ES2756527T3 - Montaje de conformación de matriz en caliente y procedimiento de fabricación de una pieza termotratada en caliente - Google Patents
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Abstract
Un procedimiento de fabricación de una pieza de trabajo, que comprende las etapas de: la preparación de un montaje (26) de matriz que incluye un par de matrices (28, 30), incorporando al menos una de las matrices (28, 30) una zapata (32, 34) con un sistema de enfriamiento, una pluralidad de piezas (36, 38) de conformación acopladas funcionalmente con la zapata (32, 34) y al menos un miembro (42, 44) comprimible emparedado entre la zapata (32, 34) y al menos una de las piezas (36, 38) de conformación; el posicionamiento de una pieza semielaborada (20) metálica en el montaje (26) de matriz y entre el par de matrices (28, 30); el desplazamiento de al menos una de las matrices (28, 30) hacia la otra matriz (28, 30); la compresión del al menos un miembro (42, 44) comprimible para desplazar al menos una de las piezas (36, 38) de conformación con respecto a la otra pieza (36, 38) de conformación; la deformación de la pieza semielaborada (20) con una pluralidad de piezas (36, 38) de conformación; la separación del par de matrices (28, 30) a una distancia predeterminada, de manera que al menos una de las piezas (36, 38) de conformación se desconecte de la pieza semielaborada (20) deformada al tiempo que al menos un miembro (42, 44) comprimible se expande para mantener al menos una de las piezas (36, 38) de conformación encajada con la pieza semielaborada (20) deformada; y el enfriamiento por conducción de una porción de la superficie de la pieza semielaborada (20) deformada con la al menos una pieza (36, 38) de conformación encajada con la pieza semielaborada (20) deformada después de la separación del par de matrices (28, 30) a la distancia predeterminada, de forma que la porción enfriada por conducción de la pieza semielaborada (20) deformada adquiera una microestructura diferente de la del resto de la pieza semielaborada (20) deformada.
Description
DESCRIPCIÓN
Montaje de conformación de matriz en caliente y procedimiento de fabricación de una pieza termotratada en caliente Antecedentes de la invención
1. Campo de la invención
La presente invención se refiere, en general, a piezas de conformación y termotratamiento.
2. Técnica relacionada
La fabricación de muchas piezas metálicas, por ejemplo piezas de automóviles, requiere operaciones tanto de conformación como de termotratamiento. Diversos tipos de operaciones de formación incluyen, por ejemplo, estampado, extrusión, mecanizado, laminado, hidroformación. Las operaciones de termotratamiento típicamente suponen el calentamiento de la pieza a una temperatura predeterminada, por ejemplo, una temperatura de transformación austenítica, y el enfriamiento de la pieza a una velocidad predeterminada. La velocidad de enfriamiento escogida afectará a la microestructura del metal y con ello a las propiedades mecánicas de la pieza. Un tipo concreto de formación incluye la colocación de una pieza semielaborada metálica dentro de un montaje de matriz y el cierre de un par de matrices que presentan unos patrones alrededor de la pieza semielaborada para deformar la pieza semielaborada en una pieza de trabajo que tenga una forma predeterminada. A continuación, las matrices son separadas una de otra y la pieza de trabajo es retirada del montaje de matriz. Después de la retirada del montaje de matriz, la pieza de trabajo es termotratada para dotarla de la microestructura propuesta. Una herramienta de conformación y un procedimiento para la conformación en caliente y parcialmente el endurecimiento por presión de una pieza de trabajo es conocida a partir del documento DE 102010027554 A1, que constituye la base del preámbulo de la reivindicación 9.
Sumario de la invención
Un aspecto de la presente invención incluye un procedimiento según se define en la reivindicación 1.
El mismo equipo que debe ser utilizado tanto para la forma como para el termotratamiento predeterminan las porciones de la pieza semielaborada. Esto permite la reducción del tiempo de fabricación y la mejora en la reducción del coste de fabricación de la pieza.
De acuerdo con otro aspecto de la presente invención, el procedimiento incluye también las etapas de desplazar al menos una de las matrices hacia la otra matriz para encajar todas las piezas de conformación con la pieza de trabajo deformada después de la etapa de enfriamiento por conducción en menor medida que la entera superficie de la pieza de trabajo deformada y el enfriamiento por conducción sustancialmente de la entera superficie de la pieza de trabajo deformada. Esto es ventajoso en cuanto permite el termotratamiento de sustancialmente la totalidad de la pieza dentro del montaje de matriz. Así mismo, el cierre del montaje de matriz tiene el efecto de compensar cualquier deformación de la pieza de trabajo que pueda producirse por un enfriamiento desigual.
Otro aspecto de la presente invención proporciona un montaje de conformación de acuerdo con lo definido en la reivindicación 9.
Breve descripción de los dibujos
Estas y otras características y ventajas de la presente invención se apreciarán fácilmente, en cuanto las mismas resultarán mejor comprendidas con referencia a la descripción detallada subsecuente tomada en consideración con los dibujos que se acompañan, en los que:
La Figura 1 es una vista en alzado en perspectiva de una pieza ejemplar;
la Figura 2 es una vista de tamaño ampliado que muestra la microconstrucción de una porción de la pieza mostrada en la Figura 1;
la Figura 3 es una vista de tamaño ampliado que muestra la microconstrucción de una porción diferente de la pieza mostrada en la Figura 1;
la Figura 4 es una vista en perspectiva de un montaje de matriz ejemplar que presenta un par de matrices que están en posiciones abiertas;
la Figura 5 es una vista en sección transversal de una de las matrices del montaje de matriz mostrado en la Figura 4;
la Figura 6 es una vista en sección transversal de las matrices de la Figura 4 en posiciones cerradas; y la Figura 7 es una vista en sección transversal de las matrices de la Figura 4 en posiciones intermedias.
Descripción detallada de las formas de realización preferentes
Con referencia a las Figuras, en las que los mismos numerales indican piezas correspondientes a lo largo de las diversas vistas, una forma de realización ejemplar de una pieza 20 de automóvil estampada de una sola pieza (o pieza de trabajo) fabricada en acero o en una aleación de acero, se muestra globalmente en la Figura 1. Como se muestra en las Figuras 1 a 3, la pieza 20 de automóvil ejemplar se descompone en una pluralidad de porciones 22, 24 o áreas con diferentes microestructuras metalúrgicas. Especialmente, la pieza 20 ejemplar incluye dos porciones 22 (en lo sucesivo designada como "porciones no revenidas") que están separadas una de otra y presentan una primera microestructura y dos porciones 24 (en lo sucesivo designada como "porciones revenidas") que están separadas una de otra y presentan una segunda microestructura diferente de la primera microestructura. En la pieza 20 ejemplar de automóvil, la primera microestructura de las porciones 22 no revenidas es martensita no revenida (mostrada en la Figura 2) y la segunda microestructura de las porciones 24 revenidas es martensita revenida (mostrada en la Figura 3). Las diferentes microestructuras proporcionan las porciones 22, 24 no revenida y revenida con diferentes propiedades o características mecánicas, haciendo con ello posible que la pieza 20 resulte óptima para una aplicación concreta. Los emplazamientos, las geometrías y las específicas microestructuras de las diferentes porciones 22, 24 de la pieza 20 pueden escogerse en base a la aplicación prevista de la pieza 20. Por ejemplo, las porciones 22 revenidas pueden ser situadas en áreas de la pieza 20 en las que se desea una dureza incrementada y las porciones 22 no revenidas pueden estar situadas en áreas de la pieza 20 en las que se desea una dureza incrementada. Según se describe con mayor detalle más adelante, la pieza 20 podría también estar provista de cualquier pluralidad deseable de diferentes microestructuras, y las microestructuras específicas podrían consistir en cualquier combinación de, por ejemplo, martensita, martensita revenida, vainita, perlita. La pieza 20, podría ser, por ejemplo, un pilar A, un pilar B o un pilar C de una carrocería de automóvil o un brazo de control de un sistema de suspensión o una serie de otros componentes de automóviles o no de automóviles.
Las porciones 22, 24 no revenidas y revenidas están formadas en una sola pieza 20 durante inmediatamente después de un proceso de estampado sobre un montaje 26 de matriz y utilizando el mismo montaje 26 de matriz utilizado para el proceso de estampación. Con referencia ahora a la Figura 4, la forma de realización ejemplar del montaje 26 de matriz incluye una matriz 28 superior y una matriz 30 inferior que pueden desplazarse una con respecto a otra entre las posiciones abierta (mostradas en la Figura 4) las posiciones cerradas (mostradas en la Figura 6) y en las posiciones intermedias (mostradas en la Figura 7). Cada una de las matrices 28, 30 incorpora una zapata 32, 34 y una pluralidad de piezas 36,38 de conformación y cada una de las piezas 36, 38 de conformación presenta una superficie de conformación encarada en oposición a la respectiva zapata 32, 34. Como se muestra, las superficies de conformación cooperan entre sí para presentar una cavidad 40 para perfilar una pieza semielaborada en la pieza 20. En la forma de realización ejemplar, las piezas 36, 38 de conformación de cada matriz 28, 30 tienen alturas similares. Sin embargo, se debe apreciar que podrían emplearse como alternativa piezas de conformación con diferentes alturas.
Una pluralidad de miembros 42, 44 comprimibles o de discos fabricados con un material elásticamente comprimible (por ejemplo neopreno) o unos cilindros hidráulicos o neumáticos están emparedados entre las zapatas 32, 34 y las respectivas piezas 36, 38 de conformación para hacer posible el desplazamiento de las piezas 36, 38 de conformación una con respecto a otra durante el funcionamiento del montaje 26 de matriz según lo analizado con mayor detalle más adelante. Con referencia ahora a la Figura 5, cuando la matriz 30 inferior está en la posición abierta, dos de los miembros 42a comprimibles (en lo sucesivo "miembros 42a comprimibles delgados") tienen un primer grosor t 1 y dos de los miembros 42b comprimibles (en lo sucesivo "miembros 42b comprimibles gruesos") tienen un segundo grosor t 2 mayor que el primer grosor t 1. Las superficies de conformación de las piezas 36 de conformación en cuanto tales, debido a que las piezas 36 de conformación tienen alturas similares, cuando la matriz 30 inferior está en la posición abierta, unidas con los miembros 42a comprimibles delgados están situados relativamente más bajos o que están rebajados con respecto a las superficies de conformación de las piezas 36 de conformación unidas con los miembros 42b comprimibles gruesos. En otras palabras, hay escalones entre superficies de conformación adyacentes, y las alturas de los escalones se corresponden con la diferencia de grosor de los miembros 42a, 42b comprimibles delgado y grueso. Debe, así mismo, apreciarse que una o más (pero no todas) de las piezas de conformación podrían ser directamente fijadas o bien a las zapatas o fijadas a ellas sin un miembro comprimible emparedado entre ellas.
En la forma de realización ejemplar, los miembros 42, 44 comprimibles están conformados a partir de un material de caucho con una gran conductividad térmica. Sin embargo, se debe apreciar que los miembros 42, 44 comprimibles podrían, como alternativa, estar formados a partir de cualquier material elás6ticamente comprimible apropiado. Los miembros 42, 44 comprimibles podrían también conformarse a partir de diferentes materiales.
Con referencia de nuevo a la Figura 4, cada una de las zapatas 32, 34 presenta una entrada 44, 46 para recibir un líquido refrigerante, una salida 48, 50 para distribuir el líquido refrigerante hacia el exterior de la respectiva zapata 32, 34 y un paso del líquido refrigerante que se extienda entre ellas. Como se analizará con mayor detalle más adelante, durante el funcionamiento del montaje 26 de matriz, un líquido refrigerante, por ejemplo agua, a través del cual se enfríe de manera selectiva o se trate por calor la pieza 20, después de que el proceso de perfilado se haya completado.
El proceso de perfilado y el termotratamiento de una pieza semielaborada metálica para formar una pieza, por ejemplo la pieza 20 mostrada en las Figuras 1 a 3, comienza calentando la pieza semielaborada hasta una temperatura predeterminada, por ejemplo superior a quinientos grados Celsius (500° C) o a la temperatura austenítica del material, que es de aproximadamente 730° C para el acero. A continuación, como se muestra en la Figura 6, las matrices 28, 30 superior e inferior son desplazadas conjuntamente para emparedar la pieza semielaborada 20 entre las superficies de conformación de las piezas 36, 38 de conformación y de formación de la pieza semielaborada 20 hasta que se adapte al perfil de la cavidad 40 (mostrada en la Figura 4). Como se muestra, durante el proceso de conformación, los miembros 42b, 44b comprimibles gruesos se desvían o comprimen a una distancia superior que la de los miembros 42a, 44a comprimibles delgados, invalidando las etapas entre las superficies de conformación de las piezas 36, 38 de conformación adyacentes haciendo posible que se forme una pieza 20 genéricamente lisa sin los escalones. En la forma de realización ejemplar, las cuatro piezas 36, 38 de conformación se encuentran en contacto colindante con la pieza semielaborada 20 durante el proceso de deformación.
Durante o inmediatamente después de la deformación de la pieza semielaborada 20 dentro de la cavidad 40 del montaje 26 de matriz, la pieza 20 es termotratada entre las piezas 28, 30 superior e inferior para dotar al material de la pieza 20 de unas microestructuras y unas propiedades mecánicas predeterminadas. El proceso de termotratamiento incluye la separación de las matrices 28, 30 superior e inferior, una respecto de otra, a una distancia predeterminada, de manera que los miembros 42b, 44b comprimibles gruesos se expandan elásticamente a una distancia mayor que los miembros 42a, 44a comprimibles delgados para mantener las piezas 36, 38 de conformación acopladas con los miembros 42a, 44b comprimibles gruesos en contacto con la pieza 20 al tiempo que las demás piezas 36, 38 de conformación se separan de aquella.
Un líquido refrigerante es entonces canalizado a través de las zapatas 32, 34 de las matrices 28, 30 superior e inferior, y el calor es transferido por conducción desde la pieza 20 perfilada a través de las piezas 36, 38 de conformación que permanecen en contacto con aquella, a través de los miembros 42b, 44b comprimibles gruesos y por dentro de la zapata 32, 34 donde es extraída del montaje 26 de matriz por el líquido refrigerante. En cuanto tales, cuando las matrices 28, 30 superior e inferior están en las posiciones intermedias mostradas en la Figura 7, en las porciones de la pieza 20 perfilada permanecerán en contacto con las piezas 36, 38 de conformación y serán enfriadas a una velocidad relativamente más rápida que las demás porciones de la porción 20 perfilada. En la forma de realización ejemplar, el calor es extraído de la pieza 20 a una velocidad predeterminada para formar una microestructura martensítica no revenida en estas porciones. Sin embargo, alterando, por ejemplo, el flujo de líquido refrigerante a través de las zapatas 32, 34 las microestructuras específicas formadas por el proceso de termotratamiento pueden ser modificadas.
Después de que las porciones que permanecen en contacto con las piezas 36, 38 de conformación se enfrían hasta una temperatura predeterminada (por ejemplo, 300° C) y después de un periodo de tiempo predeterminado, las matrices 38, 39 superior e inferior son desplazadas hacia atrás una respecto de otra hasta las posiciones mostradas en la Figura 6 para retraer las piezas 36, 38 de conformación separadas en contacto con la pieza 20 perfilada. El calor también es extraído de las porciones de la pieza 20 perfilada encajada con las piezas 36, 38 de conformación que están acopladas con los miembros 42a, 44a comprimibles delgados para formar estas porciones en una estructura martensíca revenida. Además de enfriar en mayor medida la pieza 20, el recierre del montaje 26 de mordaza produce el beneficio adicional de eliminar cualquier problema dimensional de la pieza 20 que pudiera desarrollarse durante el proceso de enfriamiento desigual.
Debe apreciarse que las matrices 28, 30 superior e inferior podrían ser selectivamente desplazadas de manera conjunta y separadas a intervalos regulares para enfriar de manera selectiva la pieza perfilada, conformando con ello una gama de microestructuras diferentes distintas a la de solamente la martensita revenida y no revenida.
Otro aspecto de la presente invención está relacionado con un procedimiento de elaboración de una pieza. El procedimiento incluye la etapa de preparar un montaje 26 de matriz que incluye un par de matrices 28, 30, en el que al menos una (preferentemente ambas) de las matrices 28, 30 incorpora una zapata 32, 34; una pluralidad de piezas 36, 38 de conformación funcionalmente acopladas con la zapata 32, 34; y al menos un miembro 42, 44 comprimible que está emparedado entre la zapata 32, 34 y al menos una de las piezas 36, 38 de conformación. En la forma de realización ejemplar, cada una de las matrices 28, 30 presenta una pluralidad de miembros 42a, 44a comprimibles delgados con un primer grosor t i y una pluralidad de miembros 42b, 44b comprimibles gruesos con un segundo grosor t 2 mayor que el primer grosor t i.
El procedimiento continúa con la etapa de posicionamiento de una pieza semielaborada 20 en el montaje 26 de matriz entre las matrices 28, 30 superior e inferior. El procedimiento avanza con las etapas de desplazamiento de al menos una de las matrices 28, 30 hacia la otra matriz 28, 30 y comprimiendo el al menos un miembro 42, 44 comprimible para desplazar al menos una de las piezas 36, 38 de conformación con respecto a otra pieza 36, 38 de conformación adyacente. El procedimiento avanza con la etapa de compresión de el al menos un miembro 42, 44 comprimible para desplazar al menos una de las piezas 36, 38 de conformación con respecto a otra pieza 36, 38 de conformación. El procedimiento avanza con la etapa de deformación de la pieza semielaborada 20 con la pluralidad de piezas 36, 38 de conformación. El procedimiento continúa con la etapa de separación de las matrices 28, 30 superior e inferior, a una distancia predeterminada, de manera que al menos una de las piezas 36, 38 de
conformación se desconecte de la pieza semielaborada 20 deformada mientras que el al menos un miembro 42, 44 comprimible se expande para mantener al menos una de las piezas 36, 38 de conformación encajada con la pieza semielaborada 20 deformada. El procedimiento avanza con la etapa de enfriamiento de la pieza semielaborada 20 deformada con al menos una pieza 38 de conformación encajada con la pieza semielaborada 20 deformada después de formar el par de matrices 28, 30 hasta una distancia predeterminada.
En el procedimiento ejemplar, el al menos un miembro 42, 44 comprimible incluye al menos un miembro 42a, 44a comprimible delgado emparedada entre la zapata 32, 34 y al menos un miembro 42b, 44b comprimible grueso y en el que durante la separación de las mordazas 28, 30 superior e inferior, la al menos una pieza 36, 38 de conformación en combinación con el al menos un miembro 42a comprimible delgado se separa de la pieza semielaborada 20 deformada y la al menos una pieza 36, 38 de conformación en conexión con el al menos un miembro 42b, 44b comprimible grueso permanece en contacto con la pieza 20 deformada.
En el procedimiento ejemplar, la zapata 32, 34 incluye un canal de enfriamiento para transportar un fluido de enfriamiento para enfriar las piezas 36, 38 de conformación después de la etapa de deformación de la pieza semielaborada 20.
Los miembros 42, 44 comprimibles son, de modo preferente, de un material que presenta una termoconductividad elevada.
El procedimiento ejemplar incluye además la etapa de calentamiento de la pieza semielaborada 20 antes de la etapa de desplazamiento de la al menos una de las matrices 28, 30 hacia la otra matriz 28, 30.
Así mismo, el procedimiento ejemplar incluye otras etapas de desplazamiento de al menos una de las matrices 28, 30 hacia la otra matriz 28, 30 para encajar con todas las piezas 36, 38 de conformación con la pieza semielaborada 20 deformada después de la etapa de enfriamiento por conducción sobre menos que la entera superficie de la pieza semielaborada 20 deformada y el enfriamiento por conducción de sustancialmente la entera superficie de la pieza semielaborada 20 deformada.
Evidentemente, son posibles muchas modificaciones y variantes de la presente invención a la luz de las enseñanzas expuestas y pueden ponerse en práctica de una forma distinta a la descrita con carácter específico quedando al tiempo incluidas en el alcance de las reivindicaciones adjuntas.
Claims (12)
1. - Un procedimiento de fabricación de una pieza de trabajo, que comprende las etapas de:
la preparación de un montaje (26) de matriz que incluye un par de matrices (28, 30), incorporando al menos una de las matrices (28, 30) una zapata (32, 34) con un sistema de enfriamiento, una pluralidad de piezas (36, 38) de conformación acopladas funcionalmente con la zapata (32, 34) y al menos un miembro (42, 44) comprimible emparedado entre la zapata (32, 34) y al menos una de las piezas (36, 38) de conformación; el posicionamiento de una pieza semielaborada (20) metálica en el montaje (26) de matriz y entre el par de matrices (28, 30);
el desplazamiento de al menos una de las matrices (28, 30) hacia la otra matriz (28, 30);
la compresión del al menos un miembro (42, 44) comprimible para desplazar al menos una de las piezas (36, 38) de conformación con respecto a la otra pieza (36, 38) de conformación;
la deformación de la pieza semielaborada (20) con una pluralidad de piezas (36, 38) de conformación; la separación del par de matrices (28, 30) a una distancia predeterminada, de manera que al menos una de las piezas (36, 38) de conformación se desconecte de la pieza semielaborada (20) deformada al tiempo que al menos un miembro (42, 44) comprimible se expande para mantener al menos una de las piezas (36, 38) de conformación encajada con la pieza semielaborada (20) deformada; y
el enfriamiento por conducción de una porción de la superficie de la pieza semielaborada (20) deformada con la al menos una pieza (36, 38) de conformación encajada con la pieza semielaborada (20) deformada después de la separación del par de matrices (28, 30) a la distancia predeterminada, de forma que la porción enfriada por conducción de la pieza semielaborada (20) deformada adquiera una microestructura diferente de la del resto de la pieza semielaborada (20) deformada.
2. - El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en el que la al menos una matriz (28, 30) de conformación incluye al menos un miembro (42, 44) comprimible grueso emparedado entre la zapata (32, 34) y al menos una de las piezas (36, 38) de conformación y al menos un miembro (42, 44) comprimible delgado emparedado entre la zapata (32, 34) y al menos una de las demás piezas (36, 38) de conformación, y en el que durante la separación de las matrices (28, 30), la al menos una pieza (36, 38) de conformación en conexión con el al menos un miembro (42, 44) comprimible delgado se separa de la pieza semielaborada (20) deformada y la al menos una pieza (36, 38) de conformación en conexión con el al menos un miembro (42, 44) comprimible grueso permanece en contacto con la pieza semielaborada (20) deformada.
3. - El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 2, en el que la zapata (32, 34) incluye un canal de enfriamiento para recibir un fluido de enfriamiento para enfriar las piezas (36, 38) de conformación después de la etapa de deformación de la pieza semielaborada (20).
4. - El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en el que los miembros (42, 44) comprimibles son de un material térmicamente conductor.
5. - El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en el que cada una de las matrices (28, 30) incorpora una zapata (32, 34) y una pluralidad de piezas (36, 38) de conformación que están acopladas funcionalmente con la zapata (32, 34) y al menos un miembro (42, 44) comprimible emparedado entre la zapata (32, 34) y al menos una de las piezas (36, 38) de conformación.
6. - El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, que incluye además las etapas de desplazamiento de al menos una de las matrices (28, 30) hacia la otra matriz (28, 30) para encajar todas las piezas (36, 38) de conformación con la pieza semielaborada (20) deformada después de la etapa de enfriamiento por conducción de menos de la entera superficie de la pieza semielaborada (20) y el enfriamiento por conducción de sustancialmente de la entera superficie de la pieza semielaborada (20).
7. - El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, que incluye además la etapa de calentamiento de la pieza semielaborada (20) a una temperatura predeterminada antes de la etapa de desplazamiento de la al menos una de las matrices (28, 30) hacia la otra matriz (28, 30).
8. - El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 7, en el que la temperatura predeterminada es una temperatura de transformación austenítica.
9. - Un montaje de conformación para el perfilado de una pieza semielaborada (20) en una pieza de trabajo, que comprende:
un par de matrices (28, 30) que pueden desplazarse acercándose y alejándose una de otra;
al menos una de dichas matrices (28, 30) que incorporan una zapata (32, 34) y una pluralidad de piezas (36, 38) de conformación que están fabricadas como piezas separadas de dicha zapata (32, 34) y que están acopladas funcionalmente con dicha zapata (32, 34) y que presentan al menos un miembro (42, 44) comprimible emparedado entre dicha zapata (32, 34) y al menos una de dichas piezas (36, 38) de conformación;
siendo dicho al menos un miembro (42, 44) comprimible de un material elásticamente deformable para hacer posible que al menos una de dichas piezas (36, 38) de conformación se desplace con respecto a una pieza (36, 38) de conformación adyacente; y
presentando dicha al menos una de dichas matrices (28, 30) con dicho al menos un miembro (42, 44) comprimible un sistema de enfriamiento para enfriar una pieza de trabajo, caracterizado porque dicho sistema de enfriamiento está en dicha zapata (32, 34).
10. - El montaje de conformación de acuerdo con la reivindicación 9, en el que dicho al menos un miembro (42, 44) comprimible es de un material que presenta una termoconductividad elevada para conducir calor a partir de la pieza de trabajo a través de dicha al menos una pieza (36, 38) de conformación y a través de dicho al menos un miembro (42, 44) comprimible hasta dicha zapata (32, 34).
11. - El montaje de conformación de acuerdo con la reivindicación 9, en el que dicho al menos un miembro (42, 44) comprimible está también definido como una pluralidad de miembros (42, 44) comprimibles que incluyen al menos un miembro (42, 44) comprimible delgado que presenta un primer grosor (t1) y al menos un miembro (42, 44) comprimible grueso que presenta un segundo grosor (t2) mayor que dicho primer grosor (t1).
12. - El montaje de conformación de acuerdo con la reivindicación 9, en el que cada una de dichas matrices (28, 30) incluye una zapata (32, 34) y una pluralidad de piezas (36, 38) de conformación acopladas funcionalmente con dicha zapata (32, 34) y al menos un miembro (42, 44) comprimible emparedado entre dicha zapata (32, 34) y al menos una de dichas piezas (36, 38) de conformación.
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