ES2708925T3

ES2708925T3 - Sistema de moldeo por inyección de canal de fusión caliente de coinyección

Info

Publication number: ES2708925T3
Application number: ES11826278T
Authority: ES
Inventors: Valery Ten; Fabrice Fairy; Denis Babin; Scott Gammon
Original assignee: Mold Masters 2007 Ltd
Current assignee: Mold Masters 2007 Ltd
Priority date: 2010-09-21
Filing date: 2011-09-21
Publication date: 2019-04-12
Anticipated expiration: 2031-09-21
Also published as: JP5893629B2; JP2013537859A; US20130266679A1; EP2618982B1; CA2811247A1; CA2811247C; PL2618982T3; CN103209814B; EP3453511B1; US8469687B2; CN103209814A; US20130302458A1; US20120070532A1; EP2618982A2; US8753102B2; WO2012037682A3; WO2012037682A2; EP3453511A1; EP2618982A4; US8757998B2

Abstract

Un aparato de moldeo por coinyección (100) incluyendo: una boquilla de moldeo por inyección (120) que tiene un canal de fusión de material de revestimiento (150) para transportar una corriente fundida de material de revestimiento y un canal de fusión de material de núcleo (152) para transportar una corriente fundida de material de núcleo; y una punta de boquilla (154) acoplada a un extremo situado hacia abajo de la boquilla (120) que define un paso central de fusión de material de revestimiento (174) para recibir la corriente fundida de material de revestimiento procedente del canal de fusión de material de revestimiento (150) de la boquilla (120), un paso anular de fusión de material de núcleo (172) para recibir la corriente fundida de material de núcleo procedente del canal de fusión de material de núcleo (152) de la boquilla (120), y un paso anular de fusión de capa exterior (180), caracterizado porque el paso anular de fusión de capa exterior (180) está conectado fluídicamente al paso central de fusión de material de revestimiento (174) mediante uno o varios canales de túnel que se extienden radialmente (178), donde una porción de la corriente fundida de material de revestimiento recibida por el paso central de fusión de material de revestimiento (174) es dirigida al paso anular de fusión de capa exterior (180) mediante el uno o varios canales de túnel (178), y donde el uno o varios canales de túnel (178) atraviesan el paso anular de fusión de material de núcleo (172) que recibe la corriente fundida de material de núcleo, y donde la corriente fundida de material de revestimiento procedente del paso central de fusión de material de revestimiento (174), la corriente fundida de material de núcleo procedente del paso de fusión de material de núcleo (172), y la corriente fundida de material de revestimiento procedente del paso anular de fusión de capa exterior (180) se combinan dentro de la punta de boquilla (154) o dentro de una zona de compuerta antes de entrar en una compuerta de molde (124).

Description

DESCRIPCION

Sistema de moldeo por inyeccion de canal de fusion caliente de coinyeccion

Referencia cruzada a solicitudes relacionadas

Esta solicitud reivindica el beneficio y la prioridad por la Solicitud de Estados Unidos numero 61/384.984, presentada el 21 de septiembre de 2010, la Solicitud de Estados Unidos numero 61/391.412, presentada el 8 de octubre de 2010, y la Solicitud de Estados Unidos numero 61/405.949, presentada el 22 de octubre de 2010.

Campo de la invencion

La presente invencion se refiere al moldeo por inyeccion y mas en concreto a un sistema de moldeo por inyeccion de canal de fusion caliente de coinyeccion que controla el flujo de multiples corrientes fundidas de material moldeable a traves de una compuerta de molde y a una cavidad de molde.

Antecedentes de la invencion

Es conocido en la tecnica del moldeo por inyeccion inyectar simultanea o secuencialmente dos corrientes fundidas de material moldeable a una cavidad de molde usando una sola boquilla de moldeo por inyeccion de canal de fusion caliente, que suele denominarse coinyeccion. Se ha facilitado una forma convencional de controlar el flujo de dos o mas corrientes fundidas a traves de la boquilla y a una compuerta de molde y posteriormente la cavidad girando un elemento de pasador de valvula de la boquilla para alinear diferentes canales de fusion o alternar axialmente un elemento de pasador de valvula y uno o varios elementos de manguito de valvula, que rodean el elemento de pasador de valvula, de la boquilla entre posiciones abierta y cerrada. Aunque se han desarrollado muchos sistemas utilizando un elemento de pasador de valvula y un elemento de manguito de valvula que alternan axialmente para realizar la inyeccion simultanea o secuencial de dos o mas corrientes fundidas, tales disposiciones no estan libres de deficiencias, por ejemplo, inexactitudes en el movimiento alternativo y dificultades de mantener las corrientes fundidas adecuadamente separadas, asf como el incremento de la complejidad de la fabricacion, el montaje y la operacion de la mitad caliente de los sistemas de moldeo por inyeccion. Otra deficiencia de tales sistemas es que es diffcil alinear un elemento de manguito de valvula y/o un elemento de pasador de valvula con la compuerta de molde, siendo importante dicha alineacion para mejorar la tecnica de inyeccion y reducir el desgaste de la compuerta. El documento DE 102006040182 A1 describe un aparato de moldeo por coinyeccion. JP 2010/012605 A describe un aparato de moldeo por inyeccion con una boquilla multicapa que tiene dos canales de fusion para suministrar una corriente fundida de materiales de revestimiento y de nucleo mediante pasos de fusion curvados a un paso central de fusion de material de revestimiento, un paso anular de fusion de material de nucleo y un paso anular de fusion de capa exterior, dispuestos en un extremo situado hacia abajo de la boquilla. US 3.947.177 se refiere a un aparato para producir artfculos multicapa con un nucleo formado y una envuelta no formada, donde dos corrientes fundidas son divididas en la boquilla en tres canales de fusion anulares.

Resumen de la invencion

Las realizaciones de la presente invencion se refieren a un aparato de moldeo por coinyeccion segun la reivindicacion 1.

Breve descripcion de las figuras

Las anteriores y otras caractensticas y ventajas de la invencion seran evidentes por la descripcion siguiente de sus realizaciones ilustradas en los dibujos acompanantes. Los dibujos acompanantes, que se han incorporado a este documento y forman parte de la memoria descriptiva, tambien sirven para explicar los principios de la invencion y para que los expertos en la tecnica pertinente puedan hacer y usar la invencion. Los dibujos no estan a escala. La figura 1 es una vista en perspectiva de un sistema de moldeo por inyeccion de canal de fusion caliente de coinyeccion segun una realizacion de la presente invencion representada en seccion parcial.

La figura 1A es una vista en seccion de un componente de manguito del sistema de moldeo por inyeccion de la figura 1 segun una realizacion de la presente invencion.

La figura 2 es una vista frontal del sistema de la figura 1.

La figura 3 es una vista superior de una boquilla de moldeo por inyeccion de canal de fusion caliente que se representa quitada del sistema de la figura 1.

La figura 3AA es una vista en seccion ampliada tomada a lo largo de la lmea X-X de la figura 3 de una zona de compuerta de la boquilla en una posicion completamente abierta o retirada que permite un flujo de primera capa, un flujo de segunda capa y un flujo de tercera capa a traves de una compuerta.

Las figuras 3A-3C y 4A-4C son vistas en seccion tomadas a lo largo de la lmea X-X de la figura 3 de una zona de compuerta de la boquilla, representando las figuras 3A y 4A un pasador de valvula en una posicion de compuerta cerrada, representando las figuras 3B y 4B el pasador de valvula en una posicion parcialmente abierta o retirada que permite un flujo de primera capa a traves de la compuerta y representando las figuras 3C y 4C el pasador de valvula en una posicion completamente abierta o retirada que permite el flujo de primera capa y un flujo de segunda capa y un flujo de tercera capa a traves de la compuerta.

Las figuras 3D y 4D son vistas en seccion tomadas a lo largo de la lmea Y-Y de la figura 3 de la zona de compuerta de la boquilla que representa el pasador de valvula en la posicion completamente abierta que permite el flujo de primera capa, el flujo de segunda capa y el flujo de tercera capa a traves de la compuerta.

La figura 5 es una vista en seccion ampliada de una zona de compuerta de una boquilla.

La figura 6 es una vista en seccion de un sistema de moldeo por inyeccion de canal de fusion caliente de coinyeccion segun otra realizacion de la presente invencion.

Las figuras 6A-6C y las figuras 7A-7C son vistas en seccion ampliadas de la zona de compuerta A ilustrada en la figura 6, representando las figuras 6A y 7A un pasador de valvula y un manguito en una posicion cerrada, representando las figuras 6B y 7B el pasador de valvula en una posicion abierta o retirada que permite el flujo de una capa interior y una capa exterior de un primer material moldeable a traves de una compuerta de molde y representando las figuras 6C y 7C un manguito asf como el pasador de valvula en una posicion abierta o retirada que permite que una capa media de un segundo material moldeable fluya a traves de la compuerta entre las capas interior y exterior del primer material moldeable.

La figura 8 es una vista en seccion ampliada de la zona de compuerta A ilustrada en la figura 6 segun otra realizacion de la presente invencion.

La figura 9 es una vista en seccion ampliada de una zona de compuerta de una boquilla.

La figura 10 ilustra la boquilla de la figura 9 en una zona de compuerta.

La figura 11 es una vista en seccion de una zona de compuerta de una boquilla segun otra realizacion de la presente invencion.

La figura 12 es una vista en seccion de una zona de compuerta de una boquilla segun otra realizacion de la presente invencion.

La figura 13 es una vista en seccion de una porcion de un sistema de moldeo por inyeccion de canal de fusion caliente de coinyeccion.

Descripcion detallada de la invencion

A continuacion se describen realizaciones espedficas de la presente invencion con referencia a las figuras, donde los numeros de referencia analogos indican elementos identicos o funcionalmente similares. En la descripcion siguiente, “hacia abajo” se usa con referencia a la direccion de flujo de material de moldeo desde una unidad de inyeccion de una maquina de moldeo por inyeccion a una cavidad de moldeo de un molde de un sistema de moldeo por inyeccion, y tambien con referencia al orden de los componentes o sus elementos a traves de la que el material de moldeo fluye desde la unidad de inyeccion a la cavidad de molde, mientras que “hacia arriba” se usa con referencia a la direccion opuesta. La descripcion detallada siguiente es de naturaleza simplemente ejemplar y no tiene la finalidad de limitar la invencion o la aplicacion y los usos de la invencion. Aunque la descripcion de las realizaciones de la presente invencion se hace en el contexto de un sistema de moldeo por inyeccion de canal de fusion caliente, la invencion tambien se puede usar en otras aplicaciones de moldeo donde se considere util, cuyos ejemplos no limitadores incluyen moldeo de resinas termoestables tal como caucho de silicona lfquido o analogos. Ademas, no hay intencion de quedar vinculados por ninguna teona expresada o implfcita presentada en el campo tecnico precedente, los antecedentes, el breve resumen o la descripcion detallada siguiente.

La figura 1 es una vista en perspectiva de un aparato de coinyeccion de canal de fusion caliente 100 segun una realizacion de la presente invencion representada en seccion parcial, siendo la figura 2 una vista lateral del aparato de coinyeccion 100. Los expertos en la tecnica entenderan que el aparato de coinyeccion 100 constituye una mitad caliente de un sistema de moldeo que esta disenado para acoplar con un lado de cavidad o mitad fna del sistema de moldeo en una maquina de moldeo por inyeccion (no representada). Tambien los expertos en la tecnica entenderan que el aparato de coinyeccion 100 esta alojado dentro de varias placas de molde (no representadas), por ejemplo, una placa de refuerzo, una placa de colector y/o placas de cavidad, etc.

El aparato de coinyeccion 100 incluye un colector 102 que tiene un primer conjunto de patines o canales de fusion 104 para recibir una corriente fundida de un material de revestimiento moldeable procedente de una primera fuente de fusion (no representada) mediante una primera entrada de fusion o canal de fusion 106 y que tambien tiene un segundo conjunto de patines o canales de fusion 108 para recibir una segunda corriente fundida de un material de nucleo moldeable procedente de una segunda fuente de fusion (no representada) mediante una segunda entrada de fusion o canal de fusion 110. Los conjuntos primero y segundo de canales de fusion de colector 104, 108 son independientes y no comunican uno con otro, de tal manera que las corrientes fundidas de material de revestimiento y material de nucleo no se combinan en el colector 102. Las longitudes, los diametros o las anchuras, y la geometna general de los conjuntos primero y segundo de canales de fusion de colector 104, 108 dependen de la aplicacion espedfica y las cantidades y naturalezas de los materiales moldeables de revestimiento y nucleo. El colector 102 esta provisto de un calentador (no representado) para mantener la temperatura de las corrientes fundidas primera y segunda de los respectivos materiales moldeables de revestimiento y nucleo. En una realizacion, el material de revestimiento de la corriente fundida de revestimiento es un material principal o de superficie para moldear una capa interior y exterior de un artmulo moldeado, tal como un tapon para una botella de plastico, siendo el material de nucleo de la corriente fundida de nucleo un material barrera para moldear una capa media, de barrera o de relleno dispuesta entre las capas superficiales interior y exterior del artmulo moldeado. El colector 102 esta situado dentro de placas de molde enfriadas (no representadas) rodeadas por un intervalo de aire aislante. La posicion del colector 102 dentro del intervalo de aire la mantiene durante la operacion un aro de colocacion 112 y varios discos de presion 114, 116.

El aparato de coinyeccion 100 se representa con cuatro boquillas con compuerta de valvula de canal de fusion caliente 120 que se extienden entre una superficie situada hacia abajo 101 del colector 102 a un inserto de compuerta de molde respectivo 122, cada una de las cuales define una compuerta de molde respectiva 124. Aunque el inserto de compuerta de molde 122 forma una zona de compuerta y compuerta de molde 124 del aparato de coinyeccion 100, esto es a modo de ilustracion mas bien que de limitacion puesto que los expertos en la tecnica reconoceran que la zona de compuerta puede definirse en cambio por una u otras varias estructuras de moldeo por inyeccion, tal como una compuerta de molde y zona de compuerta definidas en una placa de cavidad de molde, sin apartarse del alcance de la presente invencion. Como es convencional, cada boquilla de compuerta de valvula 120 incluye, entre otros, un cuerpo de boquilla 121, un calentador de boquilla 123, un termopar 129 y otros componentes, como conocen los expertos en la tecnica. El cuerpo de boquilla 121 es generalmente cilmdrico e incluye un agujero longitudinal 146, que tambien es generalmente cilmdrico. El agujero longitudinal 146 de cada boquilla 120 esta alineado con un agujero longitudinal 140 del colector 102. Un pasador de valvula accionable 126 se extiende deslizantemente a traves de los agujeros 140, 146 del colector 102 y la boquilla 120, respectivamente, representandose una porcion de punta 128 del pasador de valvula 126 no asentada o retirada de la compuerta de molde 124 en las figuras 1 y 2. Una porcion de cabeza 130 de cada pasador de valvula 126 esta acoplada a un acoplador de pasador de valvula respectivo 132 mantenido dentro de una placa de accionamiento 134 de la manera que conocen los expertos en la tecnica. En una realizacion, la placa de accionamiento 134 y posteriormente los pasadores de valvula 126 acoplados a ella es accionada entre respectivas posiciones abierta y cerrada por un mecanismo servomotor electronico, tal como accionamiento de pasador de valvula de sincro-placa proporcionado por E-DriveTM System que se puede obtener de Mold-Masters Limited de Georgetown, Ontario, Canada, que permite que el operador regule la distancia de carrera del pasador de valvula 126. En otra realizacion se puede usar un accionador de solenoide que realiza el movimiento incremental del pasador de valvula. En otras varias realizaciones se puede usar cualquier sistema de accionamiento de pasador de valvula que permita que el pasador de valvula se mueva de forma incremental. El pasador de valvula 126 incluye un segmento de sellado 125 que se escalona o estrecha a un segmento de cuerpo de pasador 127 que se escalona o estrecha a un segmento de grna de punta 131, como se representa en la figura 3Aa , que, a su vez, se escalona o estrecha a una porcion de punta 128 en su extremo situado hacia abajo. En una realizacion (no representada), el pasador de valvula 126 tiene mas o menos segmentos que los mostrados en la presente realizacion.

Aunque el aparato de coinyeccion 100 se representa con cuatro boquillas de compuerta de valvula 120 y componentes relacionados, esta disposicion sirve simplemente como ejemplo, dado que se puede usar facilmente mas o menos boquillas de compuerta de valvula y componentes relacionados sin alterar los principios de la invencion. Ademas, el accionamiento de pasador de valvula por medio de una placa de accionamiento tambien se representa como ejemplo y no como limitacion. En otra realizacion, cada pasador de valvula esta acoplado a un accionador individual tal como un piston alojado dentro de un cilindro.

El colector 102 y cada boquilla 120 estan adaptados para recibir un manguito alargado 136 a traves de los agujeros respectivos 140, 146 en los que el pasador de valvula 126 se extiende deslizantemente. Con referencia a las figuras 1, 1A y 2, el manguito 136 es una estructura tubular alargada con un segmento de cabeza que se extiende radialmente 142 y que asienta o esta intercalado entre el disco de presion 116 y una superficie situada hacia arriba 103 del colector 102. El manguito 136 tiene un segmento de sellado 138 que se extiende dentro del agujero de colector 140 y un segmento de canal de fusion 144 que comienza en el agujero de colector 140 y se extiende dentro del agujero de boquilla 146. El segmento de sellado de manguito 138 tiene un diametro exterior Od1 que se extiende desde el segmento de cabeza radial 142 a la interseccion entre el agujero de colector 140 y los canales de fusion 108. Una cara de desviacion 197 esta formada en un extremo situado hacia abajo del segmento de sellado de manguito 138 para dirigir la corriente fundida recibida de los canales de fusion 108 como se explica a continuacion.

El diametro exterior Odi del segmento de sellado 138 esta dimensionado de modo que sea sustancialmente igual al diametro del agujero de colector 140 para proporcionar un ajuste apretado entre ellos, que contribuye a evitar el escape de masa fundida. El segmento de canal de fusion 144 del manguito 136 se define por un segundo diametro exterior O^d2, que es menor que el primer diametro exterior O^d1 del segmento de sellado, que comienza sustancialmente en la cara de desviacion 197 y continua a su extremo situado hacia abajo 143. El segmento de sellado de manguito 138 tambien incluye un diametro interior de sellado I^d1 que esta dimensionado de modo que sea sustancialmente igual a un diametro exterior del segmento de sellado de pasador de valvula 125 permitiendo al mismo tiempo el movimiento deslizante del pasador de valvula 126 en el. El manguito 136 tambien tiene un diametro interior I^d2, que es mas grande que el diametro interior de sellado I^di, que comienza sustancialmente adyacente a una abertura lateral 148 y se mantiene hacia abajo de la abertura lateral 148 al extremo situado hacia abajo 143 en la longitud restante del manguito 136.

La abertura lateral 148 del manguito 136 esta dentro del agujero de colector 140 para proporcionar comunicacion de fluido entre el primer conjunto de canales de fusion de colector 104 y un canal de fusion de material de revestimiento 150 que tiene un diametro interior Id2 definido dentro del manguito fijo 136 o por el. La corriente fundida de material de revestimiento recibida de los canales de fusion 104 fluye a traves del canal de fusion de material de revestimiento 150 alrededor del cuerpo de pasador de valvula y segmentos de grna 127, 131, que se extienden en el, distribuyendose desde el extremo de manguito situado hacia abajo 143 dentro de una punta de boquilla 154, donde la corriente fundida de revestimiento puede dividirse en dos flujos de fusion, como se describe con mas detalle a continuacion. Se define un canal de fusion de material de nucleo 152 entre una superficie exterior 156 del segmento de canal de fusion de manguito 144 y los agujeros de colector y boquilla 140, 146 y se define un paso de fusion de material de nucleo 172 entre la superficie exterior 156 del segmento de canal de fusion de manguito 144 y una superficie interior 160 de la punta de boquilla 154, como representan lmeas de trazos en la figura 1A. Consiguientemente, el manguito 136 divide efectivamente el agujero de colector 140 y el agujero de boquilla 146 en dos canales de fusion concentricos, estando rodeado el canal de fusion de material de revestimiento 150 por el canal anular de fusion de material de nucleo 152. El canal de fusion de material de nucleo 152 esta en comunicacion de fluido con una salida 158 del segundo conjunto de canales de fusion de colector 108, tambien representado por lmeas de trazos en la figura 1A, para recibir la corriente fundida del material de nucleo de ah y para distribuir la corriente fundida de material de nucleo dentro de la punta de boquilla 154, donde la corriente fundida de material de nucleo es dirigida de modo que fluya dentro de o entre el flujo de fusion del material de revestimiento, como se describe con mas detalle a continuacion. Como tal, el manguito 136 actua como un separador de flujo para mantener las corrientes fundidas de los materiales de revestimiento y barrera separados cuando fluyen desde el colector 102 a los varios pasos de fusion de la punta de boquilla 154.

La figura 3 es una vista superior de una de las boquillas 120 de la figura 1 que se representa quitada del aparato de coinyeccion 100, siendo las figuras 3AA, 3A-3C y 4A-4C vistas en seccion de una punta de boquilla y zona de compuerta de la boquilla 120 tomadas a lo largo de la lmea X-X de la figura 3 y donde las figuras 3D y 4D son vistas en seccion de la punta de boquilla y la zona de compuerta de la boquilla 120 tomadas a lo largo de la lmea Y-Y de la figura 3. Con referencia a la vista ampliada de la zona de compuerta representada en la figura 3AA, la punta de boquilla 154 incluye una primera parte, o base de punta 162, una segunda parte, o divisor de punta 164, y una tercera parte, o tapon de punta l66, que son retenidas por un reten de punta roscado 168 dentro de un agujero roscado 170 en un extremo situado hacia abajo o delantero del cuerpo de boquilla 121. La retencion es asistida por un saliente concavo 119 en el cuerpo de boquilla 121 y un saliente convexo correspondiente 161 en la base de punta 162 y por la forma de las zonas de contacto 163, 165 entre las superficies correspondientes de la base de punta 162 y el tapon de punta 166 y el reten de punta 168. Tambien se puede usar otros esquemas de acoplamiento, tales como soldadura dura. El reten de punta 168 tambien incluye una porcion de sellado 167 que encaja o sella contra el inserto de compuerta 122 y evita que entre material de moldeo a un espacio de aire aislante 171 entremedio. Las superficies situadas hacia abajo 175, 177 del tapon de punta 166 y el reten de punta 168, respectivamente, estan espaciadas del inserto de compuerta 122 por un intervalo o zona de “burbuja” 169 dentro de la zona de compuerta que rodea la compuerta 124.

El diametro interior Id2 del manguito 136 esta dimensionado para deslizar sobre un segmento situado hacia arriba 139 del divisor de punta 164 para comunicacion flmdicamente del canal de fusion de material de revestimiento 150 y el canal de fusion de material de nucleo 152 de la boquilla 120 con los pasos de fusion correspondientes dentro de la punta de boquilla 154. Mas en concreto, la base de punta 162 incluye la superficie interior 160 que esta enfrente de la superficie exterior 156 del manguito 136 definiendo una porcion situada hacia arriba de un paso de fusion de material de nucleo 172 y el divisor de punta y el tapon de punta 164, 166 definen una porcion situada hacia abajo del paso de fusion de material de nucleo 172. El paso de fusion de material de nucleo 172 de la punta de boquilla 154 recibe y dirige la corriente fundida de material de nucleo desde el canal de fusion de material de nucleo de manguito 152 a traves de una abertura central 182 formada a traves de un extremo situado hacia abajo del tapon de punta 166 para fluir a la compuerta 124. El divisor de punta 164 tambien define un paso central de fusion de material de revestimiento 174 dentro de la punta de boquilla 154 que recibe la corriente fundida del canal de fusion de material de revestimiento de manguito 150 y divide la corriente fundida de material de revestimiento para formar una capa exterior y un flujo de capa interior del material de revestimiento. El flujo de capa exterior del material de revestimiento entra en una pluralidad de canales de tunel 178, cada uno de los cuales es creado por agujeros laterales adyacentes axialmente alineados dispuestos en el divisor de punta 164 y el tapon de punta 166, saliendo a un paso de fusion de capa exterior de punta de boquilla 180 formado entre una superficie exterior del tapon de punta 166 y una superficie interior del reten de punta 168. A continuacion, una porcion del material de revestimiento es dirigida a traves del paso de fusion de capa exterior 180 a la compuerta 124. Se puede considerar que cada canal de tunel 178 se extiende lateral o radialmente porque permite que el material de moldeo fluya a un lado o hacia fuera con relacion al flujo general de material de moldeo en el paso central de fusion de material de revestimiento 174. Ademas, puede afirmarse que los canales de tunel 178 cruzan o atraviesan el paso de fusion de material de nucleo 172 y/o la corriente fundida de material de nucleo que fluye a su traves. Cada canal de tunel 178 puede ser un agujero, una hendidura, una perforacion, una abertura, o cualquier otro tipo de estructura de canal a traves del divisor de punta 164 y el tapon de punta 166 que sea adecuada para conectar el paso central de fusion de material de revestimiento 174 y el paso de fusion de capa exterior 180. El flujo de capa interior del material de revestimiento sale de la punta de boquilla 154 a traves de una abertura o canal central 176 formado a traves de un extremo situado hacia abajo del divisor de punta 164 y la abertura central alineada axialmente 182 del tapon de punta 166 fluyendo hacia la compuerta de molde 124. Cada una de las aberturas centrales 176, 182 esta alineada axialmente con la compuerta de molde 124 de tal manera que el pasador de valvula 126 esta dispuesto deslizantemente a su traves, como se explica mejor mas adelante.

La porcion de punta 128 del pasador de valvula 126 se representa en la figura 3AA retrafda o retirada de la compuerta 124 y colocada dentro de la abertura central 176 del divisor de punta 164 de la punta de boquilla 154. La abertura central de divisor de punta 176 es mas ancha que la porcion de punta de pasador de valvula 128 de modo que en tal posicion el flujo del material de revestimiento sale del paso central de fusion de material de revestimiento 174 a traves de la abertura central 176, como se describe con mas detalle a continuacion con referencia a las figuras 3C, 4C, 3D y 4D.

Las figuras 3A, 3B, 3C y 3D muestran los mismos componentes y orientaciones del pasador de valvula en la punta de boquilla y la zona de compuerta que en LAS correspondientes figuras en color 4A, 4B, 4C y 4D, respectivamente, ilustrando las figuras 4A, 4B, 4C y 4D el flujo de los materiales de revestimiento y nucleo en cada posicion de pasador de valvula. En las figuras 3a y 4A, la porcion de punta 128 del pasador de valvula 126 asienta dentro de la compuerta 124 y el segmento de grna de punta 131 del pasador de valvula 126 asienta dentro de las aberturas centrales 176, 182 del divisor de punta 164 y el tapon de punta 166 de tal manera que ni el material de revestimiento ni el material de nucleo es capaz de fluir a la cavidad de molde (no representada) desde el paso de fusion de material de nucleo 172, el paso central de fusion de material de revestimiento 174, o el paso de fusion de capa exterior 180. Como se representa en la figura 4A, el material de revestimiento moldeable dentro del canal de fusion de material de revestimiento 150 se dividira formando un flujo de fusion de capa exterior 188 que sale del paso central de fusion de material de revestimiento 174 a traves de los canales de tunel de desviacion de punta 178 fluyendo dentro del paso de fusion de capa exterior 180 y la zona de burbuja 169 y un flujo de fusion de capa interior 186 dentro de la punta de boquilla 154 que saldra del paso de salida central de fusion de material de revestimiento 174 cuando la segunda abertura central de punta de boquilla 176 no este bloqueada. El material de nucleo moldeable dentro del canal de fusion exterior 152 en la figura 4A forma un flujo de fusion de material de nucleo 184 dentro del canal de fusion de material de nucleo de punta de boquilla 172 donde fluira a la compuerta 124 cuando la abertura central de tapon de punta 182 no este bloqueada.

En las figuras 3B y 4B, la porcion de punta 128 del pasador de valvula 126 esta en una posicion retirada no asentada de la compuerta 124 mientras que el segmento de grna de punta de boquilla 131 del pasador de valvula 126 permanece asentado dentro de o bloqueando las aberturas centrales 176, 182 del divisor de punta 164 y el tapon de punta 166 de tal manera que solamente el flujo de fusion de capa exterior 188 del material de revestimiento pueda fluir a la cavidad de fusion (no representada) mediante la compuerta 124. El flujo de fusion de capa exterior 188 avanza desde el paso central de fusion de material de revestimiento 174 a la compuerta de molde 124 mediante los canales de tunel de desviacion de punta 178, el paso de fusion de capa exterior 180 y la zona de burbuja 169.

En las figuras 3C y 4C, la porcion de punta 128 del pasador de valvula 126 esta en una posicion completamente retirada no asentada de la compuerta 124 con el segmento de grna de punta 131 del pasador de valvula 126 no asentado o retirado de bloquear tanto la abertura central de desviacion de punta 176 como la abertura central de tapon de punta 182. Cuando la porcion de punta de pasador de valvula 128 esta completamente retirada de esta manera, el flujo de fusion de capa interior 186 del material de revestimiento y el flujo de fusion de material de nucleo 184 pueden fluir a la cavidad de molde (no representada) mediante la compuerta 124 simultaneamente con el flujo de fusion de capa exterior 188 del material de revestimiento. El flujo de fusion de capa interior 186 fluye desde el paso central de fusion de material de revestimiento 174 a traves de la abertura central de desviacion de punta 176 para unirse despues con el flujo de fusion de material de nucleo 184 que esta fluyendo desde el paso de fusion de material de nucleo de punta de boquilla 172, de tal manera que el flujo de fusion de capa interior 186 y el flujo de fusion de capa de nucleo 184 salgan a traves de la abertura central 182 del tapon de punta 166 con el flujo de fusion de capa interior 186 situado en el centro dentro del flujo de fusion de capa de nucleo 184 o esencialmente rodeado por el. Despues de salir de la abertura central de tapon de punta 182 de esa manera, el flujo de fusion de capa interior 186 y el flujo de fusion de capa de nucleo 184 se unen con el flujo de fusion de capa exterior 188 del material de revestimiento que fluye simultaneamente a traves de la zona de burbuja 169 a la compuerta 124. El flujo de fusion de capa interior 186 y el flujo de fusion de capa de nucleo 184 sustancialmente concentricos estan rodeados por ello sustancialmente por el flujo de fusion de capa exterior 188 cuando los tres flujos de fusion se combinan en la zona de burbuja 169 cerca de la zona de compuerta del aparato de coinyeccion 100 y luego entran simultaneamente en la cavidad de molde mediante la compuerta 124. De esta manera, los componentes de la punta de boquilla 154 son capaces de colocar el flujo de fusion de capa de nucleo 184 entre los flujos de fusion de capa exterior e interior 188, 186 del material de revestimiento cuando los tres flujos de fusion fluyen simultaneamente a traves de la zona de burbuja 169 y entran en la compuerta 124. Como tal, el aparato de coinyeccion 100 es capaz de formar un artfculo moldeado que incluye una capa interior y otra exterior del material primero o de revestimiento con una capa media del material de nucleo a traves de inyeccion simultanea de los materiales de revestimiento y barrera, lo que permite tiempos de ciclos mas rapidos y tambien facilita las aplicaciones de moldeo de pared fina.

Consiguientemente, segun realizaciones de la presente invencion, el pasador de valvula 126 del aparato de coinyeccion 100 es accionado de manera que tenga una carrera doble y por ello cree, en union con la punta de boquilla 154, una configuracion de tres flujos de fusion en la compuerta 124 dividiendo una de las dos corrientes fundidas entrantes en dos flujos de fusion separados. En un metodo segun una realizacion de la presente invencion, una primera carrera del pasador de valvula 126 desasienta la porcion de punta de pasador de valvula 128 de la compuerta 124 para que un material de revestimiento, tal como polipropileno (PP), pueda crear un flujo de primera capa de PP en la compuerta 124 mientras el segmento de grna de punta de pasador de valvula 131 bloquea el flujo de una capa de material de nucleo, por ejemplo, un material barrera, tal como polfmero etilen vinil alcohol (EVOH), a traves del paso de paso de fusion de material de nucleo 172 de la punta de boquilla. Una segunda carrera del pasador de valvula 126 retrae la porcion de punta de pasador de valvula 128 hacia arriba del paso de fusion de material de nucleo de punta de boquilla 172 creando un flujo de capa barrera de EVOH y tambien hacia arriba de la abertura central 176 del divisor de punta 164 creando un flujo de capa interior de PP. De la manera descrita anteriormente, la segunda capa de EVOH sale del paso de fusion de material de nucleo 172 de manera que se coloque entre las capas exterior e interior de PP dentro de la compuerta 124.

Segun una realizacion de la presente invencion, la distancia de carrera del pasador de valvula 126 puede regularse con el fin de controlar una posicion de una capa de nucleo de un material barrera con relacion a las capas interior y exterior de un material de revestimiento en un artfculo moldeado. Cuando el pasador de valvula 126 esta colocado como se representa en la figura 3AA, la porcion de punta 128 sobresale dentro de la abertura central 176 del divisor de punta 164 produciendo un ligero estrangulamiento o restriccion del flujo de fusion de capa interior 186 del material de revestimiento a traves de la abertura central 176. Tal restriccion del flujo de la capa interior de material de revestimiento a traves de la abertura central 176 da lugar a un aumento del material de revestimiento dirigido como flujo de fusion de capa exterior 188 a traves del paso de fusion de capa exterior 180 y la zona de burbuja 169. Incrementando el volumen del material de revestimiento dirigido a traves del paso de fusion de capa exterior 180 y la zona de burbuja 169 a la compuerta 124 con relacion a un volumen del material de revestimiento dirigido a traves de la abertura central 176 a la compuerta 124, la capa barrera del flujo de fusion 184 se movera hacia dentro por el volumen mas grande del flujo de fusion de capa exterior 188 hacia el flujo de fusion de capa interior 186. Como tal, en el artfculo moldeado resultante, una capa de nucleo del material barrera se colocara entre las capas interior y exterior del material de revestimiento mas proxima a una superficie interior del artfculo moldeado. A la inversa, cuando el pasador de valvula 126 se coloca como se representa en las figuras 3C, 3D, 4C, 4D o en una posicion retirada hacia arriba aun mas, la abertura central 176 del divisor de punta 164 se abre para permitir que el flujo de fusion de capa interior 186 del material de revestimiento fluya libremente a traves de la abertura central 176, lo que da lugar a un aumento del material de revestimiento dirigido como flujo de fusion de capa interior 186 en comparacion con el material de revestimiento dirigido como flujo de fusion de capa exterior 188 a traves del paso de fusion de capa exterior 180 y la zona de burbuja 169. Incrementando el volumen del material de revestimiento dirigido a traves de la abertura central 176 a la compuerta 124 con relacion al volumen del material de revestimiento dirigido a traves del paso de fusion de capa exterior 180 y la zona de burbuja 169 a la compuerta 124, el flujo de fusion de material de nucleo 184 del material barrera se movera hacia fuera por el volumen mas grande del segundo flujo de fusion 186 hacia el flujo de fusion de capa exterior 188. Como tal, en el artfculo moldeado resultante, una capa de nucleo del material barrera se colocara entre las capas interior y exterior del material de revestimiento mas proxima a una superficie exterior del artfculo moldeado.

Durante la operacion, un operador o un dispositivo de inspeccion automatizado puede inspeccionar en un artfculo nuevamente moldeado la posicion de la capa de nucleo relativo a las capas interior y exterior de material de revestimiento. Si se halla que la capa de nucleo del artfculo moldeado esta de manera insatisfactoria o indeseable, el operador puede ordenar entonces al e-drive del mecanismo de accionamiento 132 que ajuste una posicion retirada del pasador de valvula 126 para cambiar la posicion de capa barrera con relacion a las capas interior y exterior del material de revestimiento de la manera descrita en el parrafo anterior.

Las figuras 3D y 4D son vistas en seccion de la punta de boquilla y la zona de compuerta de la boquilla 120 tomadas a lo largo de la lmea Y-Y de la figura 3 con la porcion de punta de pasador de valvula 128 en la posicion completamente retirada, como se representa en las figuras 3C y 4c . En las figuras 3D y 4D, cada canal de tunel 178 del divisor de punta 164 se representa en comunicacion de fluido con el paso de fusion de capa exterior 180 de la punta de boquilla 154 mediante una abertura de pared lateral respectiva 190 en el tapon de punta 166. En una realizacion, el desviador de punta 164 y el tapon de punta 166 pueden unirse por soldadura fuerte a lo largo de sus superficies de contacto representadas en las figuras 3D y 4D de modo que se mantiene la alineacion de los canales de tunel 178 del divisor de punta 164 y las aberturas de pared lateral respectivas 190 en el tapon de punta 166.

Los expertos en la tecnica entenderan con referencia a la figura 3AA en comparacion con la figura 3D que el divisor de punta 164 tambien incluye agujeros longitudinales 192 que forman una porcion situada hacia arriba del paso de fusion de material de nucleo 172 para recibir la corriente fundida del material de nucleo del canal de fusion de material de nucleo de manguito 152. En la realizacion actual, los agujeros adyacentes dentro del divisor de punta 164 y el tapon de punta 166 crean cuatro canales de tunel 178 radialmente espaciados a 90 grados uno de otro y cuatro agujeros longitudinales 192 se extienden a traves del divisor de punta 166 entre los canales de tunel 178 para permitir un flujo de la corriente fundida de material de nucleo a su alrededor. De esta manera, puede afirmarse que los canales de tunel 178 atraviesan o cruzan el paso de fusion de material de nucleo 172 y/o la corriente fundida de material de nucleo 184 que fluye a su traves.

La figura 5 es una vista en seccion ampliada de una zona de compuerta de la boquilla 520 segun otra realizacion de la presente invencion. Se usan los mismos numeros de referencia para elementos de la boquilla 520 que no cambian con respecto a la boquilla 120 descrita anteriormente y por eso dichos elementos no se describen mas. Una porcion situada hacia arriba del paso de fusion de material de nucleo 572 que se define entre el manguito 536 y la base de punta de boquilla 562 es el extremo ampliado proximo situado hacia abajo 543 del manguito 536 y en union con una zona ampliada hacia arriba de una porcion situada hacia abajo del paso de fusion de material de nucleo 572 proximo forma una camara o zona anular de descompresion 594 a la que la corriente fundida de material de nucleo fluye antes de entrar en los agujeros longitudinales 592 del desviador de punta de boquilla 564. De manera similar, una camara anular de descompresion 596 esta formada por una ampliacion de la porcion situada hacia abajo del paso de fusion de material de nucleo 572, que se forma quitando material de al menos uno de la punta de tapon de boquilla 566 y el desviador de punta de boquilla 564, en la posicion donde la corriente fundida sale de los agujeros longitudinales 592 del desviador de punta de boquilla 564. La corriente fundida dirigida a traves de los agujeros longitudinales 592 del desviador de punta de boquilla 564 se recombina dentro de la camara anular de descompresion 596 y luego fluye a traves del resto del paso de fusion de material de nucleo 572 que inclina la corriente fundida de material de nucleo hacia la abertura central 582 de la punta de tapon de boquilla 566 en su camino a la compuerta 124.

La figura 6 ilustra una vista en seccion de un aparato de coinyeccion de canal de fusion caliente 600 segun otra realizacion de la presente invencion. Los elementos y aspectos de las otras realizaciones pueden ser usados consiguientemente con la realizacion actual. Las figuras 6A-6C y las figuras 7A-7C son vistas en seccion ampliadas de la zona de compuerta A ilustrada en la figura 6, representando las figuras 6A y 7A un pasador de valvula y un manguito en una posicion cerrada, representando las figuras 6B y 7B el pasador de valvula en una posicion abierta o retirada que permite el flujo de una capa interior y otra exterior de un primer material moldeable a traves de una compuerta de molde, y representando las figuras 6C y 7C un manguito asf como el pasador de valvula en una posicion abierta o retirada que permite que una capa media de un segundo material moldeable fluya a traves de la compuerta entre las capas interior y exterior del primer material moldeable.

Con referencia a la figura 6, el aparato de coinyeccion 600 incluye una placa de refuerzo 607, varias placas de molde 609, 609', 609”, una placa de cavidad 611, una placa de yugo 613, y un colector 602. La placa de cavidad 611, que se ilustra en forma simplificada para facilidad de ilustracion, define parcialmente una pluralidad de cavidades de molde 633. La placa de yugo 613 esta rodeada por la placa de molde 609 y la placa de refuerzo 607. El colector 602 esta situado dentro de las placas de molde enfriadas 609, 609' rodeadas por un intervalo de aire aislante que es mantenido por un aro de colocacion 612 y discos de valvula 616. El aparato de coinyeccion 600 incluye ademas boquillas de canal de fusion caliente 620, correspondiendo cada una a una compuerta de molde 624 definida por un inserto de compuerta de molde respectivo 622, que esta dispuesto dentro de las placas de molde 609', 609”. Aunque una zona de compuerta y la compuerta de molde 624 del aparato de coinyeccion 600 son formadas por el inserto de compuerta de molde 622, esto es a modo de ilustracion mas bien que de limitacion, puesto que los expertos en la tecnica sabran que la zona de compuerta puede definirse en cambio por una u otras varias estructuras de moldeo por inyeccion, tales como una compuerta de molde y zona de compuerta definidas en una placa de cavidad de molde, sin apartarse del alcance de la presente invencion.

Cada boquilla 620 esta adaptada para recibir un manguito longitudinalmente deslizante 636 y un pasador de valvula 626 (no sombreado en la figura). En la placa de yugo 613 se han dispuesto accionadores de pasador de valvula 632, cada uno para accionar un pasador de valvula respectivo 626 de la boquilla respectiva 620. En la placa de refuerzo 607 se han dispuesto accionadores de placa de yugo 615 para accionar la placa de yugo 613, en los que estan fijados cabezas situadas hacia arriba 642 de manguitos deslizantes 636. La placa de refuerzo 607 incluye al menos un canal de fluido 617 para alimentar los accionadores de placa de yugo montados 615, y la placa de yugo 613 incluye al menos un canal de fluido 617' para alimentar los accionadores de pasador de valvula montados 632.

El colector 602 incluye un primer conjunto de patines o canales de fusion 604 para recibir una primera corriente fundida de un material de revestimiento moldeable de una primera fuente de fusion (no representada) mediante una primera entrada de fusion o canal de fusion (no representado) y tiene un segundo conjunto de patines o canales de fusion 608 para recibir una segunda corriente fundida de un material de nucleo moldeable de una segunda fuente de fusion (no representada) mediante una segunda entrada de fusion o canal de fusion (no representado). Los conjuntos primero y segundo de los canales de fusion de colector 604, 608 son independientes y no comunican uno con otro, de tal manera que las corrientes fundidas primera y segunda no se combinan en el colector 602. Las longitudes, los diametros o las anchuras y la geometna general de los conjuntos primero y segundo de canales de fusion de colector 604, 608 dependen de la aplicacion espedfica y las cantidades y naturalezas de los materiales moldeables primero y segundo. El colector 602 esta provisto de un calentador (no representado) para mantener la temperatura de las corrientes fundidas primera y segunda de los respectivos materiales moldeables primero y segundo. En una realizacion, el material de revestimiento de la primera corriente fundida es un material principal o superficial para moldear una capa interior y exterior de un artmulo moldeado, tal como un tapon para una botella de plastico, siendo el material de nucleo de la segunda corriente fundida un material barrera para moldear una capa media, de barrera o de relleno entre las capas interior y exterior del artmulo moldeado.

Cada boquilla de compuerta de valvula 620 incluye, entre otros, un cuerpo de boquilla 621, un calentador de boquilla 623, una punta de boquilla 654, que se describe con detalle mas adelante, y otros componentes como conocen los expertos en la tecnica. El cuerpo de boquilla 621 es generalmente cilmdrico e incluye un agujero longitudinal 646, que tambien es generalmente cilmdrico. El agujero longitudinal 646 de cada boquilla 620 esta alineado con un agujero longitudinal 640 del colector 602. El pasador de valvula accionable 626 se extiende deslizantemente a traves de los agujeros 640, 646 del colector 602 y la boquilla 620, respectivamente, con una porcion de punta 628 del pasador de valvula 626 dimensionada para asentar dentro de la compuerta de molde 624. De forma similar al pasador de valvula 126, el pasador de valvula 626 puede incluir segmentos de diametro reducido puesto que se extiende desde el accionador de pasador de valvula 632 a su porcion de punta 628. Como se representa en la figura 6A, el pasador de valvula 626 incluye una zona de diametro ampliado 635 que se dirige contra aletas de alineacion 693 que sobresalen de una superficie interior de un divisor de punta 664 de la punta de boquilla 654, como se describe mas adelante, para alinear la porcion de punta de pasador de valvula 628 con la compuerta de molde 624.

El manguito 636 esta dispuesto deslizantemente dentro de agujeros 640, 646 del colector 602 y la boquilla 620, y un agujero 660 de la punta de boquilla 654. El manguito 636 es una estructura tubular hueca que define un canal de fusion de material de revestimiento 650 y forma un canal anular de fusion de material de nucleo 652 entre su superficie exterior 656 y los agujeros 640, 646 del colector 602 y la boquilla 620, respectivamente, y una porcion situada hacia arriba de un paso anular de fusion de material de nucleo 672a entre la superficie exterior 656 y el agujero 660 de la punta de boquilla 654, de manera similar a la descrita con referencia al manguito 136. El canal de fusion de material de revestimiento 650 comunica con el primer conjunto de canales de fusion 604 del colector 602 mediante una ranura que se extiende longitudinalmente 648 en una porcion situada hacia arriba del manguito 636, similar a la abertura lateral 148 del manguito 136, y el canal de fusion de material de nucleo 652 comunica con el segundo conjunto de canales de fusion 608 del colector 602. La ranura 648 esta dimensionada y orientada con respecto al primer conjunto de canales de fusion 604 para que el flujo de fusion pueda continuar al canal de fusion de material de revestimiento 650 cuando el manguito 636 este colocado en o sea accionado entre una posicion retirada situada hacia arriba y una posicion extendida situada hacia abajo. En una realizacion, el pasador de valvula 626 puede incluir en su segmento situado hacia arriba un diametro exterior que esta dimensionado para bloquear la ranura 648 del manguito 636 para permitir el cierre de la corriente fundida del primer conjunto de canales de fusion 604 del colector 602 de la manera descrita en la Patente de Estados Unidos numero 7.527.490 de Fairy.

Con referencia a las figuras 6A-6C y 7A-7C, la punta de boquilla 654 incluye una base de punta 662, un divisor de punta 664 y un tapon de punta 666 que son retenidos por un reten de punta roscado 668 dentro de un agujero roscado en un extremo situado hacia abajo o delantero del cuerpo de boquilla 621. La retencion es asistida por un saliente concavo en el cuerpo de boquilla 621 y un saliente convexo correspondiente en la base de punta 662 y por la forma de las zonas de contacto entre las superficies correspondientes de la base de punta 662 y el tapon de punta 666 y el reten de punta 668 de la manera descrita previamente con referencia a los componentes de la punta de boquilla 154. Tambien se puede usar otros esquemas de acoplamiento, tales como soldadura dura. El reten de punta 668 tambien incluye una porcion de sellado 667 que encaja o sella contra el inserto de compuerta 622 y evita que el material de moldeo entre en un espacio de aire aislante 671 entremedio. Las superficies situadas hacia abajo 675, 677 del tapon de punta 666 y el reten de punta 668, respectivamente, estan espaciadas del inserto de compuerta 622 por un intervalo o zona de “burbuja” 669 que rodea la compuerta 624.

La base de punta 662 tiene una superficie interior 660 que esta enfrente de la superficie exterior 656 del manguito 636 para definir la porcion situada hacia arriba del paso de fusion de material de nucleo 672a, y el divisor de punta y el tapon de punta 664, 666 definen una porcion situada hacia abajo del paso de fusion de material de nucleo 672b. Las porciones situadas hacia arriba y hacia abajo del paso de fusion de material de nucleo 672a, 672b de la punta de boquilla 654 reciben y dirigen una corriente fundida de material de nucleo desde el canal de fusion de material de nucleo 652 a la compuerta 624 cuando el manguito 636 esta retirado como se describe mas adelante. El divisor de punta 664 tambien define un paso de fusion de material de revestimiento de punta de boquilla 674 que recibe una corriente fundida de un material de capa de revestimiento del canal de fusion de material de revestimiento 650 y divide la corriente fundida formando un primer flujo de capa exterior y un segundo flujo de capa interior del material de revestimiento. Con referencia a la figura 7A, el flujo de capa exterior del material de revestimiento sale del paso de fusion de material de revestimiento 674 a traves de los canales de tunel o aberturas 778, 778' del divisor de punta y el tapon de punta 664, 666, respectivamente, entrando en un paso de fusion de capa exterior de punta de boquilla 680 formado entre una superficie exterior del tapon de punta 666 y una superficie interior de reten de punta 668 a traves del que el flujo de capa exterior es dirigido a la compuerta 624. Se puede considerar que cada canal de tunel 778, 778' se extiende lateral o radialmente porque permite que el material de moldeo fluya a un lado o en un angulo agudo con relacion al flujo general de material de capa de revestimiento en el paso de fusion de material de revestimiento de punta de boquilla 674. Cada canal de tunel 778, 778' puede ser un agujero, una hendidura, una perforacion, una abertura, o cualquier otro tipo de estructura de canal. El flujo de capa interior del material de revestimiento sale del paso de fusion de material de revestimiento 674 a traves de una abertura central o canal 676 del divisor de punta 664 fluyendo hacia la compuerta 624.

El manguito 636 tiene un extremo situado hacia abajo 643 que abre y cierra un agujero 695 para comunicacion fundida de la porcion situada hacia arriba del paso de fusion de material de nucleo 672a con la porcion situada hacia abajo del paso de fusion de material de nucleo 672b y la compuerta de molde 624, de tal manera que se puede considerar que el manguito 636 tiene una posicion retirada abierta y una posicion avanzada cerrada. Un diametro interior de un segmento situado hacia abajo 637 del manguito 636 esta dimensionado para deslizar sobre una superficie exterior de un segmento situado hacia arriba 639 del divisor de punta 664 cuando el manguito 636 es movido entre las posiciones abierta y cerrada.

Con referencia a las figuras 6A-6C, el material de revestimiento que forma un flujo de capa interior 686 y un flujo de capa exterior 688 se ilustra con una serie de signos mas, es decir, “+”, y el material de nucleo que forma un flujo de fusion de capa de nucleo 684 se ilustra con una serie de puntos, es decir, “■”. En las figuras 6A y 7A, la porcion de punta 628 del pasador de valvula 626 asienta dentro de la compuerta 624 y el extremo situado hacia abajo 643 del manguito 636 asienta contra el tapon de punta 666 bloqueando la porcion situada hacia abajo del paso de fusion de material de nucleo 672b de tal manera que no fluya masa fundida a la cavidad de fusion 640 desde los pasos de fusion de revestimiento de punta de boquilla, material de nucleo, o capa exterior 674, 672b, 680. En las figuras 6B y 7B, la porcion de punta 628 del pasador de valvula 226 esta en una posicion retirada no asentada con respecto a la compuerta 624 mientras que el extremo situado hacia abajo 643 del manguito 636 permanece bloqueando la porcion situada hacia abajo del paso de fusion de material de nucleo 672b de tal manera que solamente los flujos de fusion de capa interior y exterior 686, 688 del material de revestimiento puedan fluir a la cavidad de fusion 640 mediante la compuerta 624. El flujo de fusion de capa exterior 688 avanza desde el paso de fusion de material de revestimiento 674 a la compuerta 624 mediante canales de tunel 678, 678', el paso de fusion de capa exterior 680 y la zona de burbuja 669.

En las figuras 6C y 7C, la porcion de punta 628 del pasador de valvula 626 esta desasentada de la compuerta 624 con el extremo situado hacia abajo 643 del manguito 636 retirado o retractado para no bloquear la porcion situada hacia abajo del paso de fusion de material de nucleo 672b de tal manera que los flujos de fusion de capa interior y exterior 686, 688 del material de revestimiento puedan fluir a la cavidad de fusion 633 mediante la compuerta 124 junto con el flujo de fusion de capa de nucleo 684 del material de nucleo o barrera. En la figura 6C, el material moldeable dentro del canal de fusion de material de revestimiento 650 se divide formando el flujo de fusion de capa exterior 688 que sale del paso de fusion de material de revestimiento 674 a traves de los canales de tunel 778, 778' fluyendo dentro del paso de fusion exterior 680 y la zona de burbuja 669 a la compuerta 624 y formando el flujo de fusion de capa interior 686 que fluye a traves del paso de fusion de material de revestimiento 674 a la compuerta 624. En una realizacion, el pasador de valvula 626 puede avanzarse o retirarse incrementalmente cuando los flujos de fusion de capa interior y exterior del material de revestimiento estan fluyendo a la cavidad de molde para cambiar selectivamente el flujo del material de revestimiento. El material de nucleo de la figura 6C suministrado a la porcion situada hacia arriba del paso de fusion de nucleo 672a proporciona un flujo de fusion de capa de nucleo 684 que fluye a traves de la porcion situada hacia abajo del paso de fusion de material de nucleo 672b a la compuerta 624 cuando la abertura 695 esta abierta. De esta manera, los componentes de la punta de boquilla 654 son capaces de colocar el flujo de fusion de capa de nucleo 684 del material de nucleo entre los flujos de fusion de capa interior y exterior 686, 688 del material de revestimiento cuando los tres flujos de fusion fluyen simultaneamente a traves de la zona de burbuja 669 y entran en la compuerta 624. Como tal, el aparato de coinyeccion 600 es capaz de formar un artfculo moldeado que incluye una capa interior y exterior del material primero o de revestimiento con una capa de nucleo del material segundo o de nucleo a traves de la inyeccion simultanea de los materiales de revestimiento y nucleo, que puede permitir tiempos de ciclos mas rapidos y tambien facilita aplicaciones de moldeo de pared fina.

La figura 8 es una vista en seccion ampliada de la zona de compuerta A ilustrada en la figura 6 segun otra realizacion de la presente invencion. Todos los elementos representados en la realizacion de la figura 8 son los mismos que los descritos en la realizacion precedente a excepcion de que el pasador de valvula 826 incluye un segmento situado hacia abajo 831 que tiene un mayor diametro. El mayor diametro del segmento situado hacia abajo de pasador de valvula 831 reduce el volumen del flujo de fusion de capa interior del material de revestimiento que fluye a traves del paso de fusion de material de revestimiento de punta de boquilla 674 para aumentar por ello el volumen o equilibrar el flujo de fusion de capa exterior del material de revestimiento que fluye a traves del paso de fusion exterior de punta de boquilla 680.

Aunque los aparatos de coinyeccion de manguito retractil de las figuras 6 y 8 se describen como la ejecucion de aplicaciones de moldeo simultaneo, en otras realizaciones segun la presente invencion el aparato tambien puede operar para ejecutar aplicaciones de moldeo secuencial. Mas en concreto, el pasador de valvula 626 puede retirarse como se representa en las figuras 6B y 7B de tal manera que solamente los flujos de fusion de capa interior y exterior del material de revestimiento puedan fluir a la cavidad de fusion 640 mediante la compuerta 624. La fuente del material de revestimiento proporcionada para formar flujos de fusion de capa interior y exterior se para entonces con el extremo situado hacia abajo 643 del manguito 636 retirado para no bloquear la porcion situada hacia abajo del paso de fusion de material de nucleo 672b a colocar como se representa en las figuras 6C y 7C, de tal manera que solamente el flujo de fusion de capa de nucleo del material de nucleo pueda fluir a la cavidad de fusion 640 mediante la compuerta 624. A continuacion, el extremo situado hacia abajo 643 del manguito 636 se avanza para bloquear de nuevo la porcion situada hacia abajo del paso de fusion de material de nucleo 672b para parar el flujo de fusion de capa de nucleo y los flujos de fusion de capa interior y exterior del material de revestimiento pueden fluir de nuevo a la cavidad de fusion 640 mediante la compuerta 624.

La figura 9 es una vista en seccion ampliada de una zona de compuerta de una boquilla de compuerta de valvula 920. La boquilla 920 incluye, entre otros, un cuerpo de boquilla 921 que define canales de fusion primero y segundo 950, 952, una punta de boquilla 954, y otros componentes, tales como un calentador y un termopar, como conocen los expertos en la tecnica. El primer canal de fusion 950 de la boquilla 920 recibe una primera corriente fundida de un material de revestimiento moldeable de una primera fuente de fusion mediante varios componentes de canal de fusion caliente (no representados) y el segundo canal de fusion 952 de la boquilla 920 recibe una segunda corriente fundida de un segundo material moldeable de una segunda fuente de fusion mediante varios componentes de canal de fusion caliente (no representados).

La punta de boquilla 954 incluye una primera parte 962, una segunda parte 964 y una tercera parte 966 que son retenidas por un reten de punta roscado 968 dentro de un agujero roscado 970 en un extremo situado hacia abajo o delantero del cuerpo de boquilla 921. Cada una de las partes de punta de boquilla primera, segunda y tercera 962, 964, 966 incluye un extremo con pestana situado hacia arriba con una extension generalmente tubular, que estan dimensionados para apilarse con el fin de definir entre ellos varios pasos de fusion de punta de boquilla. Mas en concreto, la primera parte de punta de boquilla 962 tiene un extremo con pestana 941 y una extension tubular 945, la segunda parte de punta de boquilla 964 tiene un extremo con pestana 951 y una extension tubular 955 y la tercera parte de punta de boquilla 966 tiene un extremo con pestana 981 y una extension tubular 985. Los extremos con pestana 941, 951, 981 son generalmente de iguales diametros exteriores y se apilan uno encima del otro manteniendose contra el saliente concavo 919 del cuerpo de boquilla 921 por el reten de punta 968 que actua contra la zona de contacto 963 del extremo con pestana 981. El extremo con pestana 941 de la primera parte de punta de boquilla 962 define primeros segmentos situados hacia arriba 974', 972', 980' de los pasos de fusion central, medio y exterior 974, 972, 980, el extremo con pestana 951 de la segunda parte de punta de boquilla 964 define segundos segmentos situados hacia arriba 972”, 980” de los pasos de fusion medio y exterior 972, 980, y el extremo con pestana 981 de la tercera parte de punta de boquilla 966 define el tercer segmento situado hacia arriba 980”' del paso de fusion exterior 980. Los primeros segmentos situados hacia arriba 974', 980' y los segmentos situados hacia arriba segundo y tercero 980”, 980'” estan en comunicacion de fluido con el primer canal de fusion 950 de la boquilla 920 para dividir la primera corriente fundida recibida de ellos en un flujo de fusion de capa interior y exterior. Los segmentos situados hacia arriba primero y segundo 972', 972” estan en comunicacion de fluido con el segundo canal de fusion 952 de la boquilla 920 para recibir de ellos la segunda corriente fundida que es un flujo de fusion de capa media cuando pasa a traves del resto de la punta de boquilla 954.

Las extensiones tubulares 945, 955, 985 de las partes de punta de boquilla primera, segunda y tercera 962, 964, 966 son generalmente de diametros exteriores incrementados para encajar concentricamente una dentro de otra y definen pasos de fusion de punta de boquilla 972, 980 entre sus superficies correspondientes. Mas en concreto, la extension tubular 945 de la primera parte 962 esta dimensionada para encajar dentro de la extension tubular 955 de la segunda parte 964 para definir entremedio el paso de fusion medio 972. La extension tubular 945 incluye en su superficie exterior un saliente 949 que esta en comunicacion de fluido con segmentos situados hacia arriba primero y segundo 972', 972” para dirigir el flujo de fusion de capa media del segundo material hacia abajo al paso de fusion medio 972. El saliente 949 rodea la extension tubular 945 y esta en un plano que esta en un angulo agudo con respecto a un eje longitudinal de la primera parte 962 a colocar para recibir el flujo de fusion de capa media del segundo segmento situado hacia arriba 972” en un punto mas hacia arriba del saliente 949 y dirigir el flujo de fusion hacia abajo a lo largo de una pared del saliente 949 al paso de fusion medio 972. La extension tubular 945 de la primera parte de punta de boquilla 962 tambien define el paso de fusion central 974 a traves del que el pasador de valvula 926 se extiende deslizantemente, que esta en comunicacion de fluido con el primer segmento situado hacia arriba 974' para recibir de el el flujo de fusion de capa interior del material de revestimiento. La extension tubular 955 de la segunda parte 964 esta dimensionada para encajar dentro de la extension tubular 985 de la tercera parte 966 para definir entremedio el paso de fusion exterior 980. De forma similar a la extension tubular 945, la extension tubular 955 incluye en una superficie exterior un saliente 959, que esta en comunicacion de fluido con segmentos situados hacia arriba primero, segundo y tercero 980', 980”, 980”' para dirigir el flujo de fusion de capa exterior del material de revestimiento al paso de fusion exterior 980. El saliente 959 rodea la extension tubular 955 y esta en un plano que esta en un angulo agudo con respecto a un eje longitudinal de la primera parte 962 a colocar para recibir el flujo de fusion de capa exterior del tercer segmento situado hacia arriba 980'” en un punto mas hacia arriba del saliente 959 y dirigir el flujo de fusion hacia abajo a lo largo de una pared del saliente 959 al paso de fusion exterior 980.

Cada uno de los pasos de fusion central, medio y exterior 974, 972, 980 de la punta de boquilla 954 tiene una salida anular 947, 957, 987, respectivamente, que dirige los flujos de fusion desde ella a la zona de burbuja 969 de tal manera que el flujo de fusion de capa media procedente del paso de fusion medio 972 este entre los flujos de fusion de capa interior y exterior procedentes de los pasos de fusion interior y exterior 974, 980, respectivamente. La salida anular 957 del paso de fusion medio 972 esta ligeramente inclinada hacia el canal de fusion central 974 para ayudar a evitar el “sangrado” del material segundo o de barrera cuando la corriente fundida de segundo material se para durante un ciclo de inyeccion. Mas en concreto, el material de capa interior que sale del canal de fusion central 974 a traves de la salida anular 947 puede servir para cortar el material de capa media en la salida anular 957 cuando la corriente fundida de segundo material se para durante el ciclo de inyeccion para evitar que el material de capa media siga entrando en los flujos de fusion interior y exterior.

En la figura 9, el pasador de valvula 926 tiene la porcion de punta 928 asentada con la compuerta de molde 924 del inserto de compuerta 922 para cerrar la compuerta de molde de tal manera que no fluya masa fundida a su traves. Cuando la porcion de punta de pasador de valvula 928 esta retirada o desasentada de la compuerta de molde 924 y cada una de las corrientes fundidas primera y segunda esta siendo inyectada, los flujos de fusion de capa interior, media y exterior que salen de los pasos de fusion central, medio y exterior 974, 972, 980 de la punta de boquilla 954 mediante las salidas anulares 947, 957, 987, respectivamente, se combinan dentro de la zona de burbuja 969 en una zona de compuerta del aparato de coinyeccion fluyendo simultaneamente a traves de la compuerta de molde 924 a la cavidad de molde 933 y formando un artfculo moldeado de tres capas como se ha descrito igualmente anteriormente con referencia a las realizaciones anteriores. Los expertos en la tecnica entenderan que el pasador de valvula 926 puede ser accionado entre las posiciones abierta, retirada y cerrada, asentada de manera convencional, por ejemplo, modificando la operacion del sistema de accionamiento de pasador de valvula representado en la realizacion de la figura 1.

La figura 10 ilustra la boquilla 920 de la figura 9 en una zona de compuerta. La boquilla 920 incluye la punta de boquilla 954 que suministra los flujos de fusion de capa interior, media y exterior a la zona de burbuja 1069 de la manera explicada anteriormente con referencia a la distribucion de los flujos de fusion de capa interior, media y exterior a la zona de burbuja 969. En la realizacion de la figura 10, se utiliza un inserto de compuerta de molde calentado de tres piezas 1022 para distribuir los flujos de fusion combinados desde la zona de burbuja 1069 a la cavidad de molde 1033 mediante la compuerta de molde 1024. Mas en concreto, una primera parte de compuerta de molde 1022A recibe el extremo situado hacia abajo de la punta de boquilla 954 de tal manera que el reten de punta 968 selle contra una superficie interior de la primera parte de compuerta de molde 1022A y define entremedio la zona de burbuja 1069 que recibe los flujos de fusion de capa interior, media y exterior que salen de los pasos de fusion central, medio y exterior 974, 972, 980 de la punta de boquilla 954 mediante las salidas anulares 947, 957, 987, respectivamente. Una salida 1053 de la primera parte de compuerta de molde 1022A alimenta los flujos de fusion combinados de capa interior, media y exterior a traves de un paso de fusion 1083 de una segunda parte de compuerta de molde 1022B que es calentada por el elemento de calentamiento 1073 que asienta dentro de una ranura 1079 en su superficie exterior. La segunda parte de compuerta de molde calentada 1022B permite la manipulacion de la temperatura de los flujos de fusion combinados de capa interior, media y exterior cuando fluyen a traves del paso de fusion 1083, lo que puede ser deseable en algunas aplicaciones de moldeo. En una realizacion de la presente invencion, la temperatura de la segunda parte de compuerta de molde 1022B puede reducirse con relacion a la temperatura de la boquilla 920 para aumentar la contrapresion en la boquilla, lo que puede ayudar a estabilizar los flujos de fusion nuevamente combinados. En otra realizacion, la temperatura de la segunda parte de compuerta de molde 1022B puede incrementarse con relacion a la temperatura de la boquilla 920, lo que puede reducir la viscosidad de los flujos de fusion combinados de capa interior, media y exterior cuando fluyen a traves del paso de fusion 1083 para aumentar por ello la velocidad de los materiales combinados, lo que puede ayudar a estabilizar los flujos de fusion nuevamente combinados. El paso de fusion de segunda parte de compuerta de molde 1083 dirige los flujos de fusion combinados a la compuerta de molde 1024 de una tercera parte de compuerta de molde 1022C.

En la realizacion de la figura 10, el pasador de valvula 1026 tiene la porcion de punta 1028 asentada con la compuerta de molde 1024 de la tercera parte de compuerta de molde 1022C de tal manera que la compuerta de molde esta cerrada y no fluye masa fundida a su traves. Cuando la porcion de punta de pasador de valvula 1028 se retira de la compuerta de molde 1024 y cada una de las corrientes fundidas primera y segunda esta siendo inyectada, los flujos de fusion de capa interior, media y exterior que salen de los pasos de fusion central, medio y exterior 974, 972, 980 de la punta de boquilla 954 mediante las salidas anulares 947, 957, 987, respectivamente, se combinan dentro de la zona de burbuja 1069 proxima a la zona de compuerta fluyendo simultaneamente a traves de la salida de masa fundida 1053 de la primera parte de compuerta de molde 1022A y el paso de fusion 1083 de la segunda parte de compuerta de molde 1022B a la cavidad de molde 1033 mediante la compuerta de molde 1024 de la tercera parte de compuerta de molde 1022C formando un artfculo moldeado de tres capas como se ha descrito igualmente anteriormente con referencia a las realizaciones anteriores. Los expertos en la tecnica entenderan que el pasador de valvula 1026 puede ser accionado entre las posiciones abierta, retirada y cerrada, asentada de manera convencional, por ejemplo, modificando la operacion del sistema de accionamiento de pasador de valvula representado en la realizacion de la figura 1.

Las partes primera y segunda de compuerta de molde 1022A, 1022B pueden fijarse una a otra por cualesquiera sujetadores adecuados o por soldadura dura. La segunda parte de compuerta de molde calentada 1022B asienta dentro de la tercera parte de compuerta de molde enfriada 1022C en un espacio de aire aislante 1089 definido entremedio, de tal manera que la segunda parte de compuerta de molde 1022B contacta con la tercera parte de compuerta de molde 1022C solamente en la superficie de sellado 1091. La primera parte de compuerta de molde 1022a esta situada dentro y contacta con la placa de molde 1009, y la tercera parte de compuerta de molde 1022C esta situada dentro y contacta con la placa de cavidad de molde 1011. La segunda parte de compuerta de molde 1022B se extiende entre la placa de molde 1009 y la placa de cavidad de molde 1011 estando termicamente aislada por las partes de compuerta de molde primera y tercera 1022A, 1022C.

La figura 11 es una vista en seccion de una zona de compuerta de una boquilla 1120 segun otra realizacion de la presente invencion. Los elementos y los aspectos de otras realizaciones aqrn descritas pueden usarse consiguientemente en la realizacion actual, y se usan los mismos numeros de referencia para los elementos de boquilla 1120 que no cambian con respecto a la boquilla 120 descrita anteriormente, por lo que tales elementos no se describen mas. De forma similar a la punta de boquilla 154 y el reten de punta 168, una punta de boquilla 1154 de la boquilla 1120 incluye una base de punta 1162, un divisor de punta 1164 y un tapon de punta 1166 que son retenidos por un reten de punta roscado 1168 dentro de un extremo situado hacia abajo del cuerpo de boquilla 121, estando espaciadas las superficies situadas hacia abajo 1175, 1177 del tapon de punta 1166 y reten de punta 1168, respectivamente, del inserto de compuerta 122 por una zona de burbuja 1169 que rodea la compuerta 124.

La base de punta 1162 incluye una superficie interior que esta enfrente de una superficie exterior del manguito 136 para definir la porcion de canal de fusion de material de nucleo 152 que se extiende dentro de la punta de boquilla 1154. El divisor de punta y el tapon de punta 1164, 1166 definen un paso de fusion de material de nucleo 1172 que recibe y dirige la corriente fundida de material de nucleo procedente del canal de fusion de material de nucleo 152 a traves de una abertura central 1182 del tapon de punta 1166 a la compuerta 124. El divisor de punta 1164 tambien define un paso central de fusion de material de revestimiento 1174 que recibe la corriente fundida del canal de fusion de material de revestimiento de manguito 150 y dirige la corriente fundida de material de revestimiento a los canales de salida de tunel 1178 formando un flujo de capa exterior de material de revestimiento y saliendo de una abertura central 1176 del divisor de punta 1164 formando un flujo de capa interior del material de revestimiento. El flujo de capa interior del material de revestimiento tambien pasa a traves de la abertura central 1182 del tapon de punta 1166 cuando fluye hacia la compuerta de molde 124.

Cada canal de tunel 1178 tiene una entrada en comunicacion de fluido con el paso central de fusion de material de revestimiento 1174 y una salida en comunicacion de fluido con un paso de fusion de capa exterior 1180, que se ha formado entre una superficie exterior del tapon de punta 1166 y una superficie interior del reten de punta 1168. Cada canal de tunel 1178 incluye una porcion situada hacia abajo que se define por una extension de canal de tunel separada 1199, que es un componente tubular corto. Cada extension de canal de tunel 1199 tiene un extremo situado hacia arriba fijado dentro de un agujero avellanado correspondiente del divisor de punta 1164 y una longitud que puentea el paso de fusion de material de nucleo 1172 pasando a traves de un agujero dentro del tapon de punta 1166. Cuando esta colocada asf, la salida de cada extension de canal de tunel 1199 esta en comunicacion de fluido con el paso de fusion de capa exterior 1180 a traves del que una porcion de la corriente fundida de material de revestimiento recibida por cada canal de tunel 1178 es dirigida a la compuerta 124. Se puede considerar que cada canal de tunel 1178 se extiende lateral o radialmente porque permite que el material de moldeo fluya a un lado o hacia fuera con relacion al flujo general de material de moldeo en el paso central de fusion de material de revestimiento 1174. Ademas, puede afirmarse que las extensiones de canal de tunel 1199 y/o canales de tunel 1178 definidas por ello cruzan o atraviesan el paso de fusion de material de nucleo 1172 y/o la corriente fundida de material de nucleo que fluye a su traves. Ademas, en la realizacion de la figura 11, el divisor de punta 1164 no incluye agujeros longitudinales, como los agujeros longitudinales 192 del divisor de punta 164, puesto que la corriente fundida de material de nucleo es capaz de fluir alrededor y entre las superficies exteriores de las extensiones de canal de tunel 1199 dentro del paso de fusion de material de nucleo 1172.

En la figura 11, la porcion de punta 128 del pasador de valvula 126 asienta dentro de la compuerta 124 y el segmento de grna de punta 131 asienta dentro de las aberturas centrales 1176, 1182 del divisor de punta 1164 y el tapon de punta 1166 de tal manera que ni el material de revestimiento ni el de nucleo puedan fluir a la cavidad de molde (no representada) desde el paso de fusion de material de nucleo 1172, el paso central de fusion de material de revestimiento 1174 o el paso de fusion de capa exterior 1180. Como en la realizacion descrita con referencia a las figuras 3A-3D y 4A-4D, la retraccion selectiva del pasador de valvula 126 de la compuerta de molde 124 y posteriormente a traves de las aberturas centrales 1176, 1182 permite el flujo simultaneo de las capas interior y exterior de material de revestimiento desde el paso de fusion de material de revestimiento 1174 y el paso de fusion de capa exterior 1180, respectivamente, asf como el flujo del flujo de fusion de capa de nucleo desde el paso de fusion de material de nucleo 1172 con los tres flujos de fusion que se combinan en la zona de burbuja 1169 proxima a la zona de compuerta del aparato de coinyeccion para despues entrar simultaneamente en una cavidad de molde (no representada) mediante la compuerta 124. De esta manera, la presente realizacion permite la formacion de un artfculo moldeado de tres capas como se ha descrito igualmente anteriormente con referencia a las realizaciones anteriores.

La figura 12 es una vista en seccion de una zona de compuerta de una boquilla 1220 segun otra realizacion de la presente invencion. Los elementos y los aspectos de otras realizaciones aqrn descritas pueden usarse consiguientemente con la realizacion actual y los mismos numeros de referencia se usan para los elementos de la boquilla 1120 que no cambian con respecto a la boquilla 120 descrita anteriormente, por lo que tales elementos no se describen mas. La boquilla 1220 tiene una punta de boquilla de piezas multiples 1254 que es retenida dentro de un agujero situado hacia abajo del cuerpo de boquilla 121 por un reten de punta roscado 1268. La punta de boquilla 1254 incluye una base de punta 1262, un divisor de punta 1264, y un tapon de punta 1266 asf como una pluralidad de extensiones de canal de tunel 1299 que estan unidas por soldadura fuere o fijadas de otro modo formando una serie de pasos de fusion de punta de boquilla a traves de la punta de boquilla 1254. Mas en concreto, el divisor de punta y el tapon de punta 1264, 1266 definen un paso de fusion de material de nucleo 1272 que recibe y dirige la corriente fundida de material de nucleo desde el canal de fusion de material de nucleo 152 a traves de una abertura central 1282 del tapon de punta 1266 a la compuerta 1224. El divisor de punta 1264 tambien define un paso de fusion de material de revestimiento 1274 que recibe la corriente fundida procedente del canal de fusion de material de revestimiento de manguito 150 y dirige la corriente fundida de material de revestimiento a los canales de salida de tunel 1278 formando un flujo de capa exterior de material de revestimiento y saliendo por una abertura central 1276 del divisor de punta 1264 formando un flujo de capa interior del material de revestimiento. El flujo de capa interior del material de revestimiento tambien pasa a traves de la abertura central 1282 del tapon de punta 1266 cuando fluye hacia la compuerta de molde 1224. En contraposicion a las realizaciones ilustradas anteriormente, la estructura de base de punta 1262 se extiende a la zona de compuerta entre el reten de punta 1268 y el tapon de punta 1266 de tal manera que una superficie interior de la base de punta 1262 que esta enfrente de una superficie exterior del tapon de punta 1266 define un paso de fusion de capa exterior 1280 para recibir de los canales de tunel 1278 el flujo de capa exterior de material de revestimiento y distribuir el flujo de capa exterior a traves de una abertura central 1294 de la base de punta 1262 a la compuerta de molde 1224.

Cada uno de la base de punta 1262, el divisor de punta 1264 y/o el tapon de punta 1266 de la punta de boquilla 1254 se hace de materiales conductores o altamente conductores de calor, por ejemplo, cobre berilio. En la presente realizacion, con el paso de fusion de capa exterior 1280 formado entre dos componentes termicamente conductores de la punta de boquilla 1254 en lugar de entre un componente de punta de boquilla y un reten de punta mas aislante como en las realizaciones anteriores, un flujo de capa exterior de material de revestimiento a traves del paso de fusion de capa exterior 1280 puede permanecer en o cerca de las temperaturas operativas mas altas para ciertos materiales polimericos, como los asociados con tereftalato de polietileno corriente (PET). Ademas, el flujo de capa interior de material de revestimiento distribuido desde el paso de fusion de material de revestimiento 1274 y el material de nucleo flujo distribuido desde el paso de fusion de material de nucleo 1272 tambien deben pasar a traves de la abertura central 1294 de la base de punta 1262 cuando fluyen hacia la compuerta de molde 1224 de tal manera que los tres flujos de fusion se combinan efectivamente dentro de la punta de boquilla caliente 1254 antes de entrar en la compuerta de molde enfriada, que es una disposicion deseable para moldear artfculos de PET. Con el fin de evitar la perdida de calor de la base de punta 1262 en la zona de compuerta 1224 se puede colocar un tapon termicamente aislante 1298 de VESPEL o analogos entre una cara situada hacia abajo de la base de punta 1262 y el inserto de compuerta 1222 para evitar contacto entre ellos.

Cada canal de tunel 1278 tiene una entrada en comunicacion de fluido con el paso de fusion de material de revestimiento 1274 y una salida en comunicacion de fluido con el paso de fusion de capa exterior 1280. En la realizacion de la figura 12, los canales de tunel 1278 estan colocados adyacentes a un extremo situado hacia arriba de la punta de boquilla 1254 y no estan formados por el divisor de punta 1264. En cambio, cada canal de tunel 1278 se define por una extension de canal de tunel separada 1299, que es un componente tubular corto. Cada extension de canal de tunel 1299 tiene un extremo situado hacia arriba fijado dentro de un agujero correspondiente del divisor de punta 1264 y un extremo situado hacia abajo fijado dentro de un agujero correspondiente del tapon de punta 1266 con una longitud que puentea el paso de fusion de material de nucleo 1272. Cuando estan colocadas asf, la entrada y la salida de cada extension de canal de tunel 1299 esta en comunicacion de fluido con el paso de fusion de material de revestimiento 1274 y el paso de fusion de capa exterior 1280, respectivamente. Se puede considerar que cada canal de tunel 1278 se extiende lateral o radialmente porque permite que el material de moldeo fluya a un lado o hacia fuera con relacion al flujo general de material de moldeo en el paso de fusion de material de revestimiento 1274. Ademas, en la realizacion de la figura 12, el divisor de punta 1264 no incluye agujeros longitudinales, tales como los agujeros longitudinales 192 del divisor de punta 164, puesto que la corriente fundida de material de nucleo puede fluir alrededor y entre las superficies exteriores de las extensiones de canal de tunel 1299 dentro del paso de fusion de material de nucleo 1272.

En la figura 12, un segmento de grna de punta ampliado 1231 del pasador de valvula 1226 asienta dentro de las aberturas centrales 1276, 1282, 1294 del divisor de punta 1264, el tapon de punta 1166 y la base de punta 1262 de tal manera que ni el material de revestimiento ni el de nucleo puedan fluir a la cavidad de molde (no representada) desde el paso de fusion de material de revestimiento de punta de boquilla 1274, el paso de fusion de material de nucleo 1272 o el paso de fusion de capa exterior 1280. La retraccion de una porcion de punta 1228 del pasador de valvula 1226 de la compuerta de molde 1224 y posteriormente a traves de cada una de las aberturas centrales 1276, 1282, 1294 permite el flujo simultaneo de las capas interior y exterior de material de revestimiento desde el paso de fusion de material de revestimiento 1274 y el paso de fusion de capa exterior 1280, respectivamente, asf como el flujo del flujo de fusion de capa de nucleo desde el paso de fusion de material de nucleo 1272 para permitir por ello la formacion de un artfculo moldeado de tres capas.

Aunque el aparato de coinyeccion 100 se representa con un inserto de compuerta de molde de una pieza 122 que define la compuerta de molde 124, otras realizaciones pueden tener un componente de inserto de compuerta de molde de piezas multiples, por ejemplo, como se representa en la realizacion de la figura 10, o puede no tener un inserto de compuerta de molde, sino, en cambio, tener simplemente una cavidad en una placa de molde. Tambien sin apartarse del alcance de la presente invencion, el inserto de compuerta de molde 122 puede tener o no tener una superficie que proporcione una porcion de la cavidad de molde y puede incluir o no incluir canales de refrigeracion (no representados) para que la circulacion de fluido refrigerante ayude a solidificar el material de moldeo en la cavidad de molde.

Aunque cada una de las realizaciones descritas anteriormente ilustra las corrientes fundidas primera y segunda dirigidas desde un canal de fusion de colector respectivo directamente a un respectivo canal de fusion interior y exterior del sistema que se extiende a su compuerta de molde, en otras realizaciones un casquillo de pasador de valvula puede incluir canales de fusion para recibir las corrientes fundidas de material de revestimiento y material de nucleo de los respectivos canales de fusion de colector y dirigirlos a respectivos canales de fusion de material de revestimiento y material de nucleo de la boquilla de canal de fusion caliente en comunicacion de fluido con ellos. Un casquillo de pasador de valvula ejemplar 1316 que puede estar adaptado para uso en realizaciones de la presente invencion se describe en la figura 13. El casquillo de pasador de valvula 1316 esta colocado entre el colector de canal de fusion caliente 1302 y la boquilla 120 e incluye un agujero 1340a que se extiende a su traves para recibir el manguito 1336, que, a su vez, grna el pasador de valvula 126. En la realizacion de la figura 13, el manguito 1336 incluye un segmento de cabeza 1342 que es un componente separado del cuerpo tubular de manguito 1336a, donde hay un intervalo entre los dos componentes para acomodar la expansion termica en condicion operativa. Igualmente, hay un intervalo entre una extension de grna 1316c del casquillo de pasador de valvula 1316 y el agujero 1340b del colector 1302 para acomodar la expansion termica en condicion operativa. El casquillo de valvula 1316 y la serie de intervalos explicados anteriormente permiten que la expansion termica del colector 1302 se produzca sin influir en la alineacion del pasador de valvula 126 con la compuerta.

El casquillo 1316 incluye un canal de fusion de material de revestimiento 1316a para recibir la corriente fundida de material de revestimiento de un primer conjunto de canales de fusion 1304 del colector 1302 y un canal de fusion de material de nucleo 1316b para recibir la corriente fundida de material de nucleo de un segundo conjunto de canales de fusion 1308 del colector 1302. El canal de fusion de material de revestimiento 1316a transfiere la corriente fundida de material de revestimiento al canal de fusion de material de revestimiento 150 de la boquilla 120 mediante la abertura 1348 y el canal de fusion de material de nucleo 1316b transfiere la corriente fundida de material de nucleo al canal de fusion de material de nucleo 152 de la boquilla 120. En una realizacion, el casquillo de pasador de valvula 1316 puede estar fijado a la boquilla 120 con tornillos o analogos para asegurar la estabilidad durante la expansion termica. En realizaciones de la presente invencion, el casquillo de pasador de valvula 1316 puede incluir un calentador.

Cualquiera de las realizaciones de manguito movil descritas anteriormente puede adaptarse para uso en aplicaciones de moldeo por inyeccion asistido por gas. En tales realizaciones, un material de nucleo sena un gas, tal como nitrogeno, en lugar de un material polimerico. El gas sena suministrado como un material de capa media al artfculo moldeado que se produzca.

Ademas, aunque cada una de las realizaciones descritas anteriormente se ha explicado realizando inyeccion simultanea de los materiales moldeables primero y segundo dentro de una cavidad de molde, los sistemas segun realizaciones de la presente invencion pueden realizar inyeccion secuencial de los materiales moldeables primero y segundo que puedan ser preferibles en algunas aplicaciones de moldeo, por ejemplo, en el moldeo de piezas mas gruesas.

Los materiales para los componentes del aparato de coinyeccion aqrn descrito incluyen acero, acero para herramientas (H13), aleacion de cobre, cobre berilio, titanio, aleacion de titanio, ceramica, polfmero de alta temperatura y materiales similares. En una realizacion, la base de la punta de boquilla se puede hacer de TZM o molibdeno y las piezas de divisor y tapon de la punta de boquilla, asf como el reten de punta, pueden hacerse de H13.

Aunque anteriormente se han descrito varias realizaciones segun la presente invencion, se debera entender que se han presentado a modo de ilustracion y ejemplo solamente, y no de limitacion. Sera evidente a los expertos en la tecnica relevante que se puede hacer varios cambios en la forma y el detalle sin apartarse del espmtu y alcance de la invencion. Asf, el alcance y ambito de la presente invencion no se debera limitar por ninguna de las realizaciones ejemplares antes descritas, sino que debera definirse solamente segun las reivindicaciones anexas y sus equivalentes.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un aparato de moldeo por coinyeccion (100) incluyendo:

una boquilla de moldeo por inyeccion (120) que tiene un canal de fusion de material de revestimiento (150) para transportar una corriente fundida de material de revestimiento y un canal de fusion de material de nucleo (152) para transportar una corriente fundida de material de nucleo; y

una punta de boquilla (154) acoplada a un extremo situado hacia abajo de la boquilla (120) que define

un paso central de fusion de material de revestimiento (174) para recibir la corriente fundida de material de revestimiento procedente del canal de fusion de material de revestimiento (150) de la boquilla (120),

un paso anular de fusion de material de nucleo (172) para recibir la corriente fundida de material de nucleo procedente del canal de fusion de material de nucleo (152) de la boquilla (120), y

un paso anular de fusion de capa exterior (180),

caracterizado porque el paso anular de fusion de capa exterior (180) esta conectado flrndicamente al paso central de fusion de material de revestimiento (174) mediante uno o varios canales de tunel que se extienden radialmente (178), donde una porcion de la corriente fundida de material de revestimiento recibida por el paso central de fusion de material de revestimiento (174) es dirigida al paso anular de fusion de capa exterior (180) mediante el uno o varios canales de tunel (178), y donde el uno o varios canales de tunel (178) atraviesan el paso anular de fusion de material de nucleo (172) que recibe la corriente fundida de material de nucleo, y

donde la corriente fundida de material de revestimiento procedente del paso central de fusion de material de revestimiento (174), la corriente fundida de material de nucleo procedente del paso de fusion de material de nucleo (172), y la corriente fundida de material de revestimiento procedente del paso anular de fusion de capa exterior (180) se combinan dentro de la punta de boquilla (154) o dentro de una zona de compuerta antes de entrar en una compuerta de molde (124).

2. El aparato (100) de la reivindicacion 1, incluyendo ademas:

un manguito tubular (136) dispuesto de manera que se extienda dentro de un agujero longitudinal de la boquilla (120) para dividir el agujero de boquilla en el canal de fusion de material de revestimiento (150) y el canal de fusion de material de nucleo (152), donde el canal de fusion de material de revestimiento (150) esta definido por una superficie interior del manguito (136) y el canal concentrico de fusion de material de nucleo (152) esta definido entre una superficie exterior del manguito (136) y el agujero de boquilla; y

un pasador de valvula (126) dispuesto deslizantemente a traves del canal de fusion de material de revestimiento (150) de la boquilla (120) definido por el manguito (136) y el paso central de fusion de material de revestimiento alineado longitudinalmente (174) de la punta de boquilla (154).

3. El aparato (100) de la reivindicacion 2, donde el pasador de valvula (126) es accionable entre una posicion de compuerta cerrada, al menos una posicion parcialmente retirada y una posicion completamente retirada.

4. El aparato (100) de la reivindicacion 2 o 3, donde la punta de boquilla (154) incluye un divisor de punta que define el paso central de fusion de material de revestimiento (174) de la punta de boquilla (154) e incluye una abertura central a traves de su extremo situado hacia abajo que esta alineada axialmente con la compuerta de molde (180) y a traves de la que el pasador de valvula (126) esta dispuesto deslizantemente.

5. El aparato (100) de la reivindicacion 4, donde la punta de boquilla (154) incluye un tapon de punta que tiene al menos una porcion de su superficie interior que esta espaciada de una superficie exterior del divisor de punta para definir una porcion situada hacia abajo del paso anular de fusion de material de nucleo (172) entre ellas, y donde el tapon de punta incluye una abertura central a traves de su extremo situado hacia abajo que esta alineada axialmente con la abertura central de divisor de punta y la compuerta de molde (180) de tal manera que el pasador de valvula (126) este dispuesto deslizantemente a su traves.

6. El aparato (100) de la reivindicacion 5, donde el uno o varios canales de tunel (178) estan formados por agujeros laterales axialmente alineados en el divisor de punta y el tapon de punta.

7. El aparato (100) de la reivindicacion 5, donde el uno o varios canales de tunel (178) estan definidos al menos parcialmente por componentes de extension tubulares que se extienden entre el divisor de punta y el tapon de punta para atravesar el paso de fusion de material de nucleo (172) definido entre ellos.

8. El aparato (100) de las reivindicaciones 5-7, donde la punta de boquilla (154) incluye una base de punta con un extremo situado hacia abajo en contacto con el tapon de punta, teniendo la base de punta una superficie interior que esta espaciada de una superficie exterior de un segmento del manguito (136) que se extiende dentro de la punta de boquilla (154) para definir entre ellas una porcion situada hacia arriba del paso anular de fusion de material de nucleo (172).

9. El aparato (100) de las reivindicaciones 1-8, donde la punta de boquilla (154) esta fijada dentro de un extremo situado hacia abajo de la boquilla (120) mediante un reten de punta roscado (168).

10. El aparato (100) de las reivindicaciones 5-8, donde la punta de boquilla (154) esta fijada dentro de un extremo situado hacia abajo de la boquilla (120) mediante un reten de punta roscado (168), teniendo el reten de punta (168) una superficie interior que esta espaciada de una superficie exterior del tapon de punta para definir entre ellas el paso anular de fusion de capa exterior (180).

11. El aparato (100) de las reivindicaciones 4-10, donde el divisor de punta, el tapon de punta y la base de punta se unen por soldadura fuerte para formar la punta de boquilla (154).