ES2632118T3 - Procedimiento y sistema para agrupar productos individuales en grupos de productos y para suministrar dichos grupos de productos a unos medios de manipulación, en particular para suministrarlos a una máquina empaquetadora, por ejemplo del tipo "saco termosoldado" o una empaquetadora de cajas o similar - Google Patents

Procedimiento y sistema para agrupar productos individuales en grupos de productos y para suministrar dichos grupos de productos a unos medios de manipulación, en particular para suministrarlos a una máquina empaquetadora, por ejemplo del tipo "saco termosoldado" o una empaquetadora de cajas o similar Download PDF

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ES2632118T3 ES15179786.7T ES15179786T ES2632118T3 ES 2632118 T3 ES2632118 T3 ES 2632118T3 ES 15179786 T ES15179786 T ES 15179786T ES 2632118 T3 ES2632118 T3 ES 2632118T3
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Abstract

Procedimiento para agrupar unos productos individuales 1 en unos grupos de productos 2 y para suministrar dichos grupos de productos 2 a unos medios de manipulación 3, en particular unos medios de manipulación 3 para suministrar dichos grupos de productos a una máquina empaquetadora 30, por ejemplo un "saco termosoldado" o empaquetadoras de cajas o similar, comprendiendo dicho sistema las siguientes etapas: - suministrar a través de por lo menos un primer transportador 4 una pluralidad de productos 1, distribuidos sobre dicho primer transportador, - manipular dichos grupos de productos 2 a través de un segundo transportador 5, que comprende un motor lineal que incluye un estator 7 y una pluralidad de transportadores 8, que se mueven independientemente uno de otro, a lo largo del estator, y que comprenden cada uno por lo menos un elemento de posicionamiento 12 apto para soportar dichos grupos de productos 2, - retirar por medio de una pluralidad de dispositivos de carga 6 por lo menos un producto individual cada vez del primer transportador 4 y depositarlo en dichos elementos de posicionamiento 12, - en el que dichos elementos de posicionamiento 12 prevén cada uno de ellos una pluralidad de posiciones de depósito prefijadas (S1-S4), en las que dichos dispositivos de carga depositan dichos productos individuales 1; caracterizado por que: - se asigna a cada dispositivo de carga 6 un número máximo prefijado de depósitos de un producto que dicho dispositivo está autorizado a realizar para cada elemento de posicionamiento situado en una zona de carga de dicho dispositivo, - para cada depósito efectuado por los dispositivos de carga, se almacena en la memoria la posición de depósito (S1-S4) del elemento de posicionamiento, en la que se ha realizado dicho depósito, - se detecta y se almacena en la memoria la posición de dichas unidades de transporte 8 durante su manipulación por lo menos a lo largo de una parte 7A del estator 7.

Description

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DESCRIPCION
Procedimiento y sistema para agrupar productos individuales en grupos de productos y para suministrar dichos grupos de productos a unos medios de manipulacion, en particular para suministrarlos a una maquina empaquetadora, por ejemplo del tipo “saco termosoldado” o una empaquetadora de cajas o similar.
El objeto de la presente invencion es un procedimiento para agrupar productos individuales en elementos de posicionamiento aptos para recibir cada uno de ellos un grupo preestablecido de dichos productos individuales, y para cargar una maquina empaquetadora segun la seccion precaracterizadora de la reivindicacion 1.
Merece la pena enfatizar que dichos grupos de producto podrfan constar de productos que son identicos para todos los grupos individuales, o incluso de grupos que comprenden todos ellos el mismo numero de productos, pero en los que los productos no son identicos en los diversos grupos.
El documento EP856465 describe un procedimiento del tipo especificado anteriormente en el que los productos individuales son cargados en los elementos de posicionamiento por dispositivos de carga (robots), en zonas de trabajo de dichos dispositivos. Segun la tecnica anterior, un transportador de salida que transporta los elementos de posicionamiento es un transportador convencional, y los elementos de posicionamiento son contenedores, por ejemplo cajas, dispuestos en dicho transportador de salida, que estan llenas de una pluralidad de dispositivos de carga aptos para retirar un producto cada vez de un transportador de entrada, tambien del tipo transportador de esterilla, y para depositarlo en uno de los asientos de los recipientes presentes en el transportador de salida, cuando el recipiente esta localizado en una zona de trabajo de dichos dispositivos. Segun la tecnica anterior, la velocidad del transportador de salida y/o de los dispositivos de carga y/o del transportador de entrada se controla:
- con respecto a la cantidad de los productos individuales presentes en el transportador de entrada,
- o controlando la tasa de los productos que deben cargarse, suministrados en el transportador de entrada, y controlando el ultimo dispositivo de carga, de modo que solamente los elementos de posicionamiento completamente llenos dejen la zona de trabajo de dicho ultimo dispositivo de carga.
El procedimiento y el sistema de carga descritos en el documento EP856465 son aptos para cargar los elementos de posicionamiento (es decir, los contenedores) en tiempos relativamente largos y entregar al transportador de salida contenedores llenos, segun una secuencia que es discontinua en el tiempo, que no permite asociar dicho sistema de carga directamente con maquinas de empaquetado que requieren un suministro continuo y constante de los contenedores cargados.
Una finalidad de la presente invencion es proporcionar un procedimiento del tipo especificado anteriormente que permite acelerar la carga de los elementos de posicionamiento y proporcionar un suministro continuo y constante de elementos de posicionamiento cargados.
Estas finalidades y otras que seran evidentes a un experto en este sector se consiguen por un procedimiento de acuerdo con la seccion caracterizadora de las reivindicaciones adjuntas.
Para una mejor compresion del presente procedimiento, se adjuntan los siguientes dibujos para fines explicativos y no limitativos, en los que:
La figura 1 muestra una vista esquematica de un sistema de carga apto para implementar el procedimiento segun la invencion,
La figura 2 muestra una vista esquematica lateral y parcial de una primera forma de realizacion de un transportador del sistema mostrado en la figura 1,
La figura 3 muestra una vista lateral parcial esquematica de una segunda forma de realizacion del transportador mostrado en la figura 2,
Las figuras 4A y 4B muestran una vista lateral esquematica y una vista en planta esquematica, respectivamente, de dos posibles modos para agrupar productos individuales,
La figura 5 muestra una vista superior esquematica y parcial de una parte del sistema,
Las figuras 6A-D muestran unas vistas esquematicas parcial y superior de diferentes etapas de funcionamiento de una transferencia de productos desde un primer transportador hasta un segundo transportador,
Las figuras 7A-7B muestran unas vistas parcial y superior esquematicas de diferentes etapas de funcionamiento adicionales de una transferencia de productos desde un primer transportador hasta un segundo transportador,
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La figura 8 muestra una vista esquematica de los enlaces funcionales del sistema.
La figura 1 se ocupa de un sistema para agrupar productos individuales 1 en grupos de productos 2 y para suministrar dichos grupos de productos 2 a unos medios de manipulacion 3, en particular para suministrarlos a una maquina empaquetadora 30, por ejemplo del tipo de “saco termosoldado” (del ingles, “flow pack”) o una empaquetadora de cajas o similar.
El sistema comprende:
- por lo menos un primer transportador 4 de un tipo tradicional en el que se extienden aleatoria o no aleatoriamente una pluralidad de productos 1 (que son del mismo tipo o de tipos diferentes),
- un segundo transportador 5, de un tipo tradicional, que comprende un motor lineal que incluye un estator 7 y una pluralidad de unidades de transporte 8, moviles independientemente una de otra, a lo largo del estator, y que comprende cada una de ellas por lo menos un elemento de posicionamiento 12 apto para soportar dichos grupos de producto 2,
- una pluralidad de dispositivos de carga (robots) 6, de un tipo tradicional, aptos para retirar por lo menos un producto individual cada vez del primer transportador 4 y para depositarlo en dichos elementos de posicionamiento 12,
- en el que dichos elementos de posicionamiento comprenden cada uno de ellos una pluralidad de posiciones de deposito prefijadas (S1-S4) en las que estan depositados dichos productos individuales 1.
Un sistema del tipo mencionado anteriormente se describe en la solicitud de patente EP2746165 del mismo solicitante.
En el ejemplo representado en las figuras, el estator 7 del motor lineal es preferentemente del tipo anillo rozante y comprende dos ramas rectas 7A y 7B paralelas y superpuestas una a otra, unidas una a otra por dos ramas arqueadas 7C y 7D, de tal manera que creen una rama recta activa superior 7A en la que las unidades de transporte 8 manipulen los elementos de posicionamiento 12 en correspondencia con los dispositivos de carga 6 para formar en dichos elementos de posicionamiento los grupos de producto deseados 2, y una rama recta de retorno inferior de las unidades de transporte 8 y de sus respectivos elementos de posicionamiento vacfos.
Preferentemente, el primer transportador 4 es de un tipo que presenta una esterilla recta; y una parte de las dos ramas rectas 7A y 7B del estator 7 del motor lineal 7 es paralela a dicha esterilla recta.
Merece la pena enfatizar que la rama de retorno 7B y las ramas curvadas 7C y 7D podrfan posicionarse y/o tener una forma diferente de la representada en las figuras, por ejemplo podrfan desarrollarse en el mismo plano que la rama 7A, y/o podrfan proporcionarse varios elementos curvos y/o elementos que presenten una curvatura diferente de la de 90° representada en los dibujos.
En el presente contexto, por elementos de posicionamiento 12 aptos para recibir cada uno de ellos un grupo predeterminado 2 de productos individuales se quiere dar a entender uno o varios elementos de soporte constrenidos a la unidad de transporte 8 y conformados de tal manera que delimiten una pluralidad de posiciones de deposito prefijadas (celdas) (S1-S3) en las que se depositen dichos productos individuales 1, o uno o varios contenedores, por ejemplo cajas, conectados de manera retirable a la unidad de transporte y soportados y transportados por dicha unidad.
Por ejemplo, la unidad de transporte 8 puede comprender un motor primario y el elemento de soporte puede comprender uno o varios soportes que presentan una forma similar a una bandeja, rfgidamente conectada al motor primario (como se describe en el documento EP2746165), incluyendo cada bandeja para cada producto una pluralidad de posiciones prefijadas para depositar los propios productos.
Alternativamente, la unidad de transporte puede ser del tipo descrito en la solicitud de patente italiana ITTO2014A000236 del mismo solicitante. Segun esta forma de realizacion (representada en la figura 2) cada unidad de transporte 8 comprende un motor primario de accionamiento 20, un elemento tensionador 22 y un elemento de conexion flexible 24 que conecta el motor primario de accionamiento a su respectivo elemento tensionador, sujetando el elemento tensionador su respectivo elemento de conexion flexible 24 estirado.
Preferentemente, el motor primario de accionamiento 20 y el elemento tensionador 22 estan localizados a la cabeza y a la cola respectivamente de su respectiva unidad de transporte 8, referido a la direccion de movimiento.
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El motor primario de accionamiento 20 es un motor primario del motor lineal 14, controlado por la unidad de control electronica del motor primario lineal del transportador 5 para impartir la posicion deseada, la velocidad o la aceleracion a su unidad de transporte 8. El motor primario de accionamiento 20 coopera con el estator 7 a traves de un acoplamiento magnetico y esta controlado electronicamente segun los modos bien conocidos en el sector de los motores lineales.
La finalidad del elemento tensionador 24 es mantener su respectivo elemento de conexion flexible 24 apropiadamente tensionado, tanto durante el movimiento de su respectiva unidad de transporte 8 como en la condicion en la que su respectiva unidad de transporte 8 es estacionaria.
De manera constructiva, el elemento tensionador 22 puede formarse por un motor primario de motor lineal o por un elemento de frenado.
Si el elemento tensionador 22 se forma por un motor primario de motor lineal, puede controlarse de tal manera que entregue al elemento de conexion flexible 24 un tensionamiento activo continuo. En este caso, para cada unidad de transporte 8, se hace uso de dos transportadores identicos para que funcionen el motor primario de accionamiento 20 y el elemento tensionador 22. El motor primario de accionamiento 20 ajusta la posicion de su respectiva unidad de transporte 18, mientras que el motor primario que funciona como un elemento tensionador 18 es controlado por la unidad de control electronica sobre la base de un control de fuerza.
Alternativamente, el motor primario del motor lineal que funciona como elemento tensionador puede controlarse de tal manera que ejerza un tensionamiento activo discontinuo. Este es un caso similar al caso previo pero mas simple. Si los elementos de conexion flexibles 24 de la unidad de transporte 8 son relativamente cortos y su alargamiento debido al desgaste es relativamente pequeno como valor absoluto, entonces el elemento de conexion flexible 24 es tensionado periodicamente solo, por ejemplo, tras conectar la maquina o mientras se detienen las unidades de transporte 8. Durante el funcionamiento normal, el motor primario de accionamiento 20 y el motor primario que funciona como un elemento tensionador 22 operan como un eje electrico. En este caso, se aplica el control de fuerza, siendo nula la velocidad (siendo estacionaria la unidad de transporte) durante un periodo limitado de tiempo. Este modo de control hace posible incrementar el tiempo de vida de los elementos de conexion flexibles 24 debido a que no se someten a una tension continua durante su funcionamiento. La hipotesis para el funcionamiento correcto de este modo de control es que el elemento de conexion flexible 24 no se alargue demasiado durante el funcionamiento normal, de modo que no sea obligado a llevar a cabo continuamente tal tensionamiento.
Como alternativa adicional, el elemento tensionador 22 puede ser un elemento de frenado que realiza un tensionamiento pasivo del elemento de conexion flexible 24. Este modo de funcionamiento es mas rudimentario pero puede utilizarse en el caso de que las unidades de transporte 8 se muevan a una baja velocidad y no se requiera ninguna alta precision de posicionamiento. En este caso, el elemento tensionador 22 ofrece una cierta resistencia al movimiento de avance. La accion de frenado puede obtenerse de muchas maneras diferentes, por ejemplo por friccion o utilizando sistemas electrodinamicos. Por ejemplo, el elemento tensionador podrfa tener un iman permanente que mira a una placa conductora estacionaria. De esta manera se implementa un freno de corrientes parasitas que genera una fuerza de frenado proporcional a la velocidad de la unidad de transporte 8.
El elemento de conexion flexible 24 en cada unidad de transporte 18 puede estar formado por una cadena de rodillos, una correa, una cuerda o similar. En la presente descripcion y en las reivindicaciones “elemento de conexion flexible” se quiere dar a entender cualquier elemento doblable, incluyendo elementos de conexion articulados como cadenas, en particular cadenas de rodillo.
Cada unidad de transporte 8 comprende por lo menos un elemento de transporte 26 conectado a su respectivo elemento de conexion flexible 24. Los elementos de transporte 26 son aptos para transportar sus respectivos productos, grupos de productos o contenedores en la direccion de movimiento A de la unidad de transporte 8. Los elementos de transporte 26 estan articulados preferentemente a su respectivo elemento de conexion flexible 24 alrededor de sus respectivos ejes ortogonales con respecto a la direccion de movimiento A. Cada unidad de transporte 8 esta provista preferentemente de una pluralidad de elementos de transporte 26 dispuestos entre el motor primario de accionamiento 20 y el elemento tensionador 22.
En la forma de realizacion representada en la figura 2, cada elemento de transporte 26 comprende un dedo 28, una parte de articulacion 30 y una parte de gufa 32. Las figuras y, mas especfficamente, la figura 2, muestran que la parte de articulacion 30 esta articulada a su respectivo elemento de conexion flexible 24 alrededor de un eje que es transversal con respecto a la direccion de movimiento A. Las partes de gufa 32 de los elementos de transporte 26 se acoplan deslizablemente a una gufa estacionaria 34, figura 5, paralela al estator 16 del motor lineal 14. La gufa 34 puede estar formada, por ejemplo, por un surco que se extiende a lo largo de una trayectoria paralela al estator 7. Las partes de articulacion 32 pueden estar provistas de un pivote que es movil en el surco que forma la gufa 34.
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Con referencia a las figuras 1 y 2, el transportador 5 comprende preferentemente una pared horizontal estacionaria 10 localizada encima de la rama horizontal superior 7A del estator 7, sobre la que se ponen y pueden deslizar los productos 1 depositados por los dispositivos de carga 6. La pared 10 tiene un surco recto 11 paralelo a la direccion de transporte A. Cuando las unidades de transporte 8 discurren a lo largo de la rama horizontal superior del estator 7, sus dedos respectivos 28 sobresalen por encima de la pared estacionaria 10 a traves de un surco 11.
Los dedos 28 de cada uno de los elementos de transporte 26 de las unidades de transporte 8, cuando sobresalen del surco 11 del plano 10, son aptos para formar cada uno de ellos un alojamiento o asiento S1-S3 para recibir un producto descargado por los dispositivos 6. En la forma de realizacion aquf descrita, el grupo de los dedos 28 de una unidad de transporte 8 del tipo anteriormente descrito constituyen lo que se ha denominado anteriormente elemento de posicionamiento 12 para posicionar los productos descargados por los dispositivos de carga 6.
La figura 3 muestra otra forma de realizacion alternativa de la unidad de transporte 8. Los elementos correspondientes a los previamente descritos estan identificados por los mismos numeros de referencia, pero con un sfmbolo prima anadido al mismo. En este caso, el transportador 5 no incluye ninguna pared horizontal 10 y los elementos de transporte 26 estan configurados de tal manera que soporten los productos por si mismos. En esta forma de realizacion, cada elemento de transporte 26 comprende una pared 44 que es tangencial con respecto a la direccion del movimiento A. Los elementos de transporte 26 pueden presentar tambien una pared 46 radial con respecto a la direccion del movimiento A. En el ejemplo aquf ilustrado, se proporcionan unos elementos de transporte 26' que tienen la pared tangencial 44 que alterna solamente para transportar unos elementos de transporte 26'' que presentan tanto una pared tangencial 44 como una pared radial 46.
Cuando los elementos de transporte 26', 26'' se mueven a lo largo de la rama horizontal superior 7A del estator 1, las paredes tangenciales 44 son horizontales y coplanares una con respecto a otra. Cada elemento de transporte 26', 26'' esta asegurado a un respectivo soporte 48 que presenta una parte de articulacion 50 y una parte de gufa 52. La parte de articulacion 50 esta articulada con su respectivo elemento de conexion flexible 44 alrededor de un eje que es transversal con respecto a la direccion del movimiento A. La parte de gufa 52 se acopla deslizablemente a una gufa paralela al estator 16 de una manera similar a la descrita anteriormente.
El motor lineal 5 puede ser, por ejemplo, un motor sfncrono lineal (LSM), por ejemplo el fabricado por Jacobs Automation LLC. El motor lineal 5 comprende, segun un enfoque bien conocido por los expertos en la materia, una pluralidad de transportadores moviles a lo largo del estator independientemente uno de otro e individualmente controlados por una unidad de control electronica.
Segun la invencion, la seccion activa del segundo transportador 5, es decir, la apta para recibir y manipular los productos 1 retirados por los dispositivos 6, se subdivide en una pluralidad de diferentes zonas de funcionamiento:
- para cada dispositivo de carga 6 se proporciona una zona de carga A1, disenada de tal manera que sea capaz de acomodar y, si fuera necesario, hacer que se detenga por lo menos un elemento de posicionamiento 12 y, mas preferentemente, una pluralidad de elementos de posicionamiento 12,
- antes de cada zona de carga A1 se proporciona una zona de apilamiento intermedia A2, disenada de tal manera que sea capaz de acomodar y, si fuera necesario, hacer que se detenga por lo menos un elemento de posicionamiento 12 y, mas preferentemente, una pluralidad de elementos de posicionamiento 12, antes de que alcance la siguiente zona de carga,
- una zona de apilamiento final A3 proporcionada mas alla (referido a la direccion de suministro A durante el avance del elemento de posicionamiento 12) del ultimo dispositivo de carga 6, y que se extiende hasta el extremo 5A de la parte activa del segundo transportador (es decir, el apto para recibir y manipular los productos 1 retirados por el dispositivos 6). La zona de apilamiento final esta disenada de tal manera que sea capaz de acomodar una pluralidad de elementos de posicionamiento 12 cargados con grupos de productos 2. Ventajosamente, los elementos de posicionamiento estan presentes en la zona de apilamiento final estan puestos en cola uno respecto de otro y/o son manipulados a una velocidad constante para ser capaces de suministrar continuamente los grupos de productos 2 a un transportador de entrada 3 (figura 1) de una maquina empaquetadora 30, en particular una maquina del tipo de sacos termosoldados o una empaquetadora de cajas.
Segun la invencion, el segundo transportador 5, gracias a la zona de apilamiento final en la que esta presente una pluralidad de elementos de posicionamiento 12 manipulados por las unidades de transporte 8, controlables independientemente una de otra, es apto para transportar los grupos de productos de manera ordenada presentes en los elementos de posicionamiento 12 hasta el transportador 3 de la maquina empaquetadora 30 continuamente y a una tasa de suministro prefijada y constante coincidente con la tasa de suministro prefijada de dicha maquina empaquetadora. Ventajosamente, los elementos de posicionamiento 12 son puestos en cola uno
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con respecto a otro en la zona de apilamiento final para simplificar la etapa de transporte continua deseada y a una tasa prefijada de los grupos de productos 2 hacia la maquina empaquetadora; sin embargo, merece la pena enfatizar que tales elementos de posicionamiento, que son llevados por las unidades de transporte 8 cuya manipulacion puede controlarse independientemente una de otra, podrfan incluso espaciarse uno de otro.
La zona de apilamiento final hace posible apilar grupos de productos 2 completos, haciendo posible de esta manera compensar cualquier reduccion en la velocidad del segundo transportador 5 al producir dichos grupos de productos debido, por ejemplo, a una dificultad temporal encontrada por los dispositivos de carga 6 al crear dichos grupos de productos (debido, por ejemplo, a un suministro/distribucion diferente de los productos en el primer transportador 1).
Merece la pena enfatizar que, habiendo llamado F1 al valor de la corriente de entrada de grupos de productos 2 al transportador 3 de la maquina empaquetadora 30 (es decir, el numero de grupos de productos suministrados por la entrada del segundo transportador 5 al transportador 3 en la unidad de tiempo) y Fi a las corrientes de los elementos de posicionamiento 12 del segundo transportador 5 en las zonas de carga A1 del segundo transportador 5 (es decir, el numero de elementos de posicionamiento 12 que van a traves de cualquier zona de carga A1 del segundo transportador, en la unidad de tiempo), entonces dichas corrientes Fi deberan estar en un promedio mayor que dicha corriente F1 que suministra los grupos de productos a la maquina empaquetadora 30.
Merece la pena enfatizar que la presencia de una zona de apilamiento final, aun cuando se prefiere, no es esencial para la invencion, ya que un suministro que es continuo y se realiza a una velocidad constante prefijada del trasportador 3 de una maquina empaquetadora, puede obtenerse tambien interponiendo entre la salida del segundo transportador 5 y la entrada al transportador 3 de la maquina empaquetadora un dispositivo convencional apto para suministrar los grupos de productos al transportador 3 a la velocidad y ritmo constantes requeridos.
Por otro lado, el hecho de proporcionar una zona de apilamiento final aguas abajo con respecto al transportador 5 disenada de tal manera que sea capaz de acomodar una pluralidad de elementos de posicionamiento 12 cargados con grupos de productos 2 y/o grupos de productos, en la que los elementos de posicionamiento 12 y/o los grupos de productos 2 presentes en la zona de apilamiento final son puestos en cola uno con respecto a otro y/o manipulados a una velocidad constante, de modo que sean capaces de suministrar continuamente los grupos de productos 2 a un transportador de entrada 3 (figura 1) de una maquina empaquetadora 30, en particular, una maquina del tipo de sacos termosoldados o un empaquetador de cajas, representa una invencion que podrfa realizarse ventajosamente incluso en sistemas que presentan un transportador de salida 5 diferente del descrito hasta ahora y/o dispositivos de carga 6 y procedimientos de carga y dispositivos y procedimientos para formar los grupos de productos deseados 2 diferentes de los descritos hasta ahora.
La figura 5 es una vista superior de una parte del sistema en la que, ademas de las zonas de apilamiento intermedias A2 y las zonas de carga A1, se representan tambien unas zonas de funcionamiento P1 de los dispositivos de carga 6, que representan las superficies alcanzables por los elementos utilizados para retirar y manipular los productos 1 de dichos dispositivos 6. En la forma de realizacion mostrada en la figura 5, las zonas de apilamiento intermedias A2 son mas extensas que las zonas de carga A1, es decir, las zonas de apilamiento intermedias pueden acomodar un mayor numero de elementos de posicionamiento 12 o de unidades de transporte 8 (por ejemplo, el doble), referido a los que se pueden acomodar en las zonas de carga A1.
Ventajosamente, (como se muestra en la figura 1), todas las zonas de apilamiento intermedias A2 y las zonas de carga A1 estan dispuestas una inmediatamente despues de otra de forma ininterrumpida, de modo que la zona de apilamiento final sigue inmediatamente a la ultima zona de carga. Ventajosamente, todas las zonas de apilamiento intermedias A2 son de iguales dimensiones y lo mismo aplica tambien a todas las zonas de carga A1. Sin embargo, si fuera necesario, la zona de apilamiento intermedia inicial (segun la direccion de movimiento A de los elementos de posicionamiento 12) podrfa tener mayores dimensiones que las zonas de apilamiento intermedias restantes.
Los dispositivos de carga 6 son de un tipo que es convencional para los expertos en esta materia y no se describiran con detalle a continuacion. Tales dispositivos, como es bien conocido por los expertos en la materia, comprenden unos medios convencionales 6A para detectar el producto que debe retirarse y unos medios 6B para retirar dicho producto, aptos para transferirlo desde el primer transportador 4 hasta el elemento de posicionamiento localizado en la zona de carga A1 de su respectivo dispositivo de carga.
Los medios de deteccion 6A utilizados para detectar los productos que deben retirarse, representados esquematicamente en la figura 1, estan colocados preferentemente en la seccion aguas arriba de la correa 4 y comprenden, por ejemplo, una pluralidad de camaras alineadas una con otra transversalmente con respecto a la correa para cubrirla completamente en todo su campo visual.
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Los dispositivos de carga 6 son controlados y accionados por unas unidades de control 6C que gestionan cada una por lo menos un dispositivo y que estan conectadas de una manera que es convencional para los expertos en la materia.
Ventajosamente, el estado de los elementos de posicionamiento 12 (es decir, los niveles y la topologfa de llenado de las celdas individuales de dichos elementos de posicionamiento) es gestionado por lo menos por una unidad de control 25, que podrfa ser incluso la unidad de control de uno de los dispositivos de carga 6 o una unidad de control 25A diferentes de las unidades de control de dichos dispositivos y externas a estas (como se indica en la figura 8). El grupo de las unidades de control 6C de los dispositivos de carga 6 y de esta unidad de control 25A, si la hay, utilizada para controlar el estado de llenado de los elementos de posicionamiento 12 se denomina esquematicamente a continuacion, para fines de simplicidad, unidad de control central 25, aunque tal unidad de control central no esta presente de hecho en el sistema.
Las partes de componente restantes del sistema y, en particular, las unidades de transporte 8 del segundo transportador 5, el primer transportador 4 y los medios de manipulacion de salida 3, comprenden tambien cada uno de ellos sus propios medios de control, esquematicamente denominados por la referencia 5M, 3M y 4M en la figura 8 y tambien agrupados unos con otros esquematicamente, para fines de simplicidad, en la unidad de control central 25, aunque de hecho tal unidad de control central no este presente en el sistema.
Como se conoce bien por los expertos en esta materia, los dispositivos de carga 6 comprenden medios aptos para detectar y enviar a la unidad de control central la posicion/celda (S1-S4) de los elementos de posicionamiento 12 cuando depositan un producto; por tanto la unidad de control, a cada instante del ciclo de funcionamiento del sistema, recibe y almacena una pieza de informacion relacionada con el estado de llenado real de las celdas de todos los elementos de posicionamiento presentes en el segundo transportador 5.
Ventajosamente, el primer transportador 4 y el segundo transportador 5 presentan direcciones de suministro hacia delante indicadas por las flechas B y A, respectivamente, (figura 1) paralelas pero opuestas una a otra, es decir, los dos transportadores funcionan en una configuracion de contraflujo. Sin embargo, segun la invencion, los dos transportadores 4 y 5 podrfan presentar tambien direcciones de suministro hacia delante que son paralelas e iguales una a otra, es decir, podrfan disponerse en una configuracion de coflujo.
Las figuras 4A y 4B muestran dos ejemplos de grupos de productos 2, comprendiendo cada grupo de productos una pluralidad de celdas C1-C12, es decir, de posiciones de deposito para un producto individual; dichas posiciones de deposito pueden ser, por ejemplo, receptaculos de una bandeja llevada por los elementos de posicionamiento 12 o podrfan ser partes de dichos elementos de posicionamiento (identificados por las referencias S1-S3 en las figuras 2 y 3); los productos pueden posicionarse todos ellos en un unico y mismo plano (como se muestra en la figura 4B) o apilarse en varios niveles (como se muestra en la figura 4A). Para fines de simplicidad, los grupos de productos se describiran a continuacion comprendiendo cuatro celdas dispuestas en dos hileras paralelas para formar un cuadrado subdividido en cuatro cuadrados mas pequenos y siendo adecuada cada celda para acomodar solamente un producto.
Segun la invencion, el procedimiento para controlar la carga de los elementos de posicionamiento 12 en las diversas zonas de carga A1 asigna a cada dispositivo de carga 6 un numero maximo predeterminado de depositos (que podrfan ser 0, 1, 2, ...) de un producto que dicho dispositivo esta autorizado a realizar para cada elemento de posicionamiento que esta localizado en su zona de carga.
Ademas, ventajosamente, el procedimiento para controlar la carga de los elementos de posicionamiento en las diversas zonas de carga A1 comprueba si el i-esimo dispositivo de carga 6i esta en una posicion para depositar un producto, es decir, si no se ha alcanzado todavfa el numero maximo predeterminado de depositos para el por lo menos un elemento de posicionamiento 12 presente en su propia zona de trabajo. Si en la i-esima zona de carga (A1i) del i-esimo dispositivo de carga estan presentes varios elementos de posicionamiento 12 (o mas de una unidad de transporte 8), entonces la unidad de control 25 lleva a cabo una comprobacion en el elemento de posicionamiento 12 situado mas aguas abajo, es decir, el mas cercano al siguiente dispositivo de carga 6i+1 (referido a la direccion de suministro hacia delante A del segundo transportador).
A la inversa, si el i-esimo dispositivo de carga esta en posicion para hacer un deposito, entonces realmente lo hace; en caso contrario permite que la unidad de transporte 8 asociada con el elemento de posicionamiento se mueva a la siguiente zona de apilamiento del siguiente dispositivo de carga 6i+1 y se ponga en cola con respecto a los otros elementos de posicionamiento ya presentes en tal zona de apilamiento, si la hubiera. Simultaneamente, la unidad de transporte 8 de los elementos de posicionamiento presentes en la zona de carga y en la zona de apilamiento del i-esimo dispositivo es suministrada hacia delante hasta que el elemento de posicionamiento que esta mas aguas abajo alcanza el punto mas aguas abajo de la i-esima zona de carga.
Solo como ejemplo, un criterio para asignar el numero maximo predeterminado de cargas para cada dispositivo de carga es que cada dispositivo haga el mismo numero de depositos (por ejemplo, en el caso de cuatro dispositivos y cuatro celdas para cada elemento de posicionamiento, cada dispositivo debera depositar un
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producto en cada zona de carga), y si el numero de dispositivos de carga 6 no es un submultiplo del numero de celdas S1-S4 del elemento de posicionamiento 12, entonces uno de los dispositivos de carga 8, por ejemplo el ultimo (segun la direccion de suministro hacia delante del segundo transportador 5) debera realizar un numero inferior de depositos.
Las figuras 6A-6D muestran esquematicamente el procedimiento mencionado anteriormente. Las figuras muestran una parte del sistema que comprende un dispositivo de carga 6'' que, por ejemplo, corresponde al segundo dispositivo de la figura 1 (en la que el primer dispositivo es el dibujado en el lado mas a la derecha de la figura 1) y una situacion en la que se ha asignado solamente una carga a cada dispositivo de carga. La figura 6A muestra una situacion en la que el dispositivo debera cargar el elemento de posicionamiento 12A' dibujado en el lado mas a la izquierda de la figura (el mas hacia abajo), que tiene ya una celda S4 con un producto cargado en ella por un dispositivo de carga previo 6. La unidad de control comprueba si el dispositivo 6'' ha alcanzado el maximo numero de cargas asignadas al mismo (por ejemplo, una carga) y, si se encuentra que no se ha alcanzado tal condicion, retira un producto del transportador 4 y lo deposita en una de las celdas libres, por ejemplo en la celda S4 (esta situacion esta representada en la figura 6B). La unidad de control tiene la informacion sobre que celdas estan libremente almacenadas en su memoria para cada elemento de posicionamiento y transfiere esta informacion al dispositivo 6'' que, en consecuencia, esta en una posicion para depositar siempre en una celda libre el producto retirado.
Habiendo hecho este deposito, la unidad de control central almacena automaticamente en su memoria que la celda S4 del elemento de posicionamiento 12A' se ha llenado tambien y que tal elemento de posicionamiento sigue ahora teniendo libres solamente las celdas S1 y S2.
La figura 6B representa una situacion en la que el elemento de posicionamiento 12A' se acaba de cargar (siendo ocupadas las celdas S3 y S4 por un producto) y, en la zona de apilamiento intermedia A2'' del dispositivo 6'', se ha puesto en cola un nuevo elemento de posicionamiento 12D (actuando sobre su respectiva unidad de transporte 8 no mostrada en la figura).
En la figura 6C, el elemento de posicionamiento 12A' que se acaba de cargar (siendo ocupadas las celdas S3 y S4 por un producto) se ha manipulado (actuando sobre su respectiva unidad de transporte 8, no mostrada en la figura) en la zona de apilamiento A2''' del siguiente dispositivo de carga (no mostrado en la figura), y los elementos de posicionamiento 12B, 12C y 12D se han desplazado hacia delante (mas aguas abajo) en una posicion. La carga del elemento de posicionamiento 12B sigue como se ha descrito previamente para el elemento de posicionamiento 12A. Segun una primera variante del procedimiento descrito hasta ahora, se asigna al dispositivo de carga no solo el numero maximo de cargas que puede hacer para un elemento de posicionamiento dado presente en su zona de trabajo, sino tambien, para cada uno de los elementos de posicionamiento presentes en su zona de trabajo, se especifica asimismo en que celda deberan hacerse estas cargas.
Segun esta variante, la unidad de control para el i-esimo dispositivo de control (12i) realiza primero una comprobacion para ver si en la i-esima zona de carga (A1i) del i-esimo dispositivo de carga, estan presentes varios elementos de posicionamiento 12 (es decir, mas de una unidad de transporte 8); la unidad de control realiza una comprobacion sobre el elemento de posicionamiento 12 localizado mas aguas abajo, es decir, el mas cercano al siguiente dispositivo de carga 6i+1 (como se denomina a la direccion de suministro hacia delante A) del segundo transportador). En este elemento de posicionamiento localizado mas aguas abajo, la unidad de control comprueba si tiene una celda asignada al i-esimo dispositivo de carga y, si tal comprobacion es exitosa, este dispositivo realiza realmente tal carga; en caso contrario, permite que la unidad de transporte 8 asociada con el elemento de posiciona siga hasta la siguiente zona de apilamiento del siguiente dispositivo de carga 6i+1 y haga cola con respecto a los otros elementos de posicionamiento ya presentes en tal zona de apilamiento, si los hubiera. Al mismo tiempo, las unidades de transporte 8 de los elementos de posicionamiento presentes en la zona de carga y en la zona de apilamiento del i-esimo dispositivo son suministradas hacia delante hasta que el elemento de posicionamiento localizado mas agujas abajo alcance el punto mas inferior de la i-esima zona de carga.
La logica segun la cual las celdas del elemento de posicionamiento estan asignadas a un dispositivo de carga en vez de a otro puede modificarse en funcion del numero de dispositivos, la velocidad del sistema y el numero de celdas de los grupos de productos. Solo como ejemplo, un numero igual de celdas de cada medio de llenado se clasifica para cada dispositivo de carga, por ejemplo con referencia a un elemento de posicionamiento de cuatro celdas y a un sistema de cuatro dispositivos de carga; la celda s1 esta asignada a ese dispositivo de carga que esta localizado mas aguas arriba (el mostrado en el lado mas a la derecha en la figura 1), la segunda celda s2 al siguiente dispositivo de carga, etc.
El procedimiento anteriormente descrito se ilustra a continuacion utilizando las figuras 6A-6D ya descritas con anterioridad. Como ya se ha mencionado previamente, estas figuras mencionadas muestran una parte del sistema que comprende un dispositivo de carga 6'' que, por ejemplo, corresponde al segundo dispositivo de la figura 1 (en la que el primer dispositivo es el mostrado en el lado mas a la derecha en la figura 1) y una situacion
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en la que a cada dispositivo de carga 6 se ha asignado solamente una carga. La figura 6A muestra una situacion en la que el dispositivo debera cargar el elemento de posicionamiento 12A' que se muestra en el lado mas a la izquierda de la figura (el mas aguas abajo), que tiene ya una celda S4 con un producto cargado en ella por un dispositivo de carga previo 6 y presenta unas celdas S1, S2, S4 asignadas a los dispositivos de carga 4, 3 y 2, respectivamente (en las figuras, estas asignaciones se han representado indicando en sus respectivas celdas el numero correspondiente al dispositivo de carga asignado a esa celda). La unidad de control comprueba si una celda que debe llenarse esta asignada (en el caso aquf representado, la celda S4 esta asignada al dispositivo de carga 6'') y, si la comprobacion es exitosa, entonces retira un producto del transportador 4 y lo deposita en la celda asignada S4 (esta situacion esta representada en la figura 6B). La unidad de control tiene en su propia memoria, para cada elemento de posicionamiento, la informacion referente a cuales son las asignaciones de celdas/dispositivos de carga y transfiere esta informacion al dispositivo 6'' que, en consecuencia, esta en una posicion para depositar siempre y solamente el producto retirado en la celda que se ha asignado al mismo.
La unidad de control central almacena automaticamente que la celda S4 del elemento de posicionamiento 12A' se ha llenado tambien y que tal elemento de posicionamiento tiene ahora todavfa libres (y, en el ejemplo aquf representado, asignadas) solamente las celdas S1 y S2 a los siguientes dispositivos de carga 4 y 3.
La figura 6B representa el elemento de posicionamiento 12A' que se acaba de cargar (estando ocupadas las celdas S3 y S4 por un producto) y en el que, en la zona de apilamiento intermedia A2'' del dispositivo 6'', se ha hecho una cola (actuando sobre su respectiva unidad de transporte 8, no representada en las figuras) de un nuevo elemento de posicionamiento 12D (que, en el ejemplo aquf representado, presenta la siguiente asignacion: celdas S1, S2, S3, S4 - dispositivos 8, 7, 5, 6).
En la figura 6C, el elemento de posicionamiento 12A' que se acaba de cargar (siendo ocupadas las celdas S3 y S4 por un producto) se ha movido (actuando sobre su respectiva unidad de transporte 8 no representada en la figura) a la zona de apilamiento A2''' del siguiente dispositivo de carga (no representado en la figura), y los elementos de posicionamiento 12B, 12C y 12D se han desplazado hacia delante (mas aguas abajo) en una posicion. La carga del elemento de posicionamiento 12B sigue como se ha descrito previamente para el elemento de posicionamiento 12A. Sin embargo, puesto que el elemento de posicionamiento 12B no comprende celdas asignadas al segundo dispositivo de carga, sino solo a los siguientes dispositivos 8, 7, 5, 6, entonces la unidad de control suministra hacia delante el elemento de posicionamiento 12B a la siguiente zona de apilamiento A2''' y los restantes elementos de posicionamiento que estan en cola (incluyendo un elemento de posicionamiento 12E en la zona de apilamiento A2'' del dispositivo de carga 6'') en una posicion. En este punto, como se muestra en la figura 6D, el elemento de posicionamiento que esta localizado mas aguas abajo en la zona de carga A1'' es el identificado por la referencia 12C que tiene la celda S3 ya cargada y la siguiente asignacion de celdas/dispositivos de carga libres: S1, S2, S4 - dispositivos 4, 3, 2. Por tanto, la unidad de control carga la celda S4 asignada al segundo dispositivo 6''.
Ventajosamente, el procedimiento de control segun la invencion tiene la posibilidad de modificar la asignacion a los dispositivos de carga mientras el sistema esta en funcionamiento; por tanto, preferentemente, estas asignaciones no son estaticas (es decir, invariables en el tiempo), sino que, en su lugar, son dinamicas (es decir, variables en el tiempo). La modificacion de estas asignaciones puede tener lugar por una pluralidad de razones, como se explica a continuacion. Preferentemente, la operacion u operaciones con las que se carga un elemento de posicionamiento 12 por un dispositivo de carga 6 deberan tener lugar dentro de un tiempo predeterminado, es decir, presenta un “tiempo lfmite”. Este tiempo predeterminado es igual, por ejemplo, a 10 segundos. Con referencia al ejemplo representado en las figuras 6A-6B, si el dispositivo de carga 6'' no es capaz de retirar del transportador 4 un producto para depositarlo en la celda asignada S4 del elemento de posicionamiento 12A' dentro del tiempo lfmite predeterminado, entonces la unidad de control central del sistema realiza en cualquier caso que el elemento de posicionamiento avance hasta que alcanza la siguiente zona de apilamiento A2''' y tiene cuidado tambien de asignar la celda no llena todavfa S4 a un siguiente dispositivo de carga.
Merece la pena enfatizar que la unidad de control podrfa ignorar incluso esta comprobacion hecha en el “tiempo lfmite” si no es posible hacer que el elemento de posicionamiento avance hasta la siguiente zona de apilamiento, por ejemplo, debido a que tal zona de apilamiento se ha ocupado ya completamente por otros elementos de posicionamiento.
Preferentemente, el procedimiento de control segun la invencion soporta tambien una comprobacion automatica sobre el numero de elementos de posicionamiento 12 que estan presentes en la zona de carga A1 de los dispositivos de carga 6. Especfficamente, si la unidad de control, sobre la base de los datos almacenados sobre los desplazamientos/posiciones de los elementos de posicionamiento 12 (es decir, sobre sus respectivas unidades de transporte 8 que soportan tales elementos de posicionamiento) encuentra que una i-esima zona de carga (A1i) ha permanecido desprovista de un elemento de posicionamiento 12, entonces emite automaticamente una solicitud para un elemento de posicionamiento para esa zona de carga. Preferentemente, esta solicitud es “enviada” al dispositivo de carga de la zona de trabajo inmediatamente precedente 6i-1:
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a) si tal dispositivo de carga (6i-1) ha cargado el elemento de posicionamiento que debe cargarse (el localizado mas aguas abajo) dentro del tiempo lfmite, entonces la unidad de control hace que el elemento de posicionamiento avance hasta la siguiente zona de carga del dispositivo,
b) por el contrario, si el dispositivo de carga (6i-1) no cargo el elemento de posicionamiento que debe cargarse (el localizado mas aguas abajo) dentro del tiempo lfmite, entonces la unidad de control hace en cualquier caso que este elemento de posicionamiento avance hasta la siguiente zona de carga del dispositivo, y la unidad de control reasigna las celdas que no se han cargado por el dispositivo de carga 6i-1 a los dispositivos de carga posteriores (por ejemplo, reasignando igualmente las celdas a todos los dispositivos posteriores o, si el numero de celdas que deben reasignarse es menor que el numero de los dispositivos subsiguientes, comenzando la reasignacion a partir de los dispositivos que estan mas proximos a los dispositivos que no realizaron la carga asignada).
Las figuras 7A y 7B muestran esquematicamente el funcionamiento anteriormente descrito en un sistema en el que los dispositivos de carga presentan, por ejemplo, un tiempo lfmite igual a 2 segundos y el transportador 4 transporta ambos productos 1A de un primer tipo y productos 1B de un segundo tipo.
La figura 7A representa una situacion en la que el elemento de posicionamiento 12A es hecho avanzar hasta la zona de apilamiento A2i+1 del siguiente dispositivo de carga (6i+1) y el dispositivo de carga previo (6i) dispara el temporizador con respecto a la carga del elemento de posicionamiento 12B en el que el dispositivo debera cargar una pieza del tipo 1B en la celda S4. Si el dispositivo 6i no encuentra una pieza de este tipo dentro del maximo tiempo prefijado (en este ejemplo, 2 segundos) y si el siguiente dispositivo de carga 6i+1 no requiere un elemento de posicionamiento (debido a que tiene en cualquier caso un elemento de posicionamiento 12C que debe cargarse y un elemento de posicionamiento 12A en su propia zona de apilamiento A2i+1), entonces la unidad de control ignora el “tiempo lfmite” para el dispositivo de carga 6i y deja el elemento de posicionamiento 12B en la misma posicion e intenta cargarlo de nuevo.
La figura 7B representa una situacion similar a la representada en la figura 7A, pero en la que tras la expiracion del tiempo lfmite prefijado para la carga del elemento de posicionamiento 12b por el dispositivo de carga 6i, la zona de trabajo A1i+1 del siguiente dispositivo de carga 6i+1 esta desprovista de un elemento de posicionamiento para cargar, en este caso, los medios de carga 12b son desplazados a tal zona de trabajo A1i+i y la celda S4 que tenia que cargarse por el dispositivo 6i es asignada al siguiente dispositivo 6i+1.
Si un i-esimo dispositivo de carga realizara todas las cargas asignadas al elemento de posicionamiento localizado mas aguas abajo en su propia zona de trabajo, pero no fuera capaz de suministrarlo hacia delante debido a que la zona de apilamiento A2i+1 del siguiente dispositivo de carga esta completamente ocupada por otros elementos de posicionamiento, entonces la unidad de control del sistema ignora el “tiempo lfmite” y tiene cuidado de realizar las cargas asignadas tambien en los elementos de posicionamiento restantes de la i-esima zona de trabajo, y si la situacion de “bloqueo” persiste, entonces reasigna el numero de depositos y/o de las celdas de deposito para todos los dispositivos de carga del segundo transportador 5 partiendo del i-esimo dispositivo hasta el final del transportador y para todos los elementos de posicionamiento esperados en las zonas de carga y apilamiento partiendo de la i-esima zona de carga, de manera que sea capaz de realizar subsiguientes cargas adicionales de los elementos de posicionamiento esperados en la i-esima zona de trabajo.
Como alternativa al modo de control anteriormente descrito, en el caso de que no sea posible para un i-esimo dispositivo de carga suministrar hacia delante el elemento o los elementos de posicionamiento hasta el siguiente dispositivo de carga, entonces la unidad de control del sistema envfa una solicitud para suministrar hacia delante el elemento de posicionamiento presente en la zona de trabajo A1i+1 del dispositivo de carga 6i+1 inmediatamente aguas abajo con respecto a la zona de trabajo A1i del dispositivo 6i que esta “bloqueado”. Si el dispositivo de carga 6i+1 que recibe tal solicitud no tiene ningun espacio para suministrar hacia delante un elemento de posicionamiento de su propiedad, entonces la unidad de control envfa la misma solicitud de suministro hacia delante al siguiente dispositivo de carga 6i+2, etc., hasta encontrar un dispositivo de carga 6j que “acepte” esta solicitud. En este caso, gracias a la unidad de control del sistema, se envfa una solicitud para hacer que los grupos de manipulacion avancen al dispositivo de carga j, como se describe con referencia a la figura 7B, aun cuando en la zona de carga A1j de tal dispositivo de carga 6j estan todavfa presentes elementos de posicionamiento 12 para cargarlos.
Preferentemente, cuando no deban ser cargadas por un dispositivo de carga 6, las unidades de transporte 8 que comprenden el elemento de posicionamiento 12 se desplazan sobre el segundo transportador 5 con tal aceleracion/deceleracion que no hagan que los productos transportados por dicho elemento de posicionamiento 12 se descompongan o se danen, por ejemplo a una velocidad menor o igual a 5 m/s. Ventajosamente, cuando un elemento de posicionamiento entra en la zona de carga de un dispositivo de carga al que se ha asignado una carga en dicho elemento de posicionamiento, la unidad de control del sistema ralentiza o incluso detiene completamente la unidad de transporte que comprende tal elemento de posicionamiento para hacer posible que el dispositivo de carga realice un deposito rapido y preciso.
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Merece la pena enfatizar que segun la invencion, la unidad de control del sistema - almacenando las posiciones de las unidades de transporte 8 y, en consecuencia, de los elementos de posicionamiento 12, y las posiciones de los productos depositados en dichos elementos de posicionamiento, y asignando las cargas que los dispositivos 6 son capaces de realizar sobre dichos elementos de posicionamiento y tambien almacenando dichos elementos de posicionamiento y asimismo almacenando dichas cargas hechas - esta:
- en posicion para comprobar de manera fiable y precisa la carga de dichos elementos de posicionamiento;
- y asegurar simultaneamente que una corriente continua de grupos de productos es siempre la salida hacia el transportador 5, predeterminandose el valor de tal corriente y siendo sustancialmente igual a la corriente de suministro de la maquina empaquetadora 30 instalada aguas abajo con respecto a dicha salida del transportador 5.
Se puntualiza finalmente que la forma de realizacion ilustrada hasta ahora se ha descrito para fines meramente explicativos y que son posibles numerosas variantes, perteneciendo todas ellas al mismo concepto inventivo, por ejemplo las unidades de transporte y, en consecuencia, los elementos de posicionamiento pueden manipularse tambien a lo largo del transportador 5 en la misma direccion que la direccion de manipulacion predominante A del transportador asf como en la direccion opuesta a dicha direccion predominante, es decir, pueden ser suministrados hacia delante pero tambien pueden ser hechos retroceder.

Claims (22)

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    REIVINDICACIONES
    1. Procedimiento para agrupar unos productos individuales 1 en unos grupos de productos 2 y para suministrar dichos grupos de productos 2 a unos medios de manipulacion 3, en particular unos medios de manipulacion 3 para suministrar dichos grupos de productos a una maquina empaquetadora 30, por ejemplo un “saco termosoldado” o empaquetadoras de cajas o similar, comprendiendo dicho sistema las siguientes etapas:
    - suministrar a traves de por lo menos un primer transportador 4 una pluralidad de productos 1, distribuidos sobre dicho primer transportador,
    - manipular dichos grupos de productos 2 a traves de un segundo transportador 5, que comprende un motor lineal que incluye un estator 7 y una pluralidad de transportadores 8, que se mueven independientemente uno de otro, a lo largo del estator, y que comprenden cada uno por lo menos un elemento de posicionamiento 12 apto para soportar dichos grupos de productos 2,
    - retirar por medio de una pluralidad de dispositivos de carga 6 por lo menos un producto individual cada vez del primer transportador 4 y depositarlo en dichos elementos de posicionamiento 12,
    - en el que dichos elementos de posicionamiento 12 preven cada uno de ellos una pluralidad de posiciones de deposito prefijadas (S1-S4), en las que dichos dispositivos de carga depositan dichos productos individuales 1;
    caracterizado por que:
    - se asigna a cada dispositivo de carga 6 un numero maximo prefijado de depositos de un producto que dicho dispositivo esta autorizado a realizar para cada elemento de posicionamiento situado en una zona de carga de dicho dispositivo,
    - para cada deposito efectuado por los dispositivos de carga, se almacena en la memoria la posicion de deposito (S1-S4) del elemento de posicionamiento, en la que se ha realizado dicho deposito,
    - se detecta y se almacena en la memoria la posicion de dichas unidades de transporte 8 durante su manipulacion por lo menos a lo largo de una parte 7A del estator 7.
  2. 2. Procedimiento segun la reivindicacion anterior, caracterizado por que preve en el segundo transportador:
    - una pluralidad de zonas de carga A1 de los elementos de posicionamiento 12,
    - una pluralidad de zonas de apilamiento intermedias A2 previstas entre una zona de carga y la siguiente,
    - y una zona de apilamiento final A3 que sigue a la ultima zona de carga,
    - en el que para cada dispositivo de carga 6, esta prevista una zona de carga reservada a la carga de por lo menos uno de los elementos de posicionamiento,
    - en el que las zonas de apilamiento intermedias estan dimensionadas de tal manera que permitan que por lo menos un elemento de posicionamiento que procede de la zona de carga anterior transite y/o se detenga antes de que alcance la siguiente zona de carga,
    - y por que dichos elementos de posicionamiento son manipulados y cargados de tal manera que, en la zona de apilamiento final, este siempre prevista una pluralidad de elementos de posicionamiento cargados, siendo dichos elementos de posicionamiento cargados aptos para suministrar continuamente una maquina empaquetadora 30, en particular una maquina de sacos termosoldados.
  3. 3. Procedimiento segun una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que los elementos de posicionamiento son manipulados en la zona de apilamiento final, de tal manera que los elementos de posicionamiento cargados son puestos en cola uno despues de otro y/o son movidos a una velocidad constante.
  4. 4. Procedimiento segun una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que los elementos de posicionamiento cargados son movidos en la zona de apilamiento final, de tal manera que a la salida del transportador 5 este siempre disponible una corriente continua de grupos de productos 2, presentando dicha corriente un valor prefijado y siendo sustancialmente igual a la corriente de suministro de la maquina empaquetadora 30 aguas abajo de dicha salida del transportador 5.
  5. 5. Procedimiento segun una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que se asigna a cada dispositivo de carga 6 para cada uno de los elementos de posicionamiento 12 presentes en una zona de carga
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    A1 de dichos dispositivos de carga 6 por lo menos una de las posiciones prefijadas S1-S4 de dichos elementos de posicionamiento, en las que dicho dispositivo de carga puede depositar el producto retirado.
  6. 6. Procedimiento segun una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que las asignaciones de un numero maximo prefijado de depositos de un producto que un dispositivo de carga esta autorizado a realizar para cada elemento de posicionamiento situado en una zona de carga de dicho dispositivo pueden ser cambiadas durante las operaciones de agrupamiento de productos.
  7. 7. Procedimiento segun una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que se asigna un tiempo maximo, en el que dichos dispositivos de carga 6 deben retirar y depositar un producto en un elemento de posicionamiento 12 y por que las asignaciones son cambiadas despues de que haya transcurrido dicho tiempo maximo y dicho dispositivo no haya llegado a retirar y depositar, siendo la carga no efectuada asignada a un dispositivo de carga siguiente al dispositivo que no llego a cargar en el tiempo prefijado, y siendo el elemento de posicionamiento, en el que no pudo realizarse el deposito en el tiempo prefijado suministrado hacia delante, hacia dicho dispositivo siguiente.
  8. 8. Procedimiento segun una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que comprueba si un elemento de posicionamiento, que ha sido cargado con el numero de cargas prefijado, puede ser suministrado hacia delante desde un dispositivo de carga hacia un dispositivo de carga siguiente, y por que cambia las asignaciones de carga si dicho suministro no es posible y/o cambia el tiempo de carga maximo de dichos dispositivos de carga.
  9. 9. Procedimiento segun una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que preve un control automatico del numero de elementos de posicionamiento 12 presentes en una zona de carga A1 de los dispositivos de carga 6 o en una zona de apilamiento que precede a dicha zona de carga, comprueba si una i-esima zona de carga (A1i) de un elemento de posicionamiento que sigue a aquel, en el que se ha llevado a cabo dicho control automatico esta sin elementos de posicionamiento 12 y si no esta presente ningun elemento de posicionamiento en la i-esima zona de apilamiento A2i asociada a dicha i-esima zona de carga y, en caso de una comprobacion positiva, suministra un elemento de posicionamiento hacia dicha i-esima zona de carga desde una zona de carga anterior.
  10. 10. Procedimiento segun una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que, despues de que un dispositivo de carga ha llevado a cabo la carga asignada de un elemento de posicionamiento, se comprueba si dicho elemento de posicionamiento puede ser suministrado hacia adelante, hacia un dispositivo de carga siguiente, y por que, si dicha comprobacion es negativa, se busca el primer dispositivo de carga siguiente que pueda aceptar un elemento de posicionamiento en una de sus zonas de carga, y se envfa un elemento de posicionamiento a dicho primer dispositivo siguiente, suministrando tambien hacia delante todos los elementos de posicionamiento partiendo del que no pudo ser suministrado hacia delante.
  11. 11. Procedimiento segun una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que los dispositivos de carga 6 depositan los productos en un elemento de posicionamiento previsto en una zona de carga A1 de dichos dispositivos de carga hasta que dicho dispositivo ha alcanzado el numero maximo prefijado de depositos asignados y/o el tiempo asignado para dichos depositos, y por que, si esta presente una pluralidad de elementos de posicionamiento 12 en dicha zona de carga, estos llevan a cabo dichos depositos partiendo del elemento de posicionamiento 12 que esta mas proximo al siguiente dispositivo de carga.
  12. 12. Sistema para agrupar unos productos individuales 1 en unos grupos de productos 2 y para suministrar dichos grupos de productos 2 a unos medios de manipulacion 3, en particular unos medios de manipulacion 3 para suministrar dichos grupos de productos 2 a una maquina empaquetadora 30, por ejemplo un “saco termosoldado” o una empaquetadora de cajas o similar, comprendiendo dicho sistema:
    - por lo menos un primer transportador 4 para manipular a la entrada del sistema una pluralidad de productos 1 distribuidos sobre dicho primer transportador,
    - por lo menos un segundo transportador 5 para manipular a la salida del sistema dichos grupos de productos 2, comprendiendo dicho segundo transportador 5 un motor lineal que incluye un estator 7 y una pluralidad de transportadores 8, que se mueven independientemente uno de otro, a lo largo del estator, y que comprenden cada uno de ellos por lo menos un elemento de posicionamiento 12 apto para soportar dichos grupos de productos 2,
    - una pluralidad de dispositivos de carga 6 aptos para retirar por lo menos un producto individual cada vez del primer transportador 4 y depositarlo en dichos elementos de posicionamiento 12 del segundo transportador,
    - en el que dichos elementos de posicionamiento 12 preven cada uno de ellos una pluralidad de posiciones de deposito prefijadas S1-S4, en las que dichos dispositivos de carga depositan dichos productos individuales 1;
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    caracterizado por que comprende:
    - por lo menos una unidad de control 25 apta para asignar a cada dispositivo de carga 6 un numero maximo prefijado de depositos de un producto que dicho dispositivo esta autorizado a realizar para cada elemento de posicionamiento situado en una zona de carga de dicho dispositivo,
    - en el que dicha por lo menos una unidad de control 25 almacena en la memoria, para cada deposito efectuado por los dispositivos de carga, la posicion de deposito (S1-S4) del elemento de posicionamiento en la que se ha realizado dicho deposito,
    - en el que dicha por lo menos una unidad de control 25 detecta y almacena en la memoria la posicion de dichas unidades de transporte 8 durante su manipulacion por lo menos a lo largo de una parte 7A del estator 7.
  13. 13. Sistema segun la reivindicacion 12, caracterizado por que preve en el segundo transportador 5
    - una pluralidad de zonas de carga A1 de los elementos de posicionamiento 12,
    - una pluralidad de zonas de apilamiento intermedias A2 dispuestas entre una zona de carga y la siguiente,
    - y una zona de apilamiento final A3 que sigue a la ultima zona de carga,
    - en el que para cada dispositivo de carga 6 esta prevista una zona de carga reservada a cargar por lo menos uno de los elementos de posicionamiento,
    - en el que las zonas de apilamiento intermedias estan dimensionadas de tal manera que permitan que por lo menos un elemento de posicionamiento 12 que procede de la zona de carga anterior transite y/o se detenga antes de que alcance la siguiente zona de carga,
    - y por que dicha por lo menos la unidad de control 25 del sistema se mueve y carga dichos elementos de posicionamiento 12, de tal manera que en la zona de apilamiento final este siempre prevista una pluralidad de elementos de posicionamiento cargados, aptos para suministrar continuamente una maquina empaquetadora 30, en particular una maquina de sacos termosoldados.
  14. 14. Sistema segun una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dicha por lo menos una unidad de control 25 del sistema comprueba el movimiento de los elementos de posicionamiento 12 en la zona de apilamiento final A3, de tal manera que dichos elementos de posicionamiento 12 se pongan en cola uno despues de otro y/o se muevan a una velocidad constante.
  15. 15. Sistema segun una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dicha por lo menos una unidad de control 25 del sistema comprueba el movimiento de los elementos de posicionamiento en la zona de apilamiento final A3, de tal manera que a la salida del transportador 5 esta siempre disponible una corriente continua de grupos de productos 2, presentando dicha corriente un valor prefijado y siendo sustancialmente igual a la corriente de suministro de la maquina empaquetadora 30 aguas abajo de dicha salida del transportador 5.
  16. 16. Sistema segun una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dicha por lo menos una unidad de control 25 asigna a cada dispositivo de carga 6 para cada uno de los elementos de posicionamiento 12 presentes en una zona de carga A1 de dichos dispositivos de carga 6 la posicion prefijada S1-S4 de dichos elementos de posicionamiento 12, en la que dicho dispositivo puede depositar el producto retirado.
  17. 17. Sistema segun una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dicha por lo menos una unidad de control 25 durante las operaciones de agrupamiento de productos cambia las asignaciones a cada dispositivo de carga 6 del numero maximo prefijado de depositos de un producto que dicho dispositivo esta autorizado a realizar para cada elemento de posicionamiento 12 situado en una zona de carga de dicho dispositivo.
  18. 18. Sistema segun una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dicha por lo menos una unidad de control 25 asigna un tiempo maximo, en el que los dispositivos de carga 6 deben retirar y depositar un producto en un elemento de posicionamiento 12, y por que dicha unidad de control cambia las asignaciones a cada dispositivo de carga 6 del numero maximo prefijado de depositos de un producto que dicho dispositivo esta autorizado a realizar para cada elemento de posicionamiento 12 situado en una zona de carga de dicho dispositivo, despues de que haya transcurrido dicho tiempo maximo y dicho dispositivo no haya llegado a retirar y depositar, y por que dicha por lo menos una unidad de control 25 asigna la carga no efectuada a un dispositivo de carga que sigue al que no llego a cargar en el tiempo prefijado y suministra hacia delante, hacia dicho dispositivo siguiente, el elemento de posicionamiento, en el que no pudo realizarse el deposito en el tiempo prefijado.
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  19. 19. Sistema segun una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dicha por lo menos una unidad de control 25 comprueba si un elemento de posicionamiento 12 que fue cargado con el numero prefijado de cargas puede ser suministrado desde un dispositivo de carga hacia un dispositivo de carga siguiente y cambia las asignaciones de carga si dicha suministro no es posible y/o cambia el tiempo de carga maximo asignado a dichos dispositivos de carga.
  20. 20. Sistema segun una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dicha por lo menos una unidad de control 25 del sistema, para cada dispositivo de carga, detecta el numero de elementos de posicionamiento 12 presentes en una zona de carga A1 de los dispositivos de carga 6 o en una zona de apilamiento que precede a dicha zona de carga y comprueba si una i-esima zona de carga (A1i) esta sin elementos de posicionamiento 12 y si no esta presente ningun elemento de posicionamiento en la i-esima zona de apilamiento relevante (A2i), y por que dicha por lo menos una unidad de control 25, en el caso de una comprobacion positiva, suministra un elemento de posicionamiento hacia dicha i-esima zona de carga desde una zona de carga anterior.
  21. 21. Sistema segun una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dicha por lo menos una unidad de control 25 del sistema, despues de que un dispositivo de carga 6 haya llevado a cabo la carga asignada de un elemento de posicionamiento 12, comprueba si dicho elemento de posicionamiento 12 puede ser suministrado hacia un dispositivo de carga siguiente 6 y, si dicha comprobacion es negativa, dicha por lo menos una unidad de control 25 busca el primer dispositivo de carga siguiente 6 que puede aceptar un elemento de posicionamiento 12 en una de sus zonas de carga A1, y por que dicha unidad de control envfa un elemento de posicionamiento 12 a dicho primer dispositivo de carga siguiente 6, suministrando tambien hacia delante todos los elementos de posicionamiento 12 partiendo del que no pudo ser suministrado hacia delante.
  22. 22. Sistema segun una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la unidad de control 25 del sistema permite que los dispositivos de carga 6 depositen los productos en un elemento de posicionamiento 12 previsto en una zona de carga A1 de dichos dispositivos de carga 6 hasta que dicho dispositivo haya alcanzado el numero maximo prefijado de depositos asignados y/o el tiempo asignado para dichos depositos, y por que, si esta presente una pluralidad de elementos de posicionamiento 12 en dicha zona de carga A1, la unidad de control 25 comprueba dichos dispositivos de carga 6, de modo que realicen dichos depositos partiendo del elemento de posicionamiento 12 que esta mas proximo al dispositivo de carga siguiente.
ES15179786.7T 2014-09-30 2015-08-05 Procedimiento y sistema para agrupar productos individuales en grupos de productos y para suministrar dichos grupos de productos a unos medios de manipulación, en particular para suministrarlos a una máquina empaquetadora, por ejemplo del tipo "saco termosoldado" o una empaquetadora de cajas o similar Active ES2632118T3 (es)

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