ES2655317B1 - Método y máquina para fabricación automática de una caja prismática por doblado y unido de una pieza plana de base, y caja prismática obtenida - Google Patents

Método y máquina para fabricación automática de una caja prismática por doblado y unido de una pieza plana de base, y caja prismática obtenida Download PDF

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Abstract

Método y máquina para fabricación automática de una caja prismática por doblado y unido de una pieza plana de base, y caja prismática obtenida.#La caja se obtiene por plegado de una pieza plana de base 50 con un sector poligonal central (4), con unos primeros paneles de pared (1) y unos segundos paneles de pared (2) incluyendo unos paneles de solapa (3), la máquina encargada de su montaje incluye un transportador (40), un dispositivo aplicador de cola (41), un elemento de molde interior (21) y un elemento de molde exterior (22), en donde el método propuesto implica introducir mediante el transportador las piezas planas de base (50) en una dirección perpendicular a dos lados (5) opuestos y enfrentados del sector poligonal central (4) dotados de primeros paneles de pared (1), producir un primer doblado de dichos segundos paneles de pared (2) y un posterior doblado de los primeros paneles de pared (1), presionándolos contra el extradós de dichos paneles de solapa (3), y provocando su pliegue.

Description

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DESCRIPCIÓN
MÉTODO Y MÁQUINA PARA FABRICACIÓN AUTOMÁTICA DE UNA CAJA PRISMÁTICA POR DOBLADO Y UNIDO DE UNA PIEZA PLANA DE BASE, Y CAJA PRISMÁTICA
OBTENIDA
Campo de la técnica
La presente invención concierne a un método y máquina para fabricación automática de una caja prismática por doblado y unido de una pieza plana de base, y caja prismática obtenida, especialmente referido a cajas prismáticas hechas de cartón, cartón ondulado, plástico, plástico ondulado, cartón con alma de espuma, o similares materiales ligeros de fabricación de embalajes.
Estado de la técnica
Los métodos automáticos y máquinas automáticas formadoras de cajas son conocidos, incluidas las máquinas y métodos previstos para la obtención de cajas cuya base tenga un número de lados mayor que cuatro, por ejemplo cajas octogonales.
Se conoce por ejemplo a través de los documentos ES2394186T3, DE202004005667U1, FR2692228, una base o tapa o caja octogonal obtenida automáticamente mediante doblado y pegado de unos primeros y segundos paneles de pared alternos que se extienden alrededor de un sector poligonal central, estando dotados los segundos paneles de pared de unos paneles de solapa laterales.
En la solución conocida a través de por ejemplo el documento ES2394186T3 antes citado, la cola se aplica sobre dichos paneles de solapa, siendo dichos paneles de solapa adheridos posteriormente sobre el extradós de los primeros paneles de pared, quedando por lo tanto resaltes por el exterior de la caja formados por dichos paneles de solapa, que pueden resultar molestos para la manipulación de la caja obtenida, facilitando que se produzcan enganches y desgarros. Además la citada caja descrita requiere para su fabricación de una máquina dotada de unas primeras paredes de presión exterior, previstas para presionar los primeros paneles de pared, unas segundas paredes de presión exterior, previstas para presionar los segundos paneles de pared, y adicionalmente unas terceras paredes de presión exterior previstas para presionar los paneles de solapa contra el extradós de los primeros paneles de pared, complicando y encareciendo la máquina formadora, y dificultando su ajuste y operación. Por lo tanto se concluye que el doblado inicial de los segundos paneles de pared, y el doblado posterior de los primeros paneles de pared sobre
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los paneles de solapa, provocando su pliegue, resultaría ventajoso respecto a la solución descrita al permitir prescindir de las terceras paredes de presión exterior.
Alterar el orden en el que se pliegan los primeros y segundos paneles de pared requiere alterar las áreas sobre las que se deposita el adhesivo, siendo necesaria su deposición sobre los primeros paneles de pared.
En todos los antecedentes citados la caja base o tapa propuesta se obtiene de una pieza plana de base que se inscribe en un cuadrado. Los segundos paneles de pared dotados de paneles de solapa son, en el estado de la técnica conocido, aquellos paneles de pared dispuestos con sus aristas paralelas y perpendiculares a dicho cuadrado en el que se inscribe la pieza plana de base.
En caso de ser introducida la pieza plana de base en la máquina plegadora en una dirección de transporte paralela o perpendicular a las aristas de los segundos paneles de pared, las líneas de cola son depositadas en una dirección paralela a dicha dirección de transporte. Si dichas áreas son sobre los segundos paneles de pared o sobre sus respectivos paneles de solapa no sería posible ensamblar una caja cuyos paneles de solapa estuvieran unidos por el intradós de los primeros paneles de pared.
En este contexto depositar líneas de cola sobre áreas seleccionadas de los primeros paneles de pared es viable y posible aunque con cierta dificultad, y quedando dichas líneas de cola oblicuas sobre dichos primeros paneles de pared por lo que se requeriría de un gran número de boquillas de cola, algunas de las cuales solo depositarían pequeñas cantidades de cola en las esquinas, y sería necesario un ajuste individual de cada una de ellas para una deposición correcta.
En caso de alternativamente introducir las piezas planas de base en una dirección de transporte oblicua respecto a las aristas de los segundos paneles de pared, y paralela o perpendicular a las aristas de los primeros paneles de pared, facilitando así la deposición de líneas de cola sobre dichas primeros paneles de pared, se da la circunstancia de que en caso de ser el sector poligonal central de la pieza plana de base oblongo, es decir siendo su ancho y su largo diferentes, los primeros paneles de pared no quedarían enfrentados, sino que estarían desalineados en la dirección de transporte, por lo que unas mismas boquillas de cola no podrían depositar líneas de cola paralelas sobre dos primeros paneles de pared opuestos de una misma pieza plana de base, lo que obligaría a duplicar el número de boquillas de cola.
Breve descripción de la invención
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La presente invención concierne, de acuerdo con un primer aspecto, a un método para fabricación automática de una caja prismática por doblado y unido de una pieza plana de base. La pieza plana de base estará preferiblemente compuesta de dos o más láminas planas de cartón o plástico con una o varias láminas onduladas intercaladas, o con una espuma rígida intercalada, siendo por lo tanto un material plano, laminar, ligero y con una resistencia elevada en relación a su peso.
Dicha pieza plana de base comprende:
• un sector poligonal central con un número par de lados mayor de cuatro,
• unos primeros paneles de pared laterales que se extienden desde lados alternos del sector poligonal central, y que al plegarse forman unas primeras paredes laterales de caja; y
• unos segundos paneles de pared que se extienden desde los restantes lados alternos del sector poligonal central, que al plegarse forman unas segundas paredes laterales de caja, incluyendo dichos segundos paneles de pared unos paneles de solapa que se extienden desde aristas laterales de los segundos paneles de pared, y que al plegarse quedan superpuestas a las primeras paredes laterales de caja.
Así pues la pieza plana de base está dividida en las diferentes partes arriba descritas delimitadas y conectadas entre si mediante aristas. Típicamente se obtendrán dichas partes por troquelado de una plancha plana unitaria y mediante su delimitación mediante líneas de hendido que determinan aristas de doblado, siendo dichas líneas de hendido las que separan el sector poligonal central de los primeros y segundos paneles de pared, y las que separan los segundos paneles de pared de los paneles de solapa. También se plantea que dicha pieza plana de base sea una pieza compuesta obtenida por pegado de una pluralidad de piezas planas de base individuales.
La pieza plana de base descrita se dobla y fija automáticamente conformando una caja poligonal mediante una máquina que comprende:
• un transportador de piezas planas de base que define una dirección de transporte;
• un dispositivo aplicador de cola revisto para aplicar cola sobre áreas seleccionadas de las piezas planas de base transportadas por el transportador;
• un dispositivo doblador de piezas planas de base que comprende un elemento de molde interior dotado de primeras y segundas paredes de presión interior y un elemento de molde exterior dotado de primeras y segundas paredes de presión
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exterior, siendo los elementos de molde interior y de molde exterior desplazables uno respecto al otro entre una posición de alimentación de piezas planas, en la que se define un pasaje entre el elemento de molde interior y el elemento de molde exterior en la que introducir dicha pieza plana de base mediante dicho transportador de piezas planas de base, y una posición de conformación de caja en la que las paredes de presión interiores quedan enfrentadas y paralelas a las paredes de presión exterior, presionando entremedio los respectivos primeros y segundos paneles de pared.
La máquina descrita permite por lo tanto introducir las piezas planas de base entre el elemento de molde interior y el elemento de molde exterior. El elemento de molde exterior consta de unas primeras paredes de presión exterior y de unas segundas paredes de presión exterior, y el elemento de molde interior consta de unas primeras paredes de presión interior y de unas segundas paredes de presión interior.
Las primeras paredes de presión interior y exterior son desplazables unas respecto a las otras, permitiendo interaccionar con los primeros paneles de pared de la pieza plana de base provocando su pliegue respecto al sector poligonal centra!, y las segundas paredes de presión interior y exterior son desplazables unas respecto a las otras permitiendo interaccionar con los segundos paneles de pared de la pieza plana de base provocando su pliegue respecto al sector poligonal central.
El método propuesto comprendiendo las siguientes etapas:
a) situar los elementos de molde interior y de molde exterior en posición de
alimentación;
b) introducir una pieza plana de base, mediante el citado transportador de piezas
planas de base, siendo la dirección de transporte una dirección perpendicular a dos lados opuestos y enfrentados de la pieza plana de base dotados de primeros o
segundos paneles de pared, quedando los citados primeros o segundos paneles de
pared alineados entre sí en la citada dirección de transporte;
c) aplicar cola en áreas seleccionadas de dichos primeros paneles de pared, en forma de líneas de cola paralelas en la dirección de transporte, y
d) situar los elementos de molde interior y de molde exterior en posición de
conformación de caja mediante su desplazamiento relativo, provocando un primer doblado de dichos segundos paneles de pared con paneles de solapa mediante su interacción con las segundas paredes de presión exteriores y un posterior doblado
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de dichos primeros paneles de pared carentes de paneles de solapa y con cola aplicada, mediante su interacción con las primeras paredes de presión exterior, presionando los primeros paneles de pared contra el extradós de dichos paneles de solapa provocando el plegado de dichos paneles de solapa y adhiriéndolos conformando una caja; y
e) expulsar la caja conformada.
Durante la etapa d) se doblan primero los segundos paneles de pared, arrastrando los paneles de solapa, y posteriormente se doblan los primeros paneles de pared presionándolos contra el extradós de los paneles de solapa produciendo su doblado respecto a los segundos paneles de pared, quedando como resultado una caja poligonal con unas segundas paredes conectadas a unas primeras paredes mediante unos paneles de solapa dispuestos por el intradós de las primeras paredes.
Dicha etapa b) puede caracterizarse por ser la dirección de transporte paralela o perpendicular a los lados de la región poligonal central conectados a los primeros paneles de pared. Esto permite asegurar que al menos dos primeros paneles de pared de la pieza plana de base quedan alineados en la dirección de transporte y son transportados en dicha dirección de transporte, de modo que las líneas de cola sean depositadas sobre dichos primeros paneles de pared de una forma sencilla y eficiente pudiendo unas mismas boquillas de cola del dispositivo aplicador de cola aplicar cola sobre los dos primeros paneles de pared en sucesivos momentos a ser transportados por debajo del dispositivo aplicador de cola.
Opcionalmente se plantea que el sector poligonal central de la pieza plana de base alimentada a la máquina sea oblongo, es decir más largo que ancho. En tal caso al estar los primeros paneles de pared en los laterales opuestos del sector poligonal central, seguirá cumpliéndose el requisito de quedar los primeros paneles de pared alineados y enfrentados, cosa que no sucedería si el sector poligonal central fuera oblongo y los primeros paneles de pared se emplazaran en las esquinas del mismo.
Según una realización adicional del método propuesto, prevista específicamente para la producción de cajas solo a partir de la pieza plana de base, el elemento de molde interior es un macho desplazable en una dirección vertical perpendicular a la dirección de transporte, el elemento de molde exterior es una cavidad cuyas primeras y segundas paredes de presión exterior son fijas y al menos parcialmente paralelas a las primeras y segundas paredes de presión interior, estando los extremos superiores de las primeras paredes de presión exterior
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a menor alturas que los extremos superiores de las segundas paredes de presión exterior, determinando diferentes momentos de plegados de los primeros y segundos paneles de pared, y en donde la etapa a) comprende situar el molde interior por encima, alineado y distanciado del molde exterior; y en donde la etapa d) comprende desplazar en dirección vertical descendente el molde interior presionando el sector poligonal de la pieza plana de base, interpuesto entre los moldes interior y exterior, introduciéndolo dentro del molde exterior y produciendo un primer doblado de los segundos paneles de pared mediante las segundas paredes de presión exterior, y un posterior doblado de los primeros paneles de pared mediante las primeras paredes de presión exterior.
Los extremos superiores de cada una de las primeras y segundas paredes de presión exterior determinan cuales de dichas paredes de presión exterior entra primeo en contacto con la pieza plana de base en el momento en que ésta sea empujada en una dirección vertical descendente por el elemento de molde interior. Siendo los extremos superiores de las segundas paredes de presión exterior más elevadas que los de las primeras paredes de presión exterior significa que en primer lugar se empezará a producir el doblado de los segundos paneles de pared, y posteriormente cuando el elemento de molde interior haya descendido más se producirá el inicio del doblado de los primeros paneles de pared, asegurando así que los primeros paneles de pared quedan superpuestos por el extradós de los paneles de solapa.
Las segundas paredes de presión interior y exterior estarán emplazadas en planos paralelos separados al menos una distancia igual al grosor de los segundos paneles de pared, y las primeras paredes de presión interior y exterior estarán emplazadas en planos paralelos separados al menos una distancia igual a la suma del grosor de los paneles de solapa y de los primeros paneles de pared.
El método propuesto también plantea una realización alternativa especialmente prevista para la producción de cajas poligonales compuestas de una pieza plana de base en combinación con un cuerpo tubular, permitiendo lograr contenedores de mayor resistencia y capacidad. De acuerdo con esta realización alternativa el elemento de molde interior es un dispositivo expansor de cuerpos tubulares de sección transversal poligonal; cada una de dichas primeras y segundas paredes de presión exterior es una pared pivotante alrededor de una articulación de pared cuyo eje de articulación es horizontal y previsto para quedar paralelo a uno de los lados de! sector poligonal central de la pieza plana de base, entre una posición retraída alejada de las primeras y segundas paredes de presión interiores, y una posición extendida enfrentada y paralela a la primeras y segundas paredes de presión
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interiores; y en donde la etapa a) comprende además ensartar un cuerpo tubular alrededor del elemento de molde interior y proceder a la expansión radial de las primeras y segundas paredes de presión interior hasta quedar presionadas contra el intradós del cuerpo tubular; y la etapa d) comprende pivotar en un primer momento las segundas paredes de presión exterior, y pivotar en un momento posterior las primeras paredes de presión, hasta quedar los segundos paneles de pared presionados contra el extradós del cuerpo tubular, y los primeros paneles de pared presionados contra el extradós de los paneles de solapa que a su vez quedan con su intradós presionado contra el extradós del cuerpo tubular.
Así pues esta realización del método permite unir la pieza plana de base doblada sobre o alrededor de un cuerpo tubular poligonal, reforzándolo y cerrando una de sus dos embocaduras.
Se entenderá que el citado cuerpo tubular tiene unas paredes laterales conectadas entre sí definiendo dos embocaduras opuestas, siendo el número y el ancho de las paredes laterales igual al número y al largo de los lados del sector central de la pieza plana de base, de modo que dicho sector central encaje ajustadamente sobre dicha embocadura.
El citado dispositivo expansor es el encargado de separar las paredes laterales del cuerpo tubular para asegurarse que mantienen su posición y forma durante las tareas de conformación de la caja poligonal mediante la aplicación de las citadas primeras y segundas paredes de presión interior contra el intradós del cuerpo tubular, desde su interior, quedando dichas primeras y segundas paredes de presión interior suspendidas dentro del cuerpo tubular a través de la embocadura superior de! mismo.
Las primeras y segundas paredes de presión exterior serán abatióles, de acuerdo con esta realización, alrededor de una articulación de pared. Cada una de las paredes de presión exterior tendrá su respectiva articulación de pared constituida alrededor de un eje de pared paralelo al lado del sector poligonal central al que el respectivo primero o segundo panel de pared a doblar se conecta.
Así pues dichas primeras y segundas paredes de presión exterior se abren, a modo de pétalos de una flor preferiblemente hasta quedar todos coplanares, alrededor de! elemento de molde interior que en este caso es un dispositivo expansor rodeado por un cuerpo tubular. La pieza plana de base se coloca entre el elemento de molde interior y el elemento de molde exterior, quedando los primeros paneles de pared apoyados sobre las primeras paredes de presión exterior, y quedando los segundos paneles de pared apoyados sobre las segundas paredes de presión exterior.
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A continuación se inicia el doblado de las segundas paredes de presión exterior, determinando el doblado de los segundos paneles de pared que arrastrarán los correspondientes paneles de solapa que permanecerán coplanares. Se prosigue con el doblado de las primeras paredes de presión exterior, determinando el doblado de los primeros paneles de pared que serán presionados contra el extradós de los paneles de solapa, produciendo su doblado, quedando los paneles de solapa aprisionados entre el intradós de los primeros paneles de pared y el extradós del cuerpo tubular.
Dependiendo de las áreas seleccionadas en las que se emplace la cola, los paneles de pared podrán estar adheridos sobre el cuerpo tubular, o simplemente unidos entre sí alrededor de dicho cuerpo tubular.
De acuerdo con un segundo aspecto de la presente Invención ésta concierne a una máquina para fabricación automática de una caja prismática por doblado y unido de una pieza plana de base. La máquina dispondrá de los elementos esenciales antes descritos referidos al primer aspecto de la invención, así como también las características esenciales de la pieza plana de base serán compartidas por el primer y el segundo aspectos de la invención.
La citada máquina contendrá además las siguientes características:
El transportador de piezas planas de base estará configurado para introducir las piezas planas de base en una dirección perpendicular a dos lados opuestos y enfrentados de la pieza plana de base dotados de primeros o segundos paneles de pared, quedando los citados primeros o segundos paneles de pared alineados entre sí en la citada dirección de transporte;
las primeras y segundas paredes de presión exterior estarán configurados para producir un primer doblado de dichas segundos paneles de pared dotados de paneles de solapa y un posterior doblado de los primeros paneles de pared con cola y carentes de paneles de solapa, presionándolos contra el extradós de dichos paneles de solapa, y provocando el pliegue de los citados paneles de solapa.
Opcionalmente la dirección de transporte será paralela o perpendicular solo a los lados de la región poligonal central dotados de primeros paneles de pared. Así la máquina descrita introduce las piezas planas de base permitiendo la aplicación de líneas de cola paralelas en la dirección de transporte sobre los primeros paneles de pared, pudiendo unas mismas boquillas de cola depositar cola sobre dos sucesivos primeros paneles de pared alineados en la dirección de transporte.
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El posterior doblado inicial de los segundos paneles de pared y posteriormente de los primeros paneles de pared produce el plegado de los paneles de solapa por la presión ejercida por las primeras paredes de presión exterior, y la adhesión de los primeros paneles de pared sobre el extradós de los paneles de solapa.
Adicionalmente se plantea que la posición relativa entre todas las primeras y las segundas paredes de presión exterior, y opcionalmente además entre todas las primeras y las segundas paredes de presión interior sea ajustable en una dirección horizontal mediante un dispositivo de ajuste previsto para permitir su desplazamiento relativo, adaptando la máquina a diferentes tamaños y formatos de caja a producir. En caso de que las paredes de presión exterior sean ajustables y las interiores no sean ajustables se dispondrá de un elemento de molde interior reemplazable que permita su fácil sustitución por un elemento de molde interior de un tamaño adecuado para el tamaño y forma de cajas a producir.
Según una realización adicional se propone que el elemento de molde interior sea un macho desplazable en una dirección vertical perpendicular a la dirección de transporte; que el elemento de molde exterior sea una cavidad cuyas primeras y segundas paredes de presión exterior son fijas y al menos parcialmente paralelas a las primeras y segundas paredes de presión interior, estando los extremos superiores de las primeras paredes de presión exterior a menor alturas que los extremos superiores de las segundas paredes de presión exterior, determinando diferentes momentos de plegados de los primeros y segundos paneles de pared, y en donde las primeras paredes de presión exterior sean al menos parcialmente paralelas a las primeras paredes de presión interior, y las segundas paredes de presión exterior sean al menos parcialmente paralelas a las segundas paredes de presión interior.
Adicionalmente se propone que las primeras paredes de presión interior y exterior estén emplazadas en planos paralelos separados al menos una distancia igual al grosor de los primeros paneles de pared, y las segundas paredes de presión interior y exterior estén emplazadas en planos paralelos separados al menos una distancia igual a la suma del grosor de los paneles de solapa y de los primeros paneles de pared.
El elemento de molde interior se propone que sea un dispositivo expansor de cuerpos tubulares de sección transversal poligonal; que cada una de dichas primeras y segundas paredes de presión exterior sea una pared pivotante alrededor de una articulación de pared cuyo eje de articulación sea horizontal y previsto para quedar paralelo a uno de los lados del sector poligonal central de la pieza plana de base, entre una posición retraída alejada de las primeras y segundas paredes de presión interiores, y una posición extendida enfrentada y paralela a la primeras y segundas paredes de presión interiores.
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Otra realización contempla que las primeras y segundas paredes de presión interior del molde interior sean desplazables en direcciones divergentes mediante un accionador de expansión, provocando una expansión del cuerpo tubular mediante la presión ejercida por las primeras y segundas paredes de presión aplicadas sobre el intradós de! cuerpo tubular.
El dispositivo aplicador de cola puede estar dotado de una pluralidad de boquillas de cola, y está configurado para que al menos una de dichas boquillas de cola deposite cola en dos primeros paneles de pared, alineados entre sí, de una misma pieza plana de base, en posiciones simétricas.
Cada boquilla aplicadora dispone de un dispositivo de ajuste que permite modificar su posición en una dirección transversal perpendicular a la dirección de transporte.
Las primeras paredes de presión exterior son cuatro en número, las segundas paredes de presión exterior son cuatro en número, las primeras paredes de presión interior son cuatro en número y las segundas paredes de presión interior son cuatro en número, estando la máquina prevista para la formación de cajas con sector poligonal central de ocho lados.
De acuerdo con un tercer aspecto de la presente invención, ésta concierne a una caja prismática fabricada automáticamente por doblado y unido de una pieza plana de base mediante una máquina. La citada pieza plana de base dispone de las mismas características esenciales señaladas referidas al método y a la máquina de montaje, y dicha caja se obtiene mediante el método descrito en el primer aspecto de la invención.
Además se propone que la caja disponga de:
• unas segundas paredes plegadas a entre 75° y 105° respecto al sector poligonal central, aunque preferiblemente será a 90°;
• unas primeras paredes plegadas a entre 75° y 105° respecto al sector poligonal central quedando enfrentadas dos a dos entre sí, aunque preferiblemente será a 90°;
estando las segundas paredes unidas a las primeras paredes a través de los paneles de solapa, quedando las primeras paredes adheridas por su intradós al extradós de los paneles de solapa mediante líneas de cola paralelas entre sí aplicadas sobre cada primera pared.
Adicionalmente se plantea que los lados del sector poligonal central desde los que se extienden los primeros paneles de pared tengan una mayor longitud que los restantes lados del sector poligonal central. El sector poligonal central puede ser además oblongo, siendo su largo mayor que su ancho, o viceversa.
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La caja puede disponer además de cuatro primeras paredes y de cuatro segundas paredes intercaladas, dispuestas alrededor de un sector poligonal central de ocho lados.
Opcionalmente las primeras y segundas paredes pueden rodear de forma ajustada un cuerpo tubular, conformando conjuntamente un contenedor o bidón de mayor resistencia que una simple caja.
Se entenderá que las referencias a posición geométricas, como por ejemplo paralelo, perpendicular, tangente, etc. admiten desviaciones de hasta ±5° respecto a la posición teórica definida por dicha nomenclatura.
Se entenderá también que cualquier rango de valores ofrecido puede no resultar óptimo en sus valores extremos y puede requerir de adaptaciones de la invención para que dichos valores extremos sean aplicables, estando dichas adaptaciones al alcance de un experto en la materia.
Otras características de la invención aparecerán en la siguiente descripción detallada de un ejemplo de realización.
Breve descripción de las figuras
Las anteriores y otras ventajas y características se comprenderán más plenamente a partir de la siguiente descripción detallada de un ejemplo de realización con referencia a los dibujos adjuntos, que deben tomarse a título ilustrativo y no limitativo, en los que:
la Flg. 1 muestra una vista en planta de una pieza plana de base antes de su plegado, dotada de un sector poligonal central octogonal desde cuyos lados se extienden alternadamente cuatro primeros paneles de pared rectangulares y cuatro segundos paneles de pared rectangulares dotados cada uno de dichos segundos paneles de pared de dos paneles de solapa extendidos en laterales opuestos del mismo;
la Fig. 2 muestra una vista alternativa a la mostrada en la Fig. 1 en la que el sector poligonal central es oblongo, con dos de sus lados enfrentados mucho más largos que el resto, y con los dos primeros paneles de pared enfrentados unidos a dichos lados más largos siendo mucho más anchos que los otros dos primeros paneles de pared;
la Fig. 3 muestra una vista alternativa a la mostrada en la Fig. 1 en la que se introduce la pieza plana de base en la máquina formadora de cajas en una dirección de transporte paralela a dos segundos paneles de pared, siendo la cola depositada sobre los primeros paneles de pared;
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la Fig. 4 muestra una vista de un problema existente en caso de que el sector poligonal central sea oblongo con dos lados enfrentados más largos que el resto siendo los dos segundos paneles de pared conectados a dichos dos lados de una anchura mayor que los restantes segundos paneles de pared, quedando en ese caso los primeros paneles de pared desalineados y no enfrentados;
la Fig. 5 muestra una vista de una primera realización de la máquina formadora de cajas en una etapa inicial de método de formación, dotada de un transportador de piezas planas de base desde un almacén de piezas planas de base, de un dispositivo aplicador de cola y de un elemento de molde Interior y un elemento de molde exterior, siendo el elemento de molde exterior una cavidad y siendo el elemento de molde interior un macho desplazable verticalmente que produce la inserción de dicha pieza plana de base dentro de dicha cavidad produciendo el doblado de sus paneles de pared y la formación de la caja;
la Fig. 6 muestra lo mismo que la Fig. 5, pero estando la máquina formadora en una etapa final del método de formación, con el macho insertado dentro de la cavidad, la pieza plana de base plegada conformando la caja y antes de su expulsión;
la Fig. 7. muestra una vista ampliada y simplificada en planta del elemento de molde exterior según una realización dotada de cuatro primeras paredes de presión exterior y de cuatro segundas paredes de presión exterior alternadas con las anteriores, siendo dichas paredes de presión exterior paralelas entre sí y siendo el extremo superior de cada una de ellas un extremo curvo hacia direcciones divergentes determinando cada una una rampa de inserción prevista para doblar un panel de pared;
la Fig. 8 muestra una vista lateral del elemento de molde exterior mostrado en la Fig. 7, donde se aprecia que el extremo superior de las segundas paredes de presión exterior es más elevado que el extremo superior de las primeras paredes de presión exterior;
las Figs. 9 y 10 muestran vistas axonométricas de un elemento de molde interior dotado de un dispositivo de ajuste de acuerdo con una realización que permite un desplazamiento relativo de las primeras y segundas paredes de presión interior para adaptarlas a diferentes tamaños y formatos de cajas a formar, mostrándose en dos posiciones de ajuste diferentes;
la Fig. 11 muestra una vista axonométrica del aparato propuesto según una segunda realización alternativa a la mostrada en la Fig. 5, dotado de un transportador de piezas planas de base, transportadas desde un almacén de piezas planas, de un dispositivo
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aplicador de cola, de un elemento de molde interior que integra un dispositivo expansor que expande cuerpos tubulares extraídos de un almacén de cuerpos tubulares colapsados, y de un elemento de molde exterior que integra una pluralidad de primeras y segundas paredes de presión exterior pivotantes cada una articulada alrededor de un eje de pared horizontal paralelo a uno de los lados del sector poligonal central;
las Fig. 12, 13 y 14 muestran una vista axonométrica simplificada de la máquina mostrada en la Fig. 11, mostrando solo el elemento de molde interior parcialmente insertado dentro de un cuerpo tubular expandido y superpuesto a una pieza plana de base, cuyos primeros y segundos paneles de pared están soportados sobre múltiples primeras y segundas paredes de presión exterior articuladas del elemento de molde exterior, mostrándose en la Fig. 12 una etapa inicial del método en la que la pieza plana de base no ha sido doblada, mostrándose en la Fig. 13 una segunda etapa del método en la que los segundos paneles de pared han sido doblado mediante la rotación de las segundas paredes de presión exterior hasta quedar paralelas y en contacto contra el extradós del cuerpo tubular, y mostrándose en la Fig, 14 una etapa final en la que los primeros paneles de pared han sido doblados por medio de la rotación de las primeras paredes de presión exterior, presionando los paneles de solapa provocando su doblado, hasta quedar los paneles de solapa atrapados entre el extradós del cuerpo tubular y el intradós de los primeros paneles de pared;
las Fig. 15 y 16 muestran dos vistas axonométricas de una realización del dispositivo expansor previsto para ser insertado dentro dei cuerpo tubular y para producir su expansión, dotado de primeras y segundas paredes de presión interior conectadas a un mecanismo expansor formado por brazos articulados que producen un desplazamiento radial de dichas primeras y segundas paredes de presión interior hasta quedar en contacto contra el intradós del cuerpo tubular;
las Fig. 17, 18 y 19 muestran las etapas de montaje de una caja dotada de cuerpo tubular, correspondientes a las etapas mostradas en las Fig. 12, 13 y 14, pero sin mostrar la máquina para facilitar su comprensión.
Descripción detallada de un ejemplo de realización
Las figuras adjuntas muestran ejemplos de realización de la presente invención con carácter ilustrativo no limitativo.
Las Figs. 1 y 2 muestran dos realizaciones alternativas de piezas planas de base 50 aptas para la aplicación del método propuesto, estando las dos realizaciones compuestas de un
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sector poligonal central 4 de ocho lados 5, cuatro de los cuales se extienden mediante primeros paneles de pared 1 rectangulares, y cuatro se extienden mediante segundos paneles de pared 2 rectangulares cada uno de dichos segundos paneles de pared 2 dotado de dos paneles de solapa 3 dispuestos a sus dos lados 5 opuestos. En las Fig 1 y 2 mencionadas se indican también la posición en la que se colocarían las líneas de cola sobre los primeros paneles de pared 1 según el método propuesto, introduciendo la pieza plana de base 50 en la máquina formadora de cajas en la dirección de transporte X indicada, siendo dichas líneas de cola paralelas o perpendiculares a los primeros paneles de pared 1.
Como resultará obvio a un experto un número par de lados 5 del sector poligonal central 4 y de paneles de pared 1 y 2 diferente de ocho y mayor que cuatro sería perfectamente posible, por ejemplo seis, diez, doce, etc.
Cada uno de los primeros y segundos paneles de pared 1 y 2 están previstos para ser doblados respecto al sector poligonal central 4 quedando erectos o aproximadamente erectos rodeando totalmente el sector poligonal central definiendo primeras y segundas paredes 1a y 2a de una caja conformada (ver Fig. 19). Las primeras y segundas paredes 1a y 2a se unen entre sí lateralmente mediante los paneles de solapa, que quedan adheridos por el intradós de las primeras paredes 1a obtenidas del doblado de los primeros paneles de pared.
Se entenderá que todas las referencias al intradós de los elementos constitutivos de la caja están referidas a sus caras orientadas hacia el interior de la caja conformada, mientras que las referencias al extradós son aquellas orientadas hacia el exterior de la caja conformada.
Las Fig. 3 muestra una realización en la que las piezas planas de base 50 se introducen en la máquina formadora en una dirección paralela o perpendicular a los segundos paneles de pared 2, por lo que las líneas de cola aplicadas sobre los primeros paneles de pared 1 quedan orientadas en una dirección oblicua. Esta no es una realización preferida, pues en este caso las líneas de cola, aplicadas automáticamente mediante un dispositivo aplicador de cola 41 dotado de boquillas 42, quedan dispuestas en una dirección oblicua que requiere de un ajuste individual e independiente de cada una de las citadas boquillas 42, complicando la operación de la máquina. Además algunas de las boquillas 42 solamente se utilizan para la aplicación de mínimas cantidades de cola en las esquinas, io que supone un uso poco eficiente de las mismas, y además favorece la obturación de dichas boquillas 42 infrautilizadas al propiciarse el endurecimiento de la cola en la propia boquilla 42.
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La Fig. 4 muestra un ejemplo de una problemáticas que la presente invención soluciona relacionado con las boquillas 42 aplicadoras de cola, en caso de que la pieza plana de base 50 contiene un sector poligonal central 4 oblongo, siendo dos de los segundos paneles de pared 2 enfrentados más anchos que los otros dos segundos paneles de pared 2. En este caso los primeros paneles de pared 1 no quedan alineados en la dirección de transporte X, y por lo tanto una misma boquilla 42 no puede aplicar líneas de cola en dos primeros paneles de pared 1 que discurran sucesivamente transportados en la dirección X, obligando a incrementar el número de boquillas 42 aplicadoras.
En las Figs. 5, 6 y 11 se muestra una máquina formadora de cajas según dos realizaciones distintas. Dicha máquina consta, en ambas realizaciones, de un almacén de piezas planas de base 50, un transportador 40 de piezas planas de base 50 previsto para transportar dichas piezas planas de base 50 horizontalmente en una dirección de transporte X pasando por debajo de una pluralidad de boquillas 42 aplicadoras de cola integradas en un dispositivo aplicador de cola 41, y conduciendo dichas piezas planas de base 50 hasta una posición interpuesta entre un elemento de molde interior 21 dotado de primeras y segundas paredes de presión interior 21a y 21b, y un elemento de molde exterior 22 dotado de unas primeras y segundas paredes de presión exterior 22a y 22b. Las primeras paredes de presión interior 21a se propone que sean paralelas o perpendiculares a la dirección de transporte X.
El desplazamiento relativo de dichos elementos de molde interior 21 y de molde exterior 22 produce el doblado de los primeros y segundos paneles de pared 1 y 2, conformando la caja poligonal.
Según una primera realización de la máquina mostrada en las Fig. 5 y 6, el transportador 40 consta de unos elementos de arrastre conectados a una banda transportadora. El elemento de arrastre es desplazado en la dirección de transporte X, entrando en interferencia con una pieza plana de base 50 almacenada en la base de una pila de piezas planas de base 50 acumuladas en el almacén de piezas planas de base 50 produciendo su arrastre fuera de dicho almacén, y conduciéndola por debajo de las boquillas 42 del dispositivo aplicador de cola 41. Dicho dispositivo aplicador de cola 41 está configurado para esparcir, a través de dichas boquillas 42, líneas de cola sobre al menos áreas seleccionadas de los primeros paneles de pared 1.
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También según la presente primera realización el elemento de molde interior 21 es un macho desplazable en una dirección vertical Z, mediante al menos un eje guiado, y es accionado en dicha dirección vertical Z mediante un dispositivo accionador como por ejemplo un pistón, émbolo, motor lineal, mecanismo de tijera o husillo, u otra realización alternativa.
El elemento de molde exterior 22 de la presente primera realización se propone que sea una cavidad poligonal definida entre las primeras y segundas paredes de presión exterior 22a y 22b dispuestas a su alrededor. Los extremos superiores de las primeras y segundas paredes de presión exterior 22a y 22b se propone que sean curvos en direcciones divergentes, como se muestra en las Fig. 7 y 8, abriendo el tamaño de la cavidad para facilitar y guiar el movimiento descendente del macho y de la pieza plana de base 50 durante la formación de la caja.
El tamaño y forma de la cavidad del elemento de molde exterior 22 y del macho del elemento de molde interior será igual al tamaño y forma del sector poligonal central 4 de la pieza plana de base 50, con las respectivas tolerancias predefinidas. Se propone que la posición relativa de las primeras y segundas paredes de presión exterior 22a y b, y que la posición relativa de las primeras y segundas paredes de presión interior 21a y 21b pueda ser modificada para adaptarse a diferentes tamaños y formas de cajas mediante un dispositivo de ajuste, por ejemplo basado en guias lineales y tornillos de fijación, o basados en mecanismos de husillo. Ejemplos de los mecanismos de ajuste propuestos están detalladamente explicados en otros registros del mismo inventor como por ejemplo en la solicitud de patente española número P201530802 del mismo inventor. Opcionalmente se plantea que el macho no disponga de un dispositivo de ajuste, siendo dicho macho reemplazable por un macho de tamaño y forma adaptado al tipo de cajas a producir.
Los extremos superiores de las segundas paredes de presión exterior 22b estarán más elevados que los extremos superiores de las primeras paredes de presión exterior 22a. De este modo el movimiento descendente del macho empujará el sector poligonal central 4 de la pieza plana de base 50 insertándolo dentro de la cavidad, y provocando un primer contacto de los segundos paneles de pared 2 contra las segundas paredes de presión exterior 22b, iniciándose su doblado antes de que los primeros paneles de pared 1 entren en contacto con las primeras paredes de presión exterior 22a, iniciándose por lo tanto su doblado en un momento posterior.
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Esta característica es la que asegura que los paneles de solapa 3, unidos a los segundos paneles de pared 2, queden por el intradós de los primeros paneles de pared 1, ya que los paneles de solapa 3 se mantienen coplanares con los segundos paneles de pared 2 mientras éstos son doblados, quedando los paneles de solapa 3 en interferencia con la trayectoria de plegado de los primeros paneles de pared 1. Cuando posteriormente se produce el doblado de los primeros paneles de pared 1 su intradós entra en contacto con el extradós de los paneles de solapa 3 y se provoca su doblado respecto a los segundos paneles de pared 2, quedando los paneles de solapa aprisionados entre el intradós de los primeros paneles de pared 1 dotado de cordones de cola y las primeras paredes de presión interior 21a. La presión ejercida por las primeras paredes de presión exterior e interior 22a y 21a sobre los primeros paneles de pared 1 y los paneles de solapa 3, debido al efecto cuña producido al insertarse el macho dentro de la cavidad, adhiere firmemente los paneles de solapa 3 a los primeros paneles de pared 1.
Para asegurar dicho efecto cuña es preferible que cada primera pared de presión interior 21a sea paralela a una primera pared de presión exterior 22a y estén en planos distanciados al menos el grosor de la suma de un primer panel de pared 1 y de un panel de solapa 3, mientras que cada segunda pared de presión interior 21b será preferiblemente paralela a una segunda pared de presión exterior 22b y estarán en planos distanciados al menos el grosor de un segundo panel de pared 2.
Tras la conformación de la caja el macho sobresale por debajo de la cavidad portando la caja conformada a su alrededor. La retirada del macho retornando a su posición inicial separa la caja conformada del macho, quedando la caja retenida por debajo de la cavidad, expulsándola de la máquina formadora.
En la Fig. 11 se muestra una segunda realización de la máquina propuesta, en la que el transportador 40 de piezas planas de base 50 incluye un elevador dotado de ventosas que recoge una pieza plana de base 50 situada sobre una pila de piezas planas de base 50, en un almacén de piezas planas de base y la deposita sobre una superficie dotada de unos elementos de arrastre que empujan la citada pieza plana de base 50 por debajo de un dispositivo aplicador de cola 41 que deposita mediante boquillas 42 cantidades de cola en áreas seleccionadas de los primeros paneles de pared 1, hasta emplazar la pieza plana de base 50 entre el elemento de molde interior 21 y el elemento de molde exterior 22.
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En esta segunda realización se propone que el elemento de molde exterior 22 integre una pluralidad de primeras y segundas paredes de presión exterior 22a y 22b, cuatro de cada tipo en este caso, intercaladas y dispuestas alrededor de un área central destinada a alojar el sector poligonal central 4, siendo cada primera y segunda pared de presión exterior 22a y 22b pivotante respecto a una articulación, alrededor de un eje de pared horizontal y previsto para quedar en paralelo a cada uno de los lados 5 del sector poligonal central 4 depositado en dicha área central. El accionamiento de un dispositivo actuador produce el giro de cada una de las primeras o segundas paredes de presión exterior 22a o 22b entre una posición retraída y abatida, quedando todas las paredes de presión exterior coplanares, y una posición extendida erguida en la que dichas paredes de presión exterior quedan paralelas a las paredes de presión interior y perpendiculares al sector poligonal central.
Además se plantea que el elemento de molde interior 21 integre un dispositivo expansor previsto para extraer cuerpos tubulares 61 colapsados de un depósito de cuerpos tubulares colapsados, por ejemplo mediante un brazo dotado de ventosas, y para expandir dichos cuerpos tubulares 61 mediante la inserción y expansión de las primeras y segundas paredes de presión interior 21a y 21b dentro del cuerpo tubular 61.
Se entenderá que un cuerpo tubular 61 es un cuerpo se sección transversal poligonal dotado de dos embocaduras opuestas, disponiendo dicho cuerpo tubular 61 de un número y tamaño de caras complementario con el número y tamaño de lados 5 del sector poligonal central 4 de la pieza plana de base 50.
El dispositivo expansor de la presente realización, mostrado en las Figs. 15 y 16, incluye una porción central conectada a cada primera y segunda pared de presión interior 21a y 21b o a cada agrupación de esquina de una primera y una segunda pared de presión interior 21a y 21b mediante al menos dos brazos articulados 14 dispuestos en posiciones superpuestas, estando dichos brazos articulados 14 dispuestos radialmente alrededor de la porción central 70. Al ser dos los brazos articulados 14 se asegura que el desplazamiento de paredes presión interior es un desplazamiento lineal, sin giros, y el acompañamiento de unas guías radiales completa el guiado de dicho desplazamiento asegurando que se produce en una dirección de expansión radial.
La citada porción central es desplazable respecto a un soporte de expansor en una dirección paralela a las primeras y segundas paredes presión interior 21a y 21b mediante el accionamiento de un actuador de expansor conectado a dicha porción central y soportado
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en dicho soporte de expansor. El desplazamiento de la porción central por acción del actuador de expansor provoca la basculación de todos los brazos articulados 14, y el desplazamiento simultáneo de todas las primeras y segundas paredes de presión interior 21a y 21b en direcciones radiales presionando el intradós del cuerpo tubular 61 en zonas próximas o coincidentes con sus esquinas.
Según una realización prevista cada brazo articulado 14 puede comprender un dispositivo de ajuste formado por una porción proximal de brazo articulado conectada de forma articulada a la porción central y una porción distal de brazo articulado conectada de forma articulada al intradós de las primeras y/o segundas paredes de presión interior 21a y 21b o a cada agrupación de esquina de dos paredes de presión interior, estando las porciones proximal y distal de brazo articulado de cada brazo articulado unidas entre sí mediante un elemento de guía que permiten un desplazamiento relativo de ambos elementos alargando o contrayendo la longitud del brazo articulado 14, y mediante un bloqueador de posición que fija su posición relativa. Esta característica permite modificar y ajustar la longitud de los brazos articulados 14, y por lo tanto el tamaño máximo de cuerpo tubular 61 que puede ser expandido mediante el presente dispositivo expansor.
Las Fig. 12, 13 y 14 muestran tres etapas diferentes del método de ensamblado de la caja poligonal de acuerdo con la segunda realización de máquina mostrada. En la Fig. 12 se parecía un cuerpo tubular 61 ensartado en el elemento de molde interior 21, habiendo quedado las primeras y segundas paredes de presión interior 21a y 21b presionadas contra el intradós del cuerpo tubular 61 en direcciones radiales.
Dicho cuerpo tubular 61 queda con una embocadura inferior apoyada sobre el sector poligonal central 4 de una pieza plana de base 50 dispuesta con sus respectivos primeros y segundos paneles de pared 1 y 2 apoyados respectivamente sobre las primeras y segundas paredes de presión exterior 22a y 22b dispuestas en posición retraída y abatida, quedando todas ellas coplanares.
En la Fig. 13 se muestra como el accionamiento de los dispositivos accionadores, en este caso pistones hidráulicos, eleva las segundas paredes de presión exterior 22b empujando y doblando los segundos paneles de pared 2, con sus respectivos paneles de solapa 3, hasta quedar los segundos paneles de pared 2 paralelos y presionados contra el extradós del cuerpo tubular 61, quedando los paneles de solapa 3 protuberantes y distanciados del extradós del cuerpo tubular 61. A continuación se muestra en la Fig. 14 como el
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accionamiento de los dispositivos accionadores eleva las primeras paredes de presión exterior 22a doblando los primeros paneles de pared 1 y presionándolos primero contra los paneles de solapa 3 protuberantes, produciendo su doblado respecto a los segundos paneles de pared 2, hasta quedar los paneles de solapa 3 paralelos y presionados contra el extradós del cuerpo tubular 61 y hasta quedar el intradós de los primeros paneles de pared 1 paralelo y presionado contra el extradós de los paneles de solapa 3.
La cola depositada anteriormente sobre los primeros paneles de pared 1 produce la adhesión del conjunto y la formación de la caja.
En la presente realización cada primera y segunda pared de presión exterior 22a y 22b está compuesta por una costilla paralela a la trayectoria basculante articulada por su base, a la que puede unirse paneles laterales que extiendan la superficie de presión de la pared de presión. El dispositivo accionador se conecta también a dicha costilla para producir su giro alrededor de la articulación mencionada.
Las Fig. 17, 18 y 19 muestran estas mismas etapas del método de montaje de la caja alrededor del cuerpo tubular 61, incluyendo la posición de las líneas de cola, pero sin mostrar la máquina encargada. En las Figs. 17 y 18 se muestran dos etapas iniciales, y en la Fig. 19 se muestra el resultado obtenido.
Aunque las figuras muestran una realización de montaje alrededor de un cuerpo tubular 61, se comprenderá que prescindiendo de dicho cuerpo tubular 61 el procedimiento de montaje es equivalente y evidente para un experto, siendo las primeras y segundas paredes 1a y 2a montadas alrededor del elemento de molde interior que luego es extraído.
Se entenderá que las diferentes partes que constituyen la invención descritas en una realización pueden ser libremente combinadas con las partes descritas en otras realizaciones distintas aunque no se haya descrito dicha combinación de forma explícita, siempre que no exista un perjuicio en la combinación.

Claims (21)

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    REIVINDICACIONES
    1.- Método para fabricación automática de una caja prismática por doblado y unido de una pieza plana de base (50) que comprende:
    • un sector poligonal central (4) con un número par de lados (5) mayor de cuatro,
    • unos primeros paneles de pared (1) laterales que se extienden desde lados alternos del sector poligonal central, y que al plegarse forman unas primeras paredes laterales de caja (1a); y
    • unos segundos paneles de pared (2) que se extienden desde los restantes lados alternos del sector poligonal central, que al plegarse forman unas segundas paredes laterales de caja (2a), incluyendo dichos segundos paneles de pared unos paneles de solapa (3) que se extienden desde aristas laterales de los segundos paneles de pared (2), y que al plegarse quedan superpuestas a las primeras paredes laterales de caja (1a);
    siendo dicho método aplicado medíante una máquina que comprende:
    • un transportador (40) de piezas planas de base (50) que define una dirección de transporte (X);
    • un dispositivo aplicador de cola (41) previsto para aplicar cola sobre áreas seleccionadas de las piezas planas de base (50) transportadas por eí transportador
    (40);
    • un dispositivo doblador (20) de piezas planas de base (50) que comprende un elemento de molde interior (21) dotado de primeras y segundas paredes de presión interior (21a y 21b) y un elemento de molde exterior (22) dotado de primeras y segundas paredes de presión exterior (22a y 22b), siendo los elementos de molde interior (21) y de molde exterior (22) desplazares uno respecto al otro entre una posición de alimentación de piezas planas, en la que se define un pasaje entre el elemento de molde interior (21) y el elemento de molde exterior (22) en la que introducir dicha pieza plana de base (50) en la dirección de transporte (X) mediante dicho transportador (40), y una posición de conformación de caja en la que las primeras y segundas paredes de presión interiores (21a y 21b) quedan enfrentadas y paralelas a las primeras y segundas paredes de presión exterior (22a y 22b), presionando entremedio los respectivos primeros y segundos paneles de pared (1 y 2);
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    caracterizado por que e! método comprende:
    a) situar los elementos de molde interior (21) y de molde exterior (22) en posición de alimentación;
    b) introducir una pieza plana de base (50), mediante el citado transportador (40), siendo la dirección de transporte (X) una dirección perpendicular a dos lados (5) opuestos y enfrentados de la pieza plana de base (50) dotados de primeros o segundos paneles de pared (1 o 2), quedando los citados primeros o segundos paneles de pared (1) alineados entre sí en la citada dirección de transporte (X);
    c) aplicar cola en áreas seleccionadas de dichos primeros paneles de pared (1), en forma de líneas de cola paralelas en la dirección de transporte (X), y
    d) situar los elementos de molde interior (21) y de molde exterior (22) en posición de conformación de caja mediante su desplazamiento relativo, provocando un primer doblado de dichos segundos paneles de pared (2) con paneles de solapa (3) mediante su interacción con las segundas paredes de presión exteriores (22b) y un posterior doblado de dichos primeros paneles de pared (1) carentes de paneles de solapa (3) y con cola aplicada, mediante su interacción con las primeras paredes de presión exterior (22a), presionando los primeros paneles de pared (1) contra el extradós de dichos paneles de solapa (3) provocando el plegado de dichos paneles de solapa (3) y adhiriéndolos conformando una caja; y
    e) expulsar la caja conformada.
  2. 2. - Método según reivindicación 1 en donde durante la etapa b) la dirección de transporte (X) es paralela o perpendicular a los lados (5) de la región poligonal central (4) conectados a primeros paneles de pared (1).
  3. 3. - Método según reivindicación 1 o 2 en donde el sector poligonal central (4) de la pieza plana de base (50) alimentada a la máquina es oblongo.
  4. 4. - Método según reivindicación 1, 2 o 3 en donde el elemento de molde interior (21) es un macho (21) desplazable en una dirección vertical (Z) perpendicular a la dirección de transporte (X) mediante un accionador, el elemento de molde exterior (22) es una cavidad cuyas primeras y segundas paredes de presión exterior (22a y 22b) son fijas y al menos parcialmente paralelas a las primeras y segundas paredes de presión interior (21a y 21b), estando los extremos superiores de las primeras paredes de presión exterior (22a) a menor altura que los extremos superiores de las segundas paredes de presión exterior (22b),
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    determinando diferentes momentos de plegados de ios primeros y segundos paneles de pared (1 y 2), y en donde
    la etapa a) comprende situar el elemento de molde interior (21) por encima, alineado y distanciado del elemento de molde exterior (22);
    la etapa d) comprende desplazar en dirección vertical (Z) descendente el elemento de molde interior (21) presionando el sector poligonal central (4) de la pieza plana de base (50), interpuesto entre los elementos de molde interior y exterior (21 y 22), introduciéndolo dentro de la cavidad del elemento de molde exterior (22) y produciendo un primer doblado de los segundos paneles de pared (2) mediante las segundas paredes de presión exterior (22b), y un posterior doblado de los primeros paneles de pared (1) mediante las primeras paredes de presión exterior (22a).
  5. 5. - Método según reivindicación 1, 2 o 3 en donde el elemento de molde interior (21) es un dispositivo expansor (21) de cuerpos tubulares (61) de sección transversal poligonal;
    cada una de dichas primeras y segundas paredes de presión exterior (22a y 22b) es una pared pivotante alrededor de una articulación de pared cuyo eje de articulación es horizontal y previsto para quedar paralelo a uno de los lados (5) del sector poligonal central (4) de la pieza plana de base (50), entre una posición retraída alejada de las primeras y segundas paredes de presión interiores (21a y 21b), y una posición extendida enfrentada y paralela a la primeras y segundas paredes de presión interiores (21a y 21b) por acción de un dispositivo accionador; y en donde
    la etapa a) comprende además ensartar un cuerpo tubular (61) alrededor del elemento de molde interior (21) y proceder a la expansión radial de las primeras y segundas paredes de presión interior (21a y 21b) hasta quedar presionadas contra el intradós del cuerpo tubular
    (61); y
    la etapa d) comprende pivotar en un primer momento las segundas paredes de presión exterior (22b), y pivotar en un momento posterior las primeras paredes de presión exterior (22a), hasta quedar los segundos paneles de pared (2) presionados contra el extradós del cuerpo tubular (61), y los primeros paneles de pared (1) presionados contra el extradós de loa paneles de solapa (3) que a su vez quedan con su intradós presionado contra el extradós del cuerpo tubular (61).
  6. 6. - Máquina para fabricación automática de una caja prismática por doblado y unido de una pieza plana de base (50) que comprende:
    • un sector poligonal central (4) con un número par de lados (5) mayor de cuatro,
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    • unos primeros paneles de pared (1) laterales que se extienden desde lados alternos del sector poligonal central, y que al plegarse forman unas primeras paredes laterales de caja (1a); y
    • unos segundos paneles de pared (2) que se extienden desde los restantes lados alternos del sector poligonal central, que al plegarse forman unas segundas paredes laterales de caja (2a), incluyendo dichos segundos paneles de pared unos paneles de solapa (3) que se extienden desde aristas laterales de los segundos paneles de pared (2), y que al plegarse quedan superpuestas a las primeras paredes laterales de caja (1a);
    comprendiendo dicha máquina;
    • un transportador (40) de piezas planas de base (50) que define una dirección de transporte (X);
    • un dispositivo aplicador de cola (41) previsto para aplicar cola sobre áreas seleccionadas de las piezas planas de base (50) transportadas por el transportador (40);
    • un dispositivo doblador (20) de piezas planas de base (50) que comprende un elemento de molde interior (21) dotado de primeras y segundas paredes de presión interior (21a y 21b) y un elemento de molde exterior (22) dotado de primeras y segundas paredes de presión exterior (22a y 22b), siendo los elementos de molde interior (21) y de molde exterior (22) desplazables uno respecto al otro entre una posición de alimentación de piezas planas, en la que se define un pasaje entre el elemento de molde interior (21) y el elemento de molde exterior (22) en la que introducir dicha pieza plana de base (50) en la dirección de transporte (X) mediante dicho transportador (40), y una posición de conformación de caja en la que las primeras y segundas paredes de presión interiores (21a y 21b) quedan enfrentadas y paralelas a las primeras y segundas paredes de presión exterior (22a y 22b), presionando entremedio los respectivos primeros y segundos paneles de pared (1 y 2);
    caracterizada por que
    el citado transportador (40) está configurado para introducir las piezas planas de base (50) en una dirección perpendicular a dos lados (5) opuestos y enfrentados del sector poligonal central (4) de la pieza plana de base (50) dotados de primeros o segundos paneles de pared
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    (1 o 2), quedando los citados primeros o segundos paneles de pared (1 o 2) alineados entre sí en la citada dirección de transporte (X); y
    las primeras y segundas paredes de presión exterior (21a y 21b) están configuradas para producir un primer doblado de dichos segundos paneles de pared (2) dotados de paneles de solapa (3) y un posterior doblado de los primeros paneles de pared (1) con cola y carentes de paneles de solapa (3), presionándolos contra el extradós de dichos paneles de solapa (3), y provocando el pliegue de los citados paneles de solapa (3).
  7. 7. - Máquina según reivindicación 6 en donde la dirección de transporte (X) es paralela o perpendicular a los lados (5) de la región poligonal central (4) conectados a primeros paneles de pared (1).
  8. 8. - Máquina según reivindicación 6 o 7 en donde la posición relativa entre todas las primeras y las segundas paredes de presión exterior (22a y 22b), y opcionalmente también entre todas las primeras y las segundas paredes de presión interior (21a y 21b) es ajustable en una dirección horizontal mediante un dispositivo de ajuste previsto para permitir su desplazamiento relativo, adaptando la máquina a diferentes tamaños y formatos de caja a producir.
  9. 9. - Máquina según reivindicación 6, 7 o 8 en donde el elemento de molde interior (21) es un macho desplazable en una dirección vertical (Z) perpendicular a la dirección de transporte (X);
    el elemento de molde exterior (22) es una cavidad cuyas primeras y segundas paredes de presión exterior (22a y 22b) son fijas y al menos parcialmente paralelas a las correspondientes primeras y segundas paredes de presión interior (21a y 21b), estando los extremos superiores de las primeras paredes de presión exterior (22a) a menor alturas que los extremos superiores de las segundas paredes de presión exterior (22b), determinando diferentes momentos de plegados de los primeros y segundos paneles de pared (1 y 2), y en donde
    las primeras paredes de presión exterior (22a) son al menos parcialmente paralelas a las primeras paredes de presión interior (21a), y las segundas paredes de presión exterior (22b) son al menos parcialmente paralelas a las segundas paredes de presión interior (21b).
  10. 10. - Máquina según reivindicación 9 en donde las segundas paredes de presión interior (21b) y exterior (22b) están emplazadas en planos paralelos separados al menos una distancia igual al grosor de los segundos paneles de pared (2), y las primeras paredes de presión interior (21a) y exterior (22a) están emplazadas en planos paralelos separados al
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    menos una distancia igual a la suma del grosor de los paneles de solapa (3) y de los primeros paneles de pared (1).
  11. 11. - Máquina según reivindicación 6, 7 o 8 en donde el elemento de molde interior (21) es un dispositivo expansor (21) de cuerpos tubulares de sección transversal poligonal;
    cada una de dichas primeras y segundas paredes de presión exterior es una pared pivotante alrededor de una articulación de pared cuyo eje de articulación es horizontal y previsto para quedar paralelo a uno de los lados del sector poligonal central de la pieza plana de base, entre una posición retraída alejada de las primeras y segundas paredes de presión interiores, y una posición extendida enfrentada y paralela a la primeras y segundas paredes de presión interiores.
  12. 12. - Máquina según reivindicación 11 en donde las primeras y segundas paredes de presión interior del molde interior son desplazadles en direcciones divergentes mediante un accionador de expansión, provocando una expansión del cuerpo tubular mediante la presión ejercida por las primeras y segundas paredes de presión aplicadas sobre el intradós del cuerpo tubular.
  13. 13. - Máquina según una cualquiera de las reivindicaciones 6 a 12 anteriores, en donde el dispositivo aplicador de cola está dotado de una pluralidad de boquillas de cola, y está configurado para que al menos una de dichas boquillas de cola deposite cola en dos primeros paneles de pared, alineados entre sí, de una misma pieza plana de base, en posiciones simétricas.
  14. 14. - Máquina según reivindicación 13 en donde cada boquilla aplicadora dispone de un dispositivo de ajuste que permite modificar su posición en una dirección transversal perpendicular a la dirección de transporte (X).
  15. 15. - Máquina según una cualquiera de las reivindicaciones 6 a 14 anteriores, en donde las primeras paredes de presión exterior son cuatro en número, las segundas paredes de presión exterior son cuatro en número, las primeras paredes de presión interior son cuatro en número y las segundas paredes de presión interior son cuatro en número, estando la máquina prevista para la formación de cajas con sector poligonal central de ocho lados.
  16. 16. - Caja prismática fabricada automáticamente por doblado y unido de una pieza plana de base mediante una máquina, comprendiendo la pieza plana de base:
    • un sector poligonal central (4) con un número par de lados (5) mayor de cuatro,
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    • unos primeros paneles de pared (1) laterales que se extienden desde lados alternos del sector poligonal central, y que al plegarse forman unas primeras paredes laterales de caja (1a); y
    • unos segundos paneles de pared (2) que se extienden desde los restantes lados alternos del sector poligonal central, que al plegarse forman unas segundas paredes laterales de caja (2a), incluyendo dichos segundos paneles de pared unos paneles de solapa (3) que se extienden desde aristas laterales de los segundos paneles de pared (2), y que al plegarse quedan superpuestas a las primeras paredes laterales de caja (1a);
    caracterizado porque la caja está formada mediante el método descrito en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, y dispone de:
    • unas segundas paredes laterales de caja (2a) plegadas entre 75 y 105 grados respecto al sector poligonal centra!;
    • unas primeras paredes laterales de caja (1a) plegadas a 75 y 105 grados respecto al sector poligonal central quedando paralelas y enfrentadas dos a dos entre sí;
    estando las segundas paredes unidas a las primeras paredes a través de los paneles de solapa, quedando las primeras paredes adheridas por su intradós al extradós de los paneles de solapa mediante líneas de cola paralelas entre sí aplicadas sobre cada primera pared.
  17. 17. - Caja prismática según reivindicación 16 en donde el ángulo que forman las primeras y segundas paredes laterales de caja (1a y 2a) respecto al sector poligonal central (4) es de 90°
  18. 18. - Caja prismática según reivindicación 16 en donde los lados (5) del sector poligonal central (4) desde los que se extienden los primeros paneles de pared (1) tienen una mayor longitud que los restantes lados (5) del sector poligonal central (4).
  19. 19. - Caja prismática según reivindicación 16, 17 o 18 en donde el sector poligonal central (4) es oblongo.
  20. 20. - Caja prismática según reivindicación 16, 17, 18 o 19 en donde la caja dispone de cuatro primeras paredes (1a) y de cuatro segundas paredes (2a) intercaladas, dispuestas alrededor de un sector poligonal central (4) de ocho lados.
  21. 21. - Caja prismática según una cualquiera de las reivindicaciones 16 a 20 anteriores, en donde las primeras y segundas paredes (1a y 2a) rodean de forma ajustada un cuerpo tubular (61).
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