ES2616330T3 - Procedimiento de fabricación de una pieza de recubrimiento interior para un vehículo automóvil, que forma un reposabrazos en ángulo recto - Google Patents

Procedimiento de fabricación de una pieza de recubrimiento interior para un vehículo automóvil, que forma un reposabrazos en ángulo recto Download PDF

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Abstract

Procedimiento de fabricación de una pieza (2) de recubrimiento interior para un vehículo automóvil, que forma un reposabrazos, definiendo una pared (3) lateral, una superficie (4) de reposo que le permite a un usuario del vehículo apoyar su antebrazo, una línea (5) de unión de la pared (3) lateral con la superficie (4) de reposo, definiendo la pared (3) lateral y la superficie (4) de reposo un ángulo recto de reposabrazos, estando la pieza (2) de recubrimiento formada por una capa de soporte (6) que le da a la pieza (2) de recubrimiento una forma predeterminada y una capa de revestimiento (1) que le da a la pieza (2) su aspecto y que está realizada en dos partes (1a, 1b) distintas entre sí y teniendo cada una un borde (12a, 12b) de fijación, implementándose el procedimiento con un molde de inyección que comprende dos partes móviles macho (16) y hembra (17) de formas complementarias, presentando la parte macho (16) una superficie externa que define la forma negativa de la superficie visible del revestimiento (1) de la pieza (2) y estando provista de una lámina (39) que sobresale de dicha superficie externa y que está destinada a insertarse entre los dos bordes (12a, 12b) de fijación de las dos partes (1a, 1b) distintas durante el cierre del molde, comprendiendo la parte hembra (17) unos canales de inyección de material plástico y comprendiendo el procedimiento las etapas sucesivas de solidarización entre sí de las dos partes (1a, 1b) distintas de revestimiento por los dos bordes (12a, 12b) de fijación a lo largo de una línea (13) exterior de unión, de introducción de las dos partes solidarizadas en el seno del molde de inyección de material plástico, para formar la capa de soporte (6) a lo largo de superficie destinada a no ser visible de las dos partes (1a, 1b) de la capa de revestimiento (1), caracterizado porque, una vez que las dos partes (1a, 1b) distintas del revestimiento (1) están solidarizadas entre sí, las dos partes presentan una forma tridimensional cercana a la forma definitiva del revestimiento en el seno de la pieza (2) acabada y definen la línea (13) exterior de unión que formará, en el seno de la pieza (2) acabada, la unión (5) entre la pared (3) lateral y la superficie (4) de reposo, estando estas dos partes (1a, 1b) introducidas con esta forma tridimensional entre las dos partes macho (16) y hembra (15) del molde.

Description

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DESCRIPCION
Procedimiento de fabricacion de una pieza de recubrimiento interior para un vehmulo automovil, que forma un reposabrazos en angulo recto
La presente invencion se refiere a un procedimiento de fabricacion de una pieza de recubrimiento interior para un vehmulo automovil, que forma un reposabrazos, asf como al molde de fabricacion de dicha pieza.
El documento US 5401 449 A describe un procedimiento de fabricacion de tal pieza segun el preambulo de la reivindicacion 1, asf como un molde segun el preambulo de la reivindicacion 8.
Una pieza de este tipo define una pared lateral, una superficie de reposo que le permite a un usuario del vehmulo apoyar su antebrazo y una lmea de union de la pared lateral con la superficie de reposo.
Esta formada por una capa de soporte que le confiere a la pieza de recubrimiento una rigidez particular y una forma predeterminada, y por una capa de revestimiento que cubre la capa de soporte 6 y le confiere a la pieza su aspecto estetico y su comodidad.
Su fabricacion requiere, en general, un procedimiento que comprende una etapa de formacion de la capa de soporte con una forma concava que permite definir la superficie de reposo del reposabrazos, una etapa de formacion de la capa de revestimiento y una etapa de fijacion de la capa de revestimiento sobre la capa de soporte.
Cuando el angulo definido entre la pared lateral y la superficie de reposo de la pieza, esta definido como un angulo recto, el revestimiento se encuentra plegado sobre sf mismo, definiendo pliegues poco atractivos.
Para evitar este inconveniente, la solucion que se propoma hasta ahora consistfa en prever un radio de curvatura importante entre la pared lateral y la superficie de reposo de la pieza, impidiendo el diseno de cualquier pieza con un angulo recto.
Para evitar el problema de los pliegues poco atractivos y permitir la definicion de un angulo recto, una solucion alternativa preconiza la constitucion del reposabrazos como una pieza anadida posteriormente, fijada a un panel lateral.
Esta ultima solucion presenta un sobrecoste economico nada despreciable, un aumento del tiempo de ensamblaje de la pieza y un riesgo de fragmentacion en caso de choque lateral.
La invencion busca paliar estos problemas.
La invencion se refiere al procedimiento de fabricacion de una pieza de recubrimiento interior para un vehmulo automovil segun la reivindicacion 1.
La invencion se refiere asimismo a un molde segun la reivindicacion 8.
Los modos de realizacion ventajosos de la invencion se presentan en las reivindicaciones independientes.
La invencion se entendera mejor y otros objetivos, ventajas y caractensticas de la misma se pondran de manifiesto tras la lectura de la siguiente descripcion, hecha con referencia a las figuras adjuntas, entre las cuales:
- la figura 1 es una vista en perspectiva de la capa de revestimiento de la pieza del habitaculo;
- la figura 2 representa una vista en corte transversal del revestimiento de la figura 1;
- la figura 3 ilustra una vista en seccion de las partes macho y hembra de un molde de inyeccion en una posicion de apertura, entre las cuales se posiciona el revestimiento de la figura 1,
- la figura 4 es una vista analoga a la de la figura 3 en una posicion de cierre del molde y tras la inyeccion de material plastico en estado fundido a lo largo del revestimiento,
- la figura 5 representa una vista similar a la de la figura 4 para una posicion de apertura del molde, cuando el material plastico inyectado se ha enfriado,
- la figura 6 ilustra una vista en seccion transversal de la pieza obtenida tras la apertura del molde,
- la figura 7 es una vista en perspectiva de la pieza de la figura 6.
En la figura 1 se ha representado una capa de revestimiento o revestimiento 1 de una pieza de multiples capas, destinada en concreto a servir de recubrimiento interior para una puerta de un vehmulo automovil.
Esta pieza 2, mas visible en la figura 7, tiene como funcion el recubrimiento de la cara interior de la puerta del vehmulo y la definicion de una zona reposabrazos para un usuario del vehmulo.
A estos efectos, la pieza 2 presenta en la cara visible para el usuario, una forma general concava que define en seccion transversal una pared 3 lateral, una superficie 4 de reposo que le permite a un usuario del vehmulo apoyar su brazo y que se extiende desde un lado de la pared 3 lateral asf como una lmea 5 de union entre la pared 3 lateral y la superficie 4 de reposo.
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La pared 3 lateral y la superficie 4 de reposo de la pieza 2 son sustancialmente perpendiculares entre sf con el fin de formar una zona de reposabrazos en angulo recto o sustancialmente recto.
Tal y como se pone de manifiesto en la figura 6, esta pieza de recubrimiento esta constituida ademas del revestimiento 1 mencionado anteriormente, de una capa ngida de soporte denominada en lo sucesivo, soporte 6, recubierta por el revestimiento 1, fabricada de un material plastico 10 adecuado para conformarse mediante moldeo por inyeccion y que le confiere a la pieza, una vez fna, su forma y rigidez.
De manera mas precisa, el revestimiento 1 esta constituido por el ensamblaje de dos partes 1a, 1b de revestimiento distintas a lo largo de la lmea 5 de union entre la pared 7 lateral y la superficie 8 de reposo de la pieza 2.
De manera mas particular, la primera parte 1a de revestimiento esta destinada a definir junto con el soporte 6 subyacente, la pared 3 lateral de la pieza 2, estando la segunda parte 1b de revestimiento destinada a definir junto con el soporte 6, la superficie 4 de reposo de la pieza 2.
Tal y como se aprecia mejor en la figura 7, la primera parte 1a de revestimiento presenta dimensiones suficientes como para cubrir la pared 7 superior del soporte 6 y para sobresalir ligeramente desde este soporte 6 con el fin de definir una banda 10a de solidarizacion del revestimiento a la puerta del vehmulo.
Asimismo, la segunda parte 1b de revestimiento presenta dimensiones suficientes como para cubrir la pared 8 de reposo y el reborde 11 del soporte 6 y definir una banda 10b de fijacion en la puerta del vehmulo que se extiende desde un lado del reborde 11.
La solidarizacion entre sf de las dos partes de revestimiento se efectua, como puede observarse en la figura 2, a lo largo de una superficie de fijacion.
Con el fin de garantizar esta solidarizacion, las dos partes 1a, 1b de revestimiento comprenden respectivamente dos bordes 12a, 12b de fijacion fijados entre sf por medio de una soldadura por ultrasonidos/alta frecuencia, de una costura y/o de un adhesivo o cualquier otro procedimiento de conexion de dos materiales identicos o diferentes.
En el caso de una solidarizacion por adhesivo, resulta ventajoso, con el fin de conferirle flexibilidad a la pieza, utilizar una pelmula de poliuretano, una pelmula de polipropileno o de etileno.
Una vez solidarizadas entre sf, las dos partes 1a, 1b de revestimiento pueden presentar una forma tridimensional cercana a la forma definitiva del revestimiento del seno de la pieza 2 acabada y definen una lmea 13 exterior de union que formara en el seno de la pieza acabada la union 5 entre la pared 3 lateral y la superficie 4 de reposo.
De este modo, al nivel de la union 5 de la pieza acabada, las dos partes 1a, 1b de revestimiento vienen a unirse de manera que definan en seccion transversal una forma en Y, que permita impedir la acumulacion de material que generalmente se encuentra en una pieza en la que el revestimiento esta formado por una unica parte replegada sobre sf misma al nivel del angulo recto de la union.
Ventajosamente, las dos partes constituyentes del revestimiento 1a, 1b pueden tener composiciones y espesores identicos, con el fin de darle a la pieza 2 el aspecto de estar provista de un unico y mismo revestimiento.
Por el contrario, para diferenciar visual y tactilmente la pared 3 lateral y la superficie 4 de reposo de la pieza 2, las partes 1a, 1b del revestimiento podran tener composiciones y espesores diferentes.
Por ejemplo, cada parte 1a, 1b de revestimiento podra seleccionarse de entre tela, terciopelo, un revestimiento de policloruro de vinilo, un revestimiento de polipropileno, de tipo alcantara o cualquier otro material adecuado para asegurar una funcion estetica y/o de confort.
Como puede apreciarse en la figura 6, el soporte 6 comprende una pared 7 superior destinada a formar junto con la primera parte 1a del revestimiento 1, la pared 3 lateral de la pieza 2, una pared 8 de reposo, destinada a formar con la segunda parte 1b del revestimiento 1, la superficie 4 de reposo de la pieza y un perfil 9 intermedio con seccion transversal con forma general en U, que asegura la conexion entre la pared 7 superior y la pared 8 de reposo de la pieza 2 y encerrando los dos bordes 12a, 12b de fijacion de las dos partes 1a, 1b del revestimiento 1.
El soporte 6 comprende ademas un reborde 11 inferior que se extiende por el prolongamiento de la pared 8 de reposo y segun un plano sustancialmente paralelo a la pared 7 superior, que esta igualmente recubierto por la segunda parte 1b del revestimiento 1.
La fabricacion de la pieza 2 de soporte 6 ngido y el revestimiento 1 en dos partes distintas se vuelve posible por medio del molde 14 de inyeccion ilustrado en las figuras 3 a 5.
Este molde 14 comprende una parte macho que forma huella 16 y una parte hembra que forma piston 17 provista de conductos 18 de inyeccion adecuados para encauzar material plastico en estado fundido hasta una superficie 25 de inyeccion.
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La presion del material plastico inyectado en estado Ifquido esta comprendida, por ejemplo, entre 5 y 25 MPa.
Las partes macho 16 y hembra 17 del molde 14 se montan moviles en traslacion sobre una prensa de inyeccion horizontal o vertical, para definir una posicion de cierre del molde, representada en la figura 4, en la que la huella 16 forma con el piston 17 una cavidad 19 de forma general complementaria a la de la pieza a fabricar, y permitiendo las posiciones de apertura del molde de las figuras 3 y 5 respectivamente, la colocacion del revestimiento 1 y la retirada de la pieza 2 una vez conformada.
El molde 14 comprende ademas unos medios de posicionamiento de los 2 revestimientos ensamblados 21, constituidos por varillas 22 de posicionamiento, solidarias al piston 17 y por canales 23 de recepcion de estas varillas 22 formados en el espesor de la huella 16 con el fin de conferir un posicionamiento suplementario de los dos revestimientos. Por razones practicas, estos medios de posicionamiento pueden invertirse entre la parte macho y hembra.
El molde 14 puede comprender asimismo un pisador periferico del revestimiento 1 que permite el posicionamiento y retencion de este revestimiento 1 sobre el piston 17 en el momento en que se produce el cierre del molde, como solucion alternativa.
Este pisador esta montado movil con respecto al piston 17, por ejemplo, por medio de un cilindro no representado, para regular la distancia del revestimiento 1 con relacion al piston 17, entre una posicion de aproximacion a este ultimo (figuras 3 y 4), y una posicion de alejamiento (figura 5).
El piston 17 comprende una parte 25 entrante de forma complementaria a la de la superficie 26 trasera del soporte 6 de la pieza 2 a fabricar, de manera que esta parte 25 entrante defina dos paredes extremas planas destinadas a moldear respectivamente las caras traseras de las paredes 7 superior y de reposo 8 del soporte 6, y una ranura 27 de recepcion que define una forma complementaria a la de la cara trasera del perfil 9 de union del soporte 6.
Esta ranura 27 esta destinada a recibir los bordes 12a, 12b solidarizados de las dos partes de revestimiento 1 antes de inyectar el material plastico que constituye el soporte, como se detalla mas adelante.
La huella 16 define una parte 32 prominente de forma complementaria a la de la superficie 33 aparente de la pieza a fabricar, a saber, complementaria a las superficies aparentes de la pared 3 lateral, de la superficie 4 de reposo y de la parte 34 de refuerzo de esta pieza 2.
De este modo, la huella 16 define dos paneles 36, 37 sustancialmente perpendiculares entre sf, que a su vez definen una union 38.
Segun la invencion, una lamina 39 sobresale de la union 38 de los dos paneles 36, 37 de la huella 16, estando esta lamina 39 destinada a insertarse entre los dos bordes 12a, 12b de las distintas partes del revestimiento 1a, 1b durante el cierre del molde 14.
El molde que se describe a continuacion se utiliza en el marco del procedimiento de fabricacion de la pieza de recubrimiento segun la invencion que comprende:
- una etapa (a) de formacion del revestimiento 1 por solidarizacion entre sf de los bordes 12a, 12b de fijacion de las dos partes 12a, 12b distintas sobre una superficie de conexion (figura 2), tras la cual las dos partes 1a, 1b solidarizadas entre sf definen una forma tridimensional identica o cercana a la forma tridimensional de las dos partes de revestimiento en el seno de la pieza acabada. Mas concretamente, esta etapa de conformacion tridimensional de dos partes 12a, 12b distintas de revestimiento durante su solidarizacion entre sf, precisa que las dos partes 12a, 12b de revestimiento presenten una determinada rigidez o tirantez que les permita conservar una forma no plana bajo una tension. Y esta tension la ejerce la lmea o superficie de union entre las dos partes 12a, 12b de revestimiento. La anchura de la superficie de union esta comprendida preferentemente entre 2 y 10 mm.
Un tipo de revestimiento conveniente para la realizacion de esta etapa es un revestimiento de tipo cadena-trama, o un revestimiento revestido de una peifcula plastica semirngida, tal como un tejido revestido plastificado, conocido con el acronimo TEP.
En el ejemplo representado en las figuras 1 y 2, la forma tridimensional particular de la parte 1b baja de revestimiento se obtiene gracias a la rigidez de este revestimiento 1b y a la curvatura de la lmea de union.
Esta solidarizacion particular permite posicionar desde el principio las partes de revestimiento en su configuracion definitiva en el seno de la pieza acabada o cercana a su configuracion definitiva, lo que permite posicionarlas mejor con respecto a la forma prominente del molde de manera complementaria a la cara visible de la pieza acabada, con respecto a la lamina 39 de la huella y con respecto a la ranura del piston,
- una etapa opcional de pegado de una cobertura de espuma sobre la cara trasera de la parte 1b de revestimiento destinada a formar la superficie 4 de reposo de la pieza 2, estando destinada esta cobertura a interponerse entre el revestimiento 1 y el soporte 6 en el seno de la pieza 2,
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- una etapa de introduccion (b) de las dos partes 1a, 1b de revestimiento ensambladas entre la huella 16 y el piston 17 del molde 14, manteniendose el revestimiento 1 a distancia de la superficie de inyeccion de la huella por los medios previsto a este efecto (figura 4).
Segun el modo de realizacion representado, el revestimiento constituido por dos partes 1a, 1b solidarizadas entre sf, esta fijado sobre el piston 17 del molde, alojandose los dos bordes 12a, 12b de fijacion de las dos partes 1a, 1b de revestimiento en la ranura 27 de este piston 17, que forman igualmente unos medios de guiado del cierre del molde, con los canales 23 de recepcion formados en la huella 16.
Segun un modo de realizacion no ilustrado, el revestimiento esta fijado sobre la huella 16 del molde, insertandose la lamina 39 de la parte 32 prominente de la huella 16 entre los dos bordes 12a, 12b de fijacion de dos partes 1a, 1b de revestimiento. Por supuesto en este caso, los cepillos 22 son solidarios a la huella 16 y los canales 23 de recepcion estan formados en el piston 17.
- una etapa de cierre del molde (c) en el transcurso de la cual la lamina 39 viene a insertarse entre los bordes 12a, 12b de fijacion de las dos partes 1a, 1b del revestimiento 1 y repele en consecuencia de la superficie aparente del revestimiento 1, el material de conexion que sirve para la solidarizacion de estos bordes 12a, 12b.
El piston 16, la huella 17 y el revestimiento 1 definen entonces conjuntamente un espacio libre de inyeccion destinado a rellenarse del material plastico constitutivo del soporte 6, durante la inyeccion,
- una etapa de inyeccion (d) del material plastico en estado lfquido en el espacio de inyeccion, a lo largo de la cara trasera del revestimiento 1, mediante unos conductos 18 de inyeccion,
La presion de inyeccion empuja el revestimiento 1 contra los paneles 36, 37 de la huella 16 y mas particularmente a los bordes 12a, 12b de fijacion de este revestimiento 1 contra la lamina 39 del piston 17.
En consecuencia, se acumulan tensiones en el seno del material plastico rodeando los bordes 12a, 12b de fijacion del revestimiento 1 que tienden a comprimir estos bordes 12a, 12b contra la lamina 39.
Ventajosamente, durante esta etapa de inyeccion (d), las dos partes de revestimiento pueden estirarse en direcciones opuestas, con el fin de disminuir aun mas, incluso anular, la formacion de un repliegue.
La parte superior del revestimiento 1 se estira por su borde libre superior con una fuerza de traccion dirigida hacia arriba, estando la parte 1b inferior de revestimiento estirada por su borde inferior libre hacia abajo.
- una etapa de enfriamiento (e) del conjunto formado por el material plastico inyectado y el revestimiento 1,
- una etapa de apertura del molde y de extraccion (f) de la pieza 2.
El efecto de la retirada de la lamina 39 combinado con el efecto de las tensiones de compresion acumuladas en el material plastico alrededor de los bordes 12a, 12b, provoca la aproximacion entre sf de los bordes 12a, 12b de fijacion en el espacio que ha quedado libre por la retirada de la lamina 39 de la huella.
El dispositivo y el procedimiento descritos a continuacion ofrecen diferentes ventajas, entre las cuales:
la obtencion de un angulo recto al nivel de la zona reposabrazos, y desprovisto de pliegues, el hecho de ocultar el material de solidarizacion de las dos partes de revestimiento gracias al diseno del molde de inyeccion con la lamina 39 de insercion, el uso de revestimientos de estructuras y/o espesores diferentes, para
proponer un tacto, un confort y/o un aspecto diferente entre la pared lateral y la zona de reposo del
reposabrazos,
la fabricacion de la pieza de recubrimiento por medio de un unico util de moldeo.

Claims (9)

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    REIVINDICACIONES
    1. Procedimiento de fabricacion de una pieza (2) de recubrimiento interior para un vefnculo automovil, que forma un reposabrazos, definiendo una pared (3) lateral, una superficie (4) de reposo que le permite a un usuario del vetnculo apoyar su antebrazo, una lmea (5) de union de la pared (3) lateral con la superficie (4) de reposo, definiendo la pared (3) lateral y la superficie (4) de reposo un angulo recto de reposabrazos, estando la pieza (2) de recubrimiento formada por una capa de soporte (6) que le da a la pieza (2) de recubrimiento una forma predeterminada y una capa de revestimiento (l) que le da a la pieza (2) su aspecto y que esta realizada en dos partes (1a, 1b) distintas entre sf y teniendo cada una un borde (12a, 12b) de fijacion, implementandose el procedimiento con un molde de inyeccion que comprende dos partes moviles macho (16) y hembra (17) de formas complementarias, presentando la parte macho (16) una superficie externa que define la forma negativa de la superficie visible del revestimiento (1) de la pieza (2) y estando provista de una lamina (39) que sobresale de dicha superficie externa y que esta destinada a insertarse entre los dos bordes (12a, 12b) de fijacion de las dos partes (1a, 1b) distintas durante el cierre del molde, comprendiendo la parte hembra (17) unos canales de inyeccion de material plastico y comprendiendo el procedimiento las etapas sucesivas de solidarizacion entre sf de las dos partes (1a, 1b) distintas de revestimiento por los dos bordes (12a, 12b) de fijacion a lo largo de una lmea (13) exterior de union, de introduccion de las dos partes solidarizadas en el seno del molde de inyeccion de material plastico, para formar la capa de soporte (6) a lo largo de superficie destinada a no ser visible de las dos partes (1a, 1b) de la capa de revestimiento (1), caracterizado porque, una vez que las dos partes (1a, 1b) distintas del revestimiento (1) estan solidarizadas entre sf, las dos partes presentan una forma tridimensional cercana a la forma definitiva del revestimiento en el seno de la pieza (2) acabada y definen la lmea (13) exterior de union que formara, en el seno de la pieza (2) acabada, la union (5) entre la pared (3) lateral y la superficie (4) de reposo, estando estas dos partes (1a, 1b) introducidas con esta forma tridimensional entre las dos partes macho (16) y hembra (15) del molde.
  2. 2. Procedimiento segun la reivindicacion 1, caracterizado porque para dotar las dos partes (1a, 1b) distintas de revestimiento una vez solidarizadas entre sf por los bordes (12a, 12b) de fijacion de las dos partes (1a, 1b) distintas sobre una superficie de conexion, de una forma tridimensional cercana a la forma definitiva del revestimiento (1) en el seno de la pieza (2) acabada, estas dos partes de revestimiento (1a, 1b) se seleccionan por presentar una determinada rigidez o tirantez que les permite conservar una forma no plana bajo una tension, ejerciendose esta tension por la lmea o superficie de union entre las dos partes de revestimiento (1a, 1b).
  3. 3. Procedimiento segun la reivindicacion 2, caracterizado porque la tension que permite a las dos partes (12a, 12b) de revestimiento conservar la forma tridimensional es ejercida por un agente de solidarizacion de las dos partes distintas aplicada a lo largo de los bordes de fijacion de estas partes (12a, 12b).
  4. 4. Procedimiento segun la reivindicacion 3, caracterizado porque el agente de solidarizacion es un medio de soldadura en caliente, ultrasonidos de alta frecuencia, una costura, o un adhesivo.
  5. 5. Procedimiento segun la reivindicacion 4, caracterizado porque la solidarizacion por un adhesivo esta efectuada con un adhesivo flexible, tal como una pelmula de poliuretano o una pelmula de base de propileno o etileno.
  6. 6. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 3 a 5, caracterizado porque comprende una etapa de repelencia del agente de solidarizacion con respecto a la cara delantera del revestimiento.
  7. 7. Procedimiento segun la reivindicacion 6, caracterizado porque la etapa de repelencia del agente de solidarizacion es anterior a la etapa de inyeccion de material plastico.
  8. 8. Molde de implementacion del procedimiento segun la reivindicacion 3 que comprende a este efecto dos partes moviles la una con respecto a la otra, macho (16) y hembra (17), y con formas complementarias, comprendiendo la parte macho (16) una forma prominente de forma complementaria del angulo de reposabrazos de la pieza, y destinada a aplicarse en este angulo, caracterizado porque la parte macho (16) comprende una lamina (39) que sobresale de la forma prominente formando el angulo del reposabrazos y destinada a insertarse, cuando las partes macho (16) y hembra (17) se acercan entre sf, entre los bordes (12a, 12b) de fijacion de las dos partes (1a, 1b) de revestimiento y a repeler de la cara delantera del revestimiento (1) el agente de solidarizacion.
  9. 9. Molde segun la reivindicacion 8, caracterizado porque la parte hembra (17) comprende una ranura (27) de recepcion de la cara trasera de los bordes (12a, 12b) de fijacion solidarizados entre sf de las dos partes (1a, 1b) de revestimiento, dispuestas enfrente de la lamina (38) de la parte macho (14).
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