ES2802698B2 - Un sistema y un procedimiento para producir el avance de un consumible en forma de lámina continua en una máquina que fabrica envases - Google Patents

Un sistema y un procedimiento para producir el avance de un consumible en forma de lámina continua en una máquina que fabrica envases Download PDF

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Description

DESCRIPCIÓN
Un sistema y un procedimiento para producir el avance de un consumible en forma de lámina continua en una máquina que fabrica envases
Sector técnico de la invención
La invención se refiere a un sistema para producir el avance de un consumible en forma de lámina continua en una máquina de fabricación de envases. El sistema tiene el propósito de mantener la tensión de la lámina en una zona deseada de la máquina dentro de unos valores preestablecidos, óptimos de acuerdo con el material de que está constituida la lámina, que garantice la correcta manipulación y la correcta realización de operaciones sobre la misma.
La invención también se refiere a un procedimiento para producir el avance en régimen de avance intermitente de un consumible en forma de lámina continua en una zona de confección de envases de una máquina de fabricación de envases, procedimiento que puede ponerse en práctica con el sistema de la invención.
Antecedentes de la invención
Son conocidas las máquinas de fabricación, llenado y cierre de envases a partir de un consumible en forma de lámina continua. La lámina, convencionalmente arrollada en torno a un núcleo, es estirada a demanda del proceso el cual comprende primero realizar unas operaciones de pliegue simple, en forma de W o de otro tipo, de la lámina sobre sí misma para confeccionar el fondo de los envases, en lo que se denomina una zona de plegado de la máquina; y unas operaciones sucesivas de unión entre partes enfrentadas de la lámina ya plegada, por fusión del material que constituye la lámina, para formar sucesivos bolsillos en la lámina todavía continua, previo paso a individualizar estos bolsillos por corte de la lámina y obtener así sucesivos envases, en una zona que se denomina de confección de la máquina.
En la zona de confección las operaciones de unión convencionalmente comprenden la realización de soldaduras transversales de la lámina plegada y de soldadura en la zona del fondo de los envases. Estas operaciones se llevan a cabo con la lámina continua estática, lo que requiere de producir un avance intermitente de la lámina al menos en la zona de confección de la máquina.
Este avance intermitente lo procura convencionalmente un grupo de arrastre dispuesto al final de la zona de confección de la máquina y que emplea un par de rodillos, de los que al menos uno es un rodillo motorizado, entre los cuales pasa prensada la lámina que es estirada por fricción con los rodillos cuando se hacen girar dichos rodillos. Este grupo de arrastre, en la práctica, tira de la lámina de forma suficiente para producir su avance por la zona de confección y en ocasiones también por la zona previa de plegado llegando a procurar su desarrollo del núcleo aguas abajo de la zona de plegado.
Con el tiempo, esta técnica se ha perfeccionado y es posible combinar un estiramiento continuo de la lámina y su avance también en continuo por la zona de plegado con un avance intermitente en la zona de confección. A tal efecto, algunas máquinas incorporan un grupo de arrastre en la zona de plegado que funciona sin interrupción y unos medios acumuladores de la lámina entre las zonas de plegado y de confección equipados con un balancín tensor que procura mantener una tensión esencialmente constante de la lámina en la zona de confección.
Más recientemente hay interés en substituir materiales para la lámina difíciles de reciclar por materiales que mejoran el ciclo del envase, en términos de recogida y reciclaje. Por ejemplo, es de interés trabajar con alternativas a láminas de aluminio o rociadas con aluminio por láminas desprovistas de materiales metálicos. No obstante, estos nuevos materiales por ejemplo a base de poliéster o polipropileno bio-orientado sufren las tensiones generadas en el proceso de plegado y especialmente en el proceso de confección de los envases de forma peligrosa. En concreto si son solicitados por encima de valores concretos de tensión pueden llegar a sufrir deformaciones plásticas no reversibles. Este es el caso de la zona de confección en las máquinas antes descritas en las que la lámina es estirada de golpe en cada ciclo de avance de la máquina aspecto que se ve agravado por el hecho de que es una zona caliente del proceso debido al aporte local de calor que se hace sobre el material para poder llevar a cabo las operaciones de unión por fusión del material que constituye la lámina.
Estas deformaciones, aunque no lleguen a deformar irreversiblemente la lámina pueden ocasionar variaciones en las dimensiones teóricas de los envases que dificultan la exactitud en la posición de los elementos de soldadura, y en general de confección de los bolsillos en la lámina plegada.
Consecuentemente, hay un interés especial en poder controlar la deformación a la que está sometida la lámina en esta zona de confección de los envases.
Existen propuestas a tal efecto, basadas en el reconocimiento y detección de unas marcas que incorporan las láminas. Estas marcas, cuya detección se emplea para desencadenar operaciones puntuales sobre la lámina, están en un escenario ideal dispuestas equidistantes a lo largo de la lámina.
Estas propuestas prevén utilizar grupos de arrastre intermedios, por ejemplo, mediante el empleo de otro par de rodillos accionables en giro al inicio de la zona de confección, y de fotocélulas para detectar el paso por los grupos de arrastre de las marcas en la lámina. Los retrasos o la diferencia en el tiempo en la detección de las marcas en los diferentes grupos de arrastre se presumen a consecuencia de un estiramiento de la lámina, debido a una elevada tensión, y son utilizados para acelerar o desacelerar al menos uno de los grupos de arrastre. Ocurre sin embrago que la precisión de estas soluciones depende de la regularidad entre las marcas en la lámina y es muy común que la distancia entre marcas pueda variar a lo largo del desarrollo de la misma. Estas variaciones son conocidas por todos los fabricantes de máquinas envasadoras, por lo cual siempre se recomienda que la distancia entre marcas se encuentre dentro de una tolerancia.
La precisión de estas soluciones basadas en la detección de marcas en la lámina está sujeta pues, como avanzábamos, a la precisión de la colocación de dichas marcas en la lámina. Una consecuencia de ello es que se puede provocar tensión o distensión en la lámina que puede ocasionar deficientes, por no quedar equidistantes, las operaciones de unión y/o soldadura resultando por lo tanto en una deficiente formación de los envases.
Es un primer objetivo de la presente invención dar a conocer una alternativa a los sistemas conocidos para mantener un control sobre la deformación de la lámina, en especial en la zona de conformación.
Es otro objetivo de la presente invención una solución más robusta que las conocidas, más precisa y que no esté basada en la detección de marcas incorporadas en la lámina para desencadenar operaciones sobre la misma, como pueden ser de corte transversal de la lámina para individualizar los envases.
Explicación de la invención
El sistema que se propone es un sistema de arrastre inteligente, adecuado para producir el avance de un consumible en forma de lámina continua por ejemplo en una máquina de fabricación de envases a partir de una lámina continua de material plástico flexible que es estirada de un arrollamiento y que es sometida secuencialmente a varias operaciones en al menos una zona de plegado y una zona de confección de envases.
El sistema en esencia se caracteriza porque comprende
- un primer grupo de arrastre de la lámina por medio de un primer par de rodillos, de los que al menos uno es un rodillo accionado por un primer motor, dispuesto al final de la zona de confección,
- un segundo grupo de arrastre de la lámina por medio de un segundo par de rodillos, de los que al menos uno es un rodillo accionado por un segundo motor, dispuesto al final de la zona de plegado o al inicio de la zona de confección,
- al menos un elemento de apoyo y de desvío de la lámina dispuesto a continuación del segundo grupo de arrastre y equipado con al menos una célula de carga para medir la fuerza que sobre él ejerce la lámina entre el primer y el segundo grupos de arrastre y estimar así la tensión a la que está sometida la lámina entre dichos primer y segundo grupos de arrastre, y - unos medios procesadores que reciben el input de la célula o células de carga y que están programados para gobernar el accionamiento individual del primer y del segundo motores del primer y segundo grupos de arrastre, respectivamente, de forma que promueven el avance, a su paso, de porciones longitudinales de lámina suficientemente diferentes como para corregir desviaciones en la tensión de la lámina respecto de una tensión objetivo preestablecida.
Con la información de esta célula o células de carga puede estimarse la tensión de la lámina en la zona de confección y esta información es utilizada para coordinar a medida el primer y el segundo grupos de arrastre y minimizar la deformación de la lámina evitando errores de posicionamiento en la lámina de las operaciones llevadas a cabo en esta zona de confección, errores que no son plenamente evitables en caso de emplear otras soluciones, en especial basadas en la detección de marcas en la lámina.
Por coordinar debe de entenderse dirigir el accionamiento del primer y el segundo grupos de arrastre de forma que pueda mantenerse la tensión de la lámina o modificarse dicha tensión si no es óptima procurando un avance lineal de lámina diferente a través de los citados primer y segundo grupos de arrastre. Este efecto puede conseguirse aplicando al menos temporalmente regímenes distintos de aceleración, de velocidad, de duración del accionamiento, de sentido de accionamiento, o una combinación de estas medidas, al primer y segundo motor de accionamiento del primer y segundo grupos de arrastre.
Repárese que el control de la tensión de la lámina conlleva poder controlar el estiramiento o deformación de la lámina. En la presente propuesta se estima directamente esta tensión y se actúa sobre los grupos de arrastre para mantenerla en un valor o intervalo objetivo a diferencia de las propuestas conocidas, que pretenden medir directamente la deformación que sufre el film mediante la detección de las marcas que incorpora dicho film, con la desventaja que dichas marcas no guardan una distancia idéntica entre sí porque existen tolerancias de fabricación.
El valor de tensión objetivo para determinar si la tensión de trabajo es óptima es función del material de que está constituida la lámina y de otros parámetros del proceso en curso, como la temperatura de unión, el tiempo de unión, etc., asociado a las operaciones que se llevan a cabo sobre la lámina en la zona de confección.
Por valor de tensión objetivo debe entenderse un valor concreto o un rango. En la práctica puede establecerse un valor umbral superior P1 y un valor umbral inferior P2 que pueden seleccionarse por el operario o pueden establecerse de forma automática al detectar la máquina el tipo de consumible que se emplea y el programa de fabricación a ejecutar, en ambos casos a partir de la experiencia acumulada.
La invención prevé emplear información recibida de la célula o células de carga mientras la lámina está siendo arrastrada para su avance, mientras la lámina está estática e incluso mientras se realizan operaciones sobre la misma en la zona de confección.
Los medios procesadores están programados para:
- en una fase de avance, accionar el primer y el segundo motores del primer y segundo grupos de arrastre para producir un avance de una longitud de lámina provisional y disponerla en la citada zona de confección;
- con la lámina estática, analizar el valor de la tensión en la lámina obtenida mediante la célula o células de carga para saber si ésta supera o no alcanza el valor de tensión objetivo; y - en una fase posterior, de corrección, accionar el segundo motor de forma que los respectivos primer y segundo grupos de arrastre procuran, a su paso, el avance de porciones longitudinales de lámina diferentes si al terminar la fase de avance el valor de la tensión de la lámina se desvía de la tensión objetivo.
En esta fase posterior, de corrección si el valor de la tensión en la lámina se desvía de la tensión objetivo, se accionará sólo el segundo motor y por consiguiente el primer grupo de arrastre no procurará ningún efecto de arrastre de lámina. Luego la porción longitudinal de lámina que avanzará a través del primer grupo de arrastre será cero.
Los medios procesadores están programados para, en la fase de corrección, no accionar el giro del primer motor y accionar el segundo motor
- de forma que procura el arrastre de lámina en el sentido de avance hacia la zona de confección si el valor de la tensión en la lámina supera la tensión objetivo; o
- de forma que procura el arrastre de lámina en el sentido contrario al de avance hacia la zona de confección si el valor de la tensión en la lámina no alcanza la tensión objetivo.
De acuerdo con una forma constructiva de interés, la célula o células de carga son células de carga a tracción instaladas para la medida de fuerza de tiro en una dirección coincidente con la bisectriz del ángulo que forma la lámina entre la entrada y la salida del elemento de apoyo y de desvío.
Ventajosamente, así puede estimarse el valor real de tensión a partir de las mediciones de la célula o células de carga con mayor precisión.
En una forma de realización, el elemento de apoyo y de desvío comprende un rodillo giratorio en torno a un eje de apoyo paralelo a los ejes de giro del primer y del segundo pares de rodillos y está equipado con dos células de carga, cada una de las cuales vincula uno de los extremos del eje de apoyo a un componente fijo de la máquina, preferentemente del bastidor de la máquina.
Habiendo en la zona de plegado de la máquina y en el sentido de avance de la lámina un triángulo formador del fondo de los envases y un acumulador de la lámina equipado con un balancín tensor, en una variante de interés el sistema comprende un tercer grupo de arrastre de la lámina por medio de un tercer par de rodillos, de los que al menos uno es un rodillo accionado por un tercer motor, dispuesto a la salida del citado triángulo formador del fondo y antes del acumulador de lámina. En esta variante, el accionamiento del tercer grupo de arrastre procura el avance de la lámina en modo continuo a la vez que los medios procesadores accionan en modo intermitente e inteligente el primer y segundo grupos de arrastre para mantener la tensión de la lámina en el valor de tensión, o rango, objetivo.
De acuerdo con la presente invención, un procedimiento para producir el avance en régimen de avance intermitente de un consumible en forma de lámina continua en una zona de confección de envases de una máquina que fabrica envases, en la que dicha lámina es sometida a al menos una operación de sellado mientras permanece estática, comprende - en una fase de avance, producir un avance de una longitud de lámina provisional para disponerla en la citada zona de confección mediante el accionamiento de un primer y un segundo grupos de arrastre de la lámina dispuestos al inicio y al final, respectivamente, de la zona de confección y accionados por sendos primer y segundo motores;
- medir la tensión de la lámina entre el primer y el segundo grupos de arrastre, al menos una vez terminada la fase de arrastre;
- comparar el valor de la tensión medida con un valor de tensión objetivo prestablecido; y - en una fase de corrección, con carácter previo a realizar la operación de sellado sobre la lámina, accionar el primer y/o el segundo motor de forma que los respectivos primer y segundo grupos de arrastre hayan procurado un avance definitivo, a su paso, de porciones longitudinales de lámina suficientemente diferentes como para corregir desviaciones de la tensión de la lámina respecto del valor de tensión objetivo.
La fase de corrección comprende durante un intervalo de tiempo accionar únicamente uno del primer y el segundo motor, y más preferiblemente comprende accionar sólo el segundo motor.
De acuerdo con la invención, la fase de corrección comprende accionar el segundo motor en el sentido que los segundos medios de arrastre procuran un movimiento de retroceso de una porción longitudinal de la lámina sobrante si el valor de la tensión medida está por debajo del valor de tensión objetivo; o accionar el segundo motor en el sentido que los segundos medios de arrastre procuran un movimiento de avance de una porción longitudinal de la lámina extra si el valor de la tensión medida supera el valor de la tensión objetivo.
La invención contempla que en la fase de avance se accione el primer y el segundo motor de forma que el primer y el segundo grupos de arrastre procuren, a su paso, el avance de porciones longitudinales de lámina diferentes.
En la definición del procedimiento según la invención se menciona la acción de medir la tensión de la lámina entre el primer y un segundo grupos de arrastre, al menos una vez terminada la fase de avance. Esto significa que invención no descarta que la medición de la tensión pueda también realizarse durante la fase de avance de la lámina o mientras la lámina está estática y se llevan a cabo operaciones sobre la misma. Esto permite, por ejemplo, conocer los picos de tensión en la lámina incluso durante la fase de avance.
En una variante del procedimiento la fase de avance comprende accionar el segundo motor unos instantes antes de accionar el primer motor para atenuar así picos de tensión en la lámina durante la fase de avance.
Breve descripción de los dibujos
La Fig. 1, es una vista en perspectiva de las zonas de plegado y de confección de envases de una máquina de fabricación de envases con un sistema de arrastre de acuerdo con una primera forma de puesta en práctica de la invención;
La Fig. 2, es una vista esquemática del sistema de arrastre de la máquina de la Fig. 1, visto en planta;
La Fig. 3a, es una vista ampliada de la zona de plegado de la Fig. 1;
La Fig. 3b, es una vista en planta de la lámina a su paso por el elemento de apoyo y desvío; La Fig. 3c, es una vista de detalle del elemento de apoyo y de desvío equipado con dos células de carga; y
La Fig. 4, es una vista esquemática de otro sistema de arrastre según la invención.
Descripción detallada de la realización
La Figs. 1 y 2 muestran las zonas de plegado 21 y de confección 22 de envases de una máquina de fabricación, llenado y cierre automático de envases flexibles, a partir de una lámina 2 continua de material flexible.
En la zona de plegado 21 la máquina dispone de un plegador para formar en la lámina 2, a su paso por el plegador, uno o varios pliegues longitudinales según sea el tipo de envase a fabricar, de forma que a la salida del plegador la lámina presenta dos caras enfrentadas y unidas por un fondo por ejemplo en V o W en procesos de fabricación de envases de tipo sobre o de tipo doypack, respectivamente. A este plegador se refieren los expertos en el sector como triángulo formador del fondo 9 o simplemente triángulo.
En la zona de confección 22 la lámina 2 ya plegada es sometida a varias operaciones de unión de sus paredes enfrentadas para formar sucesivos bolsillos que determinarán envases cuando la lámina se corte transversalmente. A estas operaciones de unión nos referiremos como operaciones de sellado. En el ejemplo de la Fig. 1, cada bolsillo se forma por medio un sellado o soldadura longitudinal en la porción de fondo de la lámina y por medio de dos sellados transversales, separados el equivalente a la anchura de un envase.
De forma convencional, en el sistema de arrastre de la lámina 2 a lo largo de esta zona de plegado 21 y de confección 22 interviene un primer grupo de arrastre 4 del tipo formado por dos rodillos 41 giratorios entre los cuales se hace pasar la lámina 2 plegada, con apriete, de forma que por fricción el giro de los rodillos 41 produce el avance de la lámina 2. En el ejemplo uno de los rodillos 41 es un rodillo accionado por un primer motor 42 y el otro de los rodillos 41 es un rodillo conducido, por ejemplo, por un sistema de engrane con el rodillo accionado. Preferentemente el primer motor 42 es un servomotor que lleva incorporado un sistema de regulación que puede ser controlado tanto en velocidad como en posición. Este primer grupo de arrastre 4 está dispuesto al final de la zona de confección 22 y tira de la lámina 2.
En el sistema 1 de la invención, en el arrastre de la lámina 2 también interviene un segundo grupo de arrastre 5, similar al primer grupo de arrastre 4 pero dispuesto entre las zonas de plegado 21 y de confección 22. Este segundo grupo de arrastre 5 comprende pues en el ejemplo dos rodillos 51 giratorios entre los cuales se hace pasar la lámina 2 recién plegada, con apriete, de forma que por fricción el giro de los rodillos 51 produce el avance de la lámina 2. En el ejemplo uno de los rodillos 51 es un rodillo accionado por un segundo motor 52 y el otro de los rodillos 51 es un rodillo conducido, por ejemplo, por un sistema de engrane con el rodillo accionado. Preferentemente, el segundo motor 52 es un servomotor que lleva incorporado un sistema de regulación que puede ser controlado tanto en velocidad como en posición.
El sistema 1 de la invención está preparado para accionar individualmente, pero de forma inteligente, los rodillos del primer y el segundo grupos de arrastre 4 y 5, pudiéndose mantener una tensión objetivo en la lámina 2 entre el primer y el segundo grupos de arrastre 4 y 5.
Más en concreto, el sistema 1 de la invención está en especial preparado para producir el avance en régimen de avance intermitente de la lámina 2, accionando individualmente los rodillos del primer y el segundo grupos de arrastre 4 y 5 de forma que en cada golpe de la máquina puedan promover el avance, a su paso, de porciones longitudinales de lámina 2 ligeramente diferentes si fuera necesario, de forma que si el primer grupo de arrastre 4 estira una mayor cantidad de lámina 2 de la que suministra el segundo grupo de arrastre 5 aumentará la tensión en la lámina 2 entre dichos primer y segundo grupos de arrastre, eso es en la zona de confección 22. Asimismo, si el primer grupo de arrastre 4 estira una menor cantidad de lámina 2 de la que suministra el segundo grupo de arrastre 5 disminuirá la tensión en la lámina 2 entre dichos primer y segundo grupos de arrastre. La invención contempla para ello jugar con las velocidades de giro de los rodillos 41 y 51; con las aceleraciones de giro de los rodillos 41 y 51; con el tiempo durante el cual los motores 42 y 52 accionan los rodillos; con el sentido de giro del primer y segundo motores 42 y 52, y por tanto con el sentido de giro de los rodillos 41 y 51; o con una combinación de estas medidas.
El sistema 1 de las Figs. 1 y 2 se completa con un elemento de apoyo y de desvío 6 de la lámina que está equipado con células de carga 62 para medir la fuerza que sobre él ejerce la lámina 2 entre el primer y el segundo grupos de arrastre, estando dispuesto este elemento de apoyo y de desvío 6 a continuación del segundo grupo de arrastre 5 de la lámina 2; y con unos medios procesadores 7 que reciben el input de las células de carga 62, y con ello permiten estimar la tensión real a la que está sometida la lámina 2 entre el primer y el segundo grupos de arrastre 4 y 5, y que son capaces de gobernar el accionamiento del primer y del segundo motores 42 y 52 de la forma óptima para mantener dicha tensión de la lámina 2 en un valor objetivo preestablecido, en especial cuando la lámina está estática, de forma que posibilita corregir una eventual sobretensión en la lámina 2; y corregir una eventual infratensión en la lámina 2.
El mencionado valor de tensión objetivo puede ser un rango. Se prevé pues establecer al menos un valor umbral superior P1 y un valor umbral inferior P2, de forma que los medios procesadores podrán comparar en tiempo real si la tensión de la lámina supera el primer valor umbral P1 y corregir entonces una sobretensión en la lámina 2; y comparar en tiempo real si la tensión de la lámina está por debajo del primer valor umbral P2 y corregir entonces una infratensión en la lámina 2. Los valores umbrales P1 y P2 pueden ser valores absolutos o su valor puede establecerse en porcentaje de un valor óptimo objetivo.
Este valor de tensión objetivo, o en su caso los valores umbrales, son en cualquier caso función del material de que está constituida la lámina 2 y de otros parámetros del proceso en curso, como la temperatura de unión y el tiempo de unión necesarios para realizar las operaciones de sellado sobre la lámina 2 en la zona de confección 22 de la máquina.
Las Figs. 3a a 3c muestran en mayor detalle el elemento de apoyo y de desvío 6 del sistema 1 que ejemplifica la invención.
En este ejemplo, el segundo grupo de arrastre 5, el elemento de apoyo y de desvío 6 y el primer grupo de arrastre 4 (véase Fig. 3b) están dispuestos de forma que obligan a la lámina 2 a formar un ángulo ligeramente superior a 90° entre la entrada y la salida del elemento de apoyo y de desvío 6. Este ángulo puede ser, preferiblemente, inferior a 90°.
Las células de carga 62 están dispuestas para la medida de la fuerza de tiro en una dirección coincidente con la bisectriz del ángulo que forma la lámina 2 entre la entrada y la salida del elemento de apoyo y de desvío 6.
Esta particular orientación es ventajosa para estimar la tensión real en la lámina 2. En el ejemplo de la Fig. 3c, dicha tensión T podrá estimarse por cumplir la relación:
t - F
V 2(l — sen a)
siendo F la fuerza medida por las células de carga.
Como ilustra la Fig. 3c, una solución constructiva de interés es aquella en la que el elemento de apoyo y de desvío 6 y el segundo grupo de arrastre 5 están montados en un soporte común 12. En el ejemplo, el elemento de apoyo y de desvío 6 comprende un rodillo 61 giratorio en torno a un eje de apoyo 63 (parcialmente oculto) paralelo a los ejes de giro del par de rodillos 51 del segundo grupo de arrastre 5, y está equipado con dos células de carga 62 cada una de las cuales vincula uno de los extremos 63a, 63b del eje de apoyo 63 al soporte común 12, fijable al bastidor de la máquina. Células de carga del proveedor Utilcell®, modelo 630, son un ejemplo de células apropiadas para la puesta en práctica de la invención.
Una forma de proceder con este sistema 1 se ejemplifica a continuación.
Se trata de producir el avance en régimen de avance intermitente de una lámina continua de material polipropileno en la zona de confección 22 de envases tipo doypack en una máquina de fabricación de envases horizontal. En cada golpe de máquina se procura el avance por la zona de confección 22 de una porción longitudinal L de lámina suficiente para la confección de cuatro envases, siendo L una longitud de lámina de 4x92,6 mm. Estando la lámina estática en la zona de confección 22 se llevan a cabo operaciones de sellado sobre la lámina, con aporte de calor. Una temperatura típica de las mordazas de soldadura empleadas para ello puede estar comprendida entre 150 y 180 °C. Un valor de tensión objetivo es 45 N.
Partiendo de una posición estática, con todos los operadores (mordazas de sellado, dispositivos de corte, etc...) que trabajan sobre la lámina retirados, para producir el avance de la lámina se procede como sigue:
- En una fase de avance, se acciona primero el segundo motor 52 y un instante después también el primer motor 42 de forma que los rodillos 51 y 41 de los grupos de arrastre 4 y 5 asociados arrastren cada uno, en el sentido de avance a lo largo de la zona de confección 22, una longitud teórica L de lámina provisional.
- A continuación, se obtiene la tensión de la lámina 2 medida con las células de carga 62 y se compara ésta con el valor de tensión objetivo prestablecido, en el presente caso se determina si el valor de tensión de la lámina es superior o inferior a 45 N.
- A continuación, en una fase de corrección, con carácter previo a realizar las operaciones de sellado sobre la lámina,
- se acciona únicamente el segundo motor 52 en el sentido que los segundos medios de arrastre 5 procuran un movimiento de retroceso de una porción longitudinal de la lámina 2 sobrante si el valor de la tensión medida está por debajo de 45 N, en una cantidad suficiente para que la tensión de lámina aumente y alcance 45 N (con la tolerancia que se estime óptima),
- se acciona únicamente el segundo motor 52 en el sentido que los segundos medios de arrastre 5 procuran un movimiento de avance de una porción longitudinal de la lámina 2 extra si el valor de la tensión medida supera 45 N, en una cantidad suficiente para que la tensión de lámina disminuya hasta alcanzar 45 N (con la tolerancia que se estime óptima); o
- no se acciona ningún motor y se da por completado el avance de la lámina si la tensión de la lámina 2 medida al finalizar la fase de avance ya era de 45 N (con la tolerancia que se estime óptima).
- Finalizada la fase de corrección (si la hubiere), se accionan los operadores para realizar las operaciones de sellado sobre la lámina.
Terminadas las operaciones que se llevan a cabo sobre la lámina, puede volverse a repetir la secuencia antes explicada.
Repárese que el sistema 1 de la invención es compatible con procedimientos en los que la lámina 2 es desarrollada en continuo de su almacenamiento, por lo general en forma de arrollamiento. Así, en los ejemplos de las Figs. 1 y 2 habiendo en la zona de plegado 21 de la máquina y en el sentido de avance de la lámina 2 un triángulo formador del fondo 9 de los envases y un acumulador 10 de la lámina 2 equipado con un balancín tensor 10a dicho sistema 1 comprende un tercer grupo de arrastre 8 de la lámina 2 por medio de un tercer par de rodillos 81, de los que al menos uno es un rodillo accionado por un tercer motor 82, dispuesto a la salida del citado triángulo formador del fondo 9 y antes del acumulador 10 de lámina 2.
Mientras se produce un accionamiento en modo continuo de este tercer grupo de arrastre 8 se procederá a accionar en modo intermitente e inteligente como se ha descrito antes el primer y segundo grupos de arrastre 4 y 5.
El sistema 1 de la invención es también compatible con procedimientos en los que la lámina 2 no es desarrollada en continuo de su almacenamiento.
La Fig. 4 muestra esquemáticamente el sistema 1 de arrastre aplicado en una máquina desprovista de tercer grupo de arrastre, comprendiendo el sistema 1 únicamente un primer grupo de arrastre 4 al final de la zona de confección y un segundo grupo de arrastre 5 entre la zona de plegado 21 y la zona de confección 22.
La Fig. 4 pretende ilustrar cómo el sistema 1 puede incorporarse en máquinas existentes. A tal fin, se hace uso de un elemento de apoyo y desvío auxiliar 11 a la salida del plegador para orientar la lámina 2 de forma que a la salida del segundo grupo de arrastre 5 ésta forme un ángulo con la dirección que sigue la lámina 2 a lo largo de la zona de confección 22 y hacer posible la estimación de la tensión mediante el elemento de apoyo y de desvío 6. El elemento de apoyo y de desvío auxiliar 11 sería prescindible de ubicar el plegador de forma que la lámina ya siguiese una dirección óptima para su interacción con el segundo grupo de arrastre 5 (opción que viene representada en trazo discontinuo y etiquetándose a la lámina con la referencia 2’ en el ejemplo de la Fig. 4).

Claims (6)

REIVINDICACIONES
1.- Un sistema (1) para producir el avance de un consumible en forma de lámina continua en una máquina que fabrica envases a partir de una lámina (2) continua que es estirada de un arrollamiento y que es sometida secuencialmente a varias operaciones en al menos una zona de plegado (21) y una zona de confección (22) de envases, comprendiendo el sistema - un primer grupo de arrastre (4) de la lámina por medio de un primer par de rodillos (41), de los que al menos uno es un rodillo accionado por un primer motor (42), dispuesto al final de la zona de confección (22),
- un segundo grupo de arrastre (5) de la lámina por medio de un segundo par de rodillos (51), de los que al menos uno es un rodillo accionado por un segundo motor (52), dispuesto al final de la zona de plegado (21) o al inicio de la zona de confección (22),
- al menos un elemento de apoyo y de desvío (6) de la lámina dispuesto a continuación del segundo grupo de arrastre (5) y equipado con al menos una célula de carga (62) para medir la fuerza que sobre él ejerce la lámina entre el primer y el segundo grupos de arrastre (4 y 5) y estimar así la tensión a la que está sometida la lámina (2) entre dichos primer y segundo grupos de arrastre (4 y 5), estando caracterizado el sistema porque además comprende - unos medios procesadores (7) que reciben el input de la célula o células de carga (62) y que están programados para gobernar el accionamiento individual del primer y del segundo motores (42, 52) del primer y segundo grupos de arrastre (4 y 5), respectivamente, de forma que promueven el avance, a su paso, de porciones longitudinales de lámina (2) suficientemente diferentes como para corregir desviaciones en la tensión de la lámina (2) respecto de una tensión objetivo (P1, P2) preestablecida; porque
los medios procesadores (7) están programados para
- en una fase de avance, accionar el primer y el segundo motores (42, 52) del primer y segundo grupos de arrastre (4, 5) para producir un avance provisional de una longitud de lámina (2) y disponerla en la citada zona de confección (22);
- con la lámina (2) estática, analizar el valor de la tensión en la lámina para saber si ésta supera o no alcanza el valor de tensión objetivo; y
- en una fase posterior, de corrección, accionar el segundo motor (52) de forma que los respectivos primer y segundo grupos de arrastre (4 y 5) procuran, a su paso, el avance de porciones longitudinales de lámina (2) diferentes si al terminar la fase de avance el valor de la tensión de la lámina (2) se desvía de la tensión objetivo,
- de forma que procura el arrastre de lámina (2) en el sentido de avance hacia la zona de confección (22) si el valor de la tensión en la lámina (2) supera la tensión objetivo; y - de forma que procura el arrastre de lámina (2) en el sentido contrario al de avance hacia la zona de confección (22) si el valor de la tensión en la lámina (2) no alcanza la tensión objetivo.
2. - Un sistema (1) según la reivindicación 1, caracterizado porque la célula o células de carga (62) son células de carga a tracción instaladas para la medida de fuerza de tiro en una dirección coincidente con la bisectriz del ángulo que forma la lámina (2) entre la entrada y la salida del elemento de apoyo y de desvío (6).
3. - Un sistema (1) según la reivindicación 2, caracterizado porque el elemento de apoyo y de desvío (6) comprende un rodillo (61) giratorio en torno a un eje de apoyo (63) paralelo a los ejes de giro del primer y del segundo pares de rodillos (41 y 51), y porque está equipado con dos células de carga (62) cada una de las cuales vincula uno de los extremos (63a, 63b) del eje de apoyo (63) a un componente fijo de la máquina, preferentemente del bastidor de la máquina.
4. - Un procedimiento para producir el avance en régimen de avance intermitente de un consumible en forma de lámina continua en una zona de confección (22) de envases de una máquina que fabrica envases, en la que dicha lámina (2) es sometida a al menos una operación de sellado mientras permanece estática, comprendiendo el procedimiento
- en una fase de avance, producir un avance de una longitud de lámina (2) provisional para disponerla en la citada zona de confección (22) mediante el accionamiento de un primer y un segundo grupos de arrastre (4, 5) de la lámina (2) dispuestos al inicio y al final de la zona de confección (22) y accionados por sendos primer y segundo motores (42, 52);
- medir la tensión de la lámina (2) entre el primer y el segundo grupos de arrastre (4, 5), al menos una vez terminada la fase de avance;
- comparar el valor de la tensión medida con un valor de tensión objetivo prestablecido; y - en una fase de corrección, con carácter previo a realizar la operación de sellado sobre la lámina (2), accionar el primer y/o el segundo motor (42 y 52) de forma que los respectivos primer y segundo grupos de arrastre (4 y 5) hayan procurado un avance definitivo, a su paso, de porciones longitudinales de lámina (2) suficientemente diferentes como para corregir desviaciones de la tensión de la lámina (2) respecto del valor de tensión objetivo, comprendiendo la fase de corrección durante un intervalo de tiempo accionar únicamente el segundo motor (42 o 52)
i) en el sentido que los segundos medios de arrastre (5) procuran un movimiento de retroceso de una porción longitudinal de la lámina (2) sobrante si el valor de la tensión medida está por debajo del valor de tensión objetivo; o
ii) en el sentido que los segundos medios de arrastre (5) procuran un movimiento de avance de una porción longitudinal de la lámina (2) extra si el valor de la tensión medida supera el valor de la tensión objetivo.
5. - Un procedimiento según la reivindicación anterior, caracterizado porque la fase de avance comprende accionar el primer y el segundo motor (42, 52) de forma que el primer y el segundo grupos de arrastre (4, 5) procuran, a su paso, el avance de porciones longitudinales de lámina (2) diferentes.
6. - Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 4 o 5, caracterizado porque la fase de avance comprende accionar el segundo motor (52) unos instantes antes de accionar el primer motor (42) para atenuar así picos de tensión en la lámina (2) durante la fase de avance.
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