DE19814039A1 - Sandwichelemente aus Kunststoff-Deckschichten und einem Kern zur Herstellung mobiler, temperaturgeführter Container - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft Sandwichelemente aus Kunststoff-Deckschichten und einem Kern zur Herstellung mobiler, temperaturgeführter Container, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung. DOLLAR A Die Kunststoff-Deckschichten der Sandwichelemente sind dabei aus Niederdruck-SMC hergestellt und schließen den Kern teilweise oder allseitig ein.

Description

Die Erfindung betrifft Sandwichelemente aus Kunststoff-Deckschichten und einem Kern zur Herstellung mobiler, temperaturgeführter Container, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung.

Stand der Technik für Lastkraftwagen sind Kofferaufbauten aus Stahlblech, aus einer Stahl-Holz-Verbundkonstruktion und für temperaturgeführte Container ins­ besondere Aufbauten aus Sandwichelementen. Solche Sandwichelemente weisen außen und innen eine Deckschicht und einen Kern auf. Die Deckschichten kön­ nen dabei aus Metall oder Kunststoffmaterialien bestehen (DE-A 39 16 065).

Die für Isoliercontainer (temperaturgeführte Container) eingesetzten Sandwich­ elemente sollen vorzugsweise bei geringem Gewicht eine hohe Steifigkeit aufwei­ sen. Sie müssen insbesondere im Bodenbereich der Belastung durch Gabelstap­ ler, im Seitenwandbereich der Belastung durch Etagenbeladung und im Dachbe­ reich der Beanspruchung durch Aufhängung von Lasten gewachsen sein. Um beim Transport von beispielsweise Tiefkühlprodukten eingesetzt werden zu kön­ nen, müssen sie die Aufrechterhaltung der tiefen Transporttemperatur bei hohen Außentemperaturen gewährleisten.

Neben den Sandwichelementen mit Metall-Deckschichten sind Kunststoff-Sand­ wichelemente von einer Länge bis zu ca. 16 000 mm in verschiedenen Breiten und Dicken bekannt. Bei jedem dieser Elemente ist der Kern teilweise oder allsei­ tig von Kunststoff-Deckschichten eingeschlossen. Metallische Wärmebrücken sind bei diesen Elementen nicht vorhanden. Diese Sandwichelemente sind selbsttragend und erreichen durch ein geringes Eigengewicht eine hohe Nutzlast beim kompletten Fahrzeug. Sie werden je nach gewünschten Abmessungen des Containers in darauf abgestimmten Formen hergestellt.

Hergestellt werden diese Sandwichelemente nach dem sogenannten Naß-in-Naß-Ver­ fahren. Die Formen werden gereinigt und auf das gewünschte Teilemaß ein­ gestellt. Zunächst wird die Form und der Formdeckel mit der Auftragsrolle gelcoa­ tiert. Die verschiedenen Glasfasermatten (je nach Beanspruchungsart unter­ schiedliche Faserstruktur) ebenso wie der Isolierschaum werden fahrzeugbezo­ gen zugeschnitten. Anschließend erfolgt das Ansetzen eines ungesättigten Poly­ esterharzes mit Härter. Wegen der geringen Menge an zuzusetzendem Härter kommt es dabei immer wieder zu Problemen mit der richtigen Dosierung. Das Harz wird in die fahrbare Gießwanne gefüllt und in der vorbereiteten Form verteilt. Da das Verteilen manuell gesteuert ist, schwankt die Menge an verteiltem Harz von Element zu Element in starkem Maß.

Nach dem Verteilen des Harzes wird ein Oberflächenvlies, auf das Oberflä­ chenvlies werden mehrere Glasfaser- und deckende Gewebematten, in der Regel als Kombimatte, aufgelegt. Nach jeder Lage ist dabei manuell mit der Gießwanne Harz aufzutragen. Eine aufwendige Absauganlage muß sicherstellen, daß die MAK-Werte eingehalten werden. Anschließend werden die fahrzeugbezogen zu­ geschnittenen Schaumplatten inkl. Holz- oder Metallverstärkungen eingelegt.

Zwischen die einzelnen Schaumplatten werden Gewebematten zur Wandverstär­ kung eingelegt. Jede dieser Matten muß ebenfalls von Hand mit Harz getränkt werden.

Die eingelegten Schaumplatten werden mit Harz aus der Gießwanne überzogen. Als Deckschicht werden wieder Glasfaser- und Gewebematten aufgelegt (Kombimatte). Die vollständig gefüllte Form wird nochmals mit Harz übergossen und ein Deckvlies wird aufgelegt. Nach einem letzten Übergießen mit Harz wird die Form mit dem gelcoatierten Deckel geschlossen.

Die geschlossene Form wird in eine Heizplattenpresse eingefahren und das Harz unter Druck (ca. 1 bar) und Temperatur (ca. 60°C) ausgehärtet.

Dieses Verfahren ist sehr aufwendig und weist außerdem noch weitere Nachteile auf. Zum einen ist beim Aushärten ein hoher Schrumpf zu beobachten. Dabei entsteht eine unruhige Oberfläche. Der Flüssigharzverbrauch ist sehr hoch, da zur Gewährleistung der Prozeßsicherheit ein Überschuß an Flüssigharz von etwa 15% zugegeben werden muß. Bei dieser Fertigung wird Styrol freigesetzt. Die MAK Werte müssen geprüft und eingehalten werden. Ein weiterer entscheidender Nachteil ist das fehlende Automatisierungspotential bei hoher Wertschöpfungs­ kette.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war daher, Sandwichelemente bereitzustel­ len, die durch ein einfaches Verfahren herstellbar sind und die die Nachteile der aus dem Stand der Technik bekannten Sandwichelemente nicht aufweisen.

Gelöst wurde die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe durch Sandwichele­ mente mit den Merkmalen des Hauptanspruchs. Vorzugsweise Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen charakterisiert. Wird im Zusammenhang mit der Er­ findung von "Kern" gesprochen, so ist darunter, wenn nichts anderes bestimmt ist, jede Konstruktion bzw. jedes Material zu verstehen, die/das die beiden Kunst­ stoff-Deckschichten auf Abstand hält.

Das besondere Merkmal der erfindungsgemäßen Sandwichelemente besteht darin, daß Niederdruck-SMC anstelle der bisher in solchen Fällen in situ herge­ stellten Deckschichten und der Verstärkungen aus glasfaserverstärktem Kunst­ stoff (GFK) verwendet wird.

SMC steht für "Sheet Moulding Compound" und ist die englische Bezeichnung für eine Harzmatte nach DIN 16913. Mit SMC wird im allgemeinen eine fließfähige Harzmatte mit isotropen Eigenschaften und Wirrfaserverteilung in der Matten­ ebene bezeichnet. SMC ist ein flächiges Halbzeug, basierend auf ungesättigtem Polyesterharz und/oder Vinylesterharz. Als Verstärkungsfasern werden üblicher­ weise Glasfasern verwendet, doch sind auch andere Materialien zur Verstärkung geeignet. Eine typische SMC-Rezeptur besteht zu ca. 30% aus Polymer, ca. 30% aus Füllstoff und ca. 30% Fasern, der Rest setzt sich aus Zuschlagstoffen zusammen, wie zum Beispiel Farbpigmenten, Härter, Dispergierhilfsmittel und ähnlichen Stoffen. Hergestellt wird SMC aus einer Harzstammpaste und Verstär­ kungsfasern. Die Harzstammpaste wird auf zwei Trägerfolien aufgetragen. Diese Trägerfolien werden durch die SMC-Maschine gezogen und transportieren dabei die Harzpaste, auf welche die Verstärkungsfasern aufgerieselt oder aufgelegt werden. Nachdem die Verstärkungsfasern aufgebracht sind, werden beide Folien zusammengepreßt, so daß eine Art Sandwich entsteht. Dieses Sandwich wird durch eine Imprägnierstrecke gezogen, die durch Druck- und Walkbewegungen dafür sorgt, daß die Fasern gleichmäßig mit der Harzstammpaste benetzt werden. Am Ende der Maschine wird das Halbzeug auf Rollen gewickelt. Von entschei­ dender Bedeutung ist ein Reifeprozeß, der auf chemische und/oder physikalische Weise eingeleitet werden kann. Nach diesem Reifeprozeß kann das SMC weiter­ verarbeitet werden.

Nach Abziehen der Trägerfolien wird das SMC üblicherweise in beheizten Stahl­ werkzeugen zu Formteilen verarbeitet. Die Formtemperatur beträgt im allgemei­ nen ca. 135 bis 155°C.

Durch die Werkzeugtemperatur wird der Zerfall des Härters gestartet, und die Formmasse durchläuft eine exotherme Vernetzungsreaktion. Bei der Verarbeitung in Preßwerkzeugen wird die Materialdosierung üblicherweise manuell vorgenom­ men. Zu einer problemlosen Fertigung ist das Einhalten genauer Dosiermengen im allgemeinen sehr wichtig. Dazu wird das SMC üblicherweise nach einem Zu­ schnittplan vorbereitet und gewogen. Das Abwiegen des Zuschnitts dient als Kontrolle und ermöglicht eine eventuelle Korrektur des Zuschnitts. Danach wird das SMC auf dem Werkzeug plaziert und das Werkzeug zugefahren. Der Preß­ druck wird aufgebaut und so lange gehalten, bis das Formteil vollständig ausge­ härtet ist.

Bei dem bisher gebräuchlichen Standard-SMC ist neben der Starttemperatur von ca. 135 bis 155°C auch ein relativ hoher Druck von mindestens 50 bis 100 bar erforderlich. Dieses Druckniveau ist notwendig, um das bei hohen Temperaturen fließfähige Standard-SMC gleichmäßig in der Form zu verteilen. Diese hohen Drücke sind jedoch zur Herstellung mancher Bauteile nicht einsetzbar.

Die Vorteile beim Einsatz von SMC liegen auf der Hand. Durch die industrielle Fertigung des SMC ist ein hohes Maß an Reproduzierbarkeit bei den aus SMC hergestellten Formteilen möglich. Beim Einsatz von SMC kann der Einsatz von Flüssigharzen entfallen. Außerdem können die Werkzeuge maschinell beschickt werden und eine Automatisierung des gesamten Fertigungsvorganges ist möglich.

Die beim Standard-SMC erforderlichen hohen Drücke sind jedoch zur Herstellung der gattungsgemäßen Sandwichelemente nicht einsetzbar. Um die Vorteile der SMC-Technik für die Sandwichelemente nutzen zu können, war daher der Einsatz eines speziellen, neuen Niederdruck-SMC erforderlich. Ein solches Nieder­ druck-SMC konnte durch die Entwicklung einer speziellen SMC-Rezeptur realisiert wer­ den.

Das erfindungsgemäße SMC enthält als Stammpaste eine Mischung aus minde­ stens einem ungesättigten Polyesterharz und/oder Vinylesterharz als Basiskom­ ponente, mindestens einem schwindungskompensierenden Additiv, mindestens einem Härter und Zuschlagstoffe. Als ungesättigtes Polyesterharz enthält die Stammpaste vorzugsweise mindestens ein Harz auf der Basis von Maleinsäure, Isophthalsäure, Orthopthalsäure, Terephthalsäure, Tetrahydrophthalsäure, Adi­ pinsäure oder Bisphenol-A, als Vinylesterharz vorzugsweise mindestens ein Harz auf der Basis Bisphenol-A oder Novolack oder Mischungen dieser Harze. Dieser Basiskomponente werden als schwindungskompensierendes Additiv beispiels­ weise gesättigte Polyester, oder Produkte auf Basis von Polyurethan, Polyvinyl­ acetat, Polymethylmethacrylat, Polystyrol oder Styrol-Butadien oder Mischungen dieser Additive beigemischt. Geeignete Komponenten sind dem Fachmann an sich bekannt und sind für SMC-Halbzeuge im Handel.

Als Härter werden organische Peroxide verwendet, die bei möglichst niedrigen Temperaturen anspringen. Beispielhaft genannt seien t-Butyl-per-2-ethylhexa­ noat, Bis-(4-t-butylcyclohexyl)-peroxydicarbonat, Benzoylperoxid und Methyliso­ butylketonperoxid. Auch Mischungen dieser in der SMC-Technik an sich bekann­ ten Peroxide können eingesetzt werden.

Als weitere Komponenten enthält diese Harzstammpaste ferner die an sich übli­ chen, dem Fachmann bekannten Zuschlagstoffe, wie beispielsweise Additive zur Sicherstellung der Lagerstabilität, Additive für die Entlüftung, Thixotropiermittel, Eindickhilfsmittel, Füll- und Pigmentstoffe, sowie je nach Anwendung Haft- und/­ oder Trennmittel. Zu diesen Zuschlagstoffen gehören beispielsweise die be­ kannten, peroxidhaltige UP-Harzansätze stabilisierenden Komponenten, die be­ kannten schaumhemmenden Polymere, Kieselsäuren wie beispielsweise Aerosile, Calciumcarbonat, Aluminiumtrihydrat, Kaolin und Bariumsulfat.

Die erfindungsgemäße Stammpaste enthält 10 bis 34 Gew.-%, vorzugsweise 17 bis 34 Gew.-% ungesättigtes Polyesterharz und/oder Vinylesterharz, 1 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 1,5 bis 13,5 Gew.-% schwindungskompensierendes Additiv, und mindestens einen Härter in Mengen, die eine Unterhärtung aus­ schließen, vorzugsweise 0,1 bis 2 Gew.-% Härter. Als Zuschlagstoffe können bis zu 0,2 Gew.-%, vorzugsweise 0,03 bis 0,15 Gew.-% Inhibitor, bis zu 0,2 Gew.-%, vorzugsweise 0,03 bis 0,15 Gew.-% Entlüfter, bis zu 2 Gew.-%, vorzugsweise 0,15 bis 1 Gew.-% Thixotropiermittel, bis zu 0,2 Gew.-%, vorzugsweise 0,015 bis 0,1 Gew.-% Eindickhilfsmittel, 1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 4 bis 24 Gew.-% Füllstoffe und bis zu 4 Gew.-%, vorzugsweise 0,15 bis 2 Gew.-% Pigmentstoffe, sowie je nach Anwendung 1 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 1,5 bis 13,5 Gew.-% Haftmittel und/oder 1 bis 2 Gew.-%, vorzugsweise 1,2 bis 1,8 Gew.-% Trennmittel beigemischt werden.

Diese Komponenten werden in entsprechenden Dissolvern intensiv dispergiert. Die notwendige Eindickung kann sowohl chemisch als auch physikalisch eingelei­ tet werden. Bei der chemischen Eindickung wird die Harzpaste mit einem Ein­ dickmittel vermischt. Als Eindickmittel können Alkali- und/oder Erdalkalioxide bzw. -hydroxide und/oder Isocyanate verwendet werden. Beispielhaft genannt seien Magnesiumoxid, Magnesiumhydroxid und/oder Calciumhydroxid. Zugesetzt wer­ den können der Stammpaste 0,1 bis 2 Gew.-%, vorzugsweise 0,15 bis 1,7 Gew.-% Eindickmittel. Die erfindungsgemäße Harzpaste wird auf zwei Trägerfolien auf­ getragen. Diese werden dann wie üblich durch die SMC-Maschine gezogen und mit den Verstärkungsfasern berieselt oder belegt. Je nach erforderlicher Festig­ keit werden 10 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 60 Gew.-% Verstärkungsfa­ sern eingebettet. Die Verstärkungsfasern können als Matte, Gewebe, Vlies, Endlosfasern oder als Schnittgut oder als Kombinationen dieser Formen eingesetzt werden. Als Verstärkungsfasern kommen in Frage: Glasfasern, Kohlenstoffasern, Kevlar-, Aramid-, polymere-Fasern oder Fasern aus nachwachsenden Rohstoffen wie beispielsweise Flachs, Hanf, Banane oder Kokos. Kombinationen dieser Materialien sind ebenfalls einsetzbar. Der weitere Prozeß entspricht dem für Standard-SMC. Nach dem Reifeprozeß (chemische und/oder physikalische Eindickung) kann das so hergestellte erfindungsgemäße Niederdruck-SMC weiterverarbeitet werden.

Mit Hilfe der erfindungsgemäßen SMC-Rezeptur war es damit erstmals möglich, ein Niederdruck-SMC bereitzustellen, das bei niedrigen Temperaturen und schon bei einem Preßdruck von 1 bis 2 bar verarbeitbar ist.

Dieses Niederdruck-SMC wird zur Herstellung der erfindungsgemäßen Sand­ wichelemente eingesetzt. Dazu wird die für die Elemente notwendige Form wird wie üblich gereinigt und auf die erforderlichen Maße eingestellt. Die Form und der Formdeckel werden mit einem Trennmittel versehen, um das fertige Element pro­ blemlos aus der Form entfernen zu können. Vorzugsweise wird ein Gelcoat (Feinschichtharz) mit Selbsttrenneffekt verwendet. Es besteht beispielsweise aus ungesättigtem, thixotropem Polyesterharz auf Basis Dicarbonsäure-Neopentylgly­ kol in hochreaktiver Einstellung und zeichnet sich durch hohe Wasserfestigkeit und mechanische Resistenz aus. Alternativ kann das Gelcoat auch in dem erfin­ dungsgemäßen Niederdruck-SMC integriert sein.

Anstelle des Gelcoats kann in die Form oder in den Formdeckel auch eine Ein- oder Mehrschichtfolie bzw. Lackfolie eingelegt werden. Dabei kann das Einlegen der Folie zweckmäßigerweise durch Ansaugen mittels Vakuum erleichtert werden. Falls eine Mehrschichtfolie eingesetzt wird, besteht sie sinnvollerweise aus einer Trägerfolie mit einer aufgebrachten Schicht aus Farblack und Klarlack. Auch meh­ rere Lackschichten können aufgetragen sein. Durch eine solche Ein- oder Mehr­ schicht- oder Lackfolie kann das Sandwichelement individuell gestaltet werden. Auf diese Weise kann sozusagen das Lackieren in den Herstellungsprozeß der erfindungsgemäßen Sandwichelemente integriert werden.

Nachdem zum Strukturausgleich ein Oberflächenvlies, das beispielsweise aus Glasfasern oder Polyesterfasern besteht und mit UP-Harz getränkt ist, in die wie oben beschriebene Form eingelegt ist, erfolgt das Einlegen der ersten Schicht der Niederdruck-SMC-Bahnen. Die fahrzeugbezogen zugeschnittenen Schaumplatten inklusive eventuell notwendiger Verstärkungen aus beispielsweise Holz, Metall oder Verstärkungen aus Niederdruck-SMC-Bahnen werden in die Form eingelegt. Anschließend werden weitere Niederdruck-SMC-Bahnen und das Deckvlies auf­ gelegt und die Form wird mit dem mit Trennmittel, Gelcoat, Ein- oder Mehrschicht- bzw. Lackfolie versehenen Deckel geschlossen. Die Schaumplatten, die als Ab­ standhalter und Isolierung dienen, sollten ein geringes Raumgewicht, hohe Druckfestigkeit, geringe Wärmeleitfähigkeit aufweisen und darüber hinaus um­ weltfreundlich sein. Als Schaumplatten werden vorteilhafterweise Polyurethanplat­ ten bzw. Platten aus thermoplastischem Material verwendet.

Prinzipiell möglich ist selbstverständlich auch ein mehrschichtiger Nieder­ druck-SMC-Aufbau der Sandwichelemente, indem beispielsweise nicht nur Deckschich­ ten und Verstärkungen aus Niederdruck-SMC, sondern auch Zwischenschichten oder andere Strukturen aus Niederdruck-SMC vorgesehen werden.

Die geschlossene Form wird in die Heizplattenpresse eingefahren und bei einer Temperatur, die von dem eingesetzten Härter abhängt und für das Anspringen des Härters ausreicht, vorzugsweise bei etwa 60°C, einem Druck, der für die in­ nige Verbindung der Schaumplatten mit dem Niederdruck-SMC ausreicht, vor­ zugsweise bei einem Druck von 1 bis 2 bar verpreßt.

Insgesamt wird durch das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Sandwichelemente durch die Verwendung des Niederdruck-SMC die Emission von Kohlenwasserstoffen reduziert. Mit dem Einsatz des Niederdruck-SMC ist es erstmals möglich, eine deutlich verbesserte Oberflächenstruktur zu erhalten. Au­ ßerdem werden die Abfallmengen an Flüssigharz deutlich reduziert. Das neue Verfahren bietet im Vergleich zum Stand der Technik ein hohes Automatisie­ rungspotential.

Abb. 1 zeigt den schematisierten Aufbau eines erfindungsgemäßen Sand­ wichelementes. Dabei bedeuten die Ziffern: (1) Gel-Coat; (2) Oberflächenvlies, (3) ausgehärtetes Niederdruck-SMC, (4) Schaumplatte.

Eingesetzt werden können die erfindungsgemäßen Sandwichelemente in vielfälti­ ger Weise. Bevorzugt eingesetzt werden sie im Nutzfahrzeugbau und bei der Herstellung mobiler Container. Aus den erfindungsgemäßen Sandwichelementen können beispielsweise Wechselkoffer, mobile Kühleinheiten, mobile Kühlaufbau­ ten, mobile Kühlzellen, mobile Isolierzellen oder mobile Reinräume hergestellt werden.

Claims (16)

1. Sandwichelemente aus Kunststoff-Deckschichten und einem Kern zur Her­ stellung mobiler, temperaturgeführter Container, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoff-Deckschichten im wesentlichen aus Niederdruck-SMC hergestellt werden.

2. Sandwichelemente gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Niederdruck-SMC eine Mischung aus mindestens einem ungesättigten Poly­ esterharz und/oder Vinylesterharz, mindestens einem schwindungskompen­ sierenden Additiv, Zuschlagstoffe und Verstärkungsfasern enthält.

3. Sandwichelemente gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Niederdruck-SMC als ungesättigtes Polyesterharz mindestens ein Harz auf der Basis von Maleinsäure, Isophthalsäure, Orthopthalsäure, Terephthalsäure, Tetrahydrophthalsäure, Adipinsäure oder Bisphenol-A, als Vinylesterharz vorzugsweise mindestens ein Harz auf der Basis Bisphenol-A oder Novolack oder Mischungen dieser Harze und mindestens ein schwin­ dungskompensierendes Additiv ausgewählt aus der Gruppe der gesättigten Polyester, oder Produkte auf der Basis von Polyurethan, aus Polyvinylace­ tat, Polymethylmethacrylat, Polystyrol, Styrol-Butadien oder Mischungen dieser Additive, Zuschlagstoffe und Verstärkungsfasern enthält.

4. Sandwichelemente gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, da­ durch gekennzeichnet, daß der Kern Schaumplatten, vorzugsweise Poly­ urethanplatten bzw. Platten aus thermoplastischem Material enthält.

5. Sandwichelemente gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, da­ durch gekennzeichnet, daß in den Kern Verstärkungselemente integriert sind.

6. Sandwichelemente gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, da­ durch gekennzeichnet, daß der Kern Verstärkungselemente aus Holz, Metall oder Niederdruck-SMC enthält.

7. Sandwichelemente gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, da­ durch gekennzeichnet, daß das Niederdruck-SMC ein Fasergerüst aus Matten, Gewebe, Vlies, Endlosfasern oder Schnittgut oder Kombinationen dieser Formen enthält.

8. Sandwichelemente gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, da­ durch gekennzeichnet, daß das Niederdruck-SMC ein Fasergerüst aus Glas-, Kohle-, Kevlar-, Aramid-, Polymer-Fasern oder Fasern aus nachwachsenden Rohstoffen oder Mischungen dieser Fasern enthält.

9. Sandwichelemente gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, da­ durch gekennzeichnet, daß das Niederdruck-SMC auf der dem Kern abge­ wandten Seite mit einem Gelcoat, einer Ein- oder Mehrschicht- oder einer Lackfolie versehen ist.

10. Sandwichelemente gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, da­ durch gekennzeichnet, daß die Mehrschichtfolie aus einer Trägerfolie mit ei­ ner aufgebrachten Schicht aus Farblack und/oder Klarlack besteht.

11. Verfahren zur Herstellung eines Sandwichelements gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern teilweise oder allseitig von Niederdruck-SMC umgeben und in einer Preßform aus Form und Formdeckel unter geeignetem Druck und Temperatur zu einem Sandwichelement verpreßt wird.

12. Verfahren zur Herstellung eines Sandwichelements gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Form und der Formdeckel gelcoatiert wer­ den.

13. Verfahren zur Herstellung eines Sandwichelements gemäß Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Form und der Formdeckel mit ei­ nem Trennmittel versehen werden.

14. Verfahren zur Herstellung eines Sandwichelements gemäß einem oder meh­ reren der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest in die Form eine Ein- oder Mehrschicht- oder Lackfolie eingelegt wird.

15. Verfahren zur Herstellung eines Sandwichelements gemäß einem oder meh­ reren der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Sand­ wichelement in einer Preßform aus Form und Formdeckel bei etwa 60°C und einem Druck von 1 bis 2 bar verpreßt wird.

16. Verwendung der Sandwichelemente gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10 zur Herstellung von Wechselkoffern, mobilen Kühleinheiten, mobilen Kühlaufbauten, mobilen Kühlzellen, mobilen Isolierzellen oder mobilen Rein­ räumen.