ES2693553T3

ES2693553T3 - Procedimiento para preparar un polvo de una aleación metálica

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Publication number: ES2693553T3
Application number: ES13170994.1T
Authority: ES
Inventors: Karl Rimmer
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2012-07-25
Filing date: 2013-06-07
Publication date: 2018-12-12
Anticipated expiration: 2033-06-07
Also published as: LT2689873T; AT13319U1; TR201815838T4; DK2689873T3; HRP20181769T1; SI2689873T1; EP2689873B1; EP2689873A1

Abstract

Procedimiento para la preparación de un polvo de una aleación metálica de un primer metal (18) y al menos otro metal (19a, 19b) para usar como pigmentos de un imprimador anticorrosivo para metales, en donde el procedimiento comprende las siguientes etapas: - fusión y aleación del primer metal (18) con el al menos otro metal (19a, 19b), en donde la temperatura de la masa fundida (20) es de 340 °C a 700 °C, con preferencia, de 600 °C; - en donde la masa fundida (20) se enfría durante la pulverización y se solidifica en un polvo (21), en donde se produce un flujo de material (1) durante la pulverización y la solidificación y en donde el flujo de material (1) pasa durante la pulverización y solidificación en una torre de pulverización enfriada con agua (8), caracterizado porque el procedimiento comprende la siguiente etapa: - pulverización de la masa fundida (20) por medio de un gas primario (6), que presenta un primer flujo de gas, y de un gas secundario (7), que presenta un segundo flujo de gas, en donde el segundo flujo de gas es menor que el primer flujo de gas y en donde tanto el gas primario (6) como también el gas secundario (7) se precalientan de 370 °C a 430 °C.

Description

DESCRIPCION

Procedimiento para preparar un polvo de una aleacion metalica 5 CAMPO DE LA INVENCION

La presente invencion se refiere a un procedimiento para la preparacion de un polvo de una aleacion metalica de un primer metal y al menos otro metal para usar como pigmentos de un imprimador anticorrosivo para metales, en donde el procedimiento comprende las siguientes etapas:

10

• fusion y aleacion del primer metal con el al menos otro metal, en donde la temperatura de la masa fundida es de 340 0C a 700 0C, con preferencia, de 600 0C;

• en donde la masa fundida se enfria durante la pulverizacion y se endurece en un polvo, en donde se produce un flujo de material durante la pulverizacion y la solidificacion y en donde el flujo de material corre durante la

15 pulverizacion y solidificacion en una torre de pulverizacion enfriada con agua.

ESTADO DE LA TECNICA

A fin de aplicar una capa de pintura sobre superficies, en especial sobre superficies metalicas, se emplea 20 usualmente una imprimacion, tambien denominado imprimador. Es decir, la capa de pintura no se aplica directamente sobre la superficie, sino que primero se aplica el imprimador sobre la superficie y luego la capa de pintura se aplica sobre el imprimador.

Esto permite, por un lado, una mejor adhesion del color, ya que el imprimador se puede disenar de modo tal que, por 25 una parte, se adhiera particularmente bien a la superficie y, por otra parte, garantice una union optima con la pintura. Es decir, el imprimador actua como capa de union o agente adherente entre la superficie y la pintura.

Por otro lado, el imprimador puede ofrecer en el caso de superficies metalicas adicionalmente proteccion ante la corrosion, por ejemplo, en chapas de carrocerias, electrodomesticos o en la construccion naval. Del documento EP 2016138 B1, se conocen al respecto un imprimador anticorrosivo, que contiene en una matriz organica como, por 30 ejemplo, una laca o un adhesivo, pigmentos metalicos aleados, por ejemplo, pigmentos aleados de zinc-magnesio o bien de zinc-aluminio-magnesio, eventualmente mezclados con pigmentos de zinc. Al usar tales pigmentos, que no estan presentes en forma mineral inorganica o ionica, tiene lugar una reaccion con ataques corrosivos, en la que se produce una reorganizacion de los pigmentos metalicas y, con ello, la formacion de una capa pasiva anticorrosiva sobre la superficie metalica por proteger.

35

El documento US 2004/045404 A1 se refiere a un procedimiento para la preparacion de un polvo de zinc o de una aleacion de zinc para usar en una bateria. Se produce una pulverizacion de la masa fundida por medio de un gas primario y de un gas secundario, en donde el polvo preparado presenta, por un lado, granos gruesos y, por otro, granos finos.

40

El documento JPH 10280012 A se refiere a un polvo metalico como pigmento de recubrimiento para aplicaciones antioxidantes y su preparacion. Para la preparacion, se pone de manifiesto un procedimiento de pulverizacion. En este caso, se vierte la masa fundida desde un horno a traves de un orificio que se halla en el piso del horno, que se puede cerrar con un tapon y se pulveriza por medio de gas desde una tobera dispuesta al costado debajo del orificio. 45

OBJETIVO DE LA INVENCION

Es objetivo de la presente invencion poner a disposicion un procedimiento para la preparacion de tales pigmentos anticorrosivos o bien de un polvo para usar como pigmentos de un imprimador anticorrosivo. En especial, los granos 50 del polvo -y con ello, los pigmentos- deben presentar una distribucion de tamano lo mas definida dentro de lo posible. Los pigmentos asi preparados deben permitir una resistencia mejorada a la corrosion, asi como una mejorada soldabilidad.

DESCRIPCION DE LA INVENCION

55

Segun la invencion, los pigmentos de un imprimador anticorrosivo se pueden preparar con particular eficacia, al generar gotitas de una aleacion metalica fundida. Las gotitas se enfrian y se solidifican, de modo que se forma un polvo. Los granos de polvo se pueden usar como pigmentos de un imprimador anticorrosivo.

60 Mediante la generacion de gotitas, se puede lograr en especial una distribucion de tamano definida de las gotitas o

bien, con posterioridad, de los granos de polvo. Asi se garantiza una distribucion de tamano definida de los pigmentos en el imprimador anticorrosivo, lo cual otra vez repercute positivamente sobre el curso de una reaccion que tiene lugar en caso de ataques corrosivos y en la que se produce un reordenamiento de los pigmentos metalicos y, con ello, la formacion de una capa pasiva anticorrosiva sobre la superficie metalicas por proteger.

5

La distribucion de tamano definida de las gotitas se puede logar por gasificacion o bien pulverizacion de la masa fundida de aleacion metalica usando un gas primario y un gas secundario.

Por ello, en un procedimiento para la preparacion de un polvo de una aleacion metalica de un primer metal y al 10 menos de otro metal para usar como pigmentos de un imprimador anticorrosivo para metales, se preve segun la invencion que el procedimiento comprenda la siguiente etapa:

pulverizacion de la masa fundida y formacion de los granos de polvo por medio de un gas primario, que presenta un primer flujo de gas, y de un gas secundario, que presenta un segundo flujo de gas, en donde el segundo flujo de gas es menor que el primer flujo de gas y en donde tanto el gas primario como tambien el gas secundario se 15 precalientan de 370 0C a 430 0C.

En forma particularmente facil y eficaz -y con ello, economicamente-, se pueden generar las gotitas metalicas, donde la gasificacion o bien la pulverizacion se producen de modo tal que el flujo de material sigue a la fuerza de gravedad, es decir, con una proporcion direccional que apunta verticalmente de arriba a abajo. Cuando mas 20 precipite esta proporcion direccional (verticalmente de arriba a abajo) del flujo de material, mas eficaz sera la generacion de gotitas metalicas. Por ello, en una realizacion preferida del procedimiento segun la invencion, se preve que el flujo de material siga a la fuerza de gravedad.

A fin de poder garantizar una temperatura de la masa fundida favorable para la pulverizacion, se usa un crisol 25 (atomizado) calentado o bien una artesa calentada, en cuyo extremo inferior se preve un sistema de toberas para la pulverizacion asi como tuberias de alimentacion para el gas primario y el gas secundario. En este caso, el sistema de toberas preferentemente tambien esta calentado. Correspondientemente, en una realizacion preferida del procedimiento segun la invencion, se preve que la masa fundida se coloque inmediatamente antes de la pulverizacion en una artesa calentada o se lleve a traves de un horno de aleacion de prefusion por medio de un 30 sistema de bombas y/o canalones en forma continua a una artesa calentada, en donde la artesa presenta en un extremo inferior un sistema de toberas asi como tuberias de alimentacion para el gas primario y el gas secundario.

A fin de favorecer una solidificacion de las gotitas metalicas en granos de polvo, se preve que el flujo de material corra durante la pulverizacion y solidificacion en una torre de pulverizacion enfriada con agua.

35

Se mostro favorable para la pulverizacion de la masa fundida una temperatura en un rango de 340 0C a 700 0C, con preferencia, de 570 0C a 630 0C, con preferencia especial, de 600 0C. En otras realizaciones preferidas, la temperatura de la masa fundida puede estar en un rango de 370 0C a 670 0C, con preferencia, de 400 0C a 640 0C, con preferencia especial, de 430 0C a 610 0C, en especial de 460 0C a 580 0C, sobre todo de 490 0C a 550 0C. Por

40 ello, en una realizacion preferida del procedimiento segun la invencion, se preve que la temperatura de la masa fundida sea de 340 0C a 700 °C, con preferencia, de 600 0C.

Ademas de la temperatura de la masa fundida, desempenan un papel importante para la pulverizacion definida las temperaturas del gas primario y del gas secundario. Se pueden lograr los mejores resultados cuando tanto el gas 45 primario como tambien el gas secundario presentan una temperatura en un rango de 0 0C a 450 0C, con preferencia, de 370 0C a 430 0C, con preferencia especial, de 400 0C. Con ello, se evita una solidificacion demasiado rapida, en donde las temperaturas del gas primario y del gas secundario tambien pueden variar de distinto modo. El calentamiento del gas primario y del gas secundario, se puede realizar en este caso por alimentacion de los gases a la artesa calentada o bien a su sistema de toberas, es decir, por contacto de calor con la artesa calentada o bien su 50 sistema de toberas. Se pueden dar correspondientemente distintas temperaturas del gas mediante diferentes velocidades de flujo de los gases o bien diferentes flujos gaseosos debido al contacto de distinta duracion con el calor. Por ello, se preve que tanto el gas primario como tambien el gas secundario se precalienten de 370 0C a 430 0C.

55 Otra posibilidad de influir sobre el proceso de pulverizacion consiste en la eleccion de los flujos gaseosos del gas primario y del gas secundario. En especial, mediante flujos de gas de distinta potencia, se puede regular, por ejemplo, la forma de las gotitas y con ello, de los granos de polvo. El gas primario puede presentar en este caso como gas de guia un elevado flujo de gas (primero), el gas secundario puede estar determinado para el proceso de pulverizacion propiamente dicho y puede presentar un (segundo) flujo de gas menor respecto del gas primario. De 60 modo correspondiente, se preve que el segundo flujo de gas sea menor que el primer flujo de gas.

Se logran resultados particularmente buenos cuando el primer flujo de gas esta en un rango de 300 kg/h a 900 kg/h, con preferencia, de 650 kg/h a 750 kg/h, con preferencia particular, a 700 kg/h y el segundo flujo de gas esta en un rango de 50 kg/h a 150 kg/h, con preferencia, de 70 kg/h a 120 kg/h, con preferencia particular, a 90 kg/h. En otras 5 realizaciones preferidas, el primer flujo de gas esta en un rango de 330 kg/h a 870 kg/h, con preferencia, de 360 kg/h a 840 kg/h, con preferencia de 390 kg/h a 810 kg/h, con preferencia particular, de 420 kg/h a 780 kg/h, en especial de 450 kg/h a 750 kg/h, sobre todo, de 480 kg/h a 720 kg/h. Mas alla de ello, en otras realizaciones preferidas, el segundo flujo de gas puede estar en un rango de 80 kg/h a 120 kg/h, con preferencia, de 90 kg/h a 110 kg/h. Correspondientemente, en una realizacion preferida del procedimiento segun la invencion, se preve que el primer 10 flujo de gas sea de 300 kg/h a 900 kg/h, con preferencia, de 700 kg/h y el segundo flujo de gas sea de 50 kg/h a 150 kg/h, con preferencia, de 90 kg/h.

Basicamente, en la pulverizacion (o bien la evaporacion o gasificacion), se debe prestar atencion a una posible oxidacion -sobre todo, en la superficie- de los elementos de aleacion de la masa fundida. Mayormente, no se desea 15 una oxidacion de este tipo, con lo cual en una realizacion preferida del procedimiento segun la invencion se preve que como gas primario y/o como gas secundario se use un gas inerte, con preferencia, que comprende N2 y/o Ar y/o He, para prevenir la oxidacion. Sin embargo, cuando no es significativa una oxidacion, de hecho tambien se puede usar con aire.

20 Como ya se senalo, es decisiva una distribucion de tamano definida de los pigmentos en el imprimador anticorrosivo para un curso optimo de la reaccion de proteccion que discurre con ataques corrosivos. A fin de definir aun mejor la distribucion de tamano de los granos de polvo o bien de limitarla, se preve por ello otra etapa de procedimiento para subdividir los granos de polvo en material grueso y material fino. El material grueso luego se vuelve a utilizar al llevarlo nuevamente a la masa fundida. En este caso, los granos de polvo del material grueso presentan diametros 25 de al menos 100 pm, con preferencia, de al menos 1000 pm. Para la subdivision, se usa un clasificador, con preferencia, una tamizadora, con preferencia particular, una tamizadora ultrasonica. De modo correspondiente, se preve en una realizacion preferida del procedimiento segun la invencion que el polvo se separe por medio de un clasificador, con preferencia, por medio de una tamizadora ultrasonica, en material grueso y material fino, a fin de separar el material grueso con un diametro de grano de al menos 1000 pm, en donde el material grueso se vuelve a 30 llevar a la masa fundida.

Alternativa o adicionalmente a la tamizacion, se puede realizar una subdivision (adicional) del polvo en material fino y material grueso por medio de un ciclon, en donde el material fino presenta diametros de grano de menos de 1000 pm, con preferencia, de menos de 100 pm. Por ello, se preve en una realizacion preferida del procedimiento segun 35 la invencion que el polvo se separe por medio de un ciclon en material fino y material grueso, en donde todos los granos del material fino presentan diametros de menos de 1000 pm.

Se puede lograr asi una distribucion de tamano de los granos de polvo particularmente definida o bien precisa. Correspondientemente, en una realizacion preferida del procedimiento segun la invencion, se preve que el 90% de 40 los granos del material fino presente diametros de entre 10 pm y 1000 pm, con preferencia, de entre 15 pm y 20 pm y que el 50% de los granos del material fino presente diametros de entre 3 pm y 800 pm, con preferencia, de entre 8 pm y 12 pm.

Como ya se menciono, los granos de polvo pueden presentar distinta forma. Ademas de la forma esferica, los 45 granos de polvo tambien pueden tener forma acicular, es decir, presentar una forma alargada a lo largo de un eje. Finalmente, tambien es posible una forma irregular, es decir, los granos de polvo tambien pueden ser fragmentos irregulares. La forma dominante se puede regular por eleccion de los parametros de proceso como, por ejemplo, los flujos gaseosos. En consecuencia, en una realizacion preferida del procedimiento segun la invencion, se preve que la forma de los granos de polvo sea mayormente esferica, acicular o irregular. Al respecto, tambien hay que notar 50 que la expresion "diametro de grano" o bien "diametro" se refiere, en el caso de formas de granos no esfericas (por ejemplo, acicular o irregular), al diametro de una esfera pensada que rodea el correspondiente grano de polvo. Es decir, el "diametro" designa en tal caso a la maxima expansion de un grano en una direccion.

La eleccion de la composicion de aleacion es decisiva para la accion anticorrosiva. Los mejores resultados se logran 55 con una aleacion de Zn-Mg, de Zn-Al o de Zn-Mg-Al. En consecuencia, en una realizacion preferida del procedimiento segun la invencion, se preve que en el caso del primer metal se trate de Zn y, en el caso del al menos otro metal, se trate de Mg y/o de Al.

La composicion se mueve idealmente en el rango del 50 % en peso al 99,9 % en peso, con preferencia, del 97 % en 60 peso al 98 % en peso, con preferencia, del 60 % en peso al 89,9 % en peso, con preferencia particular, del 70 % en

peso al 79,9 % en peso de parte de Zn y del 0,1 % en peso al 50 % en peso, con preferencia, del 1,9 % en peso al 2,2 % en peso, con preferencia, del 10,1 % en peso al 40 % en peso, con preferencia particular, del 20,1 % en peso al 30 % en peso de parte de Mg y/o parte de Al. Ademas, la aleacion puede presentar impurezas inevitables con otros metales, en especial Fe y/o Pb y/o Cd. En el caso de una aleacion de Zn-Mg, pueden aparecer, ademas, 5 trazas de Al como impureza. Las impurezas conforman en total una proporcion de menos del 1 % en peso, con preferencia, menos del 0,1 % en peso, con preferencia particular, menos del 0,05 % en peso. En consecuencia, en una realizacion preferida del procedimiento segun la invencion, se preve que la masa fundida presente una proporcion de Zn del 50 % en peso al 99,9 % en peso y una proporcion de Mg del 0,1 % en peso al 50 % en peso y/o una proporcion de Al del 0,1 % en peso al 50 % en peso, asi como impurezas eventualmente inevitables, en 10 especial de Fe y/o Pb y/o Cd.

BREVE DESCRIPCION DE LAS FIGURAS

La invencion se explica con mayor detalle ahora por medio de un ejemplo de realizacion. Los dibujos son ilustrativos 15 y han de exponer la idea de la invencion, pero no debe limitarse de modo alguno ni reproducirse de manera concluyente.

En este caso, ellas muestran:

20 Fig. 1 un esquema de flujo general de un procedimiento segun la invencion

Fig. 2 una distribucion de tamano medida de un polvo, que se preparo por medio de un procedimiento segun la invencion

25 Vl'AS PARA REALIZAR LA INVENCION

De acuerdo con el esquema de flujo general mostrado en la Fig. 1 de un procedimiento segun la invencion, se funde primero en un horno de fusion 17 Zn 18 y luego se alean Mg 19a y/o Al 19b como al menos un metal adicional en una masa fundida 20. La unidad de producto de Zn 18 utilizado es en este caso, normalmente, de al menos el 30 99,995 % en peso, aquella del Mg 19a o bien del Al 19b usados, normalmente, de al menos el 99,8 % en peso.

La masa fundida 20, que presenta usualmente una temperatura en un rango de 340 0C a 700 0C, normalmente una temperatura de 600 0C, se alimenta por medio de una bomba (no representada) a un crisol precalentado de atomizacion o bien artesa 2, que se cierra hermeticamente por medio de una varilla de cierre (no representada) en 35 su lado de piso 22 para la masa fundida. Recien cuando la masa fundida 20 alcanzo en la artesa 2 precalentada cierto estado liquido, por ejemplo, 30 cm, se retira la varilla de cierre.

Por medio de un sistema de toberas 3 calentado, que asimismo esta dispuesto en el lado del piso 22 de la artesa calentada 2, se atomiza o pulveriza la masa fundida 20 que sale de la artesa 2 debido a la fuerza de gravedad en 40 gotitas metalicas (no representadas), es decir, gotitas de la masa fundida 20. Tambien la atomizacion o la pulverizacion tienen una proporcion direccional que apunta segun la fuerza de gravedad de arriba a abajo, lo cual ocasiona una generacion particularmente eficaz de las gotitas metalicas.

En la atomizacion o bien pulverizacion, se lleva gas primario 6 precalentado por medio de una tuberia de 45 alimentacion 4 asi como gas secundario 7 precalentado por medio de una tuberia de alimentacion 5 al sistema de toberas 3. El gas primario 6 o bien el gas secundario 7 se calienta en este caso a una temperatura en un rango de 0 0C a 450 0C, normalmente a una temperatura de 400 0C, en donde las temperaturas del gas primario 6 y del gas secundario 7 pueden diferir entre si.

50 La diferencia principal entre el gas primario 6 y el gas secundario 7 radica en distintos flujos de gas. Un primer flujo de gas del gas primario 6 es de 300 kg/h a 900 kg/h, con preferencia, de 700 kg/h; un segundo flujo de gas del gas secundario 7 es de 50 kg/h a 150 kg/h, con preferencia, de 90 kg/h.

A fin de evitar la oxidacion, en especial en la superficie de los metales de aleacion, se usan gases inertes tanto para 55 el gas primario 6 como tambien para el gas secundario 7, con preferencia, N2 y/o Ar y/o He.

Durante la pulverizacion, las gotitas metalicas de la masa fundida 20 se solidifican y forman asi granos de un polvo de aleacion metalica 21. A fin de favorecer la solidificacion, el flujo de material 1, que se produce durante la pulverizacion y la solidificacion y presenta una proporcion direccional vertical de arriba a abajo, es decir, que sigue la 60 fuerza de gravedad, pasa por una torre de pulverizacion 8 enfriada. El enfriamiento de la torre de pulverizacion 8 se

realiza por medio de agua, con lo cual la torre de pulverizacion 8 presenta una camisa doble 9 y una conexion de agua 10 para el enfriamiento con agua.

En el extremo inferior 16 de la torre de pulverizacion 8, sale el polvo solidificado 21. A fin de lograr la distribucion de 5 tamano de los granos del polvo 21 particularmente bien definida, se subdivide el polvo 21 primero por medio de un ciclon 11 en material fino y material grueso, en donde el material grueso presenta diametros de grano de al menos 1000 pm. El material grueso se descarga a traves de una descarga de material 12 del ciclon 11 y se lleva nuevamente a la masa fundida 20 (no representada).

10 El material fino se lleva finalmente a un sistema de filtracion 13, de donde pueden escaparse a traves de una salida de gas 14 el gas primario 6 usado en la pulverizacion y el gas secundario 7. A traves de una descarga de polvo de filtro 15 del sistema de filtracion 13, se descarga el polvo 21 con una distribucion de tamano de los granos de polvo bien definida o estrecha como producto acabado.

15 Fig. 2 muestra el resultado de una medicion de la granulometria de un polvo 21 de una aleacion de Zn-Mg. En el eje de las x, el diametro de grano D se traza en una escala logaritmica en pm, en el eje derecho de las y, la frecuencia absoluta q3 de los granos detectados en un intervalo de diametros o bien una clase de diametros en unidades arbitrarias, con lo cual resulta el histograma representado. En este caso, en la Fig. 2, el eje x cubre un rango de 0,04 pm a 500 pm, que se subdivide en 100 clases.

20

Adicionalmente, se dibuja una curva para la frecuencia acumulada Q3 en % como linea continua, en donde se leen los valores para la frecuencia acumulada en % en el eje y izquierdo. En este caso, se informa para el 10% de todos los granos detectados un diametro menor o igual a 5,54 pm. El diametro del 50% de todos los granos es menor o igual a 10,43 pm; el diametro del 90% de todos los granos es menor o igual a 15,74 pm.

25

LISTA DE SIGNOS DE REFERENCIA

: 1 flujo de material

30: 2 artesa calentada

: 3 sistema de toberas

: 4 tuberia de alimentacion para gas primario

35

: 5 tuberia de alimentacion para gas secundario

: 6 gas primario

40: 7 gas secundario

: 8 torre de pulverizacion

: 9 camisa doble para enfriamiento con agua

45

: 10 conexion de agua

: 11 ciclon

50: 12 descarga de material

: 13 sistema de filtracion

: 14 salida de gas

55

: 15 descarga de polvo de filtro

: 16 extremo inferior de la torre de pulverizacion

60: 17 horno de fusion

: 18 Zn

: 19a Mg

5

: 19b Al

: 20 masa fundida

10: 21 polvo

: 22 lado del piso de la artesa calentada

: D diametro de grano

15

: q3 frecuencia absoluta

: Q3 frecuencia acumulada

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la preparacion de un polvo de una aleacion metalica de un primer metal (18) y al

menos otro metal (19a, 19b) para usar como pigmentos de un imprimador anticorrosivo para metales, en donde el 5 procedimiento comprende las siguientes etapas:

- fusion y aleacion del primer metal (18) con el al menos otro metal (19a, 19b), en donde la temperatura de la masa fundida (20) es de 340 0C a 700 0C, con preferencia, de 600 0C;

10 - en donde la masa fundida (20) se enfria durante la pulverizacion y se solidifica en un polvo (21), en donde se produce un flujo de material (1) durante la pulverizacion y la solidificacion y en donde el flujo de material (1) pasa durante la pulverizacion y solidificacion en una torre de pulverizacion enfriada con agua (8), caracterizado porque el procedimiento comprende la siguiente etapa:

15 - pulverizacion de la masa fundida (20) por medio de un gas primario (6), que presenta un primer flujo de gas, y de un gas secundario (7), que presenta un segundo flujo de gas, en donde el segundo flujo de gas es menor que el primer flujo de gas y en donde tanto el gas primario (6) como tambien el gas secundario (7) se precalientan de 370 0C a 430 0C.

20 2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizado porque el flujo de material (1) sigue

a la fuerza de gravedad.
3. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 2, caracterizado porque la masa fundida (20) se coloca inmediatamente antes de la pulverizacion en una artesa calentada (2) o se lleva a traves de

25 un horno de aleacion de prefusion por medio de un sistema de bombas y/o canalones de modo continuo a una artesa calentada (2), en donde la artesa (2) presenta en un extremo inferior un sistema de toberas (3), asi como tuberias de alimentacion (4, 5) para el gas primario (6) y el gas secundario (7), de modo que el calentamiento del gas primario y del gas secundario se realiza por alimentacion de los gases a la artesa calentada (2) o bien en su sistema de toberas, a saber, por contacto de calor con la artesa calentada (2) o bien su sistema de toberas.

30
4. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el primer flujo de gas es de 300 kg/h a 900 kg/h, con preferencia, de 700 kg/h y el segundo flujo de gas es de 50 kg/h a 150 kg/h, con preferencia, de 90 kg/h.

35 5. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque como gas

primario (6) y/o como gas secundario (7) se usa un gas inerte, con preferencia, que comprende N2 y/o Ar y/o He, a fin de evitar una oxidacion.
6. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el polvo (21) 40 se separa por medio de un clasificador, con preferencia, por medio de una tamizadora ultrasonica, en material

grueso y material fino (12), a fin de separar el material grueso con un diametro de grano de al menos 1000 pm, en donde el material grueso se vuelve a llevar a la masa fundida (20).
7. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el polvo (21) 45 se separa por medio de un ciclon (11) en material fino (12) y material grueso, en donde todos los granos del material

fino (12) presentan diametros de menos de 1000 pm y en donde, con preferencia, el 90% de los granos del material fino (12) presentan diametros de entre 10 pm y 1000 pm y, con preferencia, el 50% de los granos del material fino (12) presenta diametros de entre 3 pm y 800 pm.

50 8. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la forma de

los granos de polvo es mayormente esferica, acicular o irregular.
9. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque en el caso del primer metal (18), se trata de Zn y en el caso del al menos otro metal (19a, 19b), se trata de Mg (19a) y/o de Al

55 (19b).
10. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque la masa fundida (20) presenta una proporcion de Zn del 50 % en peso al 99,9 % en peso y una proporcion de Mg del 0,1 % en peso al 50 % en peso y/o una proporcion de Al del 0,1 % en peso al 50 % en peso, asi como impurezas

60 eventualmente inevitables, en especial Fe y/o Pb y/o Cd.