ES2617559T3

ES2617559T3 - Carbonato de calcio para medio de impresión en rotograbado

Info

Publication number: ES2617559T3
Application number: ES14169915.7T
Authority: ES
Inventors: Jan Philipp Weihs; Patrick A. C. Gane; Johannes Kritzinger
Original assignee: Omya International AG
Current assignee: Omya International AG
Priority date: 2014-05-26
Filing date: 2014-05-26
Publication date: 2017-06-19
Anticipated expiration: 2034-05-26
Also published as: EP2949477B1; US20170072727A1; CN106460341B; WO2015180933A1; CL2016003027A1; TW201604035A; AU2015266246A1; EP3148817A1; AU2015266246B2; HUE033208T2; RU2016149153A; EP2949477A1; MX2016015413A; KR20170007802A; SI2949477T1; CN106460341A; PT2949477T; PL2949477T3; RU2016149153A3; JP2017524557A

Abstract

Medio de impresión en rotograbado que comprende a) un sustrato que tiene un primer lado y un lado inverso, y b) una capa de recubrimiento que está en contacto con al menos el primer lado del sustrato, en el que la capa de recubrimiento consiste en i) de 51,0 a 100,0 partes en peso de al menos una fuente natural de carbonato de calcio que comprende partículas que consisten en carbonato de calcio en una cantidad >= 50,0% en peso, basado en el peso seco total de la fuente natural de carbonato de calcio, comprendiendo la al menos una fuente natural de carbonato de calcio partículas que tienen un área superficial específica BET de desde 4,0 hasta 12,0 m2/g, medida mediante el método BET para nitrógeno, y en el que la al menos una fuente natural de carbonato de calcio consiste en fragmentos que comprenden dolomita y/o al menos un carbonato de calcio molido natural (NGCC), ii) de 0,0 a 49,0 partes en peso de al menos un pigmento adicional adecuado para fabricación de papel, iii) de 3,0 a 6,0 partes en peso de al menos un aglutinante sintético, iv) de 0,1 a 0,5 partes en peso de al menos una sal de estearato, v) opcionalmente de 1,0 a 1,5 partes en peso de al menos un polisacárido, vi) opcionalmente de 0,1 a 0,5 partes en peso de al menos un espesante, y vii) opcionalmente de 0,2 a 3,0 partes en peso de al menos un agente dispersante, en el que la suma de la al menos una fuente natural de carbonato de calcio y el al menos un pigmento adicional en la capa de recubrimiento es de 100,0 partes en peso.

Description

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DESCRIPCIÓN

Carbonato de calcio para medio de impresión en rotograbado

La presente invención se refiere al campo de impresión en rotograbado, y más específicamente a un medio de

5 impresión en rotograbado, a una composición de recubrimiento para un medio de impresión en rotograbado, a un método para producir un medio de impresión en rotograbado de este tipo y a un uso del medio de impresión en rotograbado en una aplicación de impresión, preferiblemente en impresión en rotograbado usando asistencia electrostática (ESA).

El rotograbado es una técnica de impresión que implica el contacto de un cilindro rotatorio con la superficie del papel

10 bajo una presión aplicada dentro de una línea de contacto de impresión. La imagen impresa se constituye a partir de una serie de celdas grabadas (huecograbado) formadas en la superficie del cilindro o bien respecto al tamaño de celda (modulada por amplitud) o bien respecto a la frecuencia de celda (modulada por frecuencia). Cada celda porta una cantidad adulterada de tinta volátil. La transferencia satisfactoria de tinta a la superficie del papel depende de varios factores tales como el contacto estrecho entre el cilindro y la superficie del papel, el contacto del menisco de

15 tinta con la superficie del papel, la humectabilidad de la superficie del papel por la tinta o el control de esparcimiento de tinta sobre la superficie del papel frente a la absorción de tinta en la estructura porosa. Con el fin de potenciar el contacto del menisco de tinta con la superficie del papel, normalmente se emplea un campo eléctrico que actúa a través de la estructura dieléctrica parcial ofrecida por el propio cilindro de impresión, el papel como medio y la superficie del rodillo de apoyo. El efecto de esto es atraer y vaciar la celda de huecograbado de tinta, y por tanto

20 promover la minimización de fallo de transferencia de puntos de tinta desde el cilindro de impresión a la superficie del papel.

El fallo o alteración de cualquiera de estos mecanismos conduce al fenómeno de puntos desaparecidos o puntos formados parcialmente, de manera que la calidad de la imagen se deteriora rápidamente, observándose o bien como un efecto de mota o más sutilmente como una variación de densidad de impresión o moteado.

25 Actualmente, las composiciones de recubrimiento para medios de impresión en rotograbado se preparan normalmente usando talco, caolín y/o arcilla como materiales de pigmento. Por ejemplo, el documento US 5.420.190 A se refiere a una composición de recubrimiento de papel para su uso en la preparación de un papel recubierto para impresión por huecograbado, composición que comprende una suspensión en agua de 100 partes en peso, en una base en peso seco, de un pigmento o mezcla de pigmentos que tienen una distribución de tamaño de partícula tal

30 que al menos el 75% en peso de las partículas tienen un diámetro esférico equivalente menor de 2 µm, y un látex cuyas partículas no se hinchan de manera apreciable en agua y que tienen un tamaño promedio menor de 0,2 µm, empleándose el látex en una cantidad tal como para proporcionar desde 3 hasta 15 partes en peso de sólidos de látex y estando la composición sustancialmente libre de cualquier material polimérico hidrófilo de formación de película y que proporciona viscosidad. El pigmento es preferiblemente caolín. El documento US 5.959.124 A se

35 refiere a un rotograbado o composición de tinta de flexografía, que comprende (A) una tinta que comprende un pigmento dispersado en un vehículo fluido, comprendiendo dicho vehículo resina incorporada al disolvente acuoso o no acuoso o una mezcla de tales disolventes; y (B) una cantidad de reducción de desgaste de un ditiofosfato de dihidrocarbilo metálico. El documento US 5.996.489 A se refiere a un método de impresión de papel mediante impresión por huecograbado, en el que el papel usado está recubierto con una lechada de recubrimiento de papel

40 que contiene un agente aglutinante que tiene un contenido en butadieno de al menos el 74% en peso, basado en el agente aglutinante. El pigmento es preferiblemente arcilla. El documento US 5.439.558 A se refiere a un sustrato de impresión, en particular papel, que tiene un recubrimiento en uno o ambos lados, que contiene gránulos de almidón sin gelatinizar y caolín como pigmento de recubrimiento y posiblemente o más pigmentos minerales adicionales y aglutinante y en el que el contenido de los gránulos de almidón es del 2 al 25% en peso respecto al pigmento de

45 recubrimiento total. El documento US 5.879.512 A se refiere a un método de producción de una composición para el recubrimiento de productos en lámina fibrosos que incluye añadir un agente de tratamiento de superficie en una forma de disolución o emulsión acuosa a una suspensión acuosa de un material particulado inorgánico dispersado que comprende caolín.

Sin embargo, el uso de talco, caolín y/o arcilla en composiciones de recubrimiento mejora la imprimabilidad del

50 medio de impresión en rotograbado pero debido a su comportamiento hidrófobo se observa una peor humectación de la superficie recubierta del papel para dispersiones de tinta polares dando como resultado peores características reológicas de la tinta durante su aplicación. Además, el talco tiene un color grisáceo, y, por tanto, reduce el brillo del papel de rotograbado.

Sin embargo, los medios de impresión en rotograbado están recibiendo una fuerte competencia de las calidades

55 supercalandradas. Estos últimos papeles no recubiertos han ido aumentando progresivamente en brillo, principalmente por el uso aumentado de pigmentos de carbonato de calcio. Para mantener la cuota de mercado, los

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consiste en, partículas de las que al menos el 50,0% en peso, preferiblemente al menos el 55,0% en peso, más preferiblemente al menos el 58,0% en peso y lo más preferiblemente desde el 58,0 hasta el 70,0% en peso, tienen una mediana del tamaño de partícula en peso de menos de 2,5 µm, más preferiblemente menos de 2,0 µm, incluso más preferiblemente menos de 1,5 µm y lo más preferiblemente menos de 1,0 µm, tal como se mide según el método de sedimentación.

La al menos una fuente natural de carbonato de calcio puede comprender, preferiblemente consistir en, partículas que tienen un corte máximo, por ejemplo, inferior a 9,5 µm. El término “corte máximo” (o tamaño máximo), tal como se usa en el presente documento, significa el valor de tamaño de partícula en el que al menos el 98,0% en peso de las partículas de material son menores que ese tamaño. Preferiblemente, la al menos una fuente natural de carbonato de calcio comprende, preferiblemente consiste en, partículas que tienen un corte máximo inferior a 8,0 µm y más preferiblemente inferior a 7,5 µm. Por ejemplo, la al menos una fuente natural de carbonato de calcio comprende, preferiblemente consiste en, partículas que tienen un corte máximo inferior a 3,5 µm, más preferiblemente inferior a 3,0 µm y lo más preferiblemente inferior a 2,5 µm.

Es un requisito de la presente invención que la al menos una fuente natural de carbonato de calcio comprenda partículas que tienen un área superficial específica BET de desde 4,0 hasta 12,0 m2/g, medida mediante el método BET para nitrógeno. Preferiblemente, la al menos una fuente natural de carbonato de calcio consiste en partículas que tienen un área superficial específica BET de desde 4,0 hasta 12,0 m2/g, medida mediante el método BET para nitrógeno.

En una realización, la al menos una fuente natural de carbonato de calcio comprende partículas que tienen un área superficial específica BET de desde 5,0 hasta 10,0 m2/g, medida mediante el método BET para nitrógeno. Preferiblemente, la al menos una fuente natural de carbonato de calcio consiste en partículas que tienen un área superficial específica BET de desde 5,0 hasta 10,0 m2/g, medida mediante el método BET para nitrógeno.

Según la presente invención, la al menos una fuente natural de carbonato de calcio consiste en fragmentos que comprenden dolomita y/o al menos un carbonato de calcio molido natural (NGCC), y opcionalmente al menos un pigmento adicional adecuado para fabricación de papel.

Para el fin de la presente invención, el término “fragmentos” se refiere a un material que se compone de una pluralidad de partículas que comprenden la al menos una fuente de carbonato de calcio y una humedad tal que los fragmentos tienen un contenido en sólidos del 78,0% en peso al 90,0% en peso, basado en el peso total de los fragmentos.

Preferiblemente, los fragmentos consisten en dolomita y/o el al menos un carbonato de calcio molido natural (NGCC). Por ejemplo, los fragmentos consisten en el al menos un carbonato de calcio molido natural (NGCC). En una realización de la presente invención, el al menos un carbonato de calcio molido natural (NGCC) se selecciona del grupo que comprende mármol, yeso, caliza y mezclas de los mismos.

Se aprecia que los fragmentos preferiblemente comprenden, más preferiblemente consisten en, partículas que tienen un área superficial específica BET de desde 4,0 hasta 12,0 m2/g, preferiblemente desde 5,0 hasta 10,0 m2/g, medida mediante el método BET para nitrógeno.

Adicional o alternativamente, los fragmentos comprenden, preferiblemente consisten en, partículas que tienen una mediana del tamaño de partícula en peso d50 preferiblemente de desde 0,5 hasta 2,0 µm, tal como se mide mediante el método de sedimentación.

En una realización de la presente invención, los fragmentos comprenden, preferiblemente consisten en, partículas que tienen una mediana del tamaño de partícula en peso d50 preferiblemente de desde 0,5 hasta 1,9 µm, más preferiblemente desde 0,6 hasta 1,8 µm, y lo más preferiblemente desde 0,7 hasta 1,8 µm, tal como se mide mediante el método de sedimentación.

Adicional o alternativamente, los fragmentos comprenden, preferiblemente consisten en, partículas que tienen un tamaño de partícula en peso d75 de desde 0,7 hasta 3,0 µm, tal como se mide mediante el método de sedimentación. En una realización de la presente invención, los fragmentos comprenden, preferiblemente consisten en, partículas que tienen un tamaño de partícula en peso d75 de desde 0,7 hasta 2,9 µm, y lo más preferiblemente desde 0,7 hasta 2,8 µm, tal como se mide mediante el método de sedimentación.

Adicional o alternativamente, los fragmentos comprenden, preferiblemente consisten en, partículas que tienen un tamaño de partícula en peso d25 de desde 0,1 hasta 1,0 µm, tal como se mide mediante el método de sedimentación. En una realización de la presente invención, los fragmentos comprenden, preferiblemente consisten en, partículas que tienen un tamaño de partícula en peso d25 de desde 0,1 hasta 0,9 µm, y lo más preferiblemente desde 0,15

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La al menos una sal de estearato puede ser cualquier sal de estearato que el experto en la técnica sabe que es adecuada para su uso en una capa de recubrimiento de un medio de impresión en rotograbado. Por ejemplo, la al menos una sal de estearato es una sal de estearato de un catión monovalente o divalente. Preferiblemente, la al menos una sal de estearato es una sal de estearato de un catión monovalente o divalente que se selecciona del grupo que comprende estearato de sodio, estearato de potasio, estearato de calcio, estearato de magnesio, estearato de estroncio y mezclas de los mismos.

Preferiblemente, la al menos una sal de estearato es una sal de estearato de un catión divalente. Más preferiblemente, la sal de estearato de un catión divalente es estearato de calcio.

Según la presente invención, la cantidad de la al menos una sal de estearato en la capa de recubrimiento es de desde 0,1 hasta 0,5 partes en peso, preferiblemente desde 0,15 hasta 0,35 partes en peso, y lo más preferiblemente desde 0,2 hasta 0,3 partes en peso. La capa de recubrimiento puede contener opcionalmente además al menos un polisacárido.

El término “al menos un” polisacárido en el sentido de la presente invención significa que el polisacárido comprende, preferiblemente consiste en, uno o más polisacáridos.

En una realización de la presente invención, el al menos un polisacárido comprende, preferiblemente consiste en, un polisacárido. Alternativamente, el al menos un polisacárido comprende, preferiblemente consiste en, dos o más polisacáridos. Por ejemplo, el al menos un polisacárido comprende, preferiblemente consiste en, dos o tres polisacáridos.

Preferiblemente, el al menos un polisacárido comprende, más preferiblemente consiste en, un polisacárido.

Los polisacáridos son estructuras de hidrato de carbono poliméricas, formadas por unidades de repetición (al menos 10) unidas mediante enlaces glucosídicos. Estas estructuras pueden ser lineales, pero pueden contener también diversos grados de ramificación. Los polisacáridos pueden contener también ligeras modificaciones de la unidad de repetición. Sin embargo, se prefiere que el al menos un polisacárido esté libre de modificaciones.

El al menos un polisacárido puede ser cualquier polisacárido que el experto en la técnica sabe que es adecuado para su uso en una capa de recubrimiento de un medio de impresión en rotograbado. Por ejemplo, el al menos un polisacárido puede ser almidón, guar, celulosa, glucógeno o quitina. Preferiblemente, el al menos un polisacárido se selecciona de almidón y/o guar.

El “almidón” es un polisacárido natural que consiste en un gran número de unidades glucosa unidas mediante enlaces glucosídicos. En general, el almidón comprende amilosa, que consiste en una cadena lineal de unidades de α-D-glucopiranosilo unidas en 1,4, y amilopectina, que consiste en una cadena lineal de unidades de α-Dglucopiranosilo unidas en 1,4 con unidades de α-D-glucopiranosilo unidas en 1,6.

El “guar” comprende un heteropolisacárido natural (guarano) que consiste en unidades de galactosa y unidades de manosa habitualmente en la razón de 1:2 y es el componente de endospermo de las semillas de guar. En general, el guar comprende una cadena lineal de unidades de β-D-manopiranosilo unidas en 1,4 con unidades de α-Dgalactopiranosilo unidas en 1,6. Las semillas de guar que contienen aproximadamente del 14 al 17% en peso de vaina, del 35 al 42% en peso de endospermo y del 43 al 47% en peso de embrión, habitualmente se muelen en seco y se tamizan para separar el endospermo que es el guar industrial de comercio.

En una realización, el almidón y/o el guar está(n) presente(s) en su forma natural en la capa de recubrimiento, es decir el almidón y/o el guar está(n) sin tratar.

Si la capa de recubrimiento contiene al menos un polisacárido, la cantidad del al menos un polisacárido en la capa de recubrimiento es de desde 1,0 hasta 1,5 partes en peso y preferiblemente desde 1,1 hasta 1,4 partes en peso.

En una realización, la capa de recubrimiento está libre de polisacáridos.

La capa de recubrimiento puede contener opcionalmente además al menos un espesante.

El término “al menos un” espesante en el sentido de la presente invención significa que el espesante comprende, preferiblemente consiste en, uno o más espesantes.

En una realización de la presente invención, el al menos un espesante comprende, preferiblemente consiste en, un espesante. Alternativamente, el al menos un espesante comprende, preferiblemente consiste en, dos o más espesantes. Por ejemplo, el al menos un espesante comprende, preferiblemente consiste en, dos o tres espesantes.

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del al menos un agente dispersante, preferiblemente el al menos un agente dispersante aniónico, se neutralizan usando un agente neutralizante que solo contiene potasio. En una realización, los sitios ácidos del al menos un agente dispersante, preferiblemente el al menos un agente dispersante aniónico, se neutralizan usando un agente neutralizante que contiene una mezcla de sodio y potasio.

Se aprecia que la capa de recubrimiento preferiblemente contiene al menos un agente dispersante, preferiblemente un agente dispersante aniónico.

Si la capa de recubrimiento contiene además al menos un agente dispersante, la cantidad del al menos un agente dispersante en la capa de recubrimiento es de desde 0,2 hasta 3,0 partes en peso y preferiblemente desde 0,2 hasta 2,0 partes en peso.

Por tanto, la capa de recubrimiento puede contener el al menos un polisacárido y/o el al menos un espesante y/o el al menos un agente dispersante. Por ejemplo, el al menos un polisacárido y el al menos un espesante y el al menos un agente dispersante están presentes en la capa de recubrimiento. Alternativamente, el al menos un polisacárido o el al menos un espesante o el al menos un agente dispersante está presente en la capa de recubrimiento. Opcionalmente, la capa de recubrimiento puede contener además aditivos opcionales. Se seleccionarán preferiblemente de aditivos usados normalmente en la preparación de capas de recubrimiento y los conoce bien un experto en la técnica. Pueden comprender al menos un compuesto seleccionado del grupo que comprende colorantes, abrillantador y retardadores de la llama.

En vista de los muy buenos resultados obtenidos con respecto a la capacidad de ejecución de recubrimiento y las características ópticas y mecánicas, especialmente la disminución en la cantidad de puntos desaparecidos o puntos formados parcialmente y la mejora en el brillo, opacidad, dispersión de la luz y rugosidad, otro aspecto de la presente invención se refiere al uso del medio de impresión en rotograbado en una aplicación de impresión.

Según una realización, la aplicación de impresión es una impresión en rotograbado usando asistencia electrostática (ESA).

Sin embargo, el medio de impresión en rotograbado de la presente invención puede usarse también en otras aplicaciones de impresión, tales como impresión offset, impresión por chorro de tinta o flexografía.

Composición de recubrimiento para un medio de impresión en rotograbado

Según otro aspecto de la presente invención, se proporciona una composición de recubrimiento para medios de impresión en rotograbado. Esta composición de recubrimiento de la invención se define en la reivindicación 11 tal como se adjunta.

Con respecto a la definición de la al menos una fuente natural de carbonato de calcio, al menos un pigmento adicional adecuado para fabricación de papel, al menos un aglutinante sintético, al menos una sal de estearato, el al menos un polisacárido opcional, el al menos un espesante opcional, el al menos un agente dispersante opcional y realizaciones preferidas de los mismos, se hace referencia a las afirmaciones facilitadas anteriormente cuando se comentaron los detalles técnicos del medio de impresión en rotograbado de la presente invención.

Se aprecia que la composición de recubrimiento se proporciona preferiblemente en forma líquida. Por tanto, la composición de recubrimiento contiene al menos un disolvente acuoso. El término disolvente “acuoso” se refiere a un sistema, en el que el disolvente comprende, preferiblemente consiste en, agua. Sin embargo, dicho término no excluye que el disolvente comprenda cantidades menores de al menos un disolvente orgánico miscible en agua seleccionado del grupo que comprende metanol, etanol, acetona, acetonitrilo, tetrahidrofurano y mezclas de los mismos. Si el disolvente acuoso de la composición de recubrimiento comprende al menos un disolvente orgánico miscible en agua, el disolvente acuoso comprende el al menos un disolvente orgánico miscible en agua en una cantidad de desde el 0,1 hasta el 40,0% en peso preferiblemente desde el 0,1 hasta el 30,0% en peso, más preferiblemente desde el 0,1 hasta el 20,0% en peso y lo más preferiblemente desde el 0,1 hasta el 10,0% en peso, basado en el peso total del disolvente. Por ejemplo, el disolvente acuoso de la composición de recubrimiento consiste en agua. Si el disolvente acuoso de la composición de recubrimiento consiste en agua, el agua que va a usarse puede ser cualquier agua disponible tal como agua corriente y/o agua desionizada.

Según una realización, la composición de recubrimiento se prepara usando una suspensión acuosa de la al menos una fuente natural de carbonato de calcio que tiene un contenido en sólidos de desde el 10,0% en peso hasta el 82,0% en peso, preferiblemente desde el 50,0% en peso hasta el 81,0% en peso, y lo más preferiblemente desde el 50,0% en peso hasta el 78,0% en peso, basado en el peso total de la suspensión acuosa de la al menos una fuente natural de carbonato de calcio. Por ejemplo, la composición de recubrimiento se prepara usando una suspensión acuosa de la al menos una fuente natural de carbonato de calcio que tiene un contenido en sólidos de desde el 65,0% en peso hasta el 78,0% en peso, basado en el peso total de la suspensión acuosa de la al menos una fuente

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mezcla 10,0 ml de hidróxido de sodio 2 N y de 7 a 9 gotas de una disolución de HHSNN-metanol (0,2% en peso de HHSNN en metanol). Tras la dosificación previa, el valorador agitó la mezcla durante 60 s y entonces se fijó la tensión del fototrodo a de 900 a 1150 mV durante la valoración. El contenido en carbonato de calcio se presentó en porcentaje.

Contenido en humedad

Se determinó el contenido en humedad del material particulado mediante análisis termogravimétrico (TGA). Los métodos analíticos de TGA proporcionan información en cuanto a pérdidas de masa con gran precisión, y es conocimiento común; se describe, por ejemplo, en “Principles of Instrumental analysis”, quinta edición, Skoog, Holler, Nieman, 1998 (primera edición, 1992) en el capítulo 31, páginas de 798 a 800, y en muchos otros trabajos de referencia comúnmente conocidos. En la presente invención, se realiza un análisis termogravimétrico (TGA) usando un TGA 851 de Mettler Toledo basado en una muestra de 500 +/-50 mg y temperaturas de exploración de desde 25ºC hasta 350ºC a una tasa de 20ºC/minuto bajo un flujo de aire de 70 ml/min.

Alternativamente, se determinó el contenido en humedad de las partículas mediante el método del horno.

Viscosidad Brookfield

Se determinó la viscosidad Brookfield de una suspensión con un viscosímetro Brookfield de tipo RVT equipado con un husillo LV-4 a una velocidad de 100 rpm o 20 rpm y temperatura ambiente (23,5 ± 1ºC).

Medición de pH

Se midió el pH a 25ºC usando un pH-metro Seven Easy de Mettler Toledo y un electrodo de pH InLab® Expert Pro de Mettler Toledo. Se realizó en primer lugar una calibración de tres puntos (según el método de segmentos) del instrumento usando disoluciones tampón disponibles comercialmente que tienen valores de pH de 4, 7 y 10 a 20ºC (de Aldrich). Los valores de pH notificados eran los valores de punto final detectados por el instrumento (el punto final era cuando la señal medida difería en menos de 0,1 mV del promedio en los 6 últimos segundos).

Densidad óptica de impresión

Se midió la densidad óptica de impresión usando un espectrómetro SpectroDens de Techkon GmbH, Alemania, según la norma DIN 16527-3:1993-11. La desviación del instrumento es ± 0,2 puntos. Se llevó a cabo la medición con y sin asistencia electrostática (ESA).

Propensión de absorción de humedad

El término “propensión de absorción de humedad” en el sentido de la presente invención se refiere a la cantidad de humedad absorbida sobre la superficie de las partículas que contienen carbonato de calcio y se determina en mg de humedad/g de los fragmentos secos tras exposición a una atmósfera del 50% de humedad relativa durante 48 horas a una temperatura de 23ºC.

Blancura de pigmento, opacidad del papel, dispersión de la luz y CIELAB

Se midieron la blancura R457 del pigmento (o brillo), la opacidad del papel y la dispersión de la luz usando un ELREPHO 3000 de la compañía Datacolor según la norma ISO 2469:1994 (norma DIN 53145-2:2000 y norma DIN 53146:2000). La opacidad y la dispersión se midieron normalmente en el lado del fieltro (FS). Se midieron las coordenadas L*, a*, b* de CIELAB usando un dispositivo ELREPHO 3000 de la compañía Datacolor según la norma EN ISO 11664-4 y sulfato de bario como patrón.

Brillo del papel

Se midieron el brillo del papel y la impresión usando el instrumento LGDL-05,3-lab de la compañía Lehmann Messsysteme GmbH, DE-Koblenz según la norma EN ISO 8254-1:2003, TAPPI 75º (%).

PPS de rugosidad

Se mide la rugosidad del papel usando un rugosímetro PPS de la compañía Lorentzen & Wettre según la norma DIN ISO 8791-4 con una presión de 1,0 mPa usando componente blando, PPS 1,0 (µm).

Análisis de puntos desaparecidos

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Composición de recubrimiento 1 (inventiva) [pbw]: Composición de recubrimiento 2 (inventiva) [pbw] Composición de recubrimiento 3 (inventiva) [pbw] Composición de recubrimiento 4 (referencia) [pbw]

Pigmento 1: 100 75 75 50

Pigmento 2: - 25 - 25

Pigmento 3: - - 25 25

Tiempo, inicial [min]: 12,55 13,55 14,40 15,20

Tiempo, final [min]: 13,40 14,30 15,05 15,50

Contenido en sólidos, inicial [% en peso]: 64,8 63,1 60,7 57,9

Contenido en sólidos, final [% en peso]: 63,7 63,0 60,5 58,1

Viscosidad, 100 rpm inicial [mPas]: 810 930 620 510

Viscosidad, 100 rpm final [mPas]: 720 960 640 460

Viscosidad, 20 rpm inicial [mPas]: 2350 2680 1810 1240

Viscosidad, 20 rpm final [mPas]: 2040 2760 1860 1350

Con respecto a la tabla 3, hay que indicar que aunque las composiciones de recubrimiento 1 a 4 se prepararon mediante la misma cantidad de pigmento (100 partes en peso), el contenido en sólidos de las suspensiones variaba dependiendo del pigmento o mezcla de pigmentos a partir del/de la que se preparó la composición de recubrimiento correspondiente. En particular, puede deducirse que el pigmento 1 proporcionó una suspensión con el contenido en

5 sólidos más alto (composiciones de recubrimiento 1), mientras que la mezcla de pigmentos de referencia de los pigmentos 1, 2 y 3 proporcionó una suspensión con el contenido en sólidos más bajo (composición de recubrimiento 4).

Las composiciones de recubrimiento líquidas 1 a 4 (tal como se describen en la tabla 2) se recubrieron de manera individual con un sistema de dosificación en la máquina de recubrimiento piloto en el centro técnico de papel de 10 BASF en Ludwigshafen, Alemania usando una cuchilla rígida (composiciones 1 a 3) con una cantidad de 7,5 g/m2 sobre el primer lado del sustrato y con una cantidad de 8,0 g/m2 sobre el segundo lado del sustrato (sustrato 1 para la composición de recubrimiento 1 y 2; sustrato 2 para la composición de recubrimiento 3 y 4). El contenido en sólidos de cada composición de recubrimiento líquida fue lo más alto posible tal como se describe en la tabla 3. Las capas de recubrimiento se secaron en la máquina de recubrimiento mediante IR y superficie aerodinámica hasta un

15 contenido en humedad final del 5,0 al 5,5%.

Las muestras obtenidas se sometieron entonces a calandrado opcionalmente hasta obtener un objetivo de brillo de papel del 52% a una temperatura inferior y superior de 90ºC, una velocidad de 300 m/min y un número de 11 líneas de contacto.

Las muestras de papel obtenidas se sometieron a prueba con respecto a la opacidad, dispersión de la luz y

20 rugosidad. Los resultados se explican resumidamente en las siguientes tablas 4a y 4b para las muestras calandradas y no calandradas..

Tabla 4a: Características del papel para muestras sin calandrar

S1 (sub* 1 + cc# 1) (inventiva): S2 (sub* 1 + cc# 2) (inventiva) S3 (sub* 2 + cc# 3) (inventiva) S4 (sub 2* + cc# 4) (referencia)

Peso de una resma [g/mm2]: 52,6 55 54,4 54,5

Grosor [µm]: 59 62 63 64

Densidad [g/cm3]: 0,89 0,89 0,87 0,86

Opacidad-FS [%]: 92,5 93,2 93,7 93,6

Dispersión-FS [m2/kg]: 78,13 76,32 80,33 77,05

Rugosidad-FS [µm]: 1,88 1,95 2,04 2,25

Rugosidad-WS [µm]: 2,18 2,21 2,45 2,76

*: sustrato; #: composición de recubrimiento

25

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Claims

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