ES2614416T3

ES2614416T3 - Procedimiento de formación de productos compuestos por aplicación de presión y producto relacionado

Info

Publication number: ES2614416T3
Application number: ES08806514.9T
Authority: ES
Inventors: Aldino Albertelli; Michael Frieh
Original assignee: Acell Industries Ltd Ireland
Current assignee: Acell Industries Ltd Ireland
Priority date: 2007-10-03
Filing date: 2008-10-03
Publication date: 2017-05-31
Anticipated expiration: 2028-10-03
Also published as: US10800135B2; RU2494869C2; BRPI0817752B1; WO2009044169A3; RU2010116995A; EP2602093A2; LT2227378T; US20210162703A1; EP2227378A2; AU2008306632B2; CA2701595A1; CN101883675B; EP2602093B1; SI2227378T1; GB2453308B; JP2015221563A; JP6100308B2; KR102019092B1; EP2227378B1; TW200924957A

Abstract

Un procedimiento de formación de un producto compuesto, donde el procedimiento comprende: el suministro de una capa que comprende: un material de moldeo en forma de lámina (22); el suministro de un sustrato (26); la aplicación de la capa de material en forma de lámina en una superficie del sustrato en que el material en forma de lámina se calienta a una temperatura superior a 100°C y el prensado del material en forma de lámina en el sustrato para formar una unión, en el que el sustrato comprende un material que incluye una estructura sustancialmente de celdas abiertas de manera que el gas y/o el vapor pueden ser desplazados de la región de prensado.

Description

DESCRIPCION

Procedimiento de formation de productos compuestos por aplicacion de presion y producto relacionado

5 [0001] La presente invention se refiere a productos compuestos, por ejemplo, productos laminados. Los

aspectos preferidos de la invencion se refieren a laminados que comprenden un sustrato de espuma y un recubrimiento en una superficie del sustrato. Los aspectos preferidos de la invencion se refieren a la production de paneles laminados, por ejemplo, para su uso en edificios, en muebles y como componentes arquitectonicos, por ejemplo, molduras arquitectonicas, aunque la invencion tiene una aplicacion en una extensa gama de productos 10 compuestos. Los aspectos de la invencion descritos se refieren a puertas, ventanas y otros paneles, en particular los usados en edificios.

[0002] Las puertas, las ventanas y los paneles se han hecho tradicionalmente de madera y pueden estar acristalados o no acristalados. Sin embargo, salvo que sea tratada especialmente, la madera puede combarse si se

15 expone a cambios en la temperatura y/o la humedad. Este hecho puede ser desventajoso esteticamente y ademas puede provocar dificultades al abrir y cerrar las puertas, ventanas y tabiques. Estas ultimas suponen un problema especial dadas las regulaciones de seguridad de los edificios modernos, en los que las puertas, ventanas y paneles combados pueden constituir un peligro en caso de incendio. Ademas, la madera puede ser relativamente cara de obtener y suscita preocupaciones ambientales importantes con respecto al uso de determinados tipos de madera.

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[0003] Por tanto, en las ultimas decadas se ha producido una tendencia dirigida a proporcionar puertas, paneles y ventanas artificiales. Un tipo de artificial puerta es una puerta con molduras. Las puertas con molduras pueden formarse mediante una serie de distintos procedimientos.

25 [0004] En los edificios, la decoration y las industrias del mueble se emplean cada vez mas paneles

laminados de resina de espuma de la clase que comprende una capa de resina de espuma y un recubrimiento debido a la amplia variedad de propiedades utiles que pueden conseguirse.

[0005] En un procedimiento conocido de formacion de paneles, los paneles comprenden un par de 30 recubrimientos exteriores y un nucleo interno de espuma. El recubrimiento o recubrimientos y el nucleo de espuma

se forman de manera separada y despues pueden unirse conjuntamente por medio de un adhesivo o por calor. Sin embargo, algunos adhesivos fallan en ciertas condiciones, lo que produce la deslaminacion y otros son diflciles de aplicar o requieren el uso de condiciones controladas minuciosamente, por ejemplo, porque los componentes que contienen se consideran toxicos o plantean otros riesgos para la salud. En otros casos mas, los componentes del 35 adhesivo afectan negativamente a una o a las dos capas que deben unirse, debido, por ejemplo, a un ataque qulmico o a la solvatacion local de la capa. Analogamente, el uso de calor para la union es limitado ya que solo resulta adecuado cuando al menos una de las capas es de un material que se ablanda con el calor y ninguna capa se ve afectada negativamente por la temperatura necesaria para un tratamiento eficaz por calor. Ademas, las uniones obtenidas con algunos materiales por calor no son suficientemente intensas o tienden a deteriorarse con el 40 tiempo.

[0006] Por otra parte, dichos procedimientos no son economicos para la produccion de paneles, como, por ejemplo, puertas de paneles o empanelado de muros de reproduction, que tienen una superficie perfilada en profundidad, dado que implican la formacion por separado de elementos perfilados adecuadamente de nucleo y

45 recubrimiento y esto puede conllevar el uso de moldes costosos.

[0007] En los sistemas conocidos, los recubrimientos pueden estar formados por moldeo por compresion de un compuesto de moldeo en laminas (SMC). El SMC incluye una resina termoendurecible, por ejemplo, una resina de poliester, junto con fibras de refuerzo, por ejemplo, fibras de vidrio.

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[0008] Para preparar el recubrimiento conformado, el compuesto de moldeo en laminas se pliega para formar un bloque de carga y colocarlo en una cavidad de moldeo precalentada. El molde se cierra y se aplica presion para prensar el compuesto de moldeo de manera que se distribuya por todas las partes del molde. Se aplica calor y presion hasta que el material moldeado se haya curado. A continuation, se abre el molde y se retira el recubrimiento

55 formado.

[0009] Los recubrimientos conformados pueden fijarse a continuacion en los lados opuestos de un marco, antes de inyectar una espuma en una cavidad situada entre los recubrimientos. La espuma actua como un material de relleno y puede ayudar a proporcionar una mayor rigidez mejorada y el aislamiento de la puerta. Despues puede

darse a la puerta el acabado apropiado.

[0010] Sin embargo, aunque este procedimiento puede ser eficaz, no siempre es fiable. Este hecho se debe a que el curado de la espuma y el relleno de la cavidad son dificiles de controlar con precision. Ademas, las

5 propiedades reologicas de la espuma de curado pueden verse afectadas negativamente por los refuerzos de malla metalica, que a menudo se proporcionan entre los recubrimientos con el fin de fortalecer el producto resultante.

[0011] Existen otros inconvenientes asociados con el conformado de los recubrimientos de SMC que usan dicho procedimiento. Por ejemplo, es preciso plegar el SMC para formar un bloque en la cavidad del molde. Ello se

10 debe al aire atrapado en la cavidad del molde y a que los gases formados durante la reaccion de curado deben liberarse durante la operacion de moldeo.

[0012] El documento US 6.706.370 esta dirigido a un procedimiento de fabricacion de un elemento de sombra de un techo solar para un vehiculo de motor que comprende: la superposicion de capas mates de fibra de vidrio

15 impregnadas con resina en las dos superficies de una capa semirrigida hecha de una espuma de uretano y que tienen un grosor uniforme; la superposicion de una capa de material de recubrimiento en una superficie de una capa mate de fibra de vidrio impregnada con resina; la superposicion de una capa de material de refuerzo en una superficie de la otra capa mate de fibra de vidrio impregnada con resina; y la union por fusion de las capas fijando las capas mediante un molde de prensa y calentando y sometiendo a presion las capas de manera que adquieran 20 una forma tridimensional predeterminada.

[0013] El documento GB 2.401.900 esta dirigido a un procedimiento que comprende a) la fijacion de un primer recubrimiento a una primera superficie de una espuma de celdas abiertas para formar un precursor para una puerta, ventana o panel; y b) la fijacion de un segundo recubrimiento al precursor en una etapa separada de la etapa

25 a), en la que se usa un adhesivo para fijar el recubrimiento al precursor. En el procedimiento se usa una espuma plastica sustancialmente rigida con paredes celulares frangibles y asi pueden formarse moldeos con zonas hundidas de detalles de moldeo que pueden formarse facilmente aplicando un recubrimiento formado al vacio al nucleo de espuma con suficiente presion para hacer que las paredes celulares de la espuma en las areas situadas detras de las hundidas del recubrimiento se fracturen cuando se hace que la espuma se adecue a los contornos del 30 recubrimiento en esas zonas mediante desmenuzamiento localizado controlado. Asi, pueden evitarse los huecos de aire entre los recubrimientos. Ademas, puede favorecerse la reduccion del arqueo mediante el uso de la espuma de celdas abiertas en el nucleo lo que reduce aumentos localizados de presion.

[0014] Ademas, se necesita una alta presion para realizar el moldeo; no son desconocidas las presiones de 35 1.000 a 1.200 toneladas.

[0015] Este hecho impone restricciones en los materiales que pueden usarse para el molde en si. En estas

configuraciones se usan moldes de acero inoxidable, pero son caros y lentos de calentar, lo que lleva a largos tiempos de fraguado antes de que se alcance la temperatura requerida del molde. Por ejemplo, el calentamiento de

40 un molde de acero inoxidable de 140 grados necesario para el moldeo por compresion podria llevar varias horas. Por otra parte, los moldes de acero inoxidable son pesados y cambiar un molde para el conformado de un perfil de recubrimiento diferente podria llevar medio dia incluido el enfriamiento, el cambio del molde y el ciclo de calentamiento. Por tanto, dichos procesos de moldeo por compresion se han usado en general en el pasado para producir productos de alto volumen debido a la inversion para preparar el molde y al tiempo de inactividad al cambiar 45 los moldes.

[0016] Ademas otro inconveniente de este procedimiento es que, cuando posteriormente se adhiere el recubrimiento a un nucleo con adhesivo o se rellena con espuma para formar una estructura laminada de espuma, el fallo estructural de la union entre el recubrimiento y el nucleo puede ser un problema.

50

[0017] Un objeto de la presente invencion es proporcionar un producto compuesto mejorado y un procedimiento de formacion de un producto compuesto.

[0018] Segun un aspecto de la invencion, se proporciona un procedimiento de formacion de un producto 55 compuesto, comprendiendo el procedimiento: el suministro de una capa que comprende un material de moldeo en

forma de lamina; el suministro de un sustrato; la aplicacion de la capa de material en forma de lamina en una superficie del sustrato; y el prensado del material en forma de lamina en el sustrato, en el que la configuracion del sustrato es tal que el gas y/o el vapor pueden desplazarse desde la region de prensado.

[0019] Preferentemente, la region de prensado es el area en que la superficie del sustrato y el material en forma de lamina se prensan conjuntamente, preferentemente en la region de la interfaz del sustrato y el material.

[0020] Al eliminar el gas o el vapor que en caso contrario podrlan quedar y/o acumularse en esa region, se ha 5 encontrado que la presion requerida para formar el producto compuesto puede reducirse significativamente en

algunos ejemplos.

[0021] Preferentemente, la naturaleza de la superficie del sustrato es tal que el gas o vapor puede escapar de la region de prensado. Por ejemplo, una region en al menos una parte de la superficie del material es

10 preferentemente porosa para permitir el desplazamiento de gas o vapor desde las areas de interes.

[0022] Preferentemente, el sustrato es tal que el gas o vapor puede escapar de la region de prensado en una direccion que tiene al menos un componente en una direccion generalmente transversal a la direccion de prensado en que el material en forma de lamina se prensa en el sustrato. Pueden proporcionarse otras formaciones (como

15 alternativa o anadido) como ayuda para el desplazamiento del gas. Por ejemplo, podrlan formarse surcos o canales en el sustrato.

[0023] La configuracion del sustrato que permite el desplazamiento del gas puede ser inherente en el sentido de que se desprende de la naturaleza de la composicion del sustrato en si, y/o puede ser proporcionada por una

20 accion posterior, por ejemplo, mediante mecanizado del sustrato o por accion qulmica en el sustrato.

[0024] Preferentemente, la configuracion del sustrato es tal que puede liberar presion en la region de prensado.

25 [0025] Preferentemente, el sustrato incluye un material que tiene una estructura celular. Una estructura

celular del sustrato puede proporcionar el desplazamiento necesario de los gases en algunas disposiciones. Segun la invencion, el sustrato comprende un material que incluye una estructura sustancialmente de celdas abiertas. De este modo, en algunos ejemplos puede obtenerse el movimiento adecuado de los gases fuera de la region de prensado. El sustrato puede comprender un material de espuma.

30

[0026] Segun un aspecto adicional de la invencion se proporciona un procedimiento de formacion de un producto compuesto, comprendiendo el procedimiento: el suministro de una capa que comprende un material de moldeo en forma de lamina; el suministro de un sustrato que comprende un material de espuma que incluye una estructura sustancialmente de celdas abiertas; la aplicacion de la capa de material de moldeo en forma de lamina en

35 una superficie del sustrato y la aplicacion de presion a la union del material en forma de lamina con el sustrato.

[0027] Preferentemente, el producto comprende un producto laminado. El producto laminado segun la presente invencion puede comprender, por ejemplo, un nucleo que tiene un recubrimiento aplicado a una superficie o puede comprender un nucleo interpuesto entre dos recubrimientos. Son posibles otras disposiciones.

40

[0028] El sustrato puede formar a continuacion una parte del producto final o bien se contempla que el

sustrato podrla retirarse, por ejemplo, por mecanizado, despues de que se haya formado el recubrimiento.

Preferentemente, el sustrato forma una parte de un producto final obtenido a partir del producto compuesto.

45 [0029] Segun la invencion, el material en forma de lamina se aplica directamente al sustrato.

[0030] Preferentemente, el procedimiento incluye la etapa de aplicacion de la capa de material de moldeo en forma de lamina a un molde, incluyendo el procedimiento ademas la etapa de prensado del sustrato al material en forma de lamina al molde.

50

[0031] Al proporcionar la matriz en forma de lamina, puede evitarse el uso de resina llquida. Esto puede

proporcionar un ahorro de tiempo considerable en la fabricacion del producto, as! como beneficios en relacion con la

facilidad de uso del material de matriz y una reduccion en el trabajo humano y el equipo requeridos para aplicar el material de matriz o prepollmero al molde.

55

[0032] El procedimiento puede incluir la etapa de aplicacion de la capa directamente a una superficie de un molde.

[0033] En otros ejemplos, podrla aplicarse una o mas capas adicionales entre el material en forma de lamina

y la superficie de la herramienta en si. En algunos ejemplos, los materiales podrlan aplicarse a la superficie de la herramienta, por ejemplo, como ayuda en el moldeo y/o la liberacion del producto desde el molde. Puede aplicarse una composicion de revestimiento al molde que forma un revestimiento en el producto despues del moldeo. La composicion puede estar coloreada. La composicion puede aplicarse al molde en forma de polvo, por ejemplo, 5 usando un procedimiento electrostatico.

[0034] Preferentemente, el procedimiento incluye ademas la etapa consistente en proporcionar un velo entre

el material de moldeo en forma de lamina y una superficie del molde.

10 [0035] Preferentemente, el velo comprende una lamina de material que se proporciona entre el material de

moldeo en forma de lamina y la superficie del molde antes del moldeo. La provision del velo da lugar preferentemente a mejoras o cambios en el acabado de superficie del artlculo moldeado comparado con una disposicion en la que el velo no esta presente.

15 [0036] Por ejemplo, cuando la lamina del compuesto de moldeo comprende un componente de refuerzo,

preferentemente el velo actua para prevenir o reducir la cantidad del componente de refuerzo en la superficie del producto moldeado resultante. Por ejemplo, cuando el compuesto de moldeo comprende SMC que incluye fibras de vidrio cortas, en algunas situaciones se ha encontrado que las fibras de vidrio en el moldeo pueden proyectarse desde la superficie del producto moldeado proporcionando un acabado de superficie desventajoso. Mediante el uso 20 de un velo, se hace posible proporcionar una barrera para determinados componentes del material de moldeo, por ejemplo, de manera que se mejore el acabado de superficie.

[0037] En algunos ejemplos, se piensa que el uso de un velo tiene el efecto de reducir el movimiento del material de matriz en el plano del molde. Una caracterlstica preferida de los aspectos de la presente invencion es

25 que el movimiento en el plano de las superficies del molde se reduce; segun se cree, se proporciona as! un mejor acabado a los productos moldeados en algunas disposiciones.

[0038] El velo es preferentemente sustancialmente permeable a un componente del material de moldeo durante el moldeo.

30

[0039] De este modo, un componente, por ejemplo, un componente de resina, del material de moldeo puede pasar a traves del velo durante el moldeo de manera que puede formarse un acabado de resina en la superficie del producto moldeado.

35 [0040] Por tanto, el material para el velo se elige preferentemente de manera que sea suficientemente

permeable a determinados componentes del compuesto de moldeo (en particular la resina), a la vez que proporciona una funcion de barrera para otros determinados componentes, por ejemplo, fibras de vidrio u otros refuerzos.

[0041] En algunas disposiciones el velo puede colocarse directamente adyacente a la superficie del molde y

40 existira una penetracion suficiente por parte del componente de resinas para que se produzca un acabado de superficie satisfactorio. Sin embargo, se contempla que puede proporcionarse una capa adicional entre el velo y la superficie del molde para mejorar el acabado de superficie. Por ejemplo puede proporcionarse una capa de material de resina en la superficie del molde. Esta puede aplicarse mediante cualquier procedimiento apropiado.

45 [0042] Alternativamente, o ademas, el velo capa puede comprender componentes adicionales, por ejemplo,

material de resina para mejorar el acabado de superficie.

[0043] El velo puede comprender un material no tejido. En particular cuando el velo se aplica directamente al molde, puede desearse que el material del velo no tenga una textura o acabado en particular, que pudiera formar

50 una estructura superficial perceptible en la superficie del producto moldeado. Sin embargo, en otras disposiciones, dicha estructura o patron superficial en la superficie puede ser una caracterlstica ventajosa.

[0044] Cuando no se desea dicha estructura, preferentemente el velo comprende un material no tejido. Por ejemplo, preferentemente el velo no comprende una superficie anudada o tejida, aunque en algunos casos podrla

55 usarse dicho material, en particular si se ha proporcionado un tratamiento de superficie para reducir la estructura de superficie del material del velo. Por ejemplo, en algunas disposiciones, el velo podrla comprender una lana o superficie cepillada. Sin embargo, en la mayorla de las aplicaciones, preferentemente al menos una superficie del material del velo no tiene sustancialmente una estructura o patron superficial.

[0045] El velo puede comprender una tela de fieltro. Por ejemplo el velo puede comprender un material de poliester. Podrlan usarse materiales alternativos, por ejemplo, que comprenden lana, polietileno, polipropileno o PET. El velo puede comprender un material de lana o puede comprender un material de espuma. Tal como se indica anteriormente, un material adecuado preferentemente es permeable a la resina que se usara y tiene una textura

5 superficial adecuada.

[0046] El velo puede comprender un material de poliester, que tiene un peso de aproximadamente 120 a aproximadamente 150 g/m2.

10 [0047] Un aspecto amplio de la invencion proporciona un procedimiento de moldeo que usa un compuesto de

moldeo en laminas que comprende una resina y un componente de material de relleno, comprendiendo el procedimiento la aplicacion de un velo entre el compuesto de moldeo en laminas y una superficie de moldeo. Tal como se expone anteriormente, preferentemente el velo tiene el efecto de una barrera para el componente de material de relleno a la vez que permite el paso del material de resina, por ejemplo, por absorcion.

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[0048] Al aplicar un material en forma de lamina a un sustrato que comprende una estructura de celdas abiertas, en los ejemplos de este aspecto de la invencion pueden conseguirse varias ventajas.

[0049] En particular, al usar un sustrato de espuma de celdas abiertas, el aire en el molde y los gases 20 producidos durante el proceso de moldeo pueden pasar en y a traves de la estructura de celdas abiertas de la

espuma de manera que se reduce el riesgo del aire y los gases que conducirlan a imperfecciones y otras deformidades en el recubrimiento.

[0050] Ademas, al unir el material en forma de lamina al sustrato en el proceso de moldeo, pueden 25 conseguirse eficacias en la fabricacion del producto laminado dado que en algunos ejemplos podrla evitarse una

etapa adicional de adherencia del recubrimiento a un nucleo.

[0051] En algunos ejemplos, se establecera que la formulacion del material en forma de lamina sea tal que

exista el flujo deseado del material de moldeo en la superficie del sustrato. En algunos ejemplos, esto se conseguira

30 con un exceso de material de prepollmero en la composicion, por ejemplo, en comparacion con las composiciones correspondientes para otras aplicaciones.

[0052] As! el grosor del recubrimiento formado puede autorregularse de manera que la operacion de moldeo comprima el material en forma de lamina hasta un grosor predeterminado y el exceso de resina fluya en el sustrato.

35 Tambien, se requiere menos precision en la formulacion del material en forma de lamina, dado que cualquier exceso de prepollmero en la composicion sera eliminado del sustrato en la etapa de moldeo.

[0053] En los ejemplos preferidos, el material del material en forma de lamina pasa a las celdas u otras formaciones del material del sustrato durante el proceso de moldeo y proporciona una union mecanica entre el

40 sustrato y el recubrimiento moldeado. As! se puede reducir el riesgo de deslaminacion del recubrimiento con

respecto al nucleo del sustrato, proporcionar un producto estable cuando se expone a los ciclos de

calentamiento/enfriamiento y proporcionar una estructura compuesta monolltica sin necesidad de la aplicacion de un adhesivo o del ensamblaje de las partes.

45 [0054] En los ejemplos preferidos, el material en forma de lamina forma un recubrimiento exterior sobre el

sustrato, que se enclava mecanicamente en el sustrato para proporcionar una buena union entre el recubrimiento y el sustrato. En algunos casos se ha encontrado que la union conseguida en la interfaz del recubrimiento y el sustrato es de hecho mas fuerte que el material del sustrato en si. Un producto laminado preparado por este procedimiento puede fallar en la capa del sustrato y no en la interfaz.

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[0055] El procedimiento incluye la aplicacion de calor y presion al sustrato y el material en forma de lamina. Preferentemente, el material en forma de lamina se cura directamente en el sustrato. Esta caracterlstica importante puede proporcionarse independientemente. Un aspecto extenso de la invencion proporciona el curado de una lamina de material curable directamente en la superficie de un sustrato, preferentemente un sustrato configurado para

55 desplazar gas o vapor desde la region de la interfaz, preferentemente con el sustrato comprendiendo una espuma de celdas abiertas.

[0056] Preferentemente, el material en forma de lamina comprende un material termoendurecible, incluyendo el procedimiento la etapa de hacer o permitir el curado del material.

[0057] Preferentemente, el procedimiento comprende un procedimiento de moldeo por compresion.

[0058] Preferentemente, la presion y la temperatura y el tiempo de ciclo se eligen de manera que el material 5 en forma de lamina frague en el molde.

[0059] Preferentemente, el molde es perfilado para producir la forma deseada del recubrimiento.

[0060] Puede obtenerse una superficie contorneada del producto compuesto. Por ejemplo, la superficie del 10 producto puede incluir depresiones formadas durante la etapa de prensado cuando se prensan los componentes en

el molde. As! pueden formarse productos compuestos moldeados.

[0061] Se contempla que los procedimientos de la presente invencion pueden usarse para formar productos que no tienen molduras en la superficie, por ejemplo, paneles planos. En este caso, el sustrato puede comprender

15 cualquier material adecuado. Preferentemente, el sustrato comprende un material rlgido de manera que la etapa de prensado puede realizarse con mas exito y el sustrato puede proporcionar propiedades mecanicas deseadas al producto.

[0062] En algunos ejemplos, cuando se requiere una superficie contorneada, los contornos o molduras 20 requeridos pueden conformarse en la superficie del sustrato. Por ejemplo, la forma requerida puede conformarse en

el sustrato por mecanizado, por ejemplo, un bloque de sustrato que comprende espuma de poliuretano.

[0063] La forma del molde se ajusta a los contornos del sustrato de manera que, cuando se prensan los componentes en la superficie de molde, el panel resultante tiene el recubrimiento que tiene los contornos requeridos

25 unidos al sustrato conformado.

[0064] Sin embargo, preferentemente el sustrato comprende un material desmenuzable de manera que, durante la aplicacion de la etapa de prensado, se moldea una superficie del sustrato.

30 [0065] El sustrato puede comprender un material frangible. Dicho material puede ser rlgido y no

desmenuzable en el uso normal del producto resultante, pero durante la etapa de prensado, el material del sustrato puede desmenuzarse para moldear el sustrato. Cuando se usa una superficie de molde, el material del sustrato puede desmenuzarse de manera que sus superficies frente al molde se adapten a los contornos de la superficie del molde.

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[0066] Esta caracterlstica es especialmente ventajosa y se proporciona independientemente. Por tanto, un aspecto de la invencion proporciona un procedimiento de formacion de un producto compuesto, comprendiendo el procedimiento: el suministro de una capa que comprende un material de moldeo en forma de lamina y el suministro de un sustrato que incluye un material desmenuzable, la aplicacion de la capa de material en forma de lamina en

40 una superficie del sustrato y el prensado del material en forma de lamina al sustrato, en el que al menos parte del sustrato se desmenuza durante la etapa de prensado.

[0067] Preferentemente, al menos parte del sustrato se moldea durante la etapa de prensado.

45 [0068] Preferentemente, el procedimiento incluye el suministro de una superficie del molde y la aplicacion

primero de la lamina de pollmero y despues del sustrato desmenuzable al molde (opcionalmente proporcionandose otras capas o componentes), moldeandose el sustrato de manera que se corresponda con la forma de la superficie del molde.

50 [0069] Preferentemente, el sustrato incluye material que no es desmenuzable de forma resiliente;

preferentemente la deformacion del material del sustrato durante el prensado es sustancialmente plastica, que es sustancialmente permanente y no recuperable. As! una vez que se ha desmenuzado el sustrato, permanece en su forma desmenuzada.

55 [0070] Este procedimiento es especialmente ventajoso en algunos ejemplos. En particular, puede eliminar el

requisito de mecanizar los contornos requeridos en una superficie del sustrato antes de la aplicacion del recubrimiento.

[0071] En el procedimiento pueden usarse bloques simples del sustrato para formar productos conformados o

moldeados.

[0072] El moldeo puede proporcionar contornos de superficie del producto, y/o puede proporcionar la forma del producto en si. Se contempla que los productos conformados podrlan formarse usando este procedimiento.

5

[0073] En los ejemplos descritos, el sustrato comprende un material plastico, aunque podrla usarse cualquier otro material adecuado.

[0074] Se contempla que la invencion pueda aplicarse cuando el sustrato comprende un material que es 10 rlgido incluso con la aplicacion de presion, pero preferentemente el sustrato comprende un material que puede

desmenuzarse de forma controlable durante la aplicacion de presion de manera que una superficie del sustrato puede adaptarse a los contornos de una parte del molde.

[0075] De este modo, los productos laminados moldeados pueden producirse de manera eficaz en una unica 15 etapa a partir de un material de moldeo de lamina y un bloque de material del sustrato.

[0076] En algunos ejemplos preferidos, el sustrato puede proporcionarse con dos recubrimientos en una unica etapa de prensado, preferentemente moldeandose el sustrato de acuerdo con la forma de dos superficies de molde opuestas. Las dos superficies de molde pueden tener perfiles diferentes o el mismo perfil.

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[0077] En algunos ejemplos, parte o la totalidad del nucleo puede desmenuzarse de manera que tenga sustancialmente un grosor nulo.

[0078] En los ejemplos de la presente invencion, el material del sustrato comprende preferentemente una 25 espuma rlgida, por ejemplo, un material de espuma obtenido haciendo o permitiendo que una mezcla de resol

fenolico, endurecedor acido y solido en partlculas finamente divididas curen en condiciones en las que la formacion de espuma para la mezcla se origine principalmente o de forma exclusiva por volatilizacion de pequenas moleculas presentes en el resol o se forme como un subproducto de la reaccion de curado. La formacion de un ejemplo de dichas espumas se describe en detalle en el documento EP 0.010.353 y pueden obtenerse cuerpos con espuma que 30 comprenden estas espumas como una espuma ACELL de Acell Holdings Limited, UK.

[0079] Preferentemente, el material del sustrato tiene una densidad en el intervalo de 100 a 500 kg/m3, mas preferentemente de 120 a 400 kg/m3 y con la maxima preferencia de 120 a 250 kg/m3. Se ha encontrado que puede hacerse que dichas espumas reproduzcan en una cara de las mismas el detalle incluso de las superficies de molde

35 mas finas y complejas mediante la aplicacion de una presion adecuada cuya magnitud depende de la naturaleza y la densidad del material de espuma pero que puede determinarse facilmente mediante un sencillo experimento.

[0080] Dicho sustrato tiene una estructura sustancialmente de celdas abiertas de manera que cuando se prensa la capa de material en forma de lamina en las celdas o poros del material el gas o vapor que contiene puede

40 desplazarse con facilidad.

[0081] Aunque puede emplearse cualquier material adecuado, los aspectos de la invencion son especialmente adecuados para su uso con materiales estructurales sustancialmente rlgidos, por ejemplo, espumas, es decir, preferentemente espumas de autosoporte que son resistentes a la deflexion bajo carga y no se colapsan

45 con una presion moderada. Segun se cree, las propiedades flsicas de dichas espumas, especialmente la resistencia a la compresion y deflexion bajo carga estan relacionadas (entre otros factores) con el grosor de las paredes de las celdas. En algunos ejemplos, se ha determinado que el tamano de celda para un material de sustrato adecuado se encuentra en el intervalo de aproximadamente 0,5 mm a 5 mm, mas preferentemente de 0,5 o 1 mm a 2 o 3 mm.

50 [0082] Se prefiere que el sustrato incluya un material de relleno, por ejemplo, un material de relleno finamente

dividido. En algunas disposiciones, se prefiere en particular una resina fenolica con espuma reforzada con un material de relleno finamente dividido debido a la excelente combinacion de propiedades flsicas y resistencia al fuego que puede obtenerse para laminados formados a partir de ella.

55 [0083] Preferentemente, al menos algunas de las celdas o poros del sustrato con espuma estan abiertos a la

superficie de la cara en la que se aplicara la capa de material en forma de lamina y preferentemente la parte abierta bajo la superficie a una anchura mayor que la abertura, con lo cual proporcionan una incision que puede mejorar el acoplamiento de la capa material al sustrato.

[0084] En algunos ejemplos, el grosor de la capa de material en forma de lamina proporcionado en el sustrato

sera de al menos 1 mm aunque tambien se contemplan grosores de menos de 1 mm. Si se desea, el grosor de la capa de material puede reducirse antes o despues del fraguado.

5 [0085] En algunos ejemplos se aplica una capa de material de moldeo en forma de lamina adicional a una

superficie opuesta del sustrato, de manera que la aplicacion de presion intercala el sustrato entre las dos capas de material en forma de lamina.

[0086] De este modo, puede conformarse un producto laminado que incluye un recubrimiento en los dos 10 lados. Por ejemplo, cuando el producto comprende una puerta, los dos lados de la puerta pueden conformarse en

una unica etapa.

[0087] El material en forma de lamina incluye preferentemente un material termoendurecible. El material puede incluir componentes adicionales, por ejemplo, componentes que permitan el manejo del material en forma de

15 lamina.

[0088] El material en forma de lamina de aspectos de la invencion puede incluir cualquier composicion de matriz apropiada. Por ejemplo, la matriz puede incluir uno o mas de un pollmero termoendurecible, por ejemplo, una resina epoxldica, una resina fenolica, una bismaleimida o poliimida, y/o cualquier otro material adecuado. El material

20 puede incluir melamina, que es util como un retardante de llama. Los materiales de matriz pueden incluir ademas endurecedores, aceleradores, materiales de relleno, pigmentos y/o cualquier otro componente segun se necesite. La matriz puede incluir un material termoplastico.

[0089] El material en forma de lamina puede comprender refuerzo, por ejemplo, fibras de refuerzo. El material 25 en forma de lamina puede incluir fibras de vidrio.

[0090] Preferentemente, la capa de material de moldeo en forma de lamina comprende SMC (compuesto de moldeo en laminas).

30 [0091] El SMC puede comprender dos componentes principales: una matriz y un refuerzo.

[0092] La matriz comprende preferentemente una resina que incluye preferentemente poliester, pero puede

incluir ester de vinilo, epoxido, fenolico o una poliimida. Preferentemente, la matriz comprende una resina

termoendurecible.

35

[0093] La matriz puede comprender ademas aditivos, por ejemplo, minerales, materiales de relleno inertes, pigmentos, estabilizadores, inhibidores, agentes de liberacion, catalizadores, espesantes, aditivos hidratantes y/u otros materiales adecuados.

40 [0094] El refuerzo comprende preferentemente fibras de vidrio. Las fibras pueden cortarse, por ejemplo, en

longitudes de 5 cm o menos o pueden ser continuas. Podrlan usarse otros materiales de refuerzo, por ejemplo,

fibras de carbono.

[0095] Se obtienen beneficios al usar SMC. Por ejemplo, el SMC tiene una densidad baja pero propiedades

45 mecanicas favorables en comparacion con otros materiales, por ejemplo, los termoplasticos y muestra tambien buenas propiedades termicas. En algunas aplicaciones, por ejemplo, aplicaciones en edificios, tiene especial importancia que la resistencia al fuego sea correcta. El SMC muestra tambien buenas cualidades de reduccion de ruidos, asimismo importantes cuando se utiliza como material de construccion y buena resistencia qulmica.

50 [0096] Las fibras pueden ser fibras cortas o pueden ser fibras mas largas. Las fibras pueden estar sueltas,

por ejemplo, las fibras pueden estar dispuestas de forma unidireccional o multidireccional. Las fibras pueden formar parte de una red, por ejemplo, tejidas o anudadas juntas de cualquier forma apropiada. La disposicion de las fibras puede ser aleatoria o regular y puede comprender una tela, estera, fieltro o tejido u otra disposicion. El material puede incluir fibras cortas. Las fibras pueden proporcionar un arrollamiento de filamentos continuo. Puede 55 proporcionarse mas de una capa de fibras.

[0097] Las fibras pueden incluir uno o mas materiales. Por ejemplo las fibras pueden incluir una o mas de

entre fibras de carbono, fibras de vidrio, fibras de aramida y/o fibras de polietileno. Pueden usarse fibras de kevlar (RTM). Podrlan usarse productos que incluyen dichas fibras para dispositivos de proteccion y productos de

construccion. Por ejemplo, algunos productos de la presente invencion pueden encontrar aplicacion como productos blindados o a prueba de balas. Por ejemplo, pueden formarse paneles protectores que tienen un refuerzo con fibras de kevlar (RTM).

5 [0098] El material en forma de lamina puede comprender un material compuesto de fibras impregnadas.

[0099] Sorprendentemente, se ha encontrado que, en los procedimientos de la presente invencion, pueden usarse materiales en forma de lamina que incluyen fibras largas y tambien pueden usarse materiales en forma de lamina que incluyen fibras que estan tejidas conjuntamente. Sin pretender estar limitado por ninguna teorla, se cree

10 que dichos materiales que tienen refuerzos de fibras relativamente largas y/o que incluyen esteras de fibras u otras redes o estructuras pueden usarse debido a que el movimiento del material en el molde en una direccion a lo largo de la superficie del molde es relativamente bajo.

[0100] Alternativamente o ademas del refuerzo proporcionado como una parte integral del material en forma 15 de lamina, el refuerzo puede proporcionarse como una capa separada, dispuesta, por ejemplo, entre el material en

forma de lamina y el sustrato.

[0101] Cuando se proporciona la capa de refuerzo separada, puede estar situada a traves del conjunto del sustrato o puede proporcionarse, por ejemplo, solo en algunas partes. Por ejemplo, si existe una seccion del

20 producto en particular que es mas propensa a danos o ataques, el refuerzo adicional puede proporcionarse en esa region. Por ejemplo, cuando el producto se va a usar en una puerta, el refuerzo adicional puede proporcionarse en regiones de la puerta que son mas finas que otras debido a molduras decorativas u otras caracterlsticas y/o en regiones de la puerta que son mas propensas a danos.

25 [0102] Asl, la disposicion puede incluir un material en forma de lamina que tiene un refuerzo integral, por

ejemplo, fibras cortas y/o fibras mas largas que pueden disponerse como tejidos o esteras, por ejemplo. Ademas, o alternativamente, el refuerzo puede proporcionarse como una o mas capas separadas del material en forma de lamina. La capa de refuerzo adicional puede incluir fibras cortas y/o largas, por ejemplo, de los materiales mencionados anteriormente.

30

[0103] Durante el prensado o el moldeo, preferentemente el material de matriz, por ejemplo, la resina, fluye en la estructura del tejido u otra disposicion, para formar una union.

[0104] Preferentemente, la capa de material en forma de lamina comprende una composition curable. En 35 algunos ejemplos de la invencion, el material en forma de lamina podrla fraguarse por medios distintos al curado.

[0105] Preferentemente, la presion y el calor se eligen de manera que el material en forma de lamina se moldea y despues fragua en el molde.

40 [0106] Preferentemente, la viscosidad del material en forma de lamina se reduce durante la etapa de

prensado.

[0107] Preferentemente, el material en forma de lamina es tal que su viscosidad se reduce y/o al menos se licua parcialmente al aplicar calor y/o presion. De este modo, puede conseguirse parte del flujo del material en el

45 molde. Esto puede conducir a una mejora del moldeo del material, un grosor mas uniforme y/o una reduction de los defectos de moldeo. Preferentemente, el material fluye al menos parcialmente en las celdas del material del sustrato durante la etapa de prensado. Preferentemente, el material y el sustrato son tales que el material fluye solo parcialmente en el sustrato durante la etapa de moldeo de manera que se obtiene una buena union entre el recubrimiento y el sustrato a la vez que se conserva un grosor del recubrimiento adecuado para las propiedades 50 mecanicas y otras requeridas del laminado.

[0108] Preferentemente, el material en forma de lamina se aplica como un grosor unico.

[0109] Preferentemente, el material, por ejemplo, el SMC se aplica al molde en forma no plegada. De este

55 modo se facilita la fabrication y ademas puede reducirse la presion requerida para la etapa de moldeo. Tal como se

expone adicionalmente en la presente memoria descriptiva, puede proporcionarse una pluralidad de capas de grosor unico, de manera que las capas preferentemente se superponen en los bordes para reducir el riesgo de que se formen huecos en el recubrimiento.

[0110] Preferentemente, el material en forma de lamina se aplica a una superficie del molde sustancialmente entera.

[0111] Extender el SMC sustancialmente a traves de toda el area de la cara de un molde presenta varias

5 ventajas. Por ejemplo, en algunas disposiciones, la presion requerida para completar la etapa de moldeo puede

reducirse disminuyendo la magnitud de flujo lateral requerida del material en el molde. Ademas, al reducir la cantidad de flujo de material a traves de la superficie del molde, puede reducirse la abrasion y/o el desgaste de la superficie del molde. De este modo, el material usado para el molde puede seleccionarse entre una variedad mas amplia de materiales candidatos tal como se expone mas detalladamente mas adelante.

10

[0112] El material en forma de lamina puede aplicarse al molde como una unica pieza de material.

[0113] Preferentemente, se aplica una pluralidad de laminas de material en forma de lamina a una superficie de molde.

15

[0114] En algunas disposiciones, por ejemplo, cuando la superficie del molde es grande o para mejorar la facilidad de manejo del material en forma de lamina, pueden aplicarse varias piezas de material en forma de lamina al molde y/o al sustrato. Preferentemente, un borde de una lamina se superpone con el borde de una lamina adyacente. De este modo, se reduce el riesgo de que se formen huecos en el recubrimiento en el sustrato. Se ha

20 encontrado que el material adicional en la region de superposicion no conduce a una reduccion de la calidad del producto acabado: cualquier exceso de material en esa region puede, en algunos ejemplos, situarse en el sustrato y/o lateralmente en el molde.

[0115] As! en algunos ejemplos, en particular cuando se deben obtener formas complejas, pueden 25 proporcionarse varias piezas de material en forma de lamina.

[0116] Esta caracterlstica es ventajosa ademas porque puede conducir a una reduccion en la cantidad del material en forma de lamina potencialmente de desecho. Pueden usarse piezas de material mas pequenas, por ejemplo, cortes sobrantes de piezas mayores o recortes (por ejemplo, si un panel debe incluir una seccion

30 acristalada) que no es necesario desechar.

[0117] Preferentemente, la presion aplicada es inferior a 200 toneladas, preferentemente inferior a aproximadamente 100 toneladas.

35 [0118] Tal como se expone anteriormente, los procesos tradicionales de fabrication de SMC requieren una

enorme presion para evacuar el aire atrapado durante la formation del producto de SMC. Al situar el sustrato de espuma detras del recubrimiento de SMC antes de aplicar presion, el aire puede escapar a traves de la estructura celular de la espuma reduciendo enormemente la abrasion en la superficie de la herramienta. Tambien se necesitan presiones considerablemente mas bajas. Preferentemente, la presion es inferior a 500 toneladas, preferentemente 40 inferior a 200 toneladas, preferentemente inferior a aproximadamente 100 toneladas.

[0119] Preferentemente, el material en forma de lamina se aplica a una superficie del molde que comprende

aluminio o aleacion de aluminio.

45 [0120] Cuando se usan presiones inferiores, pueden usarse herramientas de aluminio. Esto puede dar lugar a

la fabricacion de herramientas de bajo coste, production flexible y menos tiempo de inactividad debido al cambio de herramienta a la vista de la reduccion de peso de un molde de aluminio y a la velocidad de calentamiento o enfriamiento de un molde de aluminio en comparacion con un molde de acero inoxidable. Por ejemplo, el volumen de una herramienta de aluminio podrla ser significativamente menor que la de una herramienta de acero 50 correspondiente y este hecho combinado con la menor densidad del aluminio conduce a considerables ventajas en el peso cuando se usan moldes de aluminio.

[0121] Cuando se hace referencia en la presente memoria descriptiva a componentes hechos de aluminio o que lo comprenden, preferentemente el componente relevante incluye aluminio o una aleacion de aluminio

55 apropiada u otro material que incluye aluminio.

[0122] Preferentemente, el material en forma de lamina se aplica a una superficie del molde que tiene un patron de superficie.

[0123] Tal como se indica anteriormente, la superficie del molde se conforma preferentemente, por ejemplo, para proporcionar una superficie perfilada al recubrimiento del laminado. Alternativamente, o ademas, puede proporcionarse un patron de superficie en el molde para ofrecer un patron de superficie o textura en la superficie del recubrimiento del laminado.

5

[0124] Por ejemplo, puede proporcionarse un patron con respecto al patron de una imitacion de madera en la superficie del molde de manera que se forme un patron en la superficie del recubrimiento laminado que se asemeje a imitacion de madera. Podrlan proporcionarse otros patrones para proporcionar un acabado alternativo al recubrimiento.

10

[0125] Un aspecto importante adicional de la invencion proporciona un procedimiento de formacion de un producto compuesto, comprendiendo el procedimiento: el suministro de una capa que comprende un material de moldeo en forma de lamina; el suministro de un sustrato; la aplicacion de la capa de material de moldeo en forma de lamina en una superficie del sustrato; y la aplicacion de presion para unir el material en forma de lamina con el

15 sustrato, en el que el sustrato incluye formaciones superficiales en al menos una parte de la superficie del sustrato, de manera que el material del material en forma de lamina se acopla con las formaciones para unir el material con el sustrato.

[0126] La superficie de sustrato puede incluir una pluralidad de huecos.

20

[0127] Las formaciones pueden comprender huecos en la superficie del sustrato para potenciar el acoplamiento del material con el sustrato y tambien la union del material al sustrato.

[0128] Los huecos o formaciones pueden ser de cualquier forma que potencie la union del material al 25 sustrato. Por ejemplo, pueden ser oquedades, cavidades o poros en la superficie, pueden ser canales o surcos. El

patron de las formaciones puede ser de cualquier forma, ya sea regular o aleatoria y las formaciones pueden extenderse a traves de toda la superficie del sustrato o solo de una o mas secciones de la superficie.

[0129] Preferentemente, al menos algunas de las formaciones o huecos se abren bajo la superficie con una 30 anchura mayor que la abertura en la superficie. De este modo puede proporcionarse una incision que puede

potenciar el acoplamiento.

[0130] Las formaciones o huecos pueden desprenderse de la naturaleza del sustrato en si. Por ejemplo, cuando el sustrato comprende una espuma, las formaciones o huecos pueden proporcionarse por las celdas de la

35 espuma. Alternativamente o ademas, las formaciones o huecos pueden formarse en la superficie del sustrato, por ejemplo, mecanicamente o qulmicamente. Por ejemplo, las oquedades pueden ser mecanizadas en la superficie del sustrato para mejorar el acoplamiento.

[0131] Preferentemente, el material en forma de lamina es tal que el material de la matriz, por ejemplo, la 40 resina de prepollmero, se extiende en la superficie del sustrato durante el prensado. As! puede mejorarse la union

entre el recubrimiento y el sustrato. Preferentemente, la distancia en que se extiende el material de la matriz en la superficie es mayor que el 10%, el 20% el 30% o incluso el 50% del grosor del recubrimiento en el sustrato. Por ejemplo, en el sustrato puede fluir mas del 5%, mas del 10% o mas del 20% de la resina en el material en forma de lamina.

45

[0132] La formulacion del material en forma de lamina puede ser tal que exista un material de matriz

suficiente en la composicion para permitir que exista el volumen deseado de flujo del pollmero en la superficie del

sustrato. Esto puede requerir que el material en forma de lamina incluya resina adicional en comparacion con la de un material en forma de lamina convencional.

50

[0133] Segun un aspecto extenso de la invencion se proporciona un procedimiento de formacion de un producto compuesto, comprendiendo el procedimiento las etapas de: suministro de un material curable en forma de lamina; suministro de un sustrato; y prensado del material en forma de lamina en el sustrato.

55 [0134] Preferentemente, el material en forma de lamina incluye un material termoendurecible.

[0135] La disposicion es tal que durante la etapa de prensado pueden liberarse gases de la disposition.

[0136] Preferentemente, la superficie del sustrato incluye una pluralidad de poros u otras formaciones

superficiales tales que el material en forma de lamina puede fluir y acoplarse as! mecanicamente con el sustrato, por ejemplo, como consecuencia de los poros o formaciones. De este modo, puede conseguirse una solida interfaz entre el recubrimiento y el sustrato del producto resultante.

5 [0137] Segun la invencion, el sustrato tiene una estructura sustancialmente de celdas abiertas. El sustrato

puede comprender un material de espuma de celdas abiertas.

[0138] Preferentemente, en la conformacion del producto compuesto se usa una unica etapa de prensado. Preferentemente, el producto acabado completo se conforma mediante un procedimiento en el que solo se usa una

10 etapa de prensado o moldeo.

[0139] Preferentemente, el sustrato comprende un material rlgido desmenuzable. De este modo, las regiones hundidas en el producto laminado pueden formarse usando una herramienta de moldeo conformada. Preferentemente, el material en forma de lamina se proporciona en una superficie de la herramienta, el sustrato se

15 proporciona en la capa en forma de lamina y se prensa en la superficie de la herramienta.

[0140] Un aspecto de la invencion proporciona un procedimiento de formacion de un producto compuesto, comprendiendo el procedimiento las etapas de aplicacion de un compuesto de moldeo en laminas a un sustrato frangible de celdas abiertas y de prensado del compuesto de moldeo en laminas al sustrato para adherir el SMC al

20 sustrato y para moldear el sustrato en una sola etapa.

[0141] El procedimiento puede incluir ademas el suministro de una segunda capa de material curable en forma de lamina, donde el procedimiento incluye el suministro del sustrato entre las dos capas y el prensado de las dos capas en el sustrato.

25

[0142] La invencion proporciona ademas un procedimiento de formacion de un producto laminado, comprendiendo el procedimiento las etapas de: suministro de dos capas de material curable en forma de lamina; suministro de un sustrato entre las dos capas, teniendo el sustrato opcionalmente una estructura sustancialmente de celdas abiertas; y el prensado de las dos capas de material curable en forma de lamina al sustrato.

30

[0143] De este modo, puede prepararse un panel intermedio de espuma que comprende una capa de espuma entre dos recubrimientos en una sola etapa de prensado.

[0144] El procedimiento puede incluir la etapa consistente en proporcionar componentes adicionales entre las 35 dos capas de material curable en forma de lamina.

[0145] Durante el proceso de moldeo tambien pueden intercalarse otros componentes entre los recubrimientos. Por ejemplo cuando el producto es una puerta, los componentes del marco de la puerta, los paneles acristalados y otros componentes podrlan disponerse en el molde de manera que puedan conformarse en el

40 producto en una unica etapa de moldeo. Se contempla que, usando la presente invencion, pueda prepararse un producto sustancialmente completo, por ejemplo, una puerta en una unica operacion de moldeo.

[0146] Un aspecto extenso de la invencion proporciona un procedimiento de formacion de un producto laminado, por ejemplo, un panel o puerta, comprendiendo el procedimiento las etapas de suministro de capas

45 primera y segunda de material de moldeo en forma de lamina, aplicacion de un sustrato entre las capas primera y segunda, opcionalmente aplicacion ademas de un componente adicional entre las capas primera y segunda y aplicacion de presion a las capas para unir las capas al sustrato con el fin de formar el producto.

[0147] Para proporcionar mayor rigidez, en el producto acabado (puerta, ventana o panel), en general los 50 recubrimientos estaran separados no solo por un nucleo, sino tambien por un marco o elementos de marco tales

como montantes, travesanos y/o parteluces. Los elementos de marco pueden ser de madera, metal (por ejemplo, aluminio) o plastico (por ejemplo, uPVC) o una combinacion de los mismos, por ejemplo, plasticos con refuerzos metalicos. El material plastico puede contener material de relleno, si se desea, para mejorar la dureza y/o la rigidez.

55 [0148] En una realizacion preferida, el nucleo ocupa sustancialmente todo el volumen o volumenes en el

marco; es decir sustancialmente todo el espacio en el panel definido por los recubrimientos y los componentes del marco. Tambien se prefiere que el sustrato este unido a cada recubrimiento sustancialmente en toda el area del sustrato que esta en contacto con ese recubrimiento, aun cuando el recubrimiento incluya una o mas zonas hundidas, dado que as! se potencia la fuerza global del panel y la resistencia al arqueo.

[0149] En una realizacion preferida, el sustrato esta en forma de uno o mas bloques, por ejemplo, bloques rectangulares, sujetos en un marco, al menos uno de los recubrimientos incluye una o mas zonas hundidas y la parte del bloque o bloques detras de cada una de dichas zonas se adapta a los contornos de dicha zona como

5 consecuencia del desmenuzamiento controlado selectivo del sustrato en el area detras de dicha zona.

[0150] La invention tambien proporciona un producto formado por un procedimiento tal como se describe en la presente memoria descriptiva y un aparato para su uso en un procedimiento tal como se describe en la presente memoria descriptiva.

10

[0151] Tambien se proporciona en la invencion un producto que comprende un sustrato y un recubrimiento de material en forma de lamina unido a una superficie del sustrato, en el que el material del material en forma de lamina esta acoplado mecanicamente con la superficie del sustrato. El sustrato puede tener formaciones en su superficie, acoplandose el material con las formaciones. El sustrato puede ser sustancialmente de celdas abiertas

15 extendiendose el material a las celdas del sustrato de celdas abiertas.

[0152] La invencion tambien proporciona un producto que comprende un sustrato sustancialmente de celdas abiertas y un recubrimiento de material en forma de lamina unido a una superficie del sustrato y proporciona ademas un sustrato para su uso en un procedimiento descrito en la presente memoria descriptiva.

20

[0153] Tambien se proporciona en la invencion un aparato de moldeo para su uso en el prensado de un material de moldeo en forma de lamina en un sustrato, comprendiendo preferentemente la superficie del aparato de moldeo aluminio o aleacion de aluminio.

25 [0154] Cuando en la presente memoria descriptiva se hace referencia al recubrimiento o capa que se une al

sustrato, debe entenderse que, preferentemente, al menos una parte del recubrimiento o capa esta unida asl. En algunos ejemplos, el recubrimiento o capa, etc., se fijara al conjunto de su interfaz con el sustrato.

[0155] La invencion se extiende a procedimientos y/o aparatos sustancialmente como se describe en la 30 presente memoria descriptiva con referencia a los dibujos adjuntos.

[0156] Cualquier caracterlstica en un aspecto de la invencion puede aplicarse a otros aspectos de la invencion, en cualquier combination apropiada. En particular, los aspectos del procedimiento pueden aplicarse a los aspectos del aparato y a la inversa.

35

[0157] A continuation, se describiran las caracterlsticas preferidas de la presente invencion, simplemente a modo de ejemplo, con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:

la Figura 1 muestra un aparato para moldeo por compresion de un SMC de acuerdo con un procedimiento conocido; 40 las Figuras 2 a 7 muestran las etapas en un procedimiento de formation de un producto compuesto segun una realizacion de la presente invencion; la Figura 8 ilustra la formacion de una puerta compuesta;

las Figuras 9 a 11 ilustran ejemplos adicionales de la formacion de productos compuestos; y

las Figuras 12a a c ilustran un procedimiento de formacion de un producto compuesto segun un ejemplo adicional.

45

[0158] La Figura 1 muestra un procedimiento de moldeo de un recubrimiento a partir de un SMC. Se proporciona un molde 1 que comprende secciones de molde macho 2 y hembra 3. Las secciones del molde 2, 3 se calientan a una temperatura de aproximadamente 140°C. El compuesto de moldeo en laminas se pliega para formar un bloque de carga 4 que se coloca en el molde. Las secciones del molde 2, 3 se prensan juntas y el SMC se

50 extiende en la cavidad del molde. Las secciones del molde se mantienen juntas el tiempo suficiente para que se complete el curado del compuesto y a continuacion las secciones del molde se separan para liberar el recubrimiento moldeado formado.

[0159] Para formar, por ejemplo, un panel, pueden fijarse dos recubrimientos en los lados opuestos de un 55 marco y se inyecta espuma en una cavidad entre los recubrimientos.

[0160] Las Figuras 2 a 7 ilustran las etapas principales en un procedimiento de formacion de un producto compuesto.

[0161] La Figura 2 muestra un molde de aluminio 20. El molde comprende un contorno de superficie adecuado para moldear el panel de una puerta. El molde se calienta a una temperatura de aproximadamente 140°C.

[0162] Se aplica una lamina de compuesto de moldeo en las laminas 22 a la superficie superior del molde 20 5 (Figura 3). La lamina 22 se dimensiona de manera que se extiende a traves de toda la superficie del molde.

[0163] Se coloca un marco de madera 24 en la lamina 22 (Figura 4) y se introduce un bloque de sustrato de espuma 26 en el marco 24 (Figura 5).

10 [0164] El sustrato 26 puede comprender una espuma, por ejemplo, tal como se describe mas detalladamente

mas adelante.

[0165] Dicha espuma usada es ventajosamente:

15 - estructural y tiene propiedades importantes de soporte de carga

- frangible y puede conformarse bajo presion y no tiene memoria y por tanto conserva sustancialmente su forma prensada

- de celdas abiertas y por tanto permite la migracion de resinas en las celdas durante la fabricacion de la puerta para crear una estructura compuesta verdaderamente monolltica.

20

[0166] En un ejemplo de la espuma usada, el tamano de celda esta comprendido entre 0,5 y 3 mm y la densidad es de 80 a 800 kg/m3.

[0167] Se aplica una presion descendente de aproximadamente 100 toneladas a los componentes (tal como 25 se indica en la Figura 6; aplicacion de presion no mostrada). El molde se prensa sobre el sustrato desmenuzando la

espuma y moldeando la superficie del sustrato segun la forma de la superficie del molde. La lamina de SMC 22 tambien se prensa entre la superficie del molde y el sustrato. En la superficie calentada del molde 20, el SMC empieza a licuarse y a fluir en las celdas en la superficie del sustrato 26. El aire y otros gases atrapados entre el SMC y el sustrato pasan a traves de la estructura de celdas abiertas de la espuma. Los componentes se mantienen 30 en el molde con la aplicacion de presion durante un tiempo suficiente para que el SMC se cure y forme un recubrimiento unido al sustrato moldeado 26 y que tiene una superficie exterior correspondiente a la superficie del molde.

[0168] El producto compuesto 28 se retira del molde (Figura 7). En este ejemplo, el tiempo de ciclo del 35 moldeo del producto es de aproximadamente 4 minutos.

[0169] Debe observarse que en este ejemplo no se requiere una parte de molde superior. En este ejemplo, los componentes se prensan contra un solo plato calentado.

40 [0170] En referencia a continuacion a la Figura 8, se describe un procedimiento en el que se forma una

puerta con molduras en una unica etapa de prensado.

[0171] Se proporciona un molde inferior 30 y se coloca en un plato calentado de manera que el molde alcanza una temperatura de aproximadamente 140°C. La superficie de moldeo inferior 32 del molde inferior 30 se

45 contornea segun la forma de la superficie de una puerta de paneles.

[0172] Se aplica una lamina inferior 34 de material curable a la superficie de moldeo inferior 32. El tamano de

la lamina inferior 34 es aproximadamente el mismo que el de la superficie de moldeo inferior 32.

50 [0173] Se aplica un bloque de espuma inferior 36 que comprende espuma ACELL a la superficie superior de

la lamina inferior 34. Se coloca un marco de madera 38 alrededor del bloque de espuma inferior. Alternativamente, el marco 38 podrla aplicarse primero y el bloque 36 introducirse en el marco. Se coloca una lamina de refuerzo 40 que comprende una rejilla metalica en el marco 38 en el bloque de espuma inferior 36. En la lamina de refuerzo 40 y dentro del marco 38 se coloca un bloque de espuma superior 42 que comprende tambien espuma ACELL. Entre los 55 dos bloques 36, 40 puede aplicarse una capa de adhesivo como ayuda a la union. En el bloque de espuma superior se coloca la lamina superior 44 de material curable.

[0174] Se proporciona un molde superior 46 que tiene una superficie de moldeo superior 48 contorneada

segun la forma de la superficie de una puerta de paneles. El molde superior 46 se calienta a una temperatura de

aproximadamente 140°C.

[0175] El molde superior 46 se rebaja a los otros componentes y se aplica una presion de aproximadamente 100 toneladas para prensar el molde superior 46 hacia el molde inferior 30.

5

[0176] El bloque superior 42 y el bloque inferior 36 comprenden una espuma frangible y las superficies de los bloques situados frente a las superficies de molde adyacentes 32, 48 se desmenuzan y se moldean segun la forma de la superficie de la puerta de paneles.

10 [0177] El material curable de las laminas superior e inferior 44 y 34 fluye hacia los bloques de espuma

adyacentes 42, 36 para formar una union mecanica. El curado del material curable tiene lugar en el molde calentado de manera que las laminas superior e inferior 44 y 34 forman recubrimientos unidos a los bloques superior e inferior.

[0178] Una vez completo el curado despues de unos minutos, se libera del molde la puerta conformada.

15

[0179] As! puede verse como preparar una puerta en una unica operacion de prensado.

[0180] En un ejemplo alternativo, el bloque inferior 36, el refuerzo 38 y el bloque superior 40 se proporcionan como una unica unidad.

20

[0181] En algunos ejemplos, la superficie del molde puede tener un patron de superficie para formar un patron de superficie en la superficie exterior del recubrimiento. Por ejemplo, cuando el molde comprende material de aluminio, el molde de aluminio que tiene un patron de superficie de imitacion de madera puede conformarse mediante el moldeo del material de aluminio directamente en una matriz que comprende madera real. Asl, el patron

25 de superficie puede comprender un patron genuino de imitacion de madera en lugar de un patron simulado.

[0182] La Figura 9 muestra una disposicion en la que se colocan laminas superpuestas 50, 52 de material curable en la superficie del molde 54. En este ejemplo, el sustrato de celdas abiertas 56 puede prensarse directamente en la region de superposicion 58 sin perdida de calidad del producto en la region de superposicion 58.

30 Durante el proceso de prensado, el exceso de material en la region de superposicion 58 fluye en el sustrato 56.

[0183] La Figura 10 muestra el modo en que el material del sustrato puede proporcionarse como una pluralidad de bloques entre las laminas de la composition curable 60, 62. Los bloques 64, 66, 68, 70 pueden acoplarse conjuntamente de manera lineal o pueden formar un "angulo" 72 que puede retenerse con exito durante la

35 etapa de prensado. Se ha encontrado que, en muchos ejemplos, el flujo del material en el sustrato durante el prensado es suficiente para conferir una buena resistencia mecanica del material compuesto resultante, aun cuando se use una pluralidad de bloques del sustrato.

[0184] La Figura 11 muestra ademas la formation de un producto compuesto que incluye un angulo que tiene 40 un recubrimiento que se extiende sobre el angulo. Se introduce una o mas laminas de material curable 80 en un

molde conformado de la forma adecuada 82 y se prensa un bloque de sustrato conformado 84 en el molde para formar el angulo.

[0185] Las Figuras 12a a c muestran un ejemplo de un procedimiento de formacion de un producto 45 compuesto. En este caso, se forma un panel.

[0186] Se proporciona un molde inferior 130 que tiene a superficie de moldeo que tiene los contornos requeridos para formar el perfil de superficie deseado para el panel que se va a conformar.

50 [0187] El molde inferior esta situado en una estacion de ensamblaje y los elementos del panel que se

conformara se cargan en el molde 130.

[0188] La superficie de moldeo puede limpiarse primero usando cualquier material de limpieza adecuado. Los componentes para su moldeo se cargan a continuation en el molde 130.

55

[0189] Inmediatamente en la superficie de moldeo del molde 130 se coloca un velo 131. En este ejemplo, el velo 131 esta dimensionado de manera que se ajusta a la superficie del molde con escasa superposicion, pero el velo puede estar sobredimensionado, en cuyo caso puede necesitarse un recorte despues del moldeo.

[0190] En el velo 131 se coloca una lamina de SMC 134. De nuevo, en este ejemplo, el tamano de la lamina

de SMC 134 es tal que es similar al de la superficie de moldeo, pero la lamina de SMC puede estar sobredimensionada en cuyo caso puede necesitarse cierto acabado despues del moldeo.

5 [0191] A continuacion, se coloca un marco 138 en el SMC 134 y se introduce un bloque de espuma 136 en el

marco 138.

[0192] En la Figura 12b se muestra una vista en perspectiva de los componentes ensamblados. En la Figura 12b, los grosores de los diversos componentes no se muestran a escala, para mayor claridad.

10

[0193] A continuacion, se coloca el molde 130 que soporta los componentes en un plato de prensa inferior en una prensa. En este ejemplo, la temperatura del plato inferior se elige de manera que la temperatura del molde durante el moldeo es de aproximadamente 140°C.

15 [0194] A continuacion, se baja un plato superior hacia el plato inferior en la prensa y se aplica presion para

realizar la operacion de moldeo y formar el producto moldeado compuesto 140.

[0195] La Figura 12c muestra esquematicamente una vista en seccion transversal del producto compuesto moldeado 140 resultante. Para mayor claridad, los grosores relativos de los diversos componentes no se muestran e

20 escala. En la Figura 12c se observa que se ha formado un recubrimiento compuesto 139 en una superficie del producto. El recubrimiento compuesto 139 comprende la capa de SMC curada y tambien el material de velo 131. La inspeccion indica que la resina del SMC parece haber penetrado totalmente a traves del material del velo para dar una superficie exterior lisa brillante mientras el material de relleno en el SMC (por ejemplo, las fibras de vidrio) ha sido capturado debajo del velo.

25

[0196] Tambien se observa una capa de frontera 141 entre el recubrimiento compuesto 139 y el nucleo de espuma comprimido 136'. En esta capa 141, la resina del SMC parece haber penetrado en la espuma, por ejemplo, pasando a la estructura de celdas abiertas del nucleo de espuma 136. Se observa que se produce una buena union entre el recubrimiento compuesto 139 y el nucleo 136'.

30

[0197] El producto compuesto mostrado que se forma en las Figuras 12a a c puede ser, por ejemplo, un precursor para un panel o una puerta. El panel o la puerta acabados pueden formarse uniendo dos precursores similares entre si para proporcionar un panel o puerta con doble recubrimiento. Se observara que, alternativamente, el panel o puerta podrla estar hecho mediante una unica etapa de moldeo, por ejemplo, tal como se describe

35 anteriormente en relacion con la Figura 8.

[0198] Por ejemplo, podrla proporcionarse un producto en capas para el moldeo que comprende, en una superficie de moldeo inferior, un primer velo, una capa de SMC, un nucleo de espuma (con cualquier marco u otro componente requerido), una segunda capa de SMC y un segundo velo. Se prensarla una superficie del molde

40 superior en el segundo velo y se aplica presion para moldear un panel o puerta completos en una pieza.

[0199] Sin desear estar limitado por ninguna teorla en particular, el velo puede proporcionarse a modo de una

barrera entre el material de relleno y la superficie del producto para mejorar el acabado de superficie del producto compuesto en ciertas disposiciones. Se cree tambien que la presencia de un velo puede reducir el flujo del material

45 de matriz en el plano del molde, mejorando as! el aspecto y otras caracterlsticas del producto moldeado en algunas disposiciones.

[0200] En el presente ejemplo, el SMC incluye fibras de vidrio.

50 [0201] Debe observarse que, en algunos de los ejemplos preferidos, no se requiere tratar la superficie del

molde antes de la aplicacion de los componentes para moldeo, por ejemplo, el SMC y el velo si se necesita. En particular, en algunos ejemplos, no habra requisitos para la aplicacion de un tinte al molde, resina llquida y/u otros tratamientos de superficie. En muchos ejemplos, cualquiera de estos componentes requeridos puede incluirse en el material de SMC.

55

[0202] En otras disposiciones, el molde puede revestirse con un revestimiento en polvo que a continuacion

forma un revestimiento en el producto. Esta caracterlstica puede estar presente en relacion con cualquiera de los aspectos de la invencion. A modo de ejemplo, un revestimiento en polvo puede aplicarse electrostaticamente a la superficie del molde. Cuando se calienta la superficie del molde, el revestimiento en polvo se funde o se ablanda

casi en cuanto se aplica a la superficie. Por ejemplo el polvo puede incluir un poliester. El SMC u otro material de matriz (con o sin material de refuerzo integral) se aplica a continuacion sobre el revestimiento en polvo fundido o ablandado. A continuacion, el revestimiento en polvo fundido o ablandado esta "pegajoso" en la superficie del molde y segun se cree reduce el movimiento del material de matriz durante la operacion de moldeo, que en algunos casos 5 puede proporcionar un acabado de superficie mejorado. En este ejemplo, el revestimiento permanece en la superficie del producto y proporciona una superficie que es resistente a los aranazos y/o impactos. El revestimiento en polvo puede estar coloreado y proporcionar as! un revestimiento coloreado al producto. El revestimiento en polvo puede ser transparente o translucido y puede tener el aspecto de un barniz en la superficie del producto.

10 [0203] Se entendera que podrla conformarse una gama muy amplia de diferentes productos compuestos

usando procedimientos tal como se describe en la presente memoria descriptiva. La aplicacion de la presente invention no se limita, por ejemplo, a la formation de puertas

Ejemplo de preparacion de SMC

15

[0204] El SMC comprende una matriz curable y un refuerzo.

[0205] Para preparar el SMC, la matriz se prepara mezclando, por ejemplo, una resina de poliester con minerales y aditivos, incluyendo, por ejemplo, carbonato de calcio y dioxido de titanio junto con pigmentos

20 apropiados.

[0206] A continuacion, se aplica la matriz en forma de la pasta de resina a un soporte de pellcula inferior. A continuacion, se aplican fibras de vidrio como refuerzo a la superficie superior de la pasta de resina en el soporte de pellcula. Se aplica una capa adicional de la pasta de resina para intercalar las fibras entre las capas de matriz. Se

25 aplica una pellcula superior a la capa superior de la matriz. La composition en capas resultante se comprime posteriormente usando una serie de rodillos para formar una lamina del compuesto de moldeo en laminas entre los soportes de pellcula. El material es laminado en los rodillos y se mantiene durante al menos 3 dlas a una temperatura regulada de, por ejemplo, 23 a 27°C. El SMC resultante puede ser moldeado por compresion mediante calor. El tiempo de almacenamiento del SMC antes de su uso suele situarse en varias semanas.

30

Espuma

[0207] En algunos ejemplos de la invencion, el sustrato comprende una espuma que tiene paredes de celdas frangibles. Preferentemente, este termino incluye una espuma para la que, bajo compresion, la espuma se

35 desmenuza por rotura fragil de las paredes de las celdas que implica, por ejemplo, una fractura limpia de las paredes de las celdas. Dicha espuma puede conservar una impresion clara y sustancialmente precisa en terminos dimensionales en la zona desmenuzada de un objeto a traves de la cual se aplica la fuerza de compresion. En general, se prefiere que el llmite de elasticidad de la espuma, que en este caso significa la fuerza minima requerida para provocar la rotura de las paredes de las celdas y para que la espuma se desmenuce, este en el intervalo de 40 aproximadamente 100 a 140 kPa (15 a 20 libras/pulgada2) mas preferentemente al menos 200 kPa (30 libras/pulgada2), dado que este valor proporciona una resistencia al impacto util. En general, para una composicion de espuma dada, cuanto mayor es la densidad mas elevado es el llmite de elasticidad.

[0208] Usando una espuma plastica sustancialmente rigida con paredes de celdas frangibles, pueden 45 formarse facilmente moldeos con detalles de zonas de moldeo hundidas aplicando una capa al nucleo de espuma

con presion suficiente para hacer que las paredes de las celdas de la espuma en las areas situadas detras de las zonas del recubrimiento hundidas se fracturen con lo cual se hace que la espuma se adecue a los contornos del recubrimiento en dichas zonas mediante desmenuzamiento localizado controlado. Asi, pueden evitarse los huecos de aire entre el recubrimiento y el sustrato y no es necesario preformar el sustrato en formas complicadas. Esto 50 resulta especialmente ventajoso dado que la presencia de dichos huecos de aire en productos de la tecnica anterior ha contribuido en algunos casos a su incapacidad para resistir cambios en la temperatura.

[0209] Para dicho procedimiento, resulta ventajoso usar una espuma de celdas abiertas que tiene paredes frangibles, ya que el prensado en un nucleo de espuma convencional como poliestireno en algunos casos no se

55 consigue con exito porque la resiliencia de la espuma puede provocar una distorsion de los recubrimientos cuando se libera la presion.

[0210] En algunos ejemplos de la invencion, se prefieren espumas plasticas que son sustancialmente de celdas abiertas y rigidas. Sin embargo, la espuma se selecciona ventajosamente de manera que tenga una alta

densidad con respecto al poliestireno con espuma usado convencionalmente, por ejemplo, una densidad de 75 kg/m3 o mas, dado que as! se ofrece un mejor tacto al panel y se parece y se maneja mas como un panel de madera convencional. Sin embargo, tambien pueden seleccionarse espumas que tienen menores densidades. Cuando es conveniente una densidad mayor, la espuma puede contener un material de relleno, mas preferentemente un solido 5 inerte finamente dividido y preferentemente inorganico. El material de relleno puede seleccionarse de manera que contribuya a la capacidad de los paneles de resistir cambios en la temperatura. En una realizacion preferida especialmente, el material de relleno es capaz de absorber la humedad, por ejemplo, como agua de cristalizacion.

[0211] Aunque en los ejemplos se hace referencia en particular a espumas frangibles de celdas abiertas, 10 puede usarse cualquier espuma adecuada. En algunos ejemplos de la invencion, se prefieren las espumas que son

de celdas abiertas; por ejemplo, una espuma de poliuretano, pero en algunos ejemplos la espuma podrla no ser de celdas abiertas. Preferentemente, en dicho ejemplo, la estructura del sustrato es tal que los gases pueden liberarse desde el molde. Cuando la espuma es de celdas abiertas, es especialmente adecuada una espuma que tiene una configuracion de celdas abiertas en produccion. Se prefiere especialmente una espuma que tambien tenga paredes 15 de celdas frangibles cuando el panel u otro producto para su formacion tiene areas hundidas, de manera que se proporciona un efecto de moldeo. Sin embargo, tal como se describe en la presente memoria descriptiva, el moldeo del sustrato puede proporcionarse por otros procedimientos, por ejemplo, mecanizado.

[0212] En algunos aspectos de la invencion puede usarse cualquier espuma. En muchos ejemplos, se 20 prefieren materiales de espuma rlgidos. Por ejemplo podrla usarse una espuma rlgida para formar un panel que

tiene una superficie sustancialmente plana (no moldeada) que puede o no incluir un patron de superficie tal como se describe en la presente memoria descriptiva.

[0213] Alternativamente, o ademas, la superficie de la espuma puede estar contorneada. Los contornos 25 podrlan conformarse, por ejemplo, en la superficie de un bloque de espuma, por ejemplo, por mecanizado o

cualquier otro procedimiento adecuado. En dichos casos, la espuma no tiene que ser, por ejemplo, una espuma frangible o compresible.

[0214] Cuando se usa una espuma que tiene paredes de celdas frangibles, la pared de la celda se rompera 30 cuando se coloca presion sobre la espuma mediante la aplicacion de las areas hundidas del molde. Este aumento

localizado en la presion aumentara la presion en el interior de la celda, lo que hara que los gases se desplacen a traves de la espuma y la celda se colapse y de cabida al area deprimida del recubrimiento.

[0215] Una espuma adecuada es una espuma fenolica rellena rlgida. Una espuma especialmente adecuada 35 es la producida mediante la realizacion de una reaccion de curado entre:

(a) un resol fenolico llquido que tiene un numero de reactividad (tal como se define mas adelante) de al menos 1 y

(b) un endurecedor acido fuerte para el resol, en presencia de:

(c) un solido de partlculas insoluble e inerte finamente dividido que esta presente en una cantidad de al menos el 5% 40 en peso del resol llquido y se dispersa de manera sustancialmente uniforme a traves de la mezcla que contiene resol

y endurecedor; de manera que la temperatura de la mezcla que contiene resol y endurecedor debido al calor aplicado no supera los 85°C y dicha temperatura y la concentracion del endurecedor acido son tales que los compuestos generados como subproductos de la reaccion de curado se volatilizan dentro de la mezcla antes de que la mezcla frague con lo cual se forma un producto de resina fenolica con espuma.

45

[0216] Por resol fenolico se entiende una solucion en un disolvente adecuado de la composicion de prepollmero curable con acido obtenida por condensacion, normalmente en presencia de un catalizador alcalino tal como hidroxido de sodio, al menos un compuesto fenolico con al menos un aldehldo, de una forma bien conocida. Los ejemplos de fenoles que pueden emplearse son el fenol en si y derivados sustituidos, normalmente sustituidos

50 con alquilo, de los mismos siempre que las tres posiciones en el anillo bencenico fenolico o y p en el grupo hidroxilo esten sustituidas. Pueden usarse tambien mezclas de dichos fenoles. Tambien pueden emplearse mezclas de uno o mas de uno de dichos fenoles con fenoles sustituidos en los que una de las posiciones orto o para se ha sustituido cuando se necesita una mejora en las caracterlsticas de flujo del resol pero los productos curados estaran menos reticulados. Sin embargo, en general, el fenol estara formado principalmente o completamente por fenol en si, por 55 razones economicas.

[0217] En general, el aldehldo sera formaldehldo aunque no se excluye el uso de aldehldos de peso molecular superior.

[0218] El componente del producto de condensacion de fenol/aldehldo del resol se forma adecuadamente por reaccion del fenol con al menos 1 mol de formaldehldo por mol del fenol, proporcionandose generalmente el formaldehldo como una solucion en agua, por ejemplo, como formalina. Se prefiere usar una razon molar de formaldehldo y fenol de al menos 1,25 a 1 aunque preferentemente se evitan razones superiores a 2,5 a 1. El

5 intervalo mas preferido es de 1,4 a 2,0 a 1.

[0219] La mezcla puede contener tambien un compuesto que tiene dos atomos H activos (compuesto dihldrico) que reaccionaran con el producto de reaccion de fenol/aldehldo del resol durante la etapa de curado para reducir la densidad de reticulacion. Los compuestos dihldricos preferidos son dioles, especialmente dioles de

10 alquileno o dioles en los que la cadena de atomos entre los grupos OH contiene no solo grupos metileno y/o metileno sustituidos con alquilo sino tambien uno o mas heteroatomos, especialmente atomos de oxlgeno, por ejemplo, etilenglicol, propilenglicol, propano-1,3-diol, butano-1,4-diol y neopentilglicol. Se prefieren en particular dioles poli-, especialmente di-, (eter de alquileno) dioles, por ejemplo, dietilenglicol y, especialmente, dipropilenglicol. Preferentemente, el compuesto dihldrico esta presente en una cantidad del 0 al 35% en peso, mas preferentemente 15 del 0 al 25% en peso, basandose en el peso del producto de condensacion de fenol/aldehldo. Con la maxima preferencia, el compuesto dihldrico, cuando se usa, esta presente en una cantidad del 5 al 15% en peso basandose en el peso del producto de condensacion de fenol/aldehldo. Cuando se emplean dichos resoles que contienen compuestos dihldricos en el presente proceso, pueden obtenerse productos que tienen una combinacion especialmente adecuada de propiedades flsicas, especialmente de resistencia.

20

[0220] De forma adecuada, el compuesto dihldrico se anade al resol formado y tiene preferentemente de 2 a 6 atomos entre grupos OH.

[0221] El resol puede comprender una solucion del producto de reaccion de fenol/aldehldo en agua o en 25 cualquier otro disolvente adecuado o en una mezcla de disolventes, que puede o no incluir agua. Cuando se usa

agua como el unico disolvente, se prefiere que este presente en una cantidad del 15 al 35% en peso del resol, preferentemente del 20 al 30%. Naturalmente el contenido en agua puede ser sustancialmente menor si se usa en conjuncion con un codisolvente, por ejemplo, cuando se usa un alcohol o uno de los compuestos dihldricos mencionados anteriormente.

30

[0222] Tal como se indica anteriormente, el resol llquido (es decir la solucion de producto de fenol/aldehldo que contiene opcionalmente compuesto dihldrico) debe tener un numero de reactividad de al menos 1. El numero de reactividad es 10/x en el que x es el tiempo en minutos requerido para endurecer el resol usando el 10% en peso del resol de una solucion acuosa al 66-67% de acido p-toluensulfonico a 60°C. La prueba implica el mezclado de

35 aproximadamente 5 ml del resol con la cantidad enunciada de la solucion del acido p-toluensulfonico en un tubo de ensayo, sumergiendo el tubo de ensayo en un bano de calentado a 60°C y midiendo el tiempo necesario para que la mezcla se vuelva dura al tacto. El resol debe tener un numero de reactividad de al menos 1 para que se preparen productos con espuma utiles y preferentemente el resol tiene un numero de reactividad de al menos 5, con la maxima preferencia al menos 10.

40

[0223] El pH del resol, que es generalmente alcalino, se ajusta preferentemente a aproximadamente 7, si es necesario, para su uso en el proceso, adecuadamente mediante la adicion de un acido organico debil tal como acido lactico.

45 [0224] Los ejemplos de endurecedores acidos fuertes son acidos inorganicos como acido clorhldrico, acido

sulfurico y acido fosforico y acidos organicos fuertes como acidos sulfonicos aromaticos, por ejemplo, acidos toluensulfonicos y acido tricloroacetico. Los acidos debiles como el acido acetico y el acido propionico en general no son adecuados. Los endurecedores preferidos para el proceso de la invencion son los acidos sulfonicos aromaticos, especialmente los acidos toluensulfonicos.

50

[0225] El acido puede usarse como una solucion en un disolvente adecuado como el agua.

[0226] Cuando la mezcla de resol, endurecedor y solido debe verterse, por ejemplo, en un molde y en aplicaciones de moldeo por colada, la cantidad de solido inerte que puede anadirse al resol y endurecedor esta

55 determinada por la viscosidad de la mezcla de resol y endurecedor en ausencia del solido. Para estas aplicaciones, se prefiere que el endurecedor se proporcione en una forma, por ejemplo, en solucion, de manera que cuando se mezcle con el resol en la cantidad requerida produzca un llquido que tiene una viscosidad aparente que no supera aproximadamente 50 poises a la temperatura a la que se usara la mezcla y el intervalo preferido es de 5 a 20 poises. Por debajo de 5 poises, la cantidad de disolvente presente suele presentar dificultades durante la reaccion de

curado.

[0227] La reaccion de curado es exotermica y, por tanto, hara de por si que se eleve la temperatura de la mezcla que contiene resol y endurecedor acido. La temperatura de la mezcla tambien puede elevarse mediante

5 calor aplicado pero la temperatura a la cual dicha mezcla puede elevarse a continuacion (es decir, excluyendo el efecto de cualquier exotermia) no debe ser superior a 85°C.

[0228] Si la temperatura de la mezcla supera 85°C antes de la adicion del endurecedor, es diflcil o imposible dispersar despues el endurecedor de forma adecuada a traves de la mezcla debido al curado incipiente. Por otra

10 parte, es diflcil, si no imposible, calentar uniformemente la mezcla por encima de 85°C despues de la adicion del endurecedor.

[0229] El incremento de la temperatura hacia 85°C suele conducir a aspereza y falta de uniformidad de la textura de la espuma pero puede ser compensado al menos en cierta medida a temperaturas moderadas reduciendo

15 la concentracion de endurecedor. Sin embargo a temperaturas muy por encima de 75°C incluso la minima cantidad de endurecedor necesaria para provocar que la composicion frague es generalmente demasiada para evitar estos inconvenientes. Asl, preferentemente se evitan temperaturas por encima de 75°C y las temperaturas preferidas para la mayorla de las aplicaciones estan entre la temperatura ambiente y aproximadamente 75°C. El intervalo de temperaturas preferido parece depender en cierta medida de la naturaleza del solido (c). Para la mayor parte de los

20 solidos es de 25 a 65°C pero para algunos solidos, en particular harina de madera y harina de grano, el intervalo preferido es de 25 a 75°C. El intervalo de temperaturas mas preferido es de 30 a 50°C. Pueden usarse temperaturas por debajo de la temperatura ambiente, por ejemplo, hasta 10°C, si se desea, aunque no se obtiene ninguna ventaja de ello. En general, a temperaturas de hasta 75°C, el aumento en la temperatura conduce a una disminucion en la densidad de la espuma y a la inversa.

25

[0230] La cantidad de endurecedor presente tambien influye en la naturaleza del producto asl como en la velocidad de endurecimiento. Asi, el aumento de la cantidad de endurecedor no solo tiene el efecto de reducir el tiempo necesario para endurecer la composicion sino que por encima de un cierto nivel dependiente de la temperatura y la naturaleza del resol tambien tiende a producir una estructura de celda menos uniforme. Tambien

30 tiende a aumentar la densidad de la espuma debido al aumento en la velocidad de endurecimiento. De hecho, si se usa una concentracion de endurecedor demasiado alta, la velocidad de endurecimiento puede ser tan rapida que no se produce la formation de espuma en absoluto y en algunas condiciones la reaccion puede volverse explosiva debido a la acumulacion de gas dentro de la cubierta endurecida de resina. La cantidad apropiada de endurecedor dependera principalmente de la temperatura de la mezcla de resol y endurecedor antes del comienzo de la reaccion

35 exotermica de curado y el numero de reactividad del resol y variara inversamente con la temperatura y el numero de reactividad elegidos. El intervalo preferido de concentracion del endurecedor es el equivalente a de 2 a 20 partes en peso de acido p-toluensulfonico por 100 partes en peso de producto de reaccion de fenol/aldehido en el resol suponiendo que el resol tiene una reaccion sustancialmente neutra, es decir, un pH de aproximadamente 7. Por equivalente al acido p-toluensulfonico, se entiende la cantidad de endurecedor elegido requerida para obtener

40 sustancialmente el mismo tiempo de fraguado que la cantidad establecida de acido p-toluensulfonico. La cantidad mas adecuada para cualquier temperatura y combination de resol y solido finamente dividido dados puede determinarse facilmente mediante un sencillo experimento. Cuando el intervalo de temperatura preferido es 25-75°C y el resol tiene un numero de reactividad de al menos 10, los mejores resultados se obtienen generalmente con el uso de endurecedor en cantidades equivalentes a entre 3 y 10 partes de acido p-toluensulfonico por 100 partes en

45 peso de producto de reaccion de fenol/aldehido. Para su uso con temperaturas por debajo de 25°C o resoles que tienen un numero de reactividad inferior a 10 puede ser necesario usar mas endurecedor.

[0231] Puede ser necesario realizar algunos ajustes de la composicion del endurecedor de acuerdo con la naturaleza, especialmente la forma y el tamano, del molde y esto puede establecerse mediante experimento.

50

[0232] Mediante el control adecuado de la temperatura y de la concentracion del endurecedor, el lapso de tiempo entre la adicion del endurecedor al resol y el endurecimiento de la composicion (referido en la presente memoria descriptiva como tiempo de fraguado) puede variarse segun se desee desde unos segundos hasta una hora o incluso mas, sin afectar sustancialmente a la densidad y la estructura de celdas del producto.

55

[0233] Otro factor que controla la cantidad de endurecedor requerida puede ser la naturaleza del solido inerte. Muy pocos son exactamente neutrales y si el solido tiene una reaccion alcalina, aunque sea muy ligera, puede necesitarse mas endurecedor debido a la tendencia del material de relleno a neutralizarla. Por tanto debe entenderse que los valores preferidos para la concentracion del endurecedor por encima de lo anterior no tienen en

cuenta ningun efecto del solido. Cualquier ajuste necesario debido a la naturaleza del solido dependera de la cantidad de solido usada y puede determinarse mediante un sencillo experimento.

[0234] La reaccion exotermica de curado del resol y el endurecedor acido lleva a la formacion de 5 subproductos, en especial aldehldo y agua, que estan al menos parcialmente volatilizados.

[0235] La reaccion de curado se efectua en presencia de un solido de partlculas insoluble e inerte finamente dividido que se dispersa de manera sustancialmente uniforme por toda la mezcla de resol y endurecedor. Por solido inerte se entiende que la cantidad que se usa no impide la reaccion de curado.

10

[0236] Se cree que el solido de partlculas finamente dividido proporciona nucleos para las burbujas de gas formadas por la volatilization de las pequenas moleculas, principalmente CH2O y/o H2O, presentes en el resol y/o generadas por la action de curado y proporciona sitios en los que se promueve la formacion de burbujas, con lo que se ayuda a la uniformidad del tamano de poro. La presencia del solido finamente dividido puede promover tambien la

15 estabilizacion de las burbujas individuales y reducir la tendencia de las burbujas a aglomerarse y finalmente llevar a la probabilidad de que las burbujas se colapsen antes del curado. El fenomeno puede ser similar al de la flotation por espuma empleada en la concentration de menas de baja calidad en metalurgia. En cualquier caso, la presencia del solido es esencial para la formacion del producto. Para lograr el efecto deseado, el solido debe estar presente en una cantidad de no menos del 5% en peso basandose en el peso del resol.

20

[0237] Es adecuado cualquier solido de partlculas finamente dividido que sea insoluble en la mezcla de reaccion, siempre que sea inerte. Los materiales de relleno pueden ser organicos o inorganicos (lo que incluye metalicos) y cristalinos o amorfos. Se ha encontrado incluso que los solidos fibrosos son eficaces, aunque no son preferidos. Los ejemplos incluyen arcillas, minerales arcillosos, talco, vermiculita, oxidos metalicos, materiales

25 refractarios, microesferas de vidrio macizas o huecas, cenizas volantes, polvo de carbon, harina de madera, harina de grano, harina de cascaras de frutos secos, sllice, fibras minerales tales como fibra de vidrio finamente troceada y amianto finamente dividido, fibras troceadas, fibras naturales o sinteticas finamente troceadas, plasticos molidos y resinas ya esten en forma de polvo o fibras, por ejemplo, resinas y plasticos de desecho recuperados, pigmentos como pintura en polvo y negro de carbon y almidones.

30

[0238] Los solidos que tienen mas de una reaccion ligeramente alcalina, por ejemplo, silicatos y carbonatos de metales alcalinos, preferentemente se evitan debido a su tendencia a reaccionar con el endurecedor acido. Sin embargo, los solidos como el talco, que experimentan una reaccion alcalina muy suave, en algunos casos debido a contamination con materiales alcalinos mas fuertes como la magnesita, son aceptables.

35

[0239] Algunos materiales, especialmente los materiales fibrosos como la harina de madera, pueden ser absorbentes y por tanto pueden ser necesarios para el uso generalmente de cantidades mayores de estos materiales que los materiales no fibrosos, para conseguir productos con espuma valiosos.

40 [0240] Los solidos tienen preferentemente un tamano de partlcula en el intervalo de 0,5 a 800 micrometros.

Si el tamano de partlcula es demasiado grande, la estructura de las celdas de la espuma tiende a hacerse inadecuadamente aspera. Por otra parte, para tamanos de partlcula muy pequenos, las espumas obtenidas tienden a ser bastante densas. El intervalo preferido es de 1 a 100 micrometros, con la maxima preferencia de 2 a 40 micrometros. La uniformidad de estructura de celdas parece estimularse por la uniformidad del tamano de las 45 partlculas. Pueden usarse mezclas de solidos si se desea.

[0241] Si se desea, pueden incluirse solidos como polvos metalicos finamente divididos que contribuyen al volumen del gas o vapor generado durante el proceso. Sin embargo, si se usan en solitario se entendera que los residuos que dejan despues del gas por descomposicion o reaccion qulmica cumplen los requisitos del solido inerte

50 e insoluble de partlculas finamente dividido requerido por el proceso de la invention.

[0242] Preferentemente, el solido finamente dividido tiene una densidad que no es enormemente diferente de la del resol, de manera que se reduce la posibilidad de que el solido finamente dividido tienda a acumularse hacia el fondo de la mezcla despues del mezclado.

55

[0243] Una clase preferida de solidos son los cementos hidraulicos, por ejemplo, yeso y escayola, pero no cemento Portland debido a su alcalinidad. Estos solidos tenderan a reaccionar con agua presente en la mezcla de reaccion para producir una estructura esqueletica endurecida dentro del producto de resina curado. Por otra parte, la reaccion con el agua es tambien exotermica y ayuda a la formacion de espuma y la reaccion de curado. Los

productos con espuma obtenidos usando estos materiales tienen propiedades flsicas especialmente valiosas. Por otra parte, cuando se exponen a la llama incluso durante periodos de tiempo prolongados tienden a quemarse hasta una consistencia de tipo ladrillo que sigue siendo resistente y capaz de soportar cargas. Los productos tienen tambien excelentes propiedades de aislamiento termico y absorcion de energla. La cantidad preferida de solido de 5 partlculas inerte es de 20 a 200 partes en peso por 100 partes en peso de resol.

[0244] Otra clase de solidos que se prefiere debido a que su uso genera productos que tienen propiedades

similares a las obtenidas usando cementos hidraulicos comprende talco y cenizas volantes.

10 [0245] Las cantidades preferidas de estos solidos son tambien de 20 a 200 partes en peso por 100 partes en

peso de resol.

[0246] Para las clases anteriores de solido, el intervalo mas preferido es de 50 a 150 partes por 100 partes de resol.

15

[0247] Las mezclas de formacion de espuma tixotropicas pueden obtenerse si se incluye un solido muy finamente dividido como Aerosil (sllice finamente dividida).

[0248] Si se incluye un polvo metalico finamente dividido, pueden obtenerse propiedades electricamente 20 conductoras. El polvo metalico se usa preferentemente en cantidades de 50 a 250 partes por 100 partes en peso de

resol.

[0249] En general, la cantidad de solido maxima que puede emplearse esta controlada solo por el problema flsico de incorporarla en la mezcla y manejar la mezcla. En general se desea que la mezcla pueda verterse pero

25 incluso a concentraciones bastante elevadas de solidos, cuando la mezcla es como una masa o pasta y no puede verterse, pueden obtenerse productos de espuma con propiedades valiosas.

[0250] En general, se prefiere usar los solidos fibrosos solo en conjuncion con un solido no fibroso dado que en caso contrario la textura de la espuma suele ser peor.

30

[0251] Pueden incluirse otros aditivos en la mezcla de formacion de espuma; por ejemplo, tensioactivos, tales como materiales anionicos, por ejemplo, sales de sodio de acidos alquilbencenosulfonicos de cadena larga, materiales no ionicos tales como los que se basan en poli(oxido de etileno) o copollmeros del mismo y materiales cationicos tales como compuestos de amonio cuaternario de cadena larga o los que se basan en poliacrilamidas;

35 modificadores de la viscosidad tales como alquilcelulosa especialmente metilcelulosa y colorantes tales como tintes o pigmentos. Tambien pueden incluirse plastificantes para resinas fenolicas siempre que con ello no se supriman las reacciones de curado y formacion de espuma y pueden incluirse compuestos polifuncionales distintos de los compuestos dihldricos referidos anteriormente que toman parte en la reaccion de reticulacion que tiene lugar en el curado; por ejemplo, di- o poli-aminas, di- o poli-isocianatos, acidos di- o poli-carboxllicos y aminoalcoholes.

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[0252] Tambien pueden incluirse compuestos insaturados polimerizables junto con iniciadores de la polimerizacion de radicales libres que son activados durante la accion de curado, por ejemplo, monomeros acrllicos, los denominados acrilatos de uretano, estireno, acido maleico y derivados de los mismos y mezclas de los mismos.

45 [0253] Pueden incluirse otras resinas, por ejemplo, como prepollmeros que se someten a curado durante la

formacion de espuma y la reaccion de curado o como polvos, emulsiones o dispersiones. Los ejemplos son poliacetales como los poliacetales de vinilo, pollmeros de vinilo, pollmeros de olefinas, poliesteres, pollmeros acrllicos y pollmeros de estireno, poliuretanos y prepollmeros de los mismos y prepollmeros de poliester, as! como resinas de melamina, novolacas fenolicas, etc.

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[0254] Tambien pueden incluirse agentes de soplado convencionales para potenciar la reaccion de formacion

de reaccion, por ejemplo, compuestos organicos de bajo punto de ebullicion o compuestos que se descomponen o reaccionan para producir gases.

55 [0255] Las composiciones de formacion de espuma tambien pueden contener deshidratadores, si se desea.

[0256] Un procedimiento preferido de obtencion de la composicion de formacion de espuma comprende

primero la mezcla del resol y el material de relleno inerte para obtener una dispersion sustancialmente uniforme del material de relleno en el resol y posteriormente la adicion del endurecedor. La distribucion uniforme del material de

relleno y el endurecedor por toda la composicion es esencial para la produccion de productos de espuma texturizados uniformemente y por tanto se requiere un mezclado minucioso.

[0257] Si se desea que la composicion este a una temperatura elevada antes de iniciar la reaccion 5 exotermica, puede conseguirse calentando el resol o mezclando primero el resol y el solido y a continuacion

calentando la mezcla. Preferentemente, el solido se anade al resol justo antes de la adicion del endurecedor. Alternativamente, la mezcla de resol, solido y endurecedor puede prepararse y a continuacion calentarse toda la mezcla, por ejemplo, mediante irradiacion de onda corta, preferentemente despues de haberla cargado en un molde. Puede usarse tambien un horno de calor radiante convencional, si se desea, aunque es diflcil conseguir un 10 calentamiento uniforme de la mezcla por este medio.

[0258] Preferentemente, la espuma tiene una densidad en el intervalo de 75 a 500 kg/m3, mas preferentemente de 100 a 400 kg/m3 y con la maxima preferencia de 100 a 250 kg/m3. El tamano de celda de la espuma tambien es importante ya que hasta un llmite cuanto mayor es el tamano de la celda para una

15 densidad dada mas gruesas seran las paredes y, por tanto, mayor la resistencia flsica de la espuma. Sin embargo si el tamano de celda es demasiado grande, la resistencia empieza a sufrir. Preferentemente, el tamano de celda esta en el intervalo de 1 a 3 mm.

[0259] Se entendera que la presente invention se ha descrito anteriormente puramente por medio de 20 ejemplos y que pueden realizarse modificaciones de detalle dentro del alcance de la invencion.

[0260] En particular, los ejemplos anteriores se han descrito en relation con la fabrication de paneles, en particular la fabricacion de puertas. Sin embargo, debe observarse que la invencion tiene una aplicacion muy extensa que incluye otros productos. De hecho, se contempla que podrla prepararse una gama extremadamente

25 amplia de acuerdo con los procedimientos de la presente invencion. Podrlan prepararse numerosos productos moldeados usando los procedimientos de la presente invencion, incluso cuando estos productos actualmente pueden fabricarse usando materiales diferentes (por ejemplo, madera, metal, porcelana). Por otra parte, para los productos de construction, se contempla que, por ejemplo, la invencion pudiera encontrar aplicacion en piezas y complementos de vehlculos, cubiertas para equipos electricos y muchos artlculos domesticos de los que los 30 muebles, los marcos de fotograflas, las sillas, las mesas, las bases de lamparas, los jarrones y los cuencos son solo algunos ejemplos.

[0261] Los procedimientos descritos pueden usarse, por ejemplo, para producir productos para deportes, u otras actividades de ocio. Por ejemplo, los procedimientos descritos podrlan usarse para formar raquetas, bates u

35 otros productos, por ejemplo, esqules. Los productos preparados por los procedimientos pueden encontrar aplicacion, por ejemplo, en los campos aeroespacial, aeronautico y de otros vehlculos. Por ejemplo, los procedimientos descritos podrlan usarse para formar paneles para su uso en recubrimientos aeronauticos y/o como paneles internos en aviation. Los productos podrlan encontrar aplicacion como paletas, por ejemplo, para turbinas eolicas.

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Claims

REIVINDICACIONES

1. Un procedimiento de formacion de un producto compuesto, donde el procedimiento comprende:

5 el suministro de una capa que comprende: un material de moldeo en forma de lamina (22); el suministro de un sustrato (26);

la aplicacion de la capa de material en forma de lamina en una superficie del sustrato en que el material en forma de lamina se calienta a una temperatura superior a 100°C

y el prensado del material en forma de lamina en el sustrato para formar una union,

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en el que el sustrato comprende un material que incluye una estructura sustancialmente de celdas abiertas de manera que el gas y/o el vapor pueden ser desplazados de la region de prensado.
2. Un procedimiento segun la reivindicacion 1, en el que el sustrato comprende un material de espuma.

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3. Un procedimiento segun la reivindicacion 1 o 2 que incluye la etapa consistente en aplicar presion.
4. Un procedimiento segun la reivindicacion 1, en el que el material en forma de lamina se calienta a una

temperatura superior a aproximadamente 120°C.

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5. Un procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el sustrato forma una parte de un producto final obtenido a partir del producto compuesto.
6. Un procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el material en forma 25 de lamina comprende un material termoendurecible, incluyendo el procedimiento la etapa de hacer o permitir el

curado del material.
7. Un procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el procedimiento

incluye la etapa de aplicacion de la capa de material en forma de lamina a un molde (20), incluyendo el

30 procedimiento ademas la etapa de prensado del sustrato al material en forma de lamina en el molde.
8. Un procedimiento segun la reivindicacion 7, que incluye ademas la etapa consistente en proporcionar un velo (131) entre el material de moldeo en forma de lamina y una superficie del molde.

35 9. Un procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que se aplica una capa de

material de moldeo en forma de lamina adicional a una superficie opuesta del sustrato, con la aplicacion de presion intercalando el sustrato entre las dos capas de material en forma de lamina.
10. Un procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el material en forma 40 de lamina incluye fibras de refuerzo.
11. Un procedimiento segun la reivindicacion 10, en el que el material en forma de lamina incluye una o mas de fibras de carbono, fibras de vidrio y fibras de aramida.

45 12. Un procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la capa de material de

moldeo en forma de lamina comprende SMC (compuesto de moldeo en laminas).
13. Un procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la capa de material en forma de lamina comprende una composicion curable.

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14. Un procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la viscosidad del material en forma de lamina se reduce durante la etapa de prensado.
15. Un procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el material en forma 55 de lamina se aplica como un grosor sustancialmente unico.
16. Un procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el material en forma de lamina se aplica a una superficie del molde sustancialmente entera.
17. Un procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que una pluralidad de laminas de material en forma de lamina se aplica a una superficie de molde.
18. Un procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores que incluye ademas la

5 aplicacion de una capa de fibras de refuerzo entre el sustrato y el material en forma de lamina.
19. Un procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el material en forma

de lamina se aplica a una superficie del molde que comprende aluminio o aleacion de aluminio.

10 20. Un procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el material en forma

de lamina se aplica a una superficie del molde que tiene un patron de superficie.
21. Un procedimiento segun la reivindicacion cualquiera de las reivindicaciones anteriores que incluye la etapa consistente en proporcionar componentes adicionales entre las dos capas de material curable en forma de

15 lamina.
22. Un producto formado por un procedimiento segun una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 21.