ya se ha logrado la presión de gofrado máxima en todas las líneas de contacto de gofrado de la unidad de gofrado-laminación 7, se establece una densidad de bobinado inferior. Esto permite presentar el diámetro requerido D de los rollos R incluso si el grosor del papel es insuficiente con respecto al valor nominal Sn establecido originalmente.

En algunas formas de realización, la nueva serie de parámetros de producción puede comprender el mismo grosor nominal o un grosor nominal diferente. Los parámetros mencionados anteriormente pueden utilizarse para modificar las condiciones de funcionamiento de la línea de conversión 1 cuando se detectan fluctuaciones o variaciones del grosor del papel a lo largo de la extensión longitudinal de la(s) capa(s) de papel tisú V1-V4 y del material de banda de múltiples capas N. Tal como se describió anteriormente, en algunas formas de realización, pueden detectarse el grosor del papel tisú, y por tanto fluctuaciones del grosor en la dirección transversal. De hecho, pueden producirse condiciones en las que el grosor de las capas de papel tisú varía no solo en la dirección longitudinal sino también en la dirección transversal. Esto puede deberse, por ejemplo, a las condiciones de funcionamiento de los rodillos de gofrado, al desgaste de los mismos, a la orientación de los mismos. También pueden producirse variaciones del grosor en la dirección transversal de las capas de papel tisú, debido a las condiciones de funcionamiento de la máquina continua que genera los carretes principales B1-B4.

Si la(s) unidad(es) de detección comprende(n) un sistema para detectar variaciones del grosor solo en la dirección transversal, el sistema de control 33 puede programarse para corregir uno o más parámetros de funcionamiento de la línea de conversión 1 con el fin de equilibrar las variaciones del grosor del papel tisú en la dirección transversal. Estas variaciones transversales pueden deberse, por ejemplo, a un desgaste no uniforme de los rodillos de presión de la unidad de gofrado-laminación.

Por ejemplo, cuando la línea de conversión 1 comprende la unidad de gofrado-laminación 7, el grosor del papel tisú en la dirección transversal puede modificarse cambiando el perfil de presión lineal entre el rodillo de presión 13, o 19, y el correspondiente rodillo de gofrado 11, o 17. Al variar la presión lineal, es decir, la fuerza por longitud unitaria, entre un rodillo de gofrado y el respectivo rodillo de presión, de una manera diferente en dos extremos opuestos del par de rodillos, se modifica el perfil de presión lineal, y por tanto también el perfil de grosor del papel en la dirección transversal.

Un parámetro adicional sobre el que actuar con el fin de modificar una alteración del grosor del papel tisú en la dirección transversal es el ángulo de inclinación recíproca entre el eje del rodillo de presión 13, o 19, y el eje del correspondiente rodillo de gofrado 11, o 17. Las variaciones del grosor en la dirección transversal pueden equilibrarse inclinando adecuadamente estos ejes entre sí de modo que no se encuentren perfectamente en el mismo plano sino ligeramente torcidos.

La utilización de varias unidades de detección dispuestas a lo largo de la trayectoria de alimentación o avance de la capa o banda de papel tisú según algunas de las formas de realización divulgadas anteriormente puede ser útil para determinar si se generan fluctuaciones del grosor en una sección particular de la línea de conversión y para seleccionar por consiguiente sobre qué parámetro de producción debe actuarse para corregir la variación del grosor. Por ejemplo, si una primera unidad de detección está dispuesta aguas arriba de una unidad de gofradolaminación 7 y una segunda unidad de detección está dispuesta aguas abajo de dicha unidad de gofradolaminación 7, las fluctuaciones del grosor detectadas por ambas unidades de detección pueden originarse en el carrete principal, mientras que si solo la segunda unidad de detección detecta una fluctuación en el grosor o calibre del papel, mientras que no se detectan alteraciones del grosor o calibre aguas arriba de la unidad de gofradolaminación 7, esto significa que la fluctuación del grosor está provocada por un mal funcionamiento de la unidad de gofrado-laminación. La clase de medida correctora tomada puede seleccionarse basándose en dónde se produce la alteración o variación del grosor.

Se entiende que los dibujos muestran solo un ejemplo proporcionado a modo de disposición práctica de la invención, que puede variar en forma y disposición sin apartarse, sin embargo, del alcance del concepto que subyace a la invención. Cualquier número de referencia en las reivindicaciones adjuntas se proporciona para facilitar la lectura de las reivindicaciones haciendo referencia a la descripción y a los dibujos, y no limitan el alcance de protección representado por las reivindicaciones.

Claims (20)

REIVINDICACIONES

1. Línea de conversión (1) para procesar papel tisú (V1, V2, V3, N), que comprende:

- una desbobinadora (3; 5) para desbobinar carretes de papel tisú;

- una máquina rebobinadora (23) para formar unos rollos (R) de papel tisú;

- una trayectoria de alimentación entre la desbobinadora (3; 5) y la máquina rebobinadora (23), para por lo menos una capa (V1; V2; V3; V4) de papel tisú;

- a lo largo de la trayectoria de alimentación, una primera unidad de detección óptica (31; 37; 39) para detectar el grosor del papel tisú alimentado a lo largo de la trayectoria de alimentación en una dirección de alimentación;

- un sistema de control (33), que se interconecta con la unidad de detección (31; 37; 39) y adaptado para actuar sobre por lo menos un parámetro de producción de la línea de conversión (1) según el grosor detectado del papel tisú;

caracterizada por que dicha unidad de detección óptica (31; 37; 39) comprende por lo menos un emisor de luz (61) y por lo menos un receptor de luz (63), dispuestos opuestos entre sí y adaptados para emitir y recibir un haz de luz (L), que interseca una superficie cilíndrica de un rodillo de guiado (34; 38; 40), alrededor del cual el papel tisú (V1; v 2; V3; V4; N) es conducido.

2. Línea (1) según la reivindicación 1, que comprende asimismo, entre la desbobinadora (3; 5) y la máquina rebobinadora (23), una unidad de gofrado (7), que comprende por lo menos un rodillo de gofrado (11; 17) y por lo menos un rodillo de presión (13; 19), definiendo los rodillos una línea de contacto de gofrado, a través de la cual pasa por lo menos una capa (V1; V2, V3; V4) de papel tisú.

3. Línea (1) según la reivindicación 1 o 2, en la que dicho parámetro de producción se selecciona de entre el grupo compuesto por: tensión del papel tisú; velocidad del papel tisú; una condición de gofrado en una unidad de gofrado (7) de la línea de conversión (1); longitud del papel tisú bobinado sobre un rollo (R) que está formándose en la máquina rebobinadora (23); velocidad de uno o más elementos de bobinado de la máquina rebobinadora (23); una presión de uno o más elementos de bobinado (27.1, 27.2, 27.3) de la máquina rebobinadora (23) sobre un rollo (R) que está formándose.

4. Línea (1) según una o más de las reivindicaciones anteriores, en la que dicha por lo menos una unidad de detección (31; 37; 39) se combina con un rodillo de guiado de papel tisú (34; 38; 40) dispuesto a lo largo de la trayectoria de alimentación y alrededor del cual el papel tisú es conducido; estando la unidad de detección (31; 37; 39) configurada y dispuesta para detectar el grosor del papel tisú en contacto con el rodillo de guiado (34; 38; 40).

5. Línea según la reivindicación 4, en la que el sistema de control (33) está adaptado para adquirir información sobre el grosor del papel tisú (V1; V2; V3; V4; N) de manera sincrónica con una posición angular del rodillo de guiado (34; 38; 40).

6. Línea según una o más de las reivindicaciones anteriores, en la que el haz de luz (L) es un haz de luz laminar.

7. Línea según la reivindicación 6, en la que el haz de luz laminar (L) se encuentra sobre un plano que es sustancialmente ortogonal al eje (34A) del rodillo de guiado (34; 38; 40).

8. Línea (1) según una o más de las reivindicaciones anteriores, en la que el emisor de luz (61) comprende una red lineal de emisores de luz y el receptor de luz (63) comprende una red lineal de sensores de luz, y en la que el emisor de luz comprende asimismo preferentemente un condensador cilíndrico.

9. Línea (1) según una o más de las reivindicaciones anteriores, en la que dicha por lo menos una unidad de detección (31; 37; 39) está configurada y dispuesta para moverse transversalmente al papel tisú (V1; V2; V3; V4; N) y para medir el grosor del papel tisú a lo largo de una dirección transversal a la dirección de alimentación de papel tisú.

10. Línea (1) según una o más de las reivindicaciones anteriores, en la que la unidad de detección (31; 37; 39) comprende por lo menos dos sensores, escalonados entre sí en una dirección transversal a una dirección de avance de la capa de papel tisú y espaciados entre sí en dicha dirección transversal, de manera que se detecte el grosor del papel tisú en por lo menos dos puntos espaciados transversalmente de la capa de papel tisú.

11. Línea (1) según la reivindicación 10 u 11, en la que el sistema de control (33) está adaptado para actuar sobre por lo menos un parámetro de producción auxiliar de la línea (1) de manera que se corrija una alteración del grosor del papel tisú en la dirección transversal.

12. Línea (1) según la reivindicación 11, en la que dicho parámetro de producción auxiliar se selecciona de entre el grupo que comprende: un perfil de presión entre dos rodillos que definen una línea de contacto a través de la cual pasa el papel tisú; una inclinación recíproca entre los ejes de dos rodillos que definen una línea de contacto a través de la cual pasa el papel tisú.

13. Línea (1) según la reivindicación 12, en la que dichos dos rodillos que definen la línea de contacto a través de la cual pasa el papel tisú son rodillos de una unidad de gofrado (7).

14. Línea (1) según una o más de las reivindicaciones anteriores, que comprende una segunda unidad de detección (31; 37; 39), estando la primera unidad de detección y la segunda unidad de detección dispuestas en dos puntos espaciados entre sí a lo largo de la trayectoria de alimentación e interconectándose ambas unidades de detección con el sistema de control.

15. Procedimiento para producir unos rollos de papel tisú (V1; V2; V3; V4; N) en una línea de conversión (1) que comprende por lo menos una desbobinadora (3; 5), una máquina rebobinadora (23) y una trayectoria de alimentación desde la desbobinadora (3; 5) hasta la máquina rebobinadora (23); comprendiendo el procedimiento las etapas siguientes:

- desbobinar por lo menos una capa de papel tisú (V1; V2; V3; V4) de un carrete principal (B1; B2; B3; B4) en la desbobinadora (3; 5);

- alimentar la capa de papel tisú (V1; V2; V3; V4; N) a lo largo de la trayectoria de alimentación hacia la máquina rebobinadora (23) y guiar dicha capa de papel tisú alrededor de un rodillo de guiado (34; 38; 40);

- volver a bobinar la capa de papel tisú (V1; V2; V3; V4; N) en unos rollos (R) en la máquina rebobinadora (23);

- medir el grosor del papel tisú a lo largo de la trayectoria de alimentación por medio de una unidad de detección óptica (31; 3; 39);

- actuar sobre por lo menos un parámetro de producción de la línea de conversión (1) basándose en el grosor del papel tisú detectado;

en el que dicha unidad de detección óptica (31; 37; 39) comprende por lo menos un emisor de luz (61) y por lo menos un receptor de luz (63), dispuestos opuestos entre sí y adaptados para emitir y recibir un haz de luz (L), que interseca una superficie cilíndrica de dicho rodillo de guiado (34; 38; 40), y adaptados para detectar variaciones del grosor de la capa de papel (V1; V2; V3; V4; N) a través de unas variaciones de la señal óptica detectada por el receptor de luz (63).

16. Procedimiento según la reivindicación 15, en el que el emisor de luz (61) y el receptor de luz (63) están configurados para generar y detectar un haz de luz laminar (L), estando el haz de luz laminar dispuesto para intersecar dicha superficie cilíndrica del rodillo de guiado (34; 38; 40) alrededor del cual la capa de papel (V1; V2; V3; V4; N) es guiada.

17. Procedimiento según la reivindicación 15 o 16, que comprende asimismo la etapa de gofrar dicha por lo menos una capa de papel tisú (V1; V2; V3; V4; N) entre la desbobinadora (3; 5) y la máquina rebobinadora (23); y en el que se controla por lo menos un parámetro de gofrado según el grosor detectado.

18. Procedimiento según la reivindicación 15 o 16 o 17, en el que el parámetro de producción se selecciona de entre el grupo que comprende: tensión del papel tisú; velocidad del papel tisú; una condición de gofrado en una unidad de gofrado de la línea de conversión (1); longitud del papel tisú bobinado sobre un rollo (R) que está formándose en la máquina rebobinadora (23); velocidad de uno o más elementos de bobinado (27.1; 27:2; 27.3) de la máquina rebobinadora (23); una presión de uno o más elementos de bobinado (27.1; 27:2; 27.3) de la máquina rebobinadora (23) sobre un rollo (R) que está formándose.

19. Procedimiento según una o más de las reivindicaciones 15 a 18, que comprende la etapa de modificar por lo menos un parámetro de producción según el grosor del papel tisú detectado con el fin de mantener un diámetro de los rollos (R) alrededor de un valor nominal.

20. Procedimiento según una o más de las reivindicaciones 15 a 19, que comprende además las etapas siguientes:

- establecer una serie de parámetros de producción con el fin de lograr un diámetro nominal de los rollos terminados, comprendiendo dichos parámetros de producción el grosor del papel tisú;

- medir el grosor del papel tisú;

si se detecta una desviación del grosor con respecto a un valor nominal:

modificar un parámetro de producción de manera que se lleve el grosor del papel tisú de nuevo al valor nominal;

y/o seleccionar una serie diferente de parámetros de producción para lograr el diámetro nominal.