ES2734353T3 - Procedimiento y dispositivo para la fabricación de un casquillo de cojinete - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de un casquillo de cojinete en el curso de la realización de un cojinete de goma, con las etapas de procedimiento siguientes: a) se corta una tira de material (3) a medida y se dobla previamente en sus extremos para formar un casquillo (4); b) el casquillo doblado previamente (4) entra con las piezas de doblado previo retraídas (7) junto con una pieza central (14) en un contorno de doblado adicional (9) de un pisador (5) y para ello, por medio de la pieza central (14) apoyada en un lado de doblado (4a), se sigue doblando en el contorno de doblado adicional (9) del pisador (5) alrededor de la pieza central (14); c) se dobla finalmente el casquillo doblado adicionalmente (19) junto con la pieza central (14) en una matriz de doblado (6, 7) ajustando una ranura longitudinal de tamaño preestablecido.

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento y dispositivo para la fabricación de un casquillo de cojinete

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de un casquillo de cojinete en el curso de la realización de un cojinete de goma.

Los casquillos de cojinete para cojinetes de goma se fabrican por ejemplo de una tira de metal doblándola. También es concebible recurrir a una carcasa de tubo. El casquillo de cojinete fabricado de este modo puede funcionar como soporte de vulcanización para un cuerpo de goma rodeado por el casquillo de cojinete y definido en el presente documento.

Los cojinetes de goma fabricados de este modo se utilizan a menudo en la tecnología, por ejemplo en automóviles. Una aplicación típica de este tipo de cojinetes de goma es tal que con su ayuda se fijan bielas individuales de un alojamiento axial a una carrocería. Evidentemente también son concebibles otros campos de aplicación diferentes de los cojinetes de biela y los abarca la invención.

En el estado de la técnica según el documento EP 1722124 B1 del solicitante o las referencias mencionadas en el mismo, en la fabricación del casquillo de cojinete se procede de tal modo que el casquillo de cojinete en la zona de una línea de separación longitudinal está dotado de perfiles de canto previstos en cantos longitudinales adyacentes, respectivamente. Unos dientes o escotaduras de dientes individuales de los perfiles de canto engranan entre sí. En el curso de la fabricación se produce una deformación plástica por una medida predeterminada. En principio esto ha dado buenos resultados, sin embargo es relativamente complejo en cuanto a la tecnología de producción.

El documento US 2889866 A representa el estado de la técnica más próximo y también describe un procedimiento para la fabricación de un casquillo de cojinete. A este respecto, también se desvía una tira de material y se dobla previamente en sus extremos para formar un casquillo. El casquillo doblado previamente se sigue doblando a continuación con ayuda de una pieza central apoyada en un lado de doblado en un contorno de doblado adicional de un pisador alrededor de la pieza central. Finalmente se produce un doblado final ajustando una ranura longitudinal de tamaño preestablecido. En este contexto, el doblado adicional en el contorno de doblado adicional no permite ningún tipo de juego.

El estado de la técnica que adicionalmente todavía debe tenerse en cuenta según el documento US 1924230 A1 también se refiere a la fabricación de un casquillo de cojinete, en la que se desvía una tira de material, a continuación se dobla previamente, luego se sigue doblando y al final se dobla finalmente.

La invención se basa en el problema técnico de proporcionar un procedimiento para la fabricación de un casquillo de cojinete en el curso de la realización de un cojinete de goma que requiera poco esfuerzo y permita una realización económica.

Para solucionar este problema técnico, el objeto de la invención es un procedimiento según la reivindicación 1 así como un dispositivo según la reivindicación 9.

El casquillo doblado finalmente puede expulsarse tras la fabricación y entonces está disponible como casquillo de cojinete. En una etapa posterior el casquillo de cojinete puede funcionar como soporte de vulcanización. Es decir, sobre el lado interno o la superficie interna del casquillo de cojinete se vulcaniza un cuerpo de goma. Para ello el casquillo de cojinete en forma de tira puede dotarse de un recubrimiento en su lado dirigido hacia el cuerpo de goma. En este sentido puede tratarse de una imprimación, un adhesivo o similar, que favorezca la adhesión del elastómero pulverizado o inyectado a continuación para representar el cuerpo de goma en el interior del casquillo de cojinete. Evidentemente esto se entenderá sólo como ejemplo y no como obligatorio.

Para la fabricación del casquillo de cojinete en primer lugar se emplea una tira de material y en particular una tira de material sin fin. En este sentido, por regla general se trata de una tira de metal y en particular de una tira de acero. Sin embargo, en principio también puede emplearse una tira de plástico.

También son concebibles combinaciones de plástico/metal. En cualquier caso se corta esta tira de material (sin fin) a medida correspondiendo la longitud puesta a disposición de este modo a la circunferencia del casquillo de cojinete fabricado. El corte a medida puede integrarse en el procedimiento según la invención o también realizarse antes del mismo. Entonces en cada caso están disponibles tiras de casquillo con la longitud deseada, que se doblarán posteriormente.

Sin embargo, por regla general y para minimizar los costes y acelerar la fabricación, la tira de material (sin fin) se corta a medida y se dobla previamente en sus extremos de manera simultánea para formar el casquillo. Es decir, la definición de la longitud de la tira de casquillo y el doblado previo de los extremos se producen de una vez.

Después de haber doblado previamente los extremos del casquillo, se sigue doblando el casquillo doblado previamente de este modo. Esto se produce con ayuda de la pieza central, que para ello se apoya en un lado de doblado del casquillo doblado previamente. El lado de doblado designa en este contexto el lado de superficie del casquillo doblado previamente, que ya presenta los doblados previos. En este lado de doblado se apoya la pieza central.

Ahora, para seguir doblando el casquillo doblado previamente, se sigue doblando el casquillo en cuestión y doblado previamente con ayuda de la pieza central apoyada en el lado de doblado en el contorno de doblado adicional del pisador alrededor de la pieza central. Para ello, por regla general, la pieza central se introduce en el contorno de doblado adicional del pisador, de modo que mediante esta operación se sigue doblando el casquillo doblado previamente.

Ahora, el casquillo doblado adicionalmente se dobla finalmente junto con la pieza central en la matriz de doblado. Para este fin, en general se desplaza el casquillo doblado adicionalmente junto con la pieza central hacia la matriz de doblado estacionaria con respecto a la misma. Para este fin el casquillo doblado adicionalmente se encuentra junto con la pieza central en el contorno de doblado adicional del pisador. El pisador se desplaza con el casquillo doblado adicionalmente y la pieza central alojada en el interior hacia la máquina de doblado estacionaria.

Al mismo tiempo que la operación descrita del doblado final, entre los extremos del casquillo se ajusta la ranura longitudinal de tamaño preestablecido. De este modo, finalmente se realiza un casquillo ranurado con una ranura longitudinal definida que tiene en cuenta las especificaciones para el montaje posterior como cojinete de goma.

Según una configuración ventajosa los extremos del casquillo se doblan previamente por medio de piezas de doblado previo. Las piezas de doblado previo representan componentes de la matriz de doblado. Además de las piezas de doblado previo la matriz de doblado también presenta una base. Generalmente se prevén dos piezas de doblado previo en cada caso a ambos lados de la base. Además las dos piezas de doblado previo pueden desplazarse ventajosamente con respecto a la base de la matriz de doblado.

En la etapa de procedimiento a) las piezas de doblado previo se encuentran regularmente en su posición más alta con respecto a la base. Además las piezas de doblado previo en esta posición más alta generalmente están bloqueadas con respecto a la base. De este modo es posible cortar la tira de material (sin fin) a medida y al mismo tiempo o después pueden doblarse previamente los extremos del casquillo, porque para ello sólo es necesario que el pisador se desplace con un contorno de doblado previo contra la tira de casquillo y mediante la interacción del contorno de doblado previo en el pisador con las dos piezas de doblado previo de la matriz de doblado doble previamente los extremos de la tira de casquillo.

Una vez completada la etapa de procedimiento a) y tras el doblado previo del casquillo se transfieren las dos piezas de doblado previo a su posición retraída. Anteriormente puede haberse soltado el bloqueo de las piezas de doblado previo con respecto a la base. En cualquier caso, ahora, por las piezas de doblado previo que se encuentran en la posición retraída, los extremos del casquillo doblados previamente en cada caso están libres y pueden seguir doblándose en la etapa de procedimiento b). Para este fin el casquillo doblado previamente en la etapa de procedimiento b) entra con las piezas de doblado previo retraídas junto con la pieza central en el contorno de doblado adicional del pisador. Es decir, el pisador no dispone sólo del contorno de doblado previo o de dos contornos de doblado previo, sino también del contorno de doblado adicional para el doblado adicional.

Por regla general los dos contornos de doblado previo del pisador asociados a las respectivas piezas de doblado previo de la matriz de doblado están dispuestos a ambos lados del contorno de doblado adicional y en cada caso se conectan al mismo. El contorno de doblado adicional se encuentra generalmente en el centro del pisador. Además el contorno de doblado adicional está adaptado a la pieza central porque en la etapa de procedimiento b) y en las piezas de doblado previo retraídas el casquillo doblado previamente entra junto con la pieza central en el contorno de doblado adicional central del pisador. Como los extremos doblados previamente del casquillo están libres esta operación corresponde en conjunto a que el casquillo se sigue doblando alrededor de la pieza central. Al final de la etapa de procedimiento b) el casquillo forma generalmente en sección transversal un círculo abierto hacia abajo, porque la pieza central por regla general está diseñada de manera cilíndrica. Además el contorno de doblado adicional está configurado en forma de cilindro hueco siguiendo la forma cilíndrica de la pieza central, formando generalmente un semicilindro hueco.

Ahora, en último lugar, para doblar finalmente el casquillo doblado adicionalmente de este modo en la etapa de procedimiento b), ventajosamente se desplaza el casquillo doblado adicionalmente en la etapa de procedimiento c) junto con la pieza central con ayuda del pisador hacia la matriz de doblado estacionaria con respecto a la misma. En efecto, el casquillo doblado adicionalmente en la etapa de procedimiento c) se aloja en un contorno de doblado final de la matriz de doblado. Es decir, el casquillo doblado adicionalmente se dobla finalmente en la etapa de procedimiento c) en el contorno de doblado final de la matriz de doblado. En este sentido se desplazan los extremos del casquillo distanciados uno de otro, uno hacia otro. En esta operación, al mismo tiempo, la ranura longitudinal que se ajusta entre los dos extremos obtiene un tamaño preestablecido.

Para ajustar la ranura longitudinal de tamaño preestablecido en la etapa de procedimiento c), los extremos del casquillo doblado adicionalmente se desplazan en cada caso contra un tope. Para este fin, generalmente en el contorno de doblado final está previsto un nervio o una cuña. Las dos superficies de borde del nervio funcionan en cada caso como tope para un extremo correspondiente del casquillo doblado adicionalmente. A este respecto, el grosor del nervio, establece finalmente el tamaño de la ranura longitudinal que queda en esta operación. De este modo es posible ajustar o calibrar la ranura longitudinal.

A través del tamaño de la ranura longitudinal puede establecerse por ejemplo en qué medida puede disminuirse el diámetro del cojinete de goma fabricado de este modo para, por ejemplo, sujetarse en un alojamiento de casquillo correspondiente o introducirse a presión en el mismo. De este modo es posible proporcionar por ejemplo al cojinete de goma una tensión previa deseada.

Según una configuración ventajosa adicional puede variarse el diámetro de la pieza central. De este modo es posible doblar adicionalmente y doblar finalmente casquillos doblados previamente, en particular perfilados.

En efecto, para este fin la pieza central está compuesta esencialmente por una cinta articulada y una unidad de despliegue para la cinta articulada. Es decir, es posible variar la longitud de la cinta articulada con ayuda de la unidad de despliegue. Como resultado también varía el diámetro de la pieza central o de la cinta articulada. A este respecto, el diseño es tal que la cinta articulada adopta un diámetro de trabajo durante la operación de doblado (doblado adicional y final). Tras finalizar la operación de doblado y para expulsar el casquillo doblado finalmente la pieza central describe un diámetro inicial menor con respecto al diámetro de trabajo. De este modo el casquillo perfilado y doblado finalmente puede eyectarse o expulsarse sin problemas de la pieza central.

A este respecto, generalmente el diseño es tal que el diámetro de trabajo corresponde al perfilado del casquillo doblado finalmente, mientras que, por el contrario, el diámetro inicial del casquillo doblado finalmente corresponde a las zonas no perfiladas con respecto a su diámetro.

Como resultado se describen un procedimiento y un dispositivo para la fabricación de un casquillo de cojinete, que permiten una producción especialmente económica y rápida. En efecto, la invención trabaja con una matriz de doblado estacionaria o un diseño estacionario de la base de la matriz de doblado. Sólo las dos piezas de doblado previo a ambos lados de la base y también el pisador así como la pieza central están diseñados de manera móvil. De este modo puede reducirse el número de unidades de ajuste o la regulación de los elementos móviles (piezas de doblado previo, pisador y pieza central) pueden producirse desde un (solo) lado de dispositivo o máquina. Esto reduce el esfuerzo de diseño técnico y facilita al mismo tiempo un posible cambio de herramientas.

Todo el dispositivo o el procedimiento pueden controlarse con ayuda de una unidad óptica, por ejemplo una cámara. Las imágenes correspondientes pueden transmitirse en este contexto también a un lugar alejado por control remoto. De este modo al mismo tiempo es posible formar a un operario por control remoto y también controlarlo con respecto a los trabajos realizados. Para ello el operario en cuestión puede comunicarse con una persona que lleva a cabo el control a través de, por ejemplo, unos auriculares y mediante la unidad óptica o la cámara es posible controlar los trabajos realizados por ejemplo durante el cambio de herramientas. De este modo también son posibles las formaciones correspondientes.

Todo esto se consigue teniendo en cuenta costes de fabricación reducidos y una velocidad de producción aumentada. Aquí radican las ventajas fundamentales.

A continuación se explicará la invención en más detalle mediante un dibujo que representa sólo un ejemplo; muestran:

las figuras 1 a 4, el procedimiento según la invención en secuencias consecutivas,

la figura 5, el dispositivo correspondiente en perspectiva,

la figura 6, la pieza central en una modificación con diámetro de trabajo ajustado,

la figura 7, la pieza central según la figura 6 con un diámetro inicial menor respecto a la misma,

la figura 8, diferentes casquillos de cojinete fabricados según el procedimiento según la invención y

las figuras 9A y 9B, una forma de realización alternativa del dispositivo según la figura 1.

En las figuras se representa un procedimiento para la fabricación de un casquillo de cojinete 1 o 1’. Mediante la figura 8 se reconoce que pueden realizarse tanto casquillos de cojinete 1 no perfilados, en su mayor parte cilíndricos, como casquillos de cojinete 1’ con un perfilado 2. En el caso del perfilado 2, en el ejemplo de realización de la figura 8 se trata de un abombamiento en forma de barril o radial a modo de escalón, que evidentemente sólo se entenderá como un ejemplo.

El casquillo de cojinete 1 o 1’ representado en la figura 8 sirve en este caso para realizar un cojinete de goma. Para ello, el casquillo de cojinete 1,1 ’ puede dotarse por dentro de un recubrimiento y a continuación puede vulcanizarse un cuerpo de goma, como ya se describió al principio, aunque no se representa en detalle. El cojinete de goma realizado de este modo puede utilizarse por ejemplo como cojinete de biela para alojar un eje con brazos oscilantes en un automóvil.

Para la fabricación del casquillo de cojinete 1 o 1’ se procede de la siguiente manera. Según la figura 1 al dispositivo representado en la misma se le suministra en primer lugar una tira de material o tira de material sin fin 3 indicada en la figura 1. En el caso de la tira de material sin fin 3, en el ejemplo de realización se trata de una tira de metal. La tira de material sin fin 3 se corta a medida y en sus extremos se dobla previamente para formar un casquillo 4, tal como resulta evidente al pasar de la figura 1 a la figura 2.

Para ello el dispositivo representado dispone en primer lugar de un pisador 5 y una matriz de doblado 6, 7. El pisador 5 está dotado de dos contornos de doblado previo 8 en su extremo dirigido hacia la tira de material sin fin 3. Los dos contornos de doblado previo 8 se encuentran a ambos lados de un contorno de doblado adicional 9 dispuesto de manera central. Los dos contornos de doblado previo 8 están diseñados en cada caso en sección transversal en forma de cuarto de círculo. En cambio el contorno de doblado adicional 9 dispone de un diseño semicircular. En cada caso en el borde de fuera de los dos contornos de doblado previo 8 están previstas unas aristas cortantes 10, con cuya ayuda se corta la tira de material sin fin 3 a medida y se ponen a disposición las respectivas tiras de casquillo con la longitud deseada.

La matriz de doblado 6, 7 está compuesta por una base 6 dispuesta de manera central y dos piezas de doblado previo 7 a ambos lados. Las dos piezas de doblado previo 7 están configuradas de manera que pueden desplazarse con respecto a la base 6 de las matrices de doblado 6, 7. La base 6 de la matriz de doblado 6, 7 está configurada en conjunto de manera estacionaria. Las dos piezas de doblado previo 7 corresponden a los dos contornos de doblado previo 8 e interaccionan con éstos.

Es posible desplazar el pisador 5 con respecto a la base 6 estacionaria de las matrices de doblado 6, 7. Para ello está previsto un accionamiento de regulación 11. También las dos piezas de doblado previo 7 pueden desplazarse con respecto a la base 6 dispuesta en el centro al respecto. De esto se encarga un accionamiento de regulación 12 adicional. Además también se indica un bloqueo 13, con cuya ayuda es posible bloquear las dos piezas de doblado previo 7 en su posición más alta según la representación en las figuras 1 y 2. En cambio la posición de las piezas de doblado previo 7 en las figuras 3 y 4 corresponde a la posición retraída de las piezas de doblado previo 7.

Para poder transferir las piezas de doblado previo 7 desde su posición más alta en las figuras 1 y 2 a la posición retraída según las figuras 3 y 4, anteriormente tiene que haberse soltado el bloqueo 13. Finalmente en las figuras todavía se reconoce una pieza central 14 así como elementos de expulsión 15 correspondientes, que pertenecen a la construcción principal. En el marco del ejemplo de realización según las figuras 1 a 5 la pieza central 14 está construida de manera cilíndrica y sólo presenta un hueco de entrada 16 en su lado inferior para un nervio o cuña 17. Este nervio o cuña 17 se encuentra en un contorno de doblado final 18 en la matriz de doblado 6, 7 o la base 6. El contorno de doblado final 18 está diseñado de forma semicircular en sección transversal, comparable al contorno de doblado adicional 9. Además el contorno de doblado adicional 9 y el contorno de doblado final 18 están adaptados con respecto a su tamaño y diseño en cada caso a la pieza central 14.

Ahora la operación de doblado se realiza de la siguiente manera. Como ya se ha explicado con respecto a la figura I, en primer lugar se corta la tira de material sin fin 3 a medida y al mismo tiempo se dobla previamente en sus dos extremos para formar el casquillo 4. Para este fin la tira de material sin fin 3 se desplaza por debajo del pisador 5 y se apoya sobre la pieza central 14 o las dos piezas de doblado previo 7 situadas en su posición más alta. Una vez que se hace descender el pisador 5, al pasar de la figura 1 a la figura 2 con ayuda del accionamiento de regulación I I , en primer lugar las dos aristas cortantes 10 se encargan de que a partir de la tira de material sin fin 3 se obtenga la tira de casquillo con la longitud deseada. Al seguir descendiendo el pisador 5 se doblan previamente los extremos del casquillo 4, porque los extremos se fijan entre, por un lado, los dos contornos de doblado previo 8 del pisador 5 y, por otro lado, las dos piezas de doblado previo 7 de la matriz de doblado 6, 7 y se deforman plásticamente. En esta operación, las piezas de doblado previo 7 se encuentran según la secuencia de procedimiento en las figuras 1 y 2 en su posición más alta y el bloqueo 13 está activo o se encarga de que las dos piezas de doblado previo 7 puedan aplicar fuerzas complementarias correspondientes en comparación con el pisador 5 que se hace descender al respecto.

A continuación de esta etapa de procedimiento a) y la fabricación del casquillo doblado previamente 4 en la figura 2 se abre el bloqueo 13. Como consecuencia se transfieren las dos piezas de doblado previo 7 a su posición retraída, tal como se representa en las figuras 3 y 4. Ahora, el casquillo doblado previamente 4 se sigue doblando en la etapa de procedimiento b) con ayuda de la pieza central 14 apoyada en un lado de doblado 4a en el contorno de doblado adicional 9 del pisador 5 alrededor de la pieza central 14. El lado de doblado 4a del casquillo doblado previamente 4 corresponde al lado de superficie del casquillo doblado previamente 4, al que se han doblado previamente los extremos en la etapa de procedimiento a).

El casquillo doblado previamente 4, en la etapa de procedimiento b) y con las piezas de doblado previo retraídas 7 según la representación en la figura 3 entra junto con la pieza central 14 en el contorno de doblado adicional 9 del pisador 5. De este modo se sigue doblando el casquillo doblado previamente 4 alrededor de la pieza central 14, porque los extremos están libres y pueden seguir la interacción de, por un lado, la pieza central 14 y, por otro lado, el contorno de doblado adicional 9 asociado y correspondiente.

En esta operación o en la etapa de procedimiento b) el pisador 5 permanece inactivo y en cambio la pieza central 14 se desplaza hacia el pisador 5. Evidentemente esto no es obligatorio, porque alternativa o adicionalmente también es posible regular el pisador 5. Como la pieza central 14 se apoya en el lado de doblado 4a del casquillo doblado previamente 4, esta operación se encarga de que mediante la entrada de la pieza central 14 en el contorno de doblado adicional 9 al mismo tiempo se siga doblando el casquillo doblado previamente 4 alrededor de la pieza central 14. Al final de la etapa de procedimiento b) se ha alcanzado la situación representada en la figura 3, en la que puede reconocerse el casquillo doblado adicionalmente 19 con sus extremos distanciados uno de otro.

Ahora, para transferir el casquillo doblado adicionalmente 19 en la etapa de procedimiento b) al estado doblado finalmente, el casquillo doblado adicionalmente 19 se desplaza junto con la pieza central 14 hacia la matriz de doblado 6, 7. Esta operación representada en la figura 4 corresponde a que el pisador 5 se desplaza junto con la pieza central 14 hacia la matriz de doblado estacionaria 6, 7 o la base 6. Hacia el final de esta operación los extremos del casquillo doblado adicionalmente 19 entran en el contorno de doblado final 18 de la matriz de doblado 6, 7 o de la base 6. Alcanzando el pisador 5 finalmente la base 6 de la matriz de doblado 6, 7, los dos extremos del casquillo doblado adicionalmente 19 que están distanciados se desplazan uno hacia otro.

Por consiguiente, en la etapa de procedimiento c) se dobla finalmente el casquillo doblado adicionalmente 19 junto con la pieza central 14 en la matriz de doblado 6, 7 o el contorno de doblado final 18 en la misma ajustando una ranura longitudinal de tamaño preestablecido. El nervio o la cuña 17 en la base del contorno de doblado final 18 se encargan de ajustar la ranura longitudinal. A este respecto, el nervio o la cuña 17 entran en el hueco de entrada 16 en la pieza central 14. Al mismo tiempo los dos extremos del casquillo doblado adicionalmente 19 se apoyan a ambos lados en el nervio 17 o los topes en el mismo.

La etapa de procedimiento c) termina cuando se ha alcanzado la posición funcional según la figura 4, en la que se representa el casquillo doblado finalmente 20. Entonces, al final, es posible retirar de la pieza central 14 este casquillo doblado finalmente 20 con ayuda de los elementos de expulsión 15 que pueden reconocerse especialmente en la figura 5. Sin embargo, esto da por hecho que el pisador 5 se ha elevado anteriormente con respecto a la matriz de doblado 6, 7. El casquillo de cojinete 1 fabricado de este modo se representa a la izquierda en la figura 8.

Si ahora desea realizarse e implementarse un casquillo de cojinete de tipo 1’ con el perfilado 2 según las dos representaciones de la derecha en la figura 8, entonces la invención recurre a una pieza central 14 modificada según las representaciones en las figuras 6 y 7. En efecto, la pieza central 14 representada en las mismas puede variar su diámetro D, tal como resulta evidente al comparar las figuras 6 y 7. Para implementar esta variación del diámetro de la pieza central 14 en detalle y por consiguiente poder seguir doblando y doblar finalmente los casquillos doblados previamente 4 y perfilados con ayuda de la pieza central 14, la pieza central 14 modificada, en el marco del ejemplo de realización según las figuras 6 y 7, está compuesta por una cinta articulada 21 y una unidad de despliegue 22 para la cinta articulada 21.

La unidad de despliegue 22 dispone de dos elementos de ajuste 22 distanciados uno de otro con, en cada caso, una superficie oblicua 23 dirigidas una hacia otra. La cinta articulada 21 se apoya en el borde en las dos superficies oblicuas 23 y se sujeta entre las dos superficies oblicuas 23. Los elementos de ajuste 22 pueden variarse con respecto a su distancia A. Cuando los dos elementos de ajuste 22 presentan su distancia A1 mínima y representada en la figura 6, entonces esto corresponde a que la cinta articulada 21 adopta su posición más alta en comparación con las superficies oblicuas 23 respectivas y por consiguiente presenta un diámetro de trabajo D1, que corresponde al abombamiento o perfilado 2 según la figura 8 o que lo determina. Si, por el contrario los dos elementos de ajuste 22 adoptan su distancia máxima A2 según la representación en la figura 7, entonces la cinta articulada 21 presenta su diámetro mínimo D2, que corresponde al diámetro inicial D2 de la cinta articulada 21.

Por consiguiente, en la posición según la figura 7 el casquillo doblado finalmente 20 indicado en la misma con el perfilado 2 puede retirarse de la pieza central 14 con ayuda de los elementos de expulsión 15 de manera similar a como se indicó anteriormente. Por lo demás la pieza central 14 según las figuras 6 y 7 funciona como se describió anteriormente.

En las figuras 9A y 9B se representa una forma de realización alternativa del dispositivo según la figura 1. Se reconoce de nuevo el pisador 5 con el contorno de doblado previo 8 y el contorno de doblado adicional 9. A este respecto, en las figuras 9A y 9B sólo se representa la parte derecha del dispositivo en cuestión. Además del pisador 5 el dispositivo está dotado de nuevo de una matriz de doblado 6, 7.

En el ejemplo de realización según las figuras 9A y 9B, la matriz de doblado 6, 7 está compuesta a su vez de la base 6 dispuesta de manera central y dos piezas de doblado previo 7 a ambos lados, de las cuales, como se ha indicado, sólo se representa la pieza de doblado previo derecha 7. Las dos piezas de doblado previo 7 o la pieza de doblado previo 7 mostrada está configurada de manera desplazable con respecto a la base 6 de la matriz de doblado 6, 7, en el ejemplo de realización de manera pivotante. En cambio la base 6 de la matriz de doblado 6, 7 está diseñada en conjunto de manera estacionaria.

La figura 9A muestra la posición de liberación de la matriz de doblado 6, 7. En esta posición de liberación la pieza de doblado previo 7 en cuestión se ha hecho pivotar sobre su eje 24 con respecto al pisador 5, de modo que en esta posición es posible retirar del dispositivo el casquillo que se ha terminado de doblar 4 o el casquillo doblado finalmente 20 o por reglar general, cae por la fuerza de la gravedad. A este respecto, la posición de liberación según la figura 9A sigue al estado funcional según la figura 4 descrita anteriormente o a la etapa de procedimiento c). Ahora, en la figura 9B se representa la posición de trabajo. En la posición de trabajo según la figura 9B la pieza de doblado previo 7 se ha hecho pivotar con solapamiento hacia el pisador 5 sobre el eje 24, de modo que se alcanza una posición comparable a la representada en la figura 1. Partiendo de la posición de trabajo en la figura 9B, ahora se produce la fabricación del casquillo de cojinete 1 o 1 ’, como ya se describió anteriormente.

La forma de realización alternativa del dispositivo según las figuras 9A y 9B está relacionada con la ventaja de que el procedimiento de producción puede emplearse en prensas especiales y que ya no son necesarias máquinas especiales. Para el pivotado de la respectiva pieza de doblado previo 7, en el marco de esta variante sirve un carro 25, que se desplaza linealmente a lo largo de una guía 26. Como la pieza de doblado previo 7 está conectada al carro 25 a través de una articulación 27, los movimientos lineales llevan al movimiento de pivotado deseado de la pieza de doblado previo 7 sobre el eje 24.

Claims (9)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la fabricación de un casquillo de cojinete en el curso de la realización de un cojinete de goma, con las etapas de procedimiento siguientes:

a) se corta una tira de material (3) a medida y se dobla previamente en sus extremos para formar un casquillo (4); b) el casquillo doblado previamente (4) entra con las piezas de doblado previo retraídas (7) junto con una pieza central (14) en un contorno de doblado adicional (9) de un pisador (5) y para ello, por medio de la pieza central (14) apoyada en un lado de doblado (4a), se sigue doblando en el contorno de doblado adicional (9) del pisador (5) alrededor de la pieza central (14);

c) se dobla finalmente el casquillo doblado adicionalmente (19) junto con la pieza central (14) en una matriz de doblado (6, 7) ajustando una ranura longitudinal de tamaño preestablecido.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que al mismo tiempo se corta la tira de material (3) a medida en la etapa de procedimiento a) y se dobla previamente en sus extremos para formar el casquillo (4).

3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que los extremos del casquillo (4) se doblan previamente por medio de piezas de doblado previo (7) como componentes de la matriz de doblado (6, 7).

4. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado por que las piezas de doblado previo (7) están configuradas de manera que pueden desplazarse con respecto a una base (6) de la matriz de doblado (6, 7).

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por que se desplaza el casquillo doblado adicionalmente (19) en la etapa de procedimiento c) junto con la pieza central (14) con ayuda del pisador (5) hacia la matriz de doblado (6, 7) estacionaria con respecto a la misma.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por que se dobla finalmente el casquillo doblado adicionalmente (19) en la etapa de procedimiento c) en un contorno de doblado final (18) de la matriz de doblado (6, 7).

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que para ajustar la ranura longitudinal de tamaño preestablecido en la etapa de procedimiento c) los extremos del casquillo doblado adicionalmente (19) se desplazan en cada caso contra un tope.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por que la pieza central (14) puede variar su diámetro (D) para poder doblar adicional y finalmente casquillos doblados previamente, en particular perfilados (4).

9. Dispositivo para la fabricación de un casquillo de cojinete así como para la realización del procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, con un pisador (5), una pieza central (14), una matriz de doblado (6) y piezas de doblado previo (7), en el que

la matriz de doblado (6) y las piezas de doblado previo (7) junto con el pisador (5) están preparadas para doblar previamente los extremos de un casquillo (4), caracterizado por que el dispositivo está configurado de tal modo que para ello el casquillo doblado previamente (4) con las piezas de doblado previo retraídas (7) junto con la pieza central (14) entra en un contorno de doblado adicional (9) del pisador (5), en el que para ello

el casquillo doblado previamente (4) con ayuda de la pieza central (14) apoyada en un lado de doblado (4a) se sigue doblando en el contorno de doblado adicional (9) del pisador (5) alrededor de la pieza central (14), y en el que el casquillo doblado adicionalmente (19) se dobla finalmente junto con la pieza central (14) en la matriz de doblado (6, 7) ajustando una ranura longitudinal de tamaño preestablecido.