ES2714920T3 - Molde para la colada continua de metal - Google Patents

Abstract

Molde de colada continua para la colada de una barra de metal, que comprende una cavidad de molde que tiene una abertura de colada para metal líquido y una abertura de salida para una barra de fundición, teniendo dicha cavidad de molde una sección transversal en correspondencia con una forma básica de la barra de fundición, en el cual la sección transversal está superpuesta al menos parcialmente por un perfilado (8, 8 ', 8 ", 8") que se extiende en una dirección de colada, en el cual el perfilado (8, 8', 8 ", 8") está configurado como una corrugación que comprende varios canales (9) que se extienden de una forma sustancialmente paralela desde la abertura de colada hasta la abertura de salida de la cavidad de molde (2), en el cual una relación entre una circunferencia interior de la cavidad de molde (2) y una anchura (W) de cada uno de los canales (9) es mayor que 30 y en el cual la anchura (W) del canal (9) está en el rango de 1.5 mm a 30 mm, caracterizado por que la cavidad demolde (2) es de forma rectangular con una pluralidad de canales sustancialmente paralelos y uniformes (9), en la cual la anchura (W) y la profundidad (T) de los canales (9) se calculan según la siguiente ecuación: W = K × SRK2 en donde K = factor constante K2 = factor constante SR = L1/L2, con L1 = longitud de un lado más largo de la cavidad de molde (2) L2 = longitud de un lado más corto de la cavidad de molde (2), en donde K, a amplitudes en el rango de 0,5 a 1,5 mm, está en el rango de 3 a 12, en donde K, a amplitudes en el rango de 1,5 a 2,5 mm, está en el rango de 6 a 13, donde K, a amplitudes en el rango de 2,5 a 3,5 mm, está en el rango de 11 a 14, en donde K2 está en el rango de 0,6 a 0,9 en relación con el lado más largo de la cavidad de molde y se encuentra en el rango de -0,3 a -0,6 en relación con el lado más corto de la cavidad de molde.

Description

DESCRIPCION

Molde para la colada continua de metal

La presente invencion se refiere a un molde para la colada continua de metal segun las caractensticas del preambulo de la reivindicacion 1 de la patente.

Se han descrito muchas veces en la tecnica relacionada moldes de cobre o aleaciones de cobre para la colada continua de secciones de acero u otros metales que tienen un punto de fusion alto. Idealmente, una barra de fundicion producida por colada continua de acero debena tener la forma del molde a partir del cual fue moldeada, siendo esta ligeramente mas pequena que la del molde debido a la contraccion del metal que se esta fundiendo. En ocasiones, esta forma se pierde y esto, con frecuencia, produce grietas y roturas en la seccion solida. Este problema se agrava cuando la fundicion de acero tiene un contenido de carbono de entre 0,2 y 0,4 por ciento en masa. En este rango de contenido de carbono, existe una marcada tendencia a que una configuracion cuadrada o rectangular se vuelva romboidal. Se ha demostrado que a medida que aumenta la configuracion romboidal de la barra de fundicion y disminuye la configuracion rectangular, la extension de la rotura interna es tan grande que conduce a un deterioro en la calidad de la barra de fundicion y, en un caso extremo, hace necesaria su eliminacion como material de desecho. Este problema se vuelve cada vez mas relevante cuando se utilizan instalaciones de colada continua de alta velocidad.

Se han propuesto varios enfoques para abordar este problema, tales como: cambiar la geometna de la cavidad del molde para estar mas cerca de la tasa de contraccion del metal que se esta fundiendo, cambiar el enfriamiento de la barra moldeada o cambiar la composicion del acero. Aunque un cambio en la composicion qmmica de la aleacion de acero para la colada continua a alta velocidad puede parecer logico, el inconveniente es el aumento de los costos para el acero. Por lo tanto, el enfoque normalmente adoptado hasta ahora se dirige hacia una modificacion de la cavidad del molde de modo tal que la barra fundida pueda solidificarse lo mas uniformemente posible. El crecimiento de la corteza de la barra moldeada, es decir, la solidificacion desde el exterior hacia el interior debena producirse de la manera mas uniforme posible, debido a que la solidificacion no uniforme de la barra moldeada es la causa de la configuracion rombica de la barra moldeada idealmente rectangular. Se han propuesto cavidades de molde de geometnas bastante complicadas haciendo, sin embargo, que la produccion general sea mas compleja y se incurra en mayores costos de mantenimiento cuando el molde tiene que ser reparado debido al desgaste (Documento US 2007/0125511 A1).

El documento GB 897437 describe un proceso para aumentar la produccion de colada de una instalacion de colada continua. Se ha encontrado, cuando se emplean moldes corrugados, que la velocidad de colada puede hacerse de 1,5 a 4 veces la que se obtiene cuando la colada se lleva a cabo usando moldes con paredes lisas sin presencia de fisuras longitudinales, siendo iguales los diametros de los moldes corrugados y de paredes lisas. Las corrugaciones del molde usado tienen una longitud de onda que es menor que una doceava parte de la circunferencia de la superficie interior del molde, pero no menor de 2 mm y una amplitud que es igual o menor que la longitud de onda pero no menor de 2 mm.

El documento JPH08187552 A describe un molde de colada continua para la fundicion de una barra de metal, que comprende una cavidad de molde que tiene una abertura de colada para un metal lfquido y una abertura de salida para una barra fundida, teniendo dicha cavidad de molde una correspondencia en seccion transversal con una forma basica de la barra de metal, en el cual la seccion transversal esta por lo menos parcialmente superpuesta por un perfilado que se extiende en la direccion de colada, configurado como una corrugacion que comprende varios canales de una forma sustancialmente paralela desde la abertura de colada hasta la abertura de salida de la cavidad de molde. Una relacion entre una circunferencia interior de la cavidad de molde y una anchura de los canales es, con respecto a la cavidad de los moldes circulares, mayor que 30, en la cual la anchura del canal es de aproximadamente 5 mm. Las ranuras son ranuras en espiral en la circunferencia interior de la cavidad de molde redondo y tienen una profundidad de aproximadamente 4 mm.

Es un objeto de la presente invencion proporcionar un molde para la colada continua de metal que tiene una cavidad de molde para permitir la realizacion de una barra fundida con una precision en la forma forma significativamente mejor sin la necesidad de cambiar la composicion de la aleacion de metal de la barra fundida.

Este objetivo se logra mediante un molde que tiene las caractensticas expuestas en la reivindicacion de patente 1.

De acuerdo con la presente invencion, se propone un molde para la colada continua de metal con una cavidad de molde que esta provista de una abertura de colada para un metal lfquido y una abertura de salida para la barra fundida aparentemente solidificada. El molde tiene una seccion transversal definida por una forma basica en correspondencia con la forma basica de la barra fundida. De acuerdo con la invencion, la seccion transversal tiene por lo menos en parte un perfilado, que se extiende en la direccion de colada.

El perfilado esta configurado como corrugaciones, el cual incluye varias ranuras (canales) que se extienden de una forma sustancialmente paralela. Estas ranuras se extienden sobre la longitud efectiva de la cavidad del molde. Es importante proporcionar las ranuras ya en la region en la que el metal lfquido entra en contacto con la cavidad de molde. De este modo, las ranuras no necesitan extenderse necesariamente hasta el borde superior de la abertura de colada, sino que pueden comenzar a una distancia de la abertura de colada con la condicion de que las ranuras comiencen por encima del llamado menisco. El menisco representa el nivel de colada al que se llena la cavidad del molde con metal Kquido. La longitud efectiva del molde debe ser dimensionada lo suficientemente grande como para permitir una extraccion de suficiente cantidad de calor desde el metal lfquido y, de este modo, permitir la formacion de una corteza suficientemente firme de la barra fundida para que pueda soportar el acero lfquido contenido en el interior. Por lo tanto, el nivel teorico de colada se situa en el tercio superior de la longitud de la cavidad de molde adyacente a la abertura de colada, especialmente en la region del 20% superior de la longitud.

Se ha demostrado que es muy ventajoso cuando la relacion entre la circunferencia interior de la cavidad del molde y la anchura de una ranura individual es mayor que 30, oscilando la anchura de las ranuras individuales entre 1,5 y 30 mm.

Basicamente, se puede asegurar una estabilidad mejorada de la forma o una tendencia reducida a formar una forma rombica con un aumento en el numero de ranuras distribuidas sobre la circunferencia interna de la cavidad del molde. Sin embargo, unas pruebas han demostrado que el numero de ranuras no debe ser excesivo, ya que la anchura de las ranuras individuales sena entonces demasiado pequena. Para que las ranuras sean efectivas, la anchura de una ranura tiene un lfmite inferior de aproximadamente 1,5 mm. Preferiblemente, las ranuras tienen una anchura que excede los 2 mm y, especialmente, excede los 4,5 mm.

A la inversa, las ranuras tampoco debenan ser demasiado grandes, ya que un aumento en la anchura dana como resultado una disminucion en la cantidad de ranuras y, por lo tanto, afectando negativamente al guiado de la barra moldeada. Se ha demostrado que no debena superarse una anchura de 30 mm. Preferiblemente, las ranuras se hacen significativamente mas estrechas y tienen una anchura de hasta 15 mm, especialmente de hasta 13 mm.

La cantidad precisa, la geometna y la disposicion de las ranuras individuales dependen de muchos factores y pueden variar de una aplicacion a otra. Los factores incluyen la geometna de la cavidad del molde, la circunferencia interior de la cavidad del molde, el control de la temperatura y el patron de enfriamiento del metal que se esta fundiendo, la lubricacion y la excitacion de vibraciones del molde. Sin embargo, es comun en todas las aplicaciones que el perfilado en forma de corrugacion se superponga a la geometna basica del molde con el fin de generar como producto final una barra fundida que tiene una superficie que recibe un contorno distinto por el perfilado y tiene rebordes longitudinales con una geometna que es resultado del patron de la ranura o corrugacion de la cavidad del molde.

Los moldes de colada continua tienen tfpicamente una geometna que sigue la contraccion de la barra de fundicion en respuesta al enfriamiento. Como resultado, la circunferencia interna de la cavidad del molde es mas pequena en la abertura de salida que en la region del menisco. De acuerdo con la invencion, el perfilado se adecua a la geometna de la cavidad del molde. En otras palabras, el numero de ranuras del perfilado permanece constante, aunque la distancia mutua de las ranuras cambia ligeramente en correspondencia con la geometna del molde en la direccion de colada. Como consecuencia, las ranuras individuales no se extienden absolutamente paralelas entre sf sino que se extienden en un angulo agudo muy pequeno entre sf en correspondencia con la geometna del molde. La geometna del molde puede variar en la direccion de colada y tambien sobre la circunferencia interior de la cavidad del molde; incluso puede disminuir hasta 0% por metro. En otras palabras, las ranuras se extienden en paralelo en una zona de longitud con un estrechamiento del 0% por metro, mientras que se extienden solo en una relacion sustancialmente paralela en otras zonas de longitud en correspondencia con la geometna. Ademas, el molde puede tener una configuracion curvada, en cuyo caso las ranuras siguen, por supuesto, la curvatura y la geometna al mismo tiempo.

La forma basica de la cavidad del molde y la geometna de la cavidad del molde pueden establecerse de forma esencialmente independiente de la configuracion del perfilado. El perfilado solo se superpone a esta configuracion de base, incluida la geometna, comparable con una cubierta elastica que se adapta a la dimension y al patron de la cavidad del molde. Solo se requiere asegurar que las ranuras mantienen su posicion relativa en el interior de los planos transversales de la cavidad del molde, de modo que las ranuras se muevan virtualmente mas cerca una de la otra en un plano transversal que se encuentra mas abajo en la direccion de colada.

Hay muchas formas de configurar la geometna de las ranuras individuales. Segun una caractenstica ventajosa de la presente invencion, las ranuras pueden tener un contorno que sea facil de hacer y que haga posible que el metal ifquido se apoye facilmente sobre la pared del molde. Las ranuras dentro del proposito de la invencion no implican ranuras estrechas profundas con una boca. Preferiblemente, las ranuras tienen su punto mas profundo en el centro de la ranura respectiva, con la profundidad disminuyendo continuamente hacia los bordes de las ranuras. La transicion desde el punto mas profundo de una ranura hasta el borde de la ranura es en particular continua, es decir, sin saltos. Ademas, la transicion entre ranuras inmediatamente adyacentes puede ser continua, es decir, sin saltos. Ventajosamente, las ranuras adyacentes tienen un patron de seccion transversal sinusoidal.

Tambien es posible, dentro del alcance de la invencion, proporcionar las ranuras con una seccion transversal dentada. En otras palabras, las paredes de la cavidad del molde tienen una seccion transversal de configuracion virtualmente en zigzag. La forma de zigzag se relaciona, por este medio, con una configuracion en la que varias ranuras con seccion transversal triangular se juntan inmediatamente una a la otra, de manera que varias ranuras triangulares se yuxtaponen.

Es posible combinar varias formas de ranura entre s f Tambien es posible combinar varias geometnas de ranura, en particular anchuras de ranura, entre sf

Por lo tanto es posible, dentro del alcance de la presente invencion, configurar algunas ranuras y/o grupos de ranuras con diferentes profundidades, tambien designadas como amplitud. Ademas, dependiendo de la aplicacion en cuestion, se pueden disponer las ranuras a una mayor distancia de otras ranuras o combinadas en grupos.

Tambien se pueden colocar grupos individuales a una mayor distancia de otros grupos. En otras palabras, es posible proporcionar un espaciado diferente entre las ranuras individuales.

Las ranuras se pueden dispersar sobre la circunferencia interior de la cavidad del molde de forma simetrica con respecto al eje central longitudinal o lmea central de la seccion transversal de la cavidad del molde. Por lo tanto, un eje de simetna intersecana esta lmea central en una distribucion simetrica con respecto al eje.

Por supuesto, tambien es posible, dentro del alcance de la presente invencion, proporcionar una distribucion asimetrica o desigual de las ranuras individuales sobre la seccion transversal de la cavidad del molde.

Las ventajas de perfilar el molde de colada continua segun la presente invencion son especialmente evidentes cuando se cumplen condiciones geometricas particulares, es decir, cuando el molde tiene una cavidad con seccion transversal rectangular. En estas configuraciones de seccion transversal bastante comunes, las correlaciones optimas entre la anchura y la profundidad de las ranuras individuales se pueden regir por la siguiente ecuacion:

W = K x SRK2

en la que:

K y K2 son factores constantes,

SR es una relacion de los lados entre el lado mas largo y el lado mas corto

Cuando L1 es la longitud del lado mas largo de la cavidad del molde y L2 designa la longitud del lado mas corto de la cavidad del molde, la relacion de los lados SR se rige por la siguiente ecuacion:

SR = L1/L2

La seleccion del factor constante K depende de la magnitud de la amplitud o profundidad de las ranuras individuales. Para una amplitud en un rango de 0,5 a 1 mm, el factor K vana de 3 a 12. Para amplitudes en un rango de 1,5 a 2,5 mm, el factor constante K vana de 6 a 13. Para amplitudes aun mayores en un rango de 2,5 a 3,5 mm, el factor K vana de 11 a 14.

El factor K2 difiere para el lado mas largo y para el lado mas corto. Para el lado mas largo, el factor K2 vana entre 0,6 y 0,9. Para el lado mas corto, el factor K2 vana entre -0,3 y -0,6. Esto significa que la anchura de las ranuras individuales difiere en los lados mas largos y mas cortos de un molde rectangular.

En general, la profundidad de las ranuras individuales vana de 0,5 a 5 mm, preferiblemente en un rango de 1 a 3 mm.

Ademas, las ranuras deben tener un angulo de flanco que no sea menor que el angulo del plano de deslizamiento en el punto de conexion de la ranura. El angulo del plano de deslizamiento se define como el arctan (a/b), donde a es la distancia perpendicular entre el punto de conexion y la lmea central de la cavidad que corre paralela a la cara ranurada, y b es la distancia perpendicular entre el punto y la lmea central de la cavidad que es perpendicular a la cara ranurada. El angulo de flanco esta destinado a expresar que las ranuras no son demasiado superficiales pero, a la inversa, no deben ser demasiado profundas con el fin de que sean capaces de lograr el efecto deseado de guiar a la barra fundida y, en particular, para evitar que la barra moldeada durante la contraccion se quede atascada o que ejerza excesiva friccion sobre el molde. El angulo de flanco se mide en relacion con la normal sobre la superficie de la cavidad del molde, estando esta normal a la superficie orientada al punto de conexion de la ranura respectiva. El angulo de flanco se encuentra en un rango de 80° a 10°, preferiblemente en un rango de 70° a 20°. Cuando se desvfa de estos rangos de angulos, aumenta la friccion de la barra fundida sobre el molde de una manera no deseada. A pesar de que aun un mayor desgaste lograna el objetivo de la invencion de mejorar la precision de la forma, la vida util del molde se vena afectada negativamente.

Segun una realizacion preferida de la invencion, las ranuras individuales se realizan mediante la yuxtaposicion de depresiones para proporcionar un perfil de tipo cresta que tiene en general un curso sinusoidal en seccion transversal. Un curso sinusoidal incluye curvas que tienen un punto de inversion en la region de los flancos de las ranuras individuales. Se ha demostrado que el angulo de flanco para el punto de conexion de las dos primeras ranuras y de las dos ultimas ranuras de la cara se encuentra en el rango de /- 5° dentro de los valores de la siguiente tabla:

La tabla muestra que el angulo de flanco para los lados largo y corto es el mismo cuando la profundidad de la ranura es de 1 o 2 mm y cuando la relacion entre los lados SR = L1/L2 = 1, es dedr, en moldes cuadrados. A medida que aumenta la profundidad o la amplitud de la ranura, a la vez que las relaciones entre los lados permanecen iguales, el angulo de flanco de las ranuras aumenta solo ligeramente sobre el lado largo, mientras que el angulo de flanco en el lado corto disminuye. A medida que aumenta la relacion entre los lados, el angulo de flanco se hace menor en el area del lado largo y aumenta en el area del lado corto.

Segun una caractenstica particularmente ventajosa de la presente invencion, el angulo de flanco medio esta en el orden de /- 5° con respecto a los angulos indicados en la tabla. Se pueden interpolar valores intermedios.

La invencion es aplicable de forma general a contornos de seccion transversal rectangular de la cavidad del molde. Debe entenderse que la invencion tambien puede concernir a un molde en forma de un molde de placa en el que se combinan placas fabricadas por separado para formar la cavidad del molde. Sin embargo, actualmente se prefiere un molde de colada continua que requiere un tubo de molde hecho de material uniforme y en una sola pieza.

El molde segun la invencion tiene las siguientes ventajas:

1. El diseno del molde permite un crecimiento mas uniforme de la corteza de la barra.

2. El crecimiento uniforme de la corteza de la barra y el guiado mejorado en el molde dan como resultado una barra fundida con muchas menos desviaciones geometricas.

3. El desgaste del molde se reduce de modo que pueden extenderse los intervalos entre mantenimientos del molde.

4. La mejora en el area de la cavidad del molde incurre en un menor costo de reprocesamiento del molde. Mas aun, un desgaste reducido asegura una mayor calidad del producto durante un penodo de tiempo mas largo.

5. Ademas, se pueden moldear aleaciones de acero que tienen elementos de aleacion adicionales menos costosos, sin afectar adversamente a la estabilidad de la forma de la barra fundida. En el caso de que sea necesario agregar elementos de aleacion, se pueden usar elementos de aleacion menos costosos. En particular, se puede mantener al mmimo el contenido de manganeso.

6. Una ventaja adicional reside en la mejor distribucion del lubricante como resultado de la corrugacion. Por lo general, si la distribucion del lubricante es desigual, en la practica se ha propuesto la aplicacion de una mayor cantidad de lubricante por razones de seguridad. Sin embargo, el aceite como lubricante contribuye a una mayor transferencia de calor, por lo que el molde esta sujeto a una mayor tension termica. Esto puede ocasionar grietas por fatiga en el area del menisco en el material de cobre del molde. La provision de una corrugacion de acuerdo con la presente invencion da como resultado una mejor distribucion de modo que se puede usar en general menos lubricante. Esto, a su vez, da como resultado una menor tension termica del molde en el area del menisco y, por lo tanto, una vida util mas larga del molde.

El molde segun la invencion se puede hacer vibrar adicionalmente por al menos un oscilador para evitar que la masa fundida se adhiera a la pared del molde y para aumentar la velocidad de produccion.

Se describiran ahora realizaciones ejemplares de la invencion con mayor detalle, con referencia a los dibujos en los cuales:

la Figura 1 muestra esquematicamente una seccion transversal de un molde convencional;

la Figura 2 muestra esquematicamente una seccion transversal de una primera realizacion de un molde segun la presente invencion;

la Figura 3 muestra esquematicamente una seccion transversal de una segunda realizacion de un molde segun la presente invencion;

la Figura 4 muestra esquematicamente una seccion transversal de una tercera realizacion de un molde segun la presente invencion; y

la Figura 5 muestra esquematicamente una seccion transversal de una cuarta realizacion de un molde segun la presente invencion.

La Figura 1 muestra un molde 1 en forma de un molde tubular para la colada continua de metal. El molde 1 tiene secciones transversales exterior e interior rectangulares. La cavidad de molde 2 es cuadrada en seccion transversal. Las esquinas 3 de la cavidad de molde 2 son redondeadas. Los moldes de este tipo tienen una longitud de, por ejemplo, 1000 mm. La cavidad del molde 2 recibe un metal fundido que se solidifica en la direccion de colada en el interior de la cavidad del molde 2 formando una barra de fundicion. La barra fundida se enfna progresivamente desde el exterior hacia el interior y forma la denominada corteza que crece desde el exterior hacia el interior a medida que la masa fundida se solidifica, hasta que la barra se solidifica por completo. El molde es enfriado aqu sobre sus lados exteriores 4 de una manera no mostrada en detalle. Normalmente esto implica un enfriamiento por agua. Por supuesto, tambien es posible la provision de orificios de enfriamiento dentro de la pared del molde o depresiones en el lado exterior para el paso de un fluido de enfriamiento.

El molde 1 representado en la Figura 1 tiene una configuracion cuadrada. La cavidad de molde 2 tiene dos paredes laterales de la misma longitud. La longitud L1 de las paredes laterales opuestas 6, 6' es del mismo valor que la longitud L2 de las paredes laterales opuestas 5, 5' que se extienden perpendiculares a las paredes laterales 6, 6'. La geometna de esta realizacion ejemplar se designa como configuracion de base de la cavidad del molde.

Con referencia ahora a la Figura 2, se muestra esquematicamente una seccion transversal de una primera realizacion de un molde segun la presente invencion, designada de forma general por el numero de referencia 7. Las partes correspondientes con las de la Figura 1 se denotan con numeros de referencia identicos y no se explican de nuevo. La siguiente descripcion se centrara en las diferencias entre las realizaciones. En esta realizacion, se modifica la configuracion basica proporcionando al molde 7 un perfil 8 en el area de su cavidad de molde 2 en el interior de las paredes laterales 5, 5', 6, 6'. La cavidad de molde 2 tiene de nuevo una configuracion basica con seccion transversal cuadrada. Las proporciones del molde 7 permanecen sin cambios en comparacion con el molde 1 de la Figura 1. Lo mismo es cierto para cualquier geometna (no mostrada en este plano de dibujo) o caractensticas adicionales del molde 7, con la excepcion del perfilado 8.

El perfilado 8 esta configurado como una corrugacion compuesta por ranuras yuxtapuestas 9. Las ranuras 9 tienen una seccion transversal sinusoidal e inmediatamente se unen entre sf, de modo que la superficie de la cavidad del molde 2 en el interior esta corrugada de una forma sinusoidal en seccion transversal y en direccion circunferencial.

En esta realizacion ejemplar, todas las ranuras 9 tienen una anchura de ranura W identica y una profundidad de ranura T identica, tambien llamada amplitud. Esta realizacion ejemplar tiene un total de 40 ranuras, teniendo 10 ranuras cada una de las paredes laterales 5, 5', 6, 6'. Como resultado del curso sinusoidal en direccion circunferencial, las ranuras 9 tienen toda la anchura W y una misma separacion, que tambien corresponde a la dimension W.

La Figura 3 muestra esquematicamente una seccion transversal de una segunda realizacion de un molde segun la presente invencion, designada de forma general por el numero de referencia 10 y diferenciandose del molde 7 de la Figura 2 solo por la configuracion de las ranuras 9. En esta realizacion, las ranuras 9 del molde 10 tienen una configuracion dentada a diferencia de la configuracion sinusoidal de las ranuras 9 del molde 7. Cada ranura 9 del molde 10 tiene, de este modo, una seccion transversal triangular con el fin de establecer de forma general un perfilado 8' de configuracion en zigzag.

Una comparacion entre las Figuras 2 y 3 muestra que el numero de ranuras 9 del molde 10 es mayor que el numero de ranuras 9 del molde 7. Aun asf, la anchura de las ranuras 9 del molde 10 no debena ser demasiado pequena y no debena disminuir por debajo de una anchura de 1,5 mm. Preferiblemente, la anchura de las ranuras 9 del molde 10 vana de 1,5 a 30 mm, especialmente de 2 a 15 mm. Actualmente se prefiere una anchura en el rango de 4,5 a 13 mm.

La Figura 4 muestra esquematicamente una seccion transversal de una tercera realizacion de un molde segun la presente invencion, designada de forma general por el numero de referencia 11 y que tiene en el interior de las paredes laterales 5, 5', 6, 6' un perfilado 8" que difiere del perfilado 8 del molde 7 de la Figura 2 por la provision de ranuras 9 que tambien son sinusoidales en seccion transversal pero que estan dispuestas a distancias variables unas de otras. Por ejemplo, la pared lateral superior 5, como se ve en el plano de dibujo, tiene dos grupos 12 en una disposicion separada y teniendo cada uno dos ranuras 9. Hacia cada una de las esquinas 3, esta dispuesta una ranura individual adicional 9. La separacion entre las dos ranuras individuales 9 de cada grupo 12 es mas pequena que la separacion entre los dos grupos 12 de ranuras 9.

Se proporciona la configuracion inversa en el interior de las paredes laterales 6, 6' que se extienden perpendiculares a las paredes laterales 5, 5'. Los grupos 12 de dos ranuras 9 estan cada uno ubicados en los margenes, es decir, en el area del esquinas 3, mientras que las ranuras individuales 9 estan ubicadas mas cerca del centro. De forma general, las ranuras 9 y los grupos 12 estan dispuestos en forma simetrica. Un respectivo eje de simetna intersecana la lmea central M de la cavidad de molde 2 orientada hacia el plano de dibujo.

La Figura 5 muestra esquematicamente una seccion transversal de una cuarta realizacion de un molde segun la presente invencion, designada de forma general por el numero de referencia 13 y que tiene en el interior de las paredes laterales 5, 5', 6, 6' un perfilado 8” ' que difiere de los perfilados descritos anteriormente 8, 8', 8". Esta realizacion implica no solo una variacion en la anchura W que disminuye desde las areas de esquina 3 hacia la parte media de cada una de las paredes laterales 5, 5', 6, 6' sino tambien una variacion en la amplitud o profundidad T de las ranuras individuales 9. La profundidad T de las ranuras 9 del molde 13 es sustancialmente mayor en el area de las esquinas 3 que la profundidad de las ranuras 9 en la seccion media de cada una de las paredes laterales 5, 5', 6, 6'. Por lo tanto, las ranuras 9 en la seccion media no solo son de menor profundidad T sino que tambien su anchura es la menor, aumentando la profundidad y la anchura desde el centro en la direccion de las esquinas 3. La profundidad 7 vana en los moldes 7, 10, 11, 13 de 1 a 3 mm.

Claims (16)

REIVINDICACIONES

1. Molde de colada continua para la colada de una barra de metal, que comprende una cavidad de molde que tiene una abertura de colada para metal lfquido y una abertura de salida para una barra de fundicion, teniendo dicha cavidad de molde una seccion transversal en correspondencia con una forma basica de la barra de fundicion, en el cual la seccion transversal esta superpuesta al menos parcialmente por un perfilado (8, 8 ', 8 ", 8") que se extiende en una direccion de colada, en el cual el perfilado (8, 8', 8 ", 8") esta configurado como una corrugacion que comprende varios canales (9) que se extienden de una forma sustancialmente paralela desde la abertura de colada hasta la abertura de salida de la cavidad de molde (2), en el cual una relacion entre una circunferencia interior de la cavidad de molde (2) y una anchura (W) de cada uno de los canales (9) es mayor que 30 y en el cual la anchura (W) del canal (9) esta en el rango de 1.5 mm a 30 mm, caracterizado por que la cavidad de molde (2) es de forma rectangular con una pluralidad de canales sustancialmente paralelos y uniformes (9), en la cual la anchura (W) y la profundidad (T) de los canales (9) se calculan segun la siguiente ecuacion:

W = K x SRK2

en donde K = factor constante

K2 = factor constante

SR = L1/L2,

con L1 = longitud de un lado mas largo de la cavidad de molde (2)

L2 = longitud de un lado mas corto de la cavidad de molde (2),

en donde K, a amplitudes en el rango de 0,5 a 1,5 mm, esta en el rango de 3 a 12, en donde K, a amplitudes en el rango de 1,5 a 2,5 mm, esta en el rango de 6 a 13, donde K, a amplitudes en el rango de 2,5 a 3,5 mm, esta en el rango de 11 a 14, en donde K2 esta en el rango de 0,6 a 0,9 en relacion con el lado mas largo de la cavidad de molde y se encuentra en el rango de -0,3 a -0,6 en relacion con el lado mas corto de la cavidad de molde.

2. Molde de colada continua segun la reivindicacion 1, en donde la anchura (W) del canal (9) esta en el rango de 2 mm a 15 mm.

3. Molde de colada continua segun la reivindicacion 1, en donde la anchura (W) del canal (9) esta en el rango de 4,5 mm a 13 mm.

4. Molde de colada continua segun una de las reivindicaciones 1 a 3, en donde un canal (9) tiene una profundidad (T) que aumenta continuamente desde un borde del canal (9) hasta un centro del canal (9).

5. Molde de colada continua segun una de las reivindicaciones 1 a 4, en donde los canales (9) son de forma sinusoidal en seccion transversal.

6. Molde de colada continua segun una de las reivindicaciones 1 a 4, en donde los canales (9) son de forma dentada en seccion transversal.

7. Molde de colada continua segun una de las reivindicaciones 1 a 6, en donde los canales (9) difieren en su forma.

8. Molde de colada continua segun una de las reivindicaciones 1 a 7, en donde los canales (9) difieren en su anchura (W).

9. Molde de colada continua segun una de las reivindicaciones 1 a 8, en donde los canales (9) y/o grupos de canales (12) difieren en su profundidad (T) y/o amplitud dentro de una seccion transversal perpendicular a la direccion de colada.

10. Molde de colada continua segun una de las reivindicaciones 1 a 9, en donde los canales adyacentes (9) o grupos (12) de canales adyacentes (9) estan posicionados en diferentes distancias mutuas.

11. Molde de colada continua segun una de las reivindicaciones 1 a 10, en donde los canales (9) estan situados axialmente simetricos con respecto a un eje de reflexion que interseca una lmea central (M) de la seccion transversal de la cavidad de molde (2) que se extiende en la direccion de colada.

12. Molde de colada continua segun una de las reivindicaciones 1 a 11, en donde los canales (9) estan distribuidos de manera desigual con respecto a la circunferencia interior de la cavidad de molde.

13. Molde de colada continua segun una de las reivindicaciones 1 a 12, en donde la profundidad (T) de un canal (9) esta en el rango de 0,5 a 5 mm.

14. Molde de colada continua segun una de las reivindicaciones 1 a 13, en donde la profundidad (T) de un canal (9) esta en el rango de 1 a 3 mm.

15. Molde de colada continua segun una de las reivindicaciones 1 a 14, en donde el molde es un tubo de molde de colada continua.

16. Molde de colada continua segun una de las reivindicaciones 1 a 15, en donde el molde es un molde de placa de colada continua.