ES2684793T3 - Un aparato para almacenamiento y recuperación de grandes volúmenes de tubos de ensayo - Google Patents

Un aparato para almacenamiento y recuperación de grandes volúmenes de tubos de ensayo Download PDF

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Abstract

Un aparato (1) para almacenar y recuperar grandes volúmenes de tubos de ensayo (4) en/desde un almacén (2), aparato que comprende: un módulo de entrada/salida (6) de tubos de ensayo (4) desde/hacia un sistema de automatización (3) para el transporte de dichos tubos de ensayo (4) en dispositivos de transporte (5) de tubos de ensayo (4) individuales, que incluye dos ubicaciones coplanares distintas para un primer y un segundo contenedores (9, 10) de una pluralidad de tubos de ensayo (4), un único dispositivo de recogida (62) adaptado para recoger dichos tubos de ensayo (4) del segundo contenedor (10) situado en dicho módulo de entrada/salida (6) y para liberarlos en dichos dispositivos de transporte (5) de tubos de ensayo (4) individuales en dicho sistema de automatización (3), una primera estación (70) para la distribución temporal de dichos contenedores (9, 10) en distintas ubicaciones de un mismo estante (71) que comprende uno o más estantes (71) e interconectados con dicho módulo de entrada/salida (6), caracterizado por que el aparato comprende, además: un dispositivo de recogida múltiple (60) adaptado para recoger dichos tubos de ensayo (4) desde una pluralidad de dispositivos de transporte (5) de tubos de ensayo (4) individuales en cola en un carril secundario (31) de dicho sistema de automatización (3) y para liberarlos en el primer contenedor (9) situado en dicho módulo de entrada/salida (6), una segunda estación (74) para la distribución temporal del primer contenedor (9) en uno o más estantes (71), interconectados con un dispositivo de descarga (13) de tubos de ensayo (4) que han de ser retirados, y un elevador móvil motorizado (8) capaz de transportar simultáneamente, en dos ubicaciones coplanares distintas, dichos primer y segundo contenedores (9, 10) y adaptado para mover dichos primer y segundo contenedores (9, 10) de tubos de ensayo (4) entre dicha primera estación (70) para la distribución temporal y dicho almacén (2), y solo dicho primer contenedor (9) entre dicho almacén (2) y dicha segunda estación (74) para la distribución temporal.

Description

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DESCRIPCION
Un aparato para almacenamiento y recuperación de grandes volúmenes de tubos de ensayo
La presente invención se refiere a un aparato para almacenamiento y recuperación de grandes volúmenes de tubos de ensayo.
En la actualidad, en el contexto de sistemas de automatización para laboratorios usados para manipular tubos de ensayo que contienen muestras de material biológico, se siente cada vez más la necesidad de contar con almacenes adecuadamente refrigerados dentro del mismo sistema en el que pueden almacenarse las muestras biológicas analizadas durante un período más o menos prolongado, para volver a ponerlas a disposición del sistema, cuando sea necesario, para repetir el análisis mediante los módulos conectados a la automatización.
La solicitud de patente MI2012A002011 de la misma Solicitante describe un aparato para depositar, almacenar y recuperar automáticamente muestras de material biológico en/desde un almacén refrigerado usando dos robots estáticos diferentes.
Como desventaja, el aparato descrito en dicha solicitud de patente no es adecuado para almacenes de gran tamaño.
Por otro lado, dados los volúmenes operativos cada vez mayores, es deseable que el almacenamiento y la posterior recuperación involucre tantas muestras como sea posible.
El documento US 2013/085597 A1 se refiere al manejo de gradillas para tubos de muestras en un ambiente de laboratorio de ensayos que comprende un compartimento de almacenamiento.
El documento US 2013/116102 A1 describe sistemas de automatización y métodos para procesar especímenes biológicos que incluyen un dispositivo de recogida múltiple en forma de un tercer mecanismo de transporte.
Asimismo, el documento US 5.233.844 A describe un dispositivo de recogida múltiple, aquí en forma de componente de cogida.
El documento US 2011/045958 A1 se refiere a un aparato para centrifugar contenedores de material biológico usando pinzas. El documento WO 2014/071214 A1 se refiere al transporte de gradillas o "pucks" para muestras entre un área de acceso y un sistema de automatización. El documento US 2005/075757 A1 describe una distribución de una pluralidad de instrumentos alrededor de un dispositivo de transporte bi-direccional. El documento US 2013/017535 A1 se refiere a un instrumento para el procesamiento automatizado de muestras líquidas. El documento US 2008/213080 A1 se refiere a un sistema de almacenamiento compacto para almacenar muestras congeladas. El documento US 2004/037679 A1 describe un sistema de almacenamiento automático que comprende estantes. El objetivo de la presente invención es proporcionar un aparato para almacenamiento y recuperación de grandes volúmenes de tubos de ensayo en/desde almacenes de gran tamaño asegurando el mismo rendimiento que las soluciones de almacenamiento ya conocidas.
Otro objetivo de la presente invención es que dicho aparato pueda realizar una recuperación selectiva de muestras, incluso si se las coloca en áreas diferentes y muy alejadas del almacén.
Además, dado que los tubos de ensayo insertados en el almacén pueden requerir, según el tipo de muestra biológica que contienen, diferentes tiempos de almacenamiento, otro objetivo de la presente invención es que dicho aparato sea capaz de almacenar sustancialmente al mismo tiempo todos los tubos de ensayo que contienen muestras del mismo tipo, de manera de tener cierta uniformidad en los tiempos de procesamiento de estos y así, poder recuperarlos fácilmente cuando su tiempo de almacenamiento llegue a su fin; en otras palabras, en caso de que el tiempo de conservación de las muestras finalice sin necesidad de dirigirlas nuevamente por la automatización para un nuevo análisis, estas deben desecharse juntas de la manera más práctica posible.
Estos y otros objetos se logran con un aparato para el almacenamiento y la recuperación de grandes volúmenes de tubos de ensayo en/desde un almacén de acuerdo con la reivindicación 1.
Estas y otras características de la presente invención parecerán más claras a partir de la siguiente descripción detallada de una de sus realizaciones, mostrada a modo de ejemplo no limitativo en los dibujos que acompañan, en los que:
la Figura 1 muestra una vista en perspectiva de un módulo de entrada/salida de muestras y un almacén;
la Figura 2 muestra una vista en perspectiva de una estación para la distribución temporal de muestras
biológicas;
la Figura 3 muestra una vista en perspectiva de un elevador móvil y del interior del almacén; la Figura 4 muestra en detalle los contenedores para los tubos de ensayo usados;
la Figura 5 muestra una vista en perspectiva del almacén, de un dispositivo de descarga de tubo de ensayo y de un aparato con múltiples gradillas para recolectar tubos de ensayo;
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la Figura 6 muestra una vista en planta superior del sistema de automatización y del módulo de entrada/salida de muestras;
la Figura 7 muestra una vista superior en perspectiva del sistema de automatización y del módulo de entrada/salida de muestras;
la Figura 8 muestra una vista frontal del módulo de entrada/salida de muestras;
la Figura 9 muestra una vista posterior ampliada del módulo de entrada/salida de la Figura 8 con el detalle de dispositivos de recogida única y de recogida múltiple;
la Figura 10 muestra una vista frontal en perspectiva del módulo de entrada/salida de muestras;
la Figura 11 muestra una vista similar a la anterior, sin el contenedor para tubos de ensayo;
la Figura 12 muestra una vista en perspectiva de una etapa de inserción de un contenedor en el almacén;
las Figuras 13a, 13b muestran dos vistas en perspectiva, giradas a 180° entre sí, de mecanismos deslizantes de
los contenedores para tubos de ensayos, usados en el módulo de entrada/salida;
las Figuras 14a, 14b muestran dos vistas en perspectiva, giradas a 180° entre sí, de mecanismos deslizantes de los contenedores para tubos de ensayos, usados en el elevador móvil;
la Figura 15 muestra una vista en perspectiva de una primera estación para la distribución temporal de contenedores;
las Figuras 16, 17 muestran una vista en perspectiva y frontal, respectivamente, de los contenedores para tubos de ensayo a bordo del elevador móvil;
la Figura 18 muestra una vista superior girada del elevador móvil; la Figura 19 muestra una vista lateral del elevador móvil;
la Figura 20 muestra una vista en perspectiva de una segunda estación para la distribución temporal de contenedores;
la Figura 21 muestra una vista en perspectiva de algunos detalles del dispositivo de descarga;
las Figuras 22, 23 muestran dos vistas en perspectiva, volcadas a 180° entre sí, de una posición de descarga de
un contenedor en el dispositivo de descarga, sin el contenedor en sí.
La Figura 1 muestra un aparato 1 para el depósito, almacenamiento y recuperación automáticos de muestras de material biológico en/desde un almacén refrigerado 2, cuya temperatura varía normalmente entre -2 °C y + 6 °C.
El almacén 2 se enfrenta a un sistema de automatización para laboratorio 3 que lleva muestras de material biológico contenidas en tubos de ensayo 4 insertos a su vez en dispositivos de transporte 5. La interfaz entre el almacén 2 y el sistema 3, respecto del intercambio de tubos de ensayo4, se implementa mediante un módulo de entrada/salida de muestras 6.
Además, a lo largo del sistema de automatización 3 y corriente arriba de la interfaz con el almacén 2, pueden disponerse una o más estaciones 7 para la distribución temporal de muestras biológicas, es decir de tubos de ensayo 4 contenidos en los dispositivos de transporte 5 relativos de tubos de ensayo 4 individuales similares a los descritos en la solicitud de patente italiana MI2012A 001218 (Figura 2). La presencia de más de una de dichas estaciones 7 puede servir para estacionar, en cada una de ellas, muestras generalmente homogéneas en términos de tiempo de almacenamiento que necesitan posteriormente dentro del almacén 2.
Un elevador móvil motorizado 8 (Figura 3) se desplaza a lo largo de rieles dentro del almacén 2, capaz de llevar a bordo simultáneamente tanto un contenedor 9 ("gradilla") para los tubos de ensayo 4 a depositarse en el almacén 2 como un contenedor 10 para los tubos de ensayo a recuperarse del interior del depósito 2 para su posterior reintroducción a lo largo del sistema de automatización 3 (Figura 4).
El elevador móvil 8 que se desplaza a lo largo de rieles apropiados dentro del mismo almacén 2, es capaz de ubicarse frente a cualquiera de las ubicaciones 11 del almacén 2 adaptadas para alojar un contenedor 9 y en este punto, pueden realizarse dos operaciones opuestas: puede retirarse un contenedor 9 de la ubicación 11 y colocarse en el elevador móvil 8 para poder tomar uno o más tubos de ensayo 4 de él, o a la inversa, si el elevador móvil 8 ya está llevando un contenedor 9 (cargado con tubos de ensayo 4 recién descargados del sistema de automatización 3), este se desplaza a la ubicación 11 para su almacenamiento a mediano/largo plazo.
A lo largo del almacén 2 opuesto al que interactúa con el sistema de automatización 3 hay un dispositivo de descarga 13 de los tubos de ensayo 4 que han llegado al final de su ciclo de vida y que, por lo tanto, contiene muestras que ya no pueden ser significativas para nuevos análisis, debe desecharse (Figura 5).
Para este fin, puede proporcionarse un aparato con múltiples gradillas 14 debajo de un dispositivo de descarga como este para recolectar los tubos de ensayo 4 dispuestos similar al descrito en la solicitud de patente italiana MI2012A 001111 (Figura 5).
Describiendo en mayor detalle el funcionamiento del aparato 1, los tubos de ensayo 4 que se trasladan a lo largo del sistema de automatización 3 y que deben distribuirse en el almacén 2 son desviados adecuadamente de un carril principal 30 a un carril secundario 31 del sistema 3, de manera de formar una cola de dispositivos de transporte 5 con un tubo de ensayo 4 individual en el punto de muestreo del módulo de entrada/salida 6 (Figura 6).
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Los dispositivos de transporte 5 con el tubo de ensayo 4 antes de interactuar con el módulo de entrada/salida 6, según se lo menciona, también pueden desviarse incluso corriente más arriba en una o más estaciones 7 para la distribución temporal de muestras biológicas. Cada una de dichas estaciones 7 está diseñada para distribuir tubos de ensayo 4, que preferentemente contienen muestras homogéneas por su tipo, y que por lo tanto, una vez liberados y dirigidos a la interfaz con el módulo de entrada/salida 6, normalmente requieren de tiempos de almacenamiento similares dentro del almacén 2 (Figura 2).
Los tubos de ensayo 4 contenidos en los dispositivos de transporte 5 en cola son recogidos en este punto por un dispositivo de recogida múltiple 60 en el que la distancia entre cada uno de los dispositivos de recogida 600 se calibra adecuadamente en la distancia entre los tubos de ensayo 4 de dos dispositivos de transporte 5 adyacentes en la cola (Figuras 7, 8). El dispositivo de recogida múltiple 60, que se desplaza a lo largo de ejes cartesianos, está ubicado sobre el contenedor 9 vacío a la espera del módulo de entrada/salida 6 y descarga los tubos de ensayo 4 en sus ubicaciones.
Mientras, avanza la cola de dispositivos de transporte 5 y el dispositivo de recogida 60 regresa a la interfaz con el carril secundario 31 del sistema 3 para tomar tubos de ensayo 4 nuevos que luego se insertan en el contenedor 9 en las ubicaciones restantes de la misma hilera. Esto es posible por el hecho de que, a lo largo de la dirección paralela al sistema 3, el dispositivo de recogida 60 es capaz de realizar otro movimiento, controlado por un cilindro neumático 61 y de ancho igual a la mitad del espacio entre dos dedos de recogida (Figura 9); de esta forma, dos grupos sucesivos de tubos de ensayo 4 tomados del carril secundario 31 llenan ubicaciones alternadas de una misma hilera a lo largo del contenedor 9.
En la realización mostrada, el dispositivo de recogida múltiple 60 está dispuesto con diez dispositivos de recogida individual 600 (Figuras 8, 9); por lo tanto, en dos operaciones de recogida posteriores, se llena una hilera de veinte ubicaciones de tubos de ensayo en el contenedor 9 que teniendo normalmente forma cuadrada, puede por lo tanto contener 20 x 20 = 400 de ellos. La discusión no cambia si los números son diferentes.
A través de la repetición de este ciclo, se carga, preferentemente pero no necesariamente, todo el contenedor 9; durante esta operación, el contenedor 9 está bloqueado en posición con un amortiguador de caucho 63 que actúa lateralmente con relación al contenedor 9 y es empujado por un cilindro neumático 64 (Figura 10). Al mismo tiempo, también se coloca en posición una antena 65 mediante un cilindro neumático 66 (Figura11), que lee un identificador (tal como un código de barras) del contenedor 9, normalmente ubicado en la parte inferior de la base inferior del mismo, para realizar un seguimiento de su posición a lo largo del aparato 1.
De la misma manera, el módulo de entrada/salida 6 tiene dispositivos de bloqueo similares para el contenedor 10, lo que será discutido en mayor detalle más adelante en el presente documento, es decir, un amortiguador de caucho 67 empujado por un cilindro 68 y una antena 69 para identificar un contenedor 10 en sí (Figuras 10, 11).
Una vez lleno, el contenedor 9 debe dirigirse luego al almacén 2; por lo tanto, se eleva una puerta corredera 20 y el contenedor 9 está hecho para deslizarse a una primera estación 70 para la distribución temporal de los contenedores 9, 10, provisto con un cierto número (en este ejemplo, cuatro) de estantes 71 diferentes, que consiste, cada uno de ellos, en un espacio para alojar un contenedor 9 y un contenedor 10 más estrecho (Figura 12). Esto es para "estacionar" temporalmente hasta cuatro contenedores 9 y cuatro contenedores 10 en ellos, manejando el intercambio de muestras en las dos direcciones (desde el sistema 3 hasta el almacén 2 y viceversa) y considerando la absoluta necesidad, durante la operación fija del aparato 1, de paralelizar las operaciones lo más posible.
Respecto del contenedor 9, el deslizamiento se lleva a cabo mediante un mecanismo deslizante 12 presente directamente a bordo del módulo de entrada/salida 6 que también asienta un mecanismo deslizante 120 similar dedicado, en cambio, al deslizamiento de un contenedor 10 (Figuras 13a y 13b). Ambos mecanismos deslizantes 12 y 120, funcionan en ambas direcciones de deslizamiento, empujando los contenedores 9, 10 desde el módulo de entrada/salida 6 hacia la primera estación 70 para la distribución temporal o viceversa, arrastrándolos para llevar a cabo el movimiento opuesto.
El mecanismo deslizante 12 está dispuesto con un impulsor 121 (Figuras 13a, 13b) que es capaz de elevarse de una posición de descanso, gracias a un cilindro neumático 122, y avanzar gracias a la acción de un motor 123 a lo largo de una cremallera 125, atrapando simultáneamente el contenedor 9 gracias a la presencia de imanes 124 en su pared que están acoplados, en la etapa de elevación controlada por el cilindro 122, con una banda magnética 90 que está dispuesta sobre la superficie lateral del contenedor 9 (Figura 4). La acción del motor 123 (Figuras 13a, 13b) arrastra el contenedor 9 en la dirección ortogonal al sistema de automatización 3, es decir, de inserción en la primera estación 70 para la distribución temporal.
El mecanismo deslizante 120 (Figuras 13a, 13b) tiene componentes similares que realizan las mismas tareas, es decir, un impulsor 1210, un cilindro neumático 1220, un motor 1230 y una cremallera 1250 a lo largo de la cual avanza el impulsor 1210, que tiene un imán 1240 adaptado para coincidir con una banda magnética 900 del contenedor 10 (Figura 4) y arrastrarlo en la dirección ortogonal del sistema de automatización 3.
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En la primera estación 70, para la distribución temporal (Figura 15), los estantes 71 se mueven verticalmente adquiriendo cuatro posiciones diferentes para presentar, cada vez, según las necesidades específicas, uno de los cuatro estantes 71 a la interfaz con el módulo de entrada/salida 6 por un lado, y con el elevador móvil 8 por el otro, y así, realizar los traslados adecuados de los contenedores 9 y/o 10.
El movimiento vertical de los estantes 71 de la primera estación 70 se realiza gracias a dos cilindros neumáticos 72 y 73 alineados en altura. Los dos cilindros tienen una altura diferente, y al poder ambos adquirir una posición tanto baja como alta, las cuatro combinaciones posibles que pueden lograrse ("baja-baja", "baja-alta", "alta-baja", "alta- alta") da lugar a las cuatro alturas diferentes de la primera estación 70 (Figura 15).
Volviendo a la trayectoria del contenedor 9 lleno de tubos de ensayo 4 recién recogidos del sistema 3, por lo tanto está en la primera estación 70 para la distribución temporal, frente al elevador móvil 8 que luego lo recoge gracias a un mecanismo deslizante 12 que lo acomoda a bordo (Figuras 14a, 14b), similar a lo descrito anteriormente con referencia al módulo de entrada/salida 6, aunque con una pequeña diferencia que se describirá mejor a continuación. El sistema magnético del mecanismo deslizante 12 en este caso arrastra el contenedor 9 de la primera estación 70 al elevador móvil 8 en vez de empujarlo como se describió con anterioridad para el pasaje del contenedor 9 desde el módulo de entrada/salida 9 hacia la primera estación 70. El elevador móvil 8 también está dispuesto con un mecanismo deslizante 120 para el contenedor 10, que también es similar al ya mostrado en el módulo de entrada/salida 6 (Figuras 14a, 14b).
En el elevador móvil 8, también hay un mecanismo de bloqueo del contenedor 9 sobre un estante 80 destinado a recibirlo, que comprende un amortiguador de caucho 84 empujado por un cilindro neumático 85 y un mecanismo para detectar el identificador del contenedor 9 mediante una antena 86 con el cilindro neumático 87 (Figura 17).
En este punto, el elevador móvil 8 está diseñado para mover el contenedor 9 que tiene a bordo hacia el estante apropiado dentro del almacén 2. Para ello, el elevador móvil 8 se desplaza, primero, a lo largo de un primer par de rieles 81 gracias a la acción de un primer motor 810, para ubicarse en un carril específico en el que luego penetra, siendo accionado por un segundo motor 820 a lo largo de un segundo par de rieles 82 presentes en cada carril (Figura 18, que muestra solo uno de dichos pares de rieles 82); esto permite que el elevador móvil 8 alcance la columna correcta del estante predeterminado.
Después, para completar la operación de posicionamiento, el estante 80 del elevador móvil 8 en el que se alojó el contenedor 9, se eleva mediante un tercer motor 830 (Figura 18) hasta que llega exactamente frente a la ubicación 11 libre del estante. El mantenimiento de la altura correcta a lo largo de la vertical está asegurado mediante un pestillo 88 (Figura 19), que bloquea adecuadamente el estante 80 a la altura deseada, también llevando a cabo una función de seguridad para evitar que una falla repentina del elevador móvil 8 (por ejemplo, debido a una falla de energía) cause el colapso de la plataforma 80 en sí.
La inserción del contenedor 9 en la ubicación 11 puede continuar solo si se asegura una alineación correcta entre el elevador móvil 8 (y en particular, su estante 80, que lleva el contenedor 9) y la ubicación 11 que debe recibir el contenedor 9.
Dicha alineación ya se logra básicamente en una primera instancia, pero, no obstante, requiere de un sistema de "ajuste fino" antes de proceder al traslado real del contenedor 9. Este ajuste final, que tiene requisitos de extrema precisión, puede llevarse a cabo proporcionando al elevador móvil 8 un lector 83 que configura un identificador 111 (normalmente un código de barras bidimensional o "matriz de datos") ubicado en el lateral de cada una de las ubicaciones 11 de cada estante y que, por lo tanto, define de forma única la ubicación 11 en sí dentro del almacén 2 (Figura 16).
El sistema de ajuste, que detecta la desviación del elevador móvil 8 con respecto a una posición conocida y se refiere a un centrado perfecto de acuerdo con esta configuración, puede ordenar ligeras desviaciones en las dos direcciones hacia los motores 820 y 830 (Figura 18) hasta alcanzar la posición óptima esperada.
Dado que tras la penetración del elevador móvil 8 dentro de uno de los carriles del almacén 2 se encuentra entre dos estantes uno frente al otro, en ambos de los cuales puede insertar o retirar los contenedores 9, es posible tener un segundo sistema de ajuste, y por lo tanto, un segundo lector 83 (Figura 16), que configura los identificadores 111 situados en el estante en espejo a lo largo del mismo carril.
Una vez que se asegura el perfecto posicionamiento del elevador móvil 8, el mecanismo deslizante 12 a bordo del elevador móvil 8 inserta el contenedor 9 completo en la ubicación 11; para hacerlo, también está involucrado un cilindro neumático 89, también ubicado a bordo del elevador móvil 8, que levanta un pestillo de seguridad 110 ubicado en el lateral de cada ubicación 11 y que normalmente evitaría la inserción de un contenedor 9 en ubicación 11 (Figura 16). Desde ya que, una vez que el contenedor 9 ha sido insertado en la ubicación 11 apropiada, el cilindro neumático 89 libera el pestillo de seguridad 110 que así se bloquea adecuadamente en el contenedor 9 de entrada/salida lateral, y luego se cierra en el otro lado por la pared del estante.
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Esto asegura la retención del contenedor 9 en la ubicación 11, incluso en caso de tensiones (tales como las sísmicas) a las que puede estar sujeto el almacén 2.
El mecanismo de deslizamiento 12 a bordo del elevador móvil 8 (Figuras 14a, 14b) está diseñado para arrastrar en ambas direcciones un contenedor 9 alojado de ese modo, e insertarlo cuando sea necesario en una ubicación 11 específica de un estante o en la ubicación 11 respectiva de su estante en espejo.
Para hacer esto posible, el impulsor 121 del mecanismo deslizante 12, cuando está en posición "baja", puede deslizarse a lo largo de la cremallera 125 pasando sustancialmente por debajo del contenedor 9 alojado en el estante 80, para enganchar entonces el contenedor 9 mismo, después de haberse movido a la posición "alta" gracias al cilindro neumático 122, y arrastrarlo en la dirección opuesta. De hecho, el mecanismo deslizante 12 del elevador móvil 8 se modifica ligeramente con la presencia de imanes 124 a ambos lados del impulsor 121 (Figuras 14a, 14b) para empujar en ambas direcciones el contenedor 9, gracias al hecho de que cada contenedor 9 utilizado está provisto con una banda magnética 90 en su otra superficie lateral también.
Por lo tanto, queda clara la diferencia con el mecanismo de deslizamiento 12 descrito con anterioridad con referencia al módulo de entrada/salida 6 (Figuras 13 a, 13b), en el que el deslizamiento del contenedor 9 tiene lugar en ambas direcciones pero alternativamente mediante un empuje o arrastre del impulsor 121 con los imanes 124, que enganchan el contenedor 9 siempre desde el mismo lado.
Por otro lado, no existen diferencias sustanciales entre el mecanismo deslizante 120 utilizado en el elevador móvil 8 (Figuras 14a, 14b) y el utilizado en el módulo de entrada/salida 6 (Figuras 13a, 13b). De hecho, el imán 1240 también está aquí en un solo lado del impulsor 1210, porque, a diferencia del contenedor 9, el contenedor 10 no debe entrar en los estantes del almacén 2 y, por lo tanto, no hay necesidad de empujarlo alternativamente en las dos direcciones opuestas.
El elevador móvil 8, después de descargar un contenedor 9 en la ubicación 11 adecuada del almacén 2, puede proporcionar la recuperación de algunos tubos de ensayo 4 ya almacenados en los otros estantes del almacén 2, porque, por ejemplo, se debe llevar a cabo algún análisis de tales muestras. Opcionalmente, también puede proporcionar la recuperación de un nuevo contenedor 9 vacío (de estar disponible) para colocarlo luego en el módulo de entrada/salida 6.
La necesidad de proceder inmediatamente con tales operaciones depende de los requisitos específicos, pero la tendencia debe ser, desde ya, optimizar al máximo el flujo operativo del elevador móvil 8, antes de que regrese al módulo de entrada/salida 6 y, por lo tanto, al sistema de automatización 3.
Para la recuperación de los tubos de ensayo 4, el elevador móvil 8 (que mientras tanto se ha movido adecuadamente delante de una ubicación 11 de un estante específico, también gracias al sistema de ajuste descrito con anterioridad) libera el pestillo de seguridad 110 de la ubicación 11 en cuestión (Figura 16) por medio del cilindro neumático 89, de modo que el mecanismo de deslizamiento 12 del elevador móvil pueda arrastrar el contenedor 9 completo contenido en el mismo sobre su estante 80.
En este punto, un único dispositivo de recogida 800 de tubos de ensayo, es decir, un robot cartesiano, presente en el elevador móvil 8 recoge selectivamente uno o más tubos de ensayo 4 del contenedor 9 para moverlos al contenedor 10 para recuperar los tubos de ensayo, bloqueados en su posición por un amortiguador de caucho 801 empujado por el cilindro 802, incorporado a una antena 803 para el reconocimiento del identificador (código de barras) del contenedor 10 (Figura 17).
Se observa que el contenedor 10 está en el elevador móvil 8, normalmente porque también se lo trasladó previamente (a través de los mecanismos deslizantes 120) desde el módulo de entrada/salida 6 hacia la primera estación 70 de la distribución temporal y desde esta hacia el elevador móvil 8.
Una vez que ha finalizado la recuperación selectiva de los tubos de ensayo 4 del contenedor 9, se inserta de nuevo en su ubicación 11 y la recogida puede continuar ciertamente en otros tubos de ensayo 4 de otro contenedor 9 en otra ubicación 11 del almacén 2, frente a la cual se desplaza el elevador móvil 8 mientras tanto, siempre con el contenedor 10 parcialmente cargado a bordo. El ciclo se repite normalmente (pero no necesariamente) hasta la carga total del contenedor 10.
Finalmente, el elevador móvil 8, como se ha mencionado, también puede cargar un nuevo contenedor 9 vacío, para luego dirigirse al módulo de entrada/salida 6 de manera que pueda alojar nuevos tubos de ensayo 4 en el mismo desde el sistema de automatización 3.
El elevador móvil 8 con el contenedor 9 vacío y el contenedor 10 lleno a bordo vuelve ahora al sistema de automatización 3 y, en particular, descarga tanto el contenedor 9 vacío como el contenedor 10 lleno en la primera estación 70 para la distribución temporal, que luego pone a disposición los dos contenedores 9, 10 del módulo de entrada/salida 6, dependiendo de sus condiciones de carga en estado estacionario; todo se lleva a cabo
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coordinando adecuadamente los movimientos verticales de los estantes 71 de la primera estación 70 (Figura 15) con los de los dos pares de mecanismos deslizantes 12 y 120, es decir, ambos pares a bordo del elevador móvil 8 (Figuras 14a, 14b) y a bordo del módulo de entrada/salida 6 (Figuras 13 a, 13b).
Una vez que el contenedor 10 ha alcanzado el módulo de entrada/salida 6 y ha sido bloqueado adecuadamente por el amortiguador de caucho 67, empujado por el cilindro 68 e identificado por la antena 69 (en las Figuras 10, 11 para facilitar la ilustración, estos componentes no se muestran en acción, es decir, en el lado del contenedor 10), los tubos de ensayo 4 contenidos en el mismo son recogidos por un único dispositivo de recogida 62 (Figuras 7-11) que los sitúa a lo largo de un carril secundario 32 adicional (Figura 6) del sistema de automatización 3 , a lo largo del cual se han desviado previamente los dispositivos de transporte 5 vacíos, utilizados simplemente para alojar los tubos de ensayo 4 recién recuperados del interior del almacén 2.
El dispositivo de recogida 62 también tiene dos posiciones de recogida diferentes en el contenedor 10, con el fin de extraer los tubos de ensayo 4 en ambas ubicaciones en la misma hilera. Por lo tanto, el movimiento del dispositivo de recogida 62 también está controlado por un cilindro neumático 620 (Figura 9) capaz de mover el dispositivo de recogida 62 entre las dos posiciones, en la interfaz con el contenedor 10, mientras que la siguiente posición de descarga del tubo de ensayo 4 recogido en el dispositivo de transporte 5 que espera a lo largo del carril secundario es única.
Cada uno de los tubos de ensayo 5 en cuestión, una vez devueltos al sistema de automatización 3, se identifica normalmente (por ejemplo, mediante un lector de código de barras combinado con un dispositivo para hacer girar el dispositivo de transporte 5) para crear la asociación adecuada con el dispositivo de transporte 5 que acaba de recibirlo, y luego lo dirige a lo largo de otros módulos para un nuevo análisis posible.
El aparato 1 también incluye, como se ha mencionado, la descarga de tubos de ensayo 4 que, habiendo agotado su vida útil, ya no tienen motivo para permanecer en el almacén 2.
La eliminación se refiere a un contenedor 9 a la vez, independientemente de si está completamente lleno de tubos de ensayo 4, como es preferible, o está parcialmente vacío.
El tiempo de almacenamiento en el almacén 2 después del cual existe la necesidad de disponer de un contenedor 9 dado, y por lo tanto de todos los tubos de ensayo 4 que contiene, es configurable y normalmente es del orden de unos pocos días.
Nuevamente es el elevador móvil 8 el que recoge el contenedor 9 para desecharlo, y lo dirige hacia el área del almacén 2 opuesta a la que se conecta con el sistema de automatización 3, donde se coloca el dispositivo de descarga 13 de tubos de ensayo 4 ( Figura 5).
La dirección de los contenedores 9 con tubos de ensayo 4 para desecharlos en el dispositivo de descarga 13 usa una segunda estación 74 para la distribución temporal (Figura 20) similar a la presente en la interfaz con el módulo de entrada/salida 6, excepto por no tener un área dedicada a los contenedores 10, que no están involucrados en la eliminación.
El contenedor 9 recogido por el elevador móvil 8 es arrastrado adecuadamente por el mecanismo deslizante 12 del elevador móvil 8 en sí sobre la segunda estación 74 para la distribución temporal, y por ende, es recogido con posterioridad, a través de una puerta corredera 20, por un mecanismo deslizante 12 similar a los ya vistos pero ubicados a bordo del dispositivo de descarga 13 (Figura 21).
Durante esta operación, el contenedor 9 se bloquea durante unos momentos para identificarse como de costumbre mediante una antena 130.
Una vez que ha llegado a la posición de descarga 131 apropiada, el contenedor 9 se pone boca abajo gracias a un cilindro neumático 132 que, accionando un engranaje que comprende un piñón 133 y una cremallera 134, provoca el vuelco de la superficie sobre la que descansa el contenedor 9 (Figura 22, donde se ha retirado el contenedor 9).
Por lo tanto, los tubos de ensayo 4 terminan en una posición inferior, donde puede haber, como se mencionó, un aparato con múltiples gradillas 14 (Figura 5) o, en cualquier caso, un punto de recolección de los tubos de ensayo 4 a desechar con cualquier otra configuración (por ejemplo, un solo tanque de recolección del mismo o una cinta que luego los arrastra a otra parte; la configuración puede depender del espacio realmente disponible en el laboratorio).
El dispositivo de descarga 13 puede comprender un mecanismo de empuje para cada tubo de ensayo 4 en cada uno de los asientos del contenedor 9, que comprende clavijas 135 accionadas por un cilindro neumático 136 que actúan después del vuelco del contenedor 9 para asegurar con certeza la expulsión simultánea de todos los tubos de ensayo 4 desde los asientos respectivos (Figura 23).
El contenedor 9, una vez vaciado, se vuelca nuevamente para ser devuelto a la posición inicial; luego, las clavijas
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135 se retraen y después, el mecanismo deslizante 12 devuelve el contenedor 9, primero, a la segunda estación 74 para la distribución temporal, luego, al elevador móvil 8 y finalmente, a uno de los estantes del almacén 2.
El aparato 1 puede estar provisto de un módulo de entrada/salida 6000 de repuesto (Figuras 1, 6), que permanece estacionado adyacente al sistema de automatización 3 para entrar en juego solo cuando sea necesario, es decir, en caso que se rompa el módulo "principal" de entrada/salida 6.
Lo mismo se aplica a la inserción en el almacén 2 de un elevador móvil 8000 igualmente de repuesto (Figura 3) que se utilizará solo si el elevador móvil "principal" 8 se rompe o si necesita mantenimiento de rutina.
Si de hecho el elevador móvil 8 se descompone, para su mantenimiento es preferible sacarlo del almacén 2, para un doble requisito de seguridad de los operarios de mantenimiento, que no están obligados a trabajar dentro del almacén 2, posiblemente a bajas temperaturas, lo que también evita el riesgo de interferir con el movimiento del elevador móvil 8000 que mientras tanto se ha activado. Para extraer el elevador móvil 8, cuando está roto, del almacén 2, este último está provisto de una puerta 200 (Figura 1) obviamente tan alta al menos como el elevador móvil 8, a través de la cual se lo arrastra deslizándolo a lo largo del segundo par de rieles 82. Una vez que se ha completado este deslizamiento, la puerta 200 se cierra, de modo que se asegura de nuevo el aislamiento del ambiente dentro del almacén 2 y, como resultado, todo el aparato 1 se puede volver a poner en funcionamiento; al mismo tiempo, el elevador móvil 8 puede ser reparado con seguridad, en el exterior, por uno o más operarios de mantenimiento.
El aspecto innovador de la invención se representa, por lo tanto, por el aumento sustancial, en comparación con los aparatos conocidos que usan un elevador móvil 8 para el almacenamiento de objetos y en particular de contenedores 9 de tubos de ensayo 4, en el rendimiento de almacenamiento/recuperación de muestras; esto es indudablemente gracias a la carga simultánea de múltiples tubos de ensayo 4 a la vez (diez, en la realización mostrada) de un sistema de automatización 3 a un módulo de entrada/salida 6 y viceversa, pero también gracias a la configuración particular del elevador móvil 8, que aloja simultáneamente los contenedores 9 de los tubos de ensayo a almacenarse y los contenedores 10 de tubos de ensayo que se recuperarán, y paraleliza adecuadamente las operaciones de almacenamiento/recuperación de acuerdo con las necesidades variables del momento.
El aumento en el rendimiento hace posible construir indirectamente un almacén 2 más grande en términos de número de contenedores 9 de tubos de ensayo que puede alojar.
Además, en particular, respecto de la recuperación de muestras para reingresar a lo largo del sistema de automatización 3, particularmente innovadora es la posibilidad, cuando sea apropiado, de llevar a cabo tal recuperación no sobre la cantidad total de tubos de ensayo 4 almacenados en un mismo contenedor 9 , sino posiblemente también en tubos de ensayo 4 individuales que pertenecen a diferentes contenedores 9 para luego dirigirlos hacia el sistema de automatización 3 usando un contenedor 10 de tubos de ensayo que serán recuperados.
Además, gracias al pestillo de seguridad 110 que bloquea cada contenedor 9 insertado en las ubicaciones 11 del almacén 2, cada uno de dichos contenedores 9 permanece bloqueado dentro del estante, en donde se encuentra la pared del almacén 2 del otro lado; el bloqueo está asegurado incluso en caso de terremoto.
Se pueden realizar varios cambios y variaciones en la invención así concebida, todos ellos dentro del alcance del concepto de la invención.
En la práctica, los materiales usados así como también las formas y los tamaños, pueden ser cualquiera según los requerimientos.

Claims (8)

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    REIVINDICACIONES
    1. Un aparato (1) para almacenar y recuperar grandes volúmenes de tubos de ensayo (4) en/desde un almacén (2), aparato que comprende:
    un módulo de entrada/salida (6) de tubos de ensayo (4) desde/hacia un sistema de automatización (3) para el transporte de dichos tubos de ensayo (4) en dispositivos de transporte (5) de tubos de ensayo (4) individuales, que incluye dos ubicaciones coplanares distintas para un primer y un segundo contenedores (9, 10) de una pluralidad de tubos de ensayo (4),
    un único dispositivo de recogida (62) adaptado para recoger dichos tubos de ensayo (4) del segundo contenedor (10) situado en dicho módulo de entrada/salida (6) y para liberarlos en dichos dispositivos de transporte (5) de tubos de ensayo (4) individuales en dicho sistema de automatización (3),
    una primera estación (70) para la distribución temporal de dichos contenedores (9, 10) en distintas ubicaciones de un mismo estante (71) que comprende uno o más estantes (71) e interconectados con dicho módulo de entrada/salida (6), caracterizado por que el aparato comprende, además:
    un dispositivo de recogida múltiple (60) adaptado para recoger dichos tubos de ensayo (4) desde una pluralidad de dispositivos de transporte (5) de tubos de ensayo (4) individuales en cola en un carril secundario (31) de dicho sistema de automatización (3) y para liberarlos en el primer contenedor (9) situado en dicho módulo de entrada/salida (6),
    una segunda estación (74) para la distribución temporal del primer contenedor (9) en uno o más estantes (71), interconectados con un dispositivo de descarga (13) de tubos de ensayo (4) que han de ser retirados, y un elevador móvil motorizado (8) capaz de transportar simultáneamente, en dos ubicaciones coplanares distintas, dichos primer y segundo contenedores (9, 10) y adaptado para mover dichos primer y segundo contenedores (9, 10) de tubos de ensayo (4) entre dicha primera estación (70) para la distribución temporal y dicho almacén (2), y solo dicho primer contenedor (9) entre dicho almacén (2) y dicha segunda estación (74) para la distribución temporal.
  2. 2. Un aparato (1) de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por que dicho elevador móvil (8) comprende:
    un mecanismo deslizante (12) adaptado para conducir en ambas direcciones un primer contenedor (9) alojado en él y, cuando sea necesario, insertarlo en una ubicación (11) dada de un estante del almacén (2), un único dispositivo de recogida (800) para una recuperación selectiva de uno o más tubos de ensayo (4) contenidos en un primer contenedor (9) arrastrado fuera desde una ubicación (11) de dicho almacén (2) por medio de dicho mecanismo deslizante ( 12), siendo introducidos dichos tubos de ensayo (4) recuperados en un segundo contenedor (10) estacionario en el elevador móvil (8),
    medios para ajustar el posicionamiento del elevador móvil (8) que comprende uno o más lectores (83) adaptados para configurar un identificador (111) situado en las proximidades de cada una de dichas ubicaciones (11) de dicho almacén (2) para detectar la desviación de dicho elevador móvil (8) con respecto a una posición de centrado perfecto, permitiendo el accionamiento de los motores (820, 830) de dicho elevador móvil (8) lograr dicho centrado perfecto,
    medio de bloqueo y de identificación (84, 86, 801, 803) de dichos primer y segundo contenedores (9, 10).
  3. 3. Un aparato (1) de acuerdo con las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado por que en dicho dispositivo de recogida múltiple (60), la distancia entre cada uno de los dispositivos de recogida (600) individuales, está adecuadamente calibrado en la distancia entre los tubos de ensayo (4) de dos dispositivos de transporte (5) adyacentes de tubos de ensayo (4) individuales en cola en dicho carril secundario (31) del sistema de automatización (3), siendo dicha distancia el doble de la distancia entre dos ubicaciones adyacentes del primer contenedor (9), el cual proporciona para cada fila un número doble de ubicaciones con respecto al número de dispositivos de recogida (600), pudiendo dicho dispositivo de recogida múltiple (60) realizar un movimiento adicional, controlado por un cilindro neumático (61) y de anchura igual a la mitad del paso entre dos dedos de agarre, de modo que dos series sucesivas de tubos de ensayo (4) recogidos del carril secundario (31) llenen ubicaciones alternadas de una misma hilera a lo largo del primer contenedor (9).
  4. 4. Un aparato (1) de acuerdo con la reivindicación 3, caracterizado por que dicho único dispositivo de recogida (62) incluye un cilindro neumático (620) capaz de mover el dispositivo de recogida (62) entre dos posiciones de recogida diferentes en el segundo contenedor (10) para recoger los tubos de ensayo (4) en ambas ubicaciones en la misma hilera, mientras que la ubicación de descarga sucesiva del tubo de ensayo (4) recogido en el dispositivo de transporte (5) de tubos de ensayo (4) individuales a la espera en otro carril secundario (32) del sistema de automatización (3) es única.
  5. 5. Un aparato (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dichas estaciones (70, 74) para la distribución temporal están provistas de cilindros neumáticos (72, 73) alineados en altura en un número igual a la mitad de los estantes proporcionados (71) para hacer que estos adopten varias combinaciones de posición.
  6. 6. Un aparato (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dicho
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    módulo de entrada/salida (9) comprende:
    un primer mecanismo deslizante (12) para dicho primer contenedor (9), que incluye un impulsor (121) que puede elevarse desde una posición de reposo, gracias a un cilindro neumático (122), y avanzar gracias a la acción de un motor (123) a lo largo de una cremallera (125), atrapando simultáneamente el primer contenedor (9) gracias a la presencia de imanes en una pared (124) del mismo que están acoplados, en la etapa de elevación controlada por el cilindro (122), con una banda magnética (90) provista en la superficie lateral del contenedor (9), arrastrando la acción del motor (123) el primer contenedor (9) en la dirección ortogonal al sistema de automatización (3), es decir, de inserción en la primera estación (70) para la distribución temporal, un segundo mecanismo deslizante (120) de dicho segundo contenedor (10), que incluye un impulsor (1210), un cilindro neumático (1220), un motor (1230) y una cremallera (1250) a lo largo de los cuales avanza el impulsor (1210), que tiene un imán (1240) adaptado para acoplarse con una banda magnética (900) de dicho segundo contenedor (10) arrastrándolo en la dirección ortogonal al sistema de automatización (3), es decir, de inserción en la primera estación (70) para la distribución temporal.
  7. 7. Un aparato (1) de acuerdo con la reivindicación 6, caracterizado por que el mecanismo deslizante (12) del elevador móvil (8) es similar a dicho primer mecanismo deslizante (12) del módulo de entrada/salida (6), pero difiere del último porque el impulsor (121), cuando está en posición "baja", puede deslizarse a lo largo de la cremallera (125) pasando por debajo del primer contenedor (9) para atrapar el primer contenedor (9) en sí, después de haberse movido a la posición "alta" por medio del cilindro neumático (122), y arrastrarlo en la otra dirección, teniendo el mecanismo deslizante (12) del elevador móvil (8) imanes (124) a ambos lados del impulsor (121) para empujar o tirar en ambas direcciones del primer contenedor (9), gracias al hecho de que cada primer contenedor (9) usado está provisto también de una banda magnética (90) en la otra superficie lateral del mismo.
  8. 8. Un aparato (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dicho dispositivo de descarga (13) incluye una posición de descarga (131) en la que el primer contenedor (9) se pone boca abajo gracias a un cilindro neumático (132) que, accionando un engranaje que comprende un piñón (133) y una cremallera (134), provoca el vuelco de la superficie sobre la que descansa el primer contenedor (9), comprendiendo dicho dispositivo de descarga (13) un mecanismo de empuje para cada tubo de ensayo (4) en cada uno de los asientos del primer contenedor (9), que comprende clavijas (135) accionadas por un cilindro neumático (136) que actúa después del vuelco del primer contenedor (9) para asegurar con certeza la expulsión simultánea de todos los tubos de ensayo (4) de los asientos respectivos.
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