ES2581856T3 - Procedimiento de proyección de un material espumado y revestimiento obtenido a partir de dicho procedimiento - Google Patents

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Geir Ove Norden
Daniel Comoy
Charlotte Famy
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Saint Gobain Weber SA
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Abstract

Procedimiento de proyección de un material espumado que comprende las siguientes etapas: a) preparar un material espumado mezclando con agua en el mezclador de un dispositivo de proyección al menos los siguientes ingredientes: i) al menos un ligante hidráulico, ii) un látex; y iii) una espuma acuosa. b) transferir dicho material espumado a la bomba de dicho dispositivo de proyección; c) proyectar sobre un soporte; y d) eventualmente, igualar en espesor, alisar y aplanar con la espátula dicho material espumado proyectado sobre dicho soporte.

Description

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Descripcion
Procedimiento de proyeccion de un material espumado y revestimiento obtenido a partir de dicho procedimiento
La presente invencion se refiere a un procedimiento de proyeccion de un material espumado, y a un revestimiento para pared de edificio susceptible de ser obtenido despues de implementar dicho procedimiento.
Dicho procedimiento esta principalmente destinado a cubrir, principalmente aislando, y renovar las paredes exteriores o interiores de edificios. Puede utilizarse igualmente para rellenar los intersticios en superficie de los materiales de construccion.
Actualmente, en lo nuevo y en renovacion, los profesionales de la construccion estan en la busqueda de materiales a base de cemento aligerados y/o aislantes compatibles con una utilizacion en proyeccion, por ejemplo en fachada. Este tipo de aplicacion por proyeccion permite depositar principalmente capas de bajo espesor (de al menos un milfmetro hasta algunos centfmetros), adherirse perfectamente a la geometna del soporte, y permite una ganancia de tiempo disminuyendo los costes con respecto a los metodos tradicionales (manuales). Por otra parte, los materiales a base de cemento (hormigon, mortero, cemento...) con aligeramiento de la carga son particularmente estimados, dado que al ser menos densos, ejercen de hecho menos presiones sobre el soporte sobre el cual los mismos son aplicados, por ende sobre el conjunto de la estructura. Conjuntamente, es importante que el material aligerado posea propiedades de aislamiento termico de conformidad con el pliego de condiciones de las obras del edificio, y aun mas, que las mismas sean optimizadas, y que muestren buenas propiedades mecanicas en terminos de resistencia mecanica, de resistencia a los golpes a traves del tiempo y de resistencia a los diversos estreses mecanicos.
Los morteros aislantes o aligerados clasicos por medio de aditivos usuales (poliestireno expandido (EPS), corcho, vermiculita...) presentan el inconveniente de densificarse cuando son aplicados sobre el sustrato, en particular por proyeccion, debido principalmente a la disminucion del volumen de aire incluido en el mortero trabajado con la espatula.
Esto implica que estos morteros aligerados estandar no presentan las propiedades optimas despues de la proyeccion, principalmente en terminos de aislamiento termico. En particular, los aditivos que llevan aire conocidos por el experto en la tecnica no permiten un control satisfactorio de la densidad sobre el mortero proyectado.
Para una aplicacion en proyeccion, el mortero en pasta previamente trabajado con espatula esta sometido a cierto numero de presiones que limitan dicho modo de aplicacion:
- Presion de cizallamiento durante la mezcla.
- Presion de cizallamiento bajo fuerte presion en la bomba de la maquina de proyeccion (de 1 a 20 bares).
- Presion de derrame (transporte) bajo presion en un tubo a menudo de gran longitud (principalmente de 10 a 50 m).
Se sabe igualmente que el conjunto del procedimiento de aplicacion por proyeccion tiene el efecto de densificar la pasta del mortero, esto dado a la evacuacion de una cantidad mas o menos importante de aire contenido inicialmente en la pasta. Esta problematica es aun mas acentuada en el marco de la proyeccion de pastas de mortero de bajas densidades (principalmente, para las problematicas de aislamiento termico o de aligeramiento), y en particular en el caso de la utilizacion de un mortero que incorpora una espuma, denominada espuma de cemento.
Se conoce de la solicitud CN101439950, una utilizacion de un hormigon con espuma por proyeccion, sin embargo las densidades del material proyectado obtenido se mantienen muy elevadas, ya que alcanzan como maximo 1,1*103 kg/m3
El documento WO01/70647 describe espumas de ligantes hidraulicos preparadas mezclando una espuma preformada con un ligante hidraulico. A estas espumas se les da forma por moldeado o derrame.
La presente invencion pretende paliar en todo o en parte estos inconvenientes, y debe combinar principalmente las siguientes ventajas:
- tener, antes de proyeccion, un material espumado que responde a las exigencias impuestas durante la proyeccion en terminos de propiedades reologicas, es decir, un material espumado que se mantenga estable y suficientemente aireado, pero que se derrama facilmente, resistente a los cizallamientos en los tubos del dispositivo de proyeccion;
- el material espumado no debe derramarse o deslizarse por la pared una vez proyectado y debe poder ser trabajado por el operador, es decir ser extendido, alisado, repartido de forma homogenea sobre la superficie del soporte - esto particularmente para el deposito de grandes espesores (idealmente hasta 10 cm.) - y debe adherirse bien al soporte sobre el cual es proyectado durante su endurecimiento; y
- se debe poder obtener, despues de la proyeccion, y secado, un revestimiento en estructura aligerada bien aireado, con buenas propiedades termicas, sin fisuras ni encogimiento de gran espesor, siempre conservando una
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resistencia mecanica satisfactoria, principalmente para resistir a los golpes o a los ocasionales aplastamientos.
A este respecto, la presente invencion tiene por objeto un procedimiento de proyeccion de un material espumado que comprende las siguientes etapas:
a) preparar un material espumado mezclando con agua en el mezclador de un dispositivo de proyeccion al menos los siguientes ingredientes:
i) al menos un ligante hidraulico,
ii) un latex; y
iii) una espuma acuosa
b) transferir dicho material espumado a la bomba de dicho dispositivo de proyeccion;
c) proyectar sobre un soporte; y
d) eventualmente, igualar en espesor, alisar y aplanar con la espatula dicho material espumado proyectado sobre dicho soporte.
Los inventores han puesto de manifiesto, de modo inesperado, que, gracias a este sistema de material espumado, la mezcla es suficientemente fluida como para ser proyectada, pasando principalmente por el circuito de bombeo. Ademas, el material espumado una vez proyectado sobre una pared no chorrea, y esto aunque se proceda al deposito de una capa de gran espesor (tfpicamente de 1 hasta 10 cm.). La densidad del mortero obtenida despues de secado se mantiene baja y la pasta proyectada puede ser posteriormente alisada con facilidad.
Un material espumado de tales caractensticas es facilmente proyectable con un dispositivo de proyeccion tradicional equipado con un lanzador. El mortero obtenido esta igualmente suficientemente aireado como para garantizar propiedades termicas muy satisfactorias, y posee una buena resistencia mecanica. Se obtiene, por consiguiente, un revestimiento de muy buen rendimiento compatible con una utilizacion proyectada.
« Material espumado » en el marco de la invencion designa, por ejemplo, a una espuma de cemento, es decir un hormigon espumado, un mortero espumado o bien una espuma que comprende una pasta de cemento (pasta de cemento espumosa).
Para las mezclas que comprenden al menos un ligante hidraulico preparadas en la etapa a) del procedimiento segun la invencion: se podra utilizar, por una parte, indistintamente cualquier cemento de mezcla como se define en la norma EN 197, tales como las mezclas de cemento Portland o los cementos de mezcla puzolanicos que puedan comprender solos o en combinacion, cenizas volatiles, escoria de altos hornos, asf como puzolanas naturales o calcinadas, pero igualmente, por otra parte, cementos aluminosos o cementos sulfo aluminosos.
Todas las combinaciones de los cementos mencionados anteriormente son igualmente posibles para preparar el material espumado en el marco de la presente invencion.
En la etapa a), i) del procedimiento de proyeccion descrito anteriormente se utilizara al menos un ligante hidraulico (cemento), convenientemente se tratara de un cemento Portland, y de manera de ventaja preferida, de un cemento Portland CEM I 52.5 (norma EN 197).
De manera preferida, se utilizara unicamente un ligante hidraulico (cemento), ventajosamente un cemento Portland, y de la manera mas preferida un cemento Portland CEM I 52.5.
Una fuente de sulfato de calcio que puede entrar en la composicion del material espumado, en el marco de la invencion, es por ejemplo: piedra de yeso, hemihidrato, fosfo yeso y/o anhidrita.
La cal utilizada para preparar el material espumado en el marco de la presente invencion, es por ejemplo: cal hidraulica, cal viva o cal apagada.
« Relleno » en el marco de la presente invencion define principalmente a una carga calcarea, une carga de sflice o una arcilla (talco, kaolin etc....). El relleno es preferentemente una carga calcarea.
Las cargas calcarea o de sflice se presentan generalmente bajo la forma de polvo de granulometna en particular inferior o igual a 120 pm.
El termino « latex » en el sentido de la presente invencion designa en particular a los polfmeros latex utilizados habitualmente en los materiales de construccion. Entre los polfmeros que pueden entrar en esta categona se pueden citar, por ejemplo, los latex elastomeros, los latex termo plasticos y los latex termo solidificables.
Preferentemente, en el marco de la presente invencion, se comprende por latex, una emulsion o dispersion acuosa de una o varias sustancias polfmeras naturales o sinteticas, generalmente termo plasticas. El o los polfmeros
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pueden ser auto-emulsionables, o bien en el caso contrario, la emulsion o la dispersion es estabilizada por agentes tensioactivos apropiados. Un latex util en el marco de la presente invencion posee ventajosamente una temperatura de transicion vftrea Tg inferior a los 50°C. Idealmente la Tg debe estar comprendida entre -30°C y 50°C, preferentemente entre -10°C y 30°C, ventajosamente entre 5°C y 25°C, de hecho ser sensiblemente de 15°C.
Las propiedades mecanicas del material espumado pueden ser ajustadas por la combinacion de varios latex, uno de los cuales al menos posee una Tg comprendida en la gama definida anteriormente.
Es preferible utilizar polfmeros con una Tg como maximo ligeramente inferior a la temperatura ambiente, para asegurar la formacion de una pelfcula de polfmero que confiera las propiedades adecuadas del polfmero en el material de cemento endurecido. Se prefieren igualmente polfmeros que posean Tg que no sean demasiado bajas, a fin de que el polfmero no este demasiado blando, lo que dana como resultado un material de cemento demasiado flexible.
Ventajosamente, el latex comprende un polfmero o copolfmero de tipo vimlico, de tipo acnlico y/o derivado de acido carboxflico. Se prefieren muy particularmente los latex de tipo vimlico, en particular con funciones ester laterales, o a base de copolfmero de cloruro de vinilo y de olefina, silanizado o no. Se pueden citar principalmente los latex a base de acetato de vinilo, en particular a base de homopolfmero de poliacetato de vinilo, o de copolfmero de acetato de vinilo y principalmente de acido y/o ester (met)acnlico, de ester maleico, de olefina y/o de cloruro de vinilo, o a base de copolfmero cloruro de vinilo/etileno. Otros latex interesantes pueden ser seleccionados entre los que contienen un polfmero de tipo acnlico, principalmente un copolfmero acrilonitrilo/ester acnlico, o estireno/acido o ester acnlico silanizado (es decir copolimerizado con un monomero con insaturacion etilenica portador de al menos una funcion silano o silanol).
Se utilizaran ventajosamente los latex comercializados por la empresa Hexion®, del tipo copolfmero estireno-acnlico, tal como el Axilat® 4204 o cualquier componente de la gama Axilat® L o Axilat® DS, por ejemplo el Axilat® DS 805. Sin embargo, se evitara la utilizacion de los productos que comprenden agentes anti-espumantes.
El latex podra igualmente ser seleccionado entre otros copolfmeros estireno-acnlico, o un copolfmero todo acnlico (surgido de diferentes monomeros acnlico) obtenidos por polimerizacion radicalaria en emulsion o dispersion. Estos latex son estabilizados por acido acnlico y/o acrilonitrilo. Se encuentran igualmente dichos polfmeros comercializados por la empresa BASF en la gama referenciada por la denominacion Acronal®, en particular el Acronal® S 400. Se puede utilizar igualmente, alternativamente o en combinacion, cualquier latex (uno solo o varios) de esta gama Acronal®.
El termino « espuma acuosa » en el sentido de la invencion, define cualquier tipo de espuma obtenida por un apilamiento desordenado de burbujas de gas en una fase acuosa, en particular en un lfquido de aspecto jabonoso. Dicho lfquido de aspecto jabonoso comprende agua y al menos un compuesto tensioactivo.
Preferentemente, la espuma acuosa de la etapa a) del procedimiento descrito anteriormente comprende la mezcla de los componentes siguientes:
- al menos una sal de tensioactivo cationico seleccionada entre uno de los compuestos siguientes de formula general:
R1
©
R-----N------R2
r3
0
X
(I)
para la cual R es una cadena alifatica de 8 a 24 atomos de carbono; Ri es un grupo seleccionado entre los alquilos que contienen 1 a 16 atomos de carbono, los hidroxialquilos que contienen 1 a 16 atomos de carbono, un grupo bencilo, un grupo que, tomado junto con el nitrogeno de la formula (I), da un heterociclo eventualmente sustituido con al menos un atomo de fluor; R2 y R3 se seleccionan entre los grupos constituidos por un grupo alquilo que contiene 1 a 6 atomos de carbono, los hidroxialquilos que contienen 1 a 6 atomos de carbono, un atomo de hidrogeno, un grupo bencilo, un grupo que, tomado junto con el nitrogeno de la formula (I), da un heterociclo eventualmente sustituido con al menos un atomo de fluor; y X- es un contraanion;
- al menos una sal de tensioactivo anionico seleccionada entre uno de los compuestos siguientes de formula general (II):
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para la cual R es una cadena alifatica de 10 a 24 atomos de carbono; X- es un grupo que porta una carga negativa seleccionado entre los grupos carboxilato, sulfatos y fosfato; e Y+ es un contracation seleccionado entre los grupos amonio, sodio, potasio, calcio y magnesio;
tal que la proporcion del contenido ponderal de la sal de tensioactivo cationico sobre el contenido ponderal de la sal de tensioactivo anionico vana de 0,05:1 a 15:1, preferentemente de 0,2:1 a 5:1, incluso de 0,4:1 a 2,5:1.
En el marco de la invencion, « sal de tensioactivo ionico » define a un tensioactivo tornado junto con el contraion con el que esta asociado.
Ventajosamente, la sal de tensioactivo cationico de la espuma acuosa utilizada en la etapa a) del procedimiento de la invencion se selecciona entre las sales de alquiltrimetilo amonio que contienen un grupo alquilo que contiene 10 a 22 atomos de carbono, y se selecciona preferentemente entre al menos uno de los compuestos siguientes: el bromuro (o cloruro) de dodeciltrimetilamonio, el bromuro (o cloruro) de tetradeciltrimetilamonio, el bromuro (o cloruro) de hexadeciltrimetilamonio, el bromuro (o cloruro) de octadeciltrimetilamonio, el bromuro (o cloruro) de cetiltrimetilamonio, el cloruro de cetilbencildimetilamonio, el bromuro de cetiltrietilamonio y el cloruro de sebo- trimetilamonio. De manera de ventaja, la sal de tensioactivo cationico es el cloruro de sebo-trimetilamonio.
De manera ventajosa, la(s) sal(es) de tensioactivo(s) anionico(s) citada(s) anteriormente se selecciona(n) entre al menos uno de los compuestos siguientes: el estearato de amonio, el estearato de potasio, el estearato de sodio, el estearato de calcio y el estearato de magnesio.
Se pueden utilizar igualmente de manera alternativa o complementaria tensioactivos anionicos constituidos por una sal de metal alcalino de un acido organico que porta una cadena alifatica que contiene 12 a 24 atomos de carbono, ventajosamente una sal de sodio, de potasio o de amonio (eventualmente sustituida).
El grupo X- de la formula general (II) puede ser un grupo carboxilato, sulfato o sulfonato. Se pueden citar las sales de carboxilatos que contienen 12 a 24 atomos de carbono, seleccionadas por ejemplo entre las sales: de miristato, de palmitato, de estearato, de oleato, o de la base conjugada del acido behenico; y en particular los aniones seleccionados derivados del jabon por hidrolisis de triglicerido (saponificacion). Se pueden citar igualmente otros carboxilatos tales como aquellos surgidos del tratamiento de los acidos grasos del sebo, que comprenden principalmente palmitato, estearato y oleato. Otras bases conjugadas de acidos grasos pueden igualmente ser utilizadas como por ejemplo los jabones/geles de ducha que comprenden acidos grasos surgidos de fuentes naturales tales como el sebo, el aceite de coco o incluso el aceite de palma.
Preferentemente, los tensioactivos cationicos y anionicos, de la espuma acuosa utilizada en la etapa a) del procedimiento objeto de la presente invencion, estan comprendidos en dos fases acuosas distintas y estan mezclados en los contenidos indicados anteriormente para formar la espuma. La preparacion de dicha espuma acuosa esta descrita en la solicitud WO96/25475.
Los inventores han mostrado que estas espumas acuosas que comprenden un tensioactivo cationico y un tensioactivo cationico poseen la ventaja de permanecer particularmente estables durante la proyeccion, y aun despues de la misma, en particular durante el secado y/o el endurecimiento.
Preferentemente, los tensioactivos cationicos y anionicos, de la espuma acuosa utilizada en la etapa a) del procedimiento objeto de la presente invencion, estan comprendidos en una unica y misma fase acuosa que es agitada vigorosamente para provocar el espumado.
Se puede prever igualmente el anadir otros ingredientes en la etapa a) del procedimiento segun la invencion: por ejemplo aditivos o adyuvantes que confieran propiedades particulares, por ejemplo agentes reologicos, agentes de retencion de agua, agentes de arrastre de aire, fibras de funcionalidad reologica y/o mecanica, agentes espesantes, agentes de proteccion biocidas y/o fungicidas, agentes hidrofugos, agentes dispersantes, agentes para eliminar burbujas, pigmentos (en particular minerales), aceleradores, retardadores, agentes para mejorar la toma y/o el endurecimiento, asf como la estabilidad del mortero despues de su aplicacion. Se pueden utilizar tambien agentes que actuen sobre el color y/o la implementacion del mortero.
Todas las combinaciones de los ingredientes citados anteriormente anadidos a la mezcla en la etapa a) del procedimiento segun la invencion son igualmente posibles.
Preferentemente, se anade en la etapa a) del procedimiento segun la invencion arena: anadir arena permite preparar morteros espumados, en particular cuando el ligante es un ligante hidraulico.
Preferentemente, se anade ademas, con la arena, en la etapa a) del procedimiento segun la invencion, granulados (o agregados): anadir arena y granulados permite preparar hormigones espumados, en particular cuando el ligante es un ligante hidraulico.
Las arenas utilizadas en el marco de la invencion presentan preferentemente una granulometna que vana de 50pm a 4mm, y ventajosamente de 50pm a 500pm.
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El material espumado obtenido en la etapa a) se transfiere preferentemente a la bomba del dispositivo de proyeccion, y se aplica una presion de 1 a 20 bares, preferentemente 1 a 5 bares, o ventajosamente 2 bares, a la mezcla.
El dispositivo de proyeccion utilizado en el marco de la invencion es de manera preferida un aparato comercializado por la empresa Putzmeister de tipo P11 o S5. El mismo posee una lanza (o tubo) de proyeccion preferentemente con una longitud idealmente comprendida entre 10 a 50 m, por ejemplo 12 m, para una seccion de un diametro que preferentemente vana de 20 a 40 mm, por ejemplo 25 mm.
El material espumado podra contener igualmente ademas constituyentes aligerantes utilizados con fines de disminucion de la densidad del material una vez proyectado.
El termino « constituyente aligerante » en el sentido de la invencion, define cualquier inclusion que permita disminuir la densidad del mortero, y puede presentarse bajo forma solida, lfquida o de un gas. Ventajosamente, se tratara de un constituyente aligerante bajo forma solida.
Preferentemente, el constituyente aligerante en la composicion de material espumado comprende al menos roca volcanica (riolita) expandida, multicelular. Dicho constituyente aligerante puede contener ademas un tratamiento de superficie hidrofobo, tfpicamente la Noblite® G200 EC comercializada por la empresa Lafarge Prestia, o no contener ningun tratamiento de superficie hidrofobo, por ejemplo la Perlite® 0/1 comercializada por la empresa Knauf Insulation.
Preferentemente, el constituyente aligerante en el marco de la presente invencion comprende al menos bolillas de poliestireno expandido (PSE), tales como las comercializadas por la empresa Saint-Gobain Placoplatre.
Preferentemente, el constituyente aligerante del mortero aligerado reforzado se presenta al menos bajo la forma de aditivos aislantes termicamente, estancos al agua, sensiblemente en forma de bolillas, y tal que los aditivos aislantes termicamente comprenden al menos microesferas aislantes unicelulares. Las microesferas aislantes utilizadas son ventajosamente las microesferas de vidrio de la empresa 3M (microesfera de vidrio de borosilicato huecas, unicelulares, de corteza continua (no porosa)), y/o las microesferas de polfmero hueco, unicelulares, de corteza continua, que contienen termoplasticos (mezcla PVC y acrilonitrilo) comercializadas bajo la referencia Expancel® 551 DE 40 d42.
Todas las combinaciones de los constituyentes aligerantes citados anteriormente son igualmente posibles en la mezcla a base de la espuma de cemento de la invencion.
La presente invencion tiene asimismo por objeto un revestimiento, en particular para fachada y/o para pared interior, susceptible de ser obtenido por el procedimiento de proyeccion tal como ha sido definido anteriormente en el marco de la invencion. El revestimiento obtenido corresponde al material espumado proyectado, secado y endurecido sobre su soporte (muro, fachada, u otras paredes).
Los revestimientos obtenidos en este marco, despues de secado y endurecimiento, han demostrado excelentes rendimientos termicos, ya que tfpicamente la conductividad termica del revestimiento obtenido segun la invencion es inferior o igual a 250 mW/m.K, y es ventajosamente inferior o igual a 200 mW/m.K; de manera particularmente preferida, la misma es inferior o igual a 170 mW/m.K, o aun inferior o igual a 150 mW/m.K.
La conductividad termica de los revestimientos obtenidos en el marco de la invencion es ventajosamente inferior o igual a 110 mW/m.K, preferentemente la misma es inferior o igual a 90 mW/m.K; de manera de ventaja preferida es inferior o igual a 75 mW/m.K, y es ventajosamente inferior o igual a 55 mW/m.K, de hecho inferior o igual a 45 mW/m.K, y aun inferior o igual a 35 mW/m.K.
La masa volumica del revestimiento de cemento obtenido segun la invencion despues de secado y endurecimiento es inferior o igual a 800 kg/m3, ventajosamente la misma es inferior o igual a 400 kg/m3, y de manera de ventaja preferida es inferior o igual a 200 kg/m3.
De manera mas preferida, la masa volumica del material aislante segun la invencion es inferior o igual a 190 kg/m3, ventajosamente la misma es inferior o igual a 170 kg/m3, de hecho inferior o igual a 150 kg/m3.
Todas las combinaciones de los margenes de valores de conductividad termica y de las gamas de masa volumica definidas anteriormente son igualmente posibles.
La presente invencion y sus ventajas se comprenderan mejor con la lectura de los ejemplos que se presentan a continuacion, unicamente dados a tftulo ilustrativo y que en ningun caso pueden ser considerados como limitativos:
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Ejemplos:
Composiciones y preparacion de las espumas acuosas utilizadas para la fabricacion de pastas de cemento espumosas (muestras 1 y 2 de la tabla 1):
Las cantidades son dadas en % ponderales expresados ya sea con respecto a la masa total de cada componente (espuma 1), ya sea con respecto a la masa total de la espuma (espuma 2).
Espuma 1: (espuma comercializada por la empresa Allied Foam)
Componente 1 de referencia comercial 425A:
- Mezcla de tensioactivo cationico perteneciente a la clase de los alquilos de cadena larga: 50-60%
- Mezcla de tensioactivo cationico fenoxilo no ionico: 10-20%
- Etanol: 5-8%
-Agua: 12-35%
Componente 2 de referencia comercial 510B:
- Mezcla de polfmeros acnlico: 25-35%
- Mezcla de tensioactivo anionico perteneciente a la clase de los acidos grasos: 15-30%
- Agua: 35-65%
La espuma es generada por un generador de espuma comercializado por la empresa Allied Foam.
El componente 1 se diluye a 136g para 1 L de agua.
El componente 2 introducido directamente en el reservorio previsto a tal efecto.
Espuma 2:
La composicion de la espuma es la siguiente:
- 100g de agua
- 3,3g de Arquad® T50 (49% de propilen glicol, 51% de cloruro de sebo-trimetilamonio (64% de alquilo C18, 31% de alquilo C16, 4% de alquilo C14 y 1% de alquilo C12) en disolucion en propilen glicol).
- 0,67g de Triton® X-405 (70% de etoxilato de octilfenol).
- 20g de una disolucion al 5,3% de estearato de potasio.
- 30g de latex Axilat® DS805 (57% de copolfmero estireno acnlico en suspension en agua).
Los productos de la gama Arquad® estan comercializados por la empresa Akzo Nobel, aquellos referenciados bajo la denominacion Triton®: por la empresa Dow Chemical, y los de referencia bajo la denominacion Axilat®: por la empresa Hexion.
La espuma es generada a partir de una mezcla del conjunto de estos componentes en una etapa a partir de un generador de espuma clasico con una presion de aire de 8 bares.
Composicion de cemento utilizada para la fabricacion de las pastas de cemento espumosas (muestras 1 y 2 de la tabla 1):
Los polvos de cemento utilizados para la preparacion de las muestras 1 y 2 poseen la composicion siguiente: 85% cemento Portland CEM I 52,5 + 14,5% cal + 0,5% aditivos de retencion de agua y de hidrofugos.
Fabricacion de las dos muestras descritas en la tabla 1
Los ensayos de proyeccion son efectuados por la utilizacion de una maquina de proyeccion de la empresa Putzmeister de tipo S5.
En un primer momento, se incorpora el agua al polvo de cemento. La mezcla para ser trabajada dura 30 segundos. En el caso de la muestra 1, se anade el latex durante el mezclado (para la muestra 2, el latex esta ya presente en la composicion de la espuma 2).
5
10
15
20
25
30
La espuma, producida por otra parte como se ha explicado anteriormente, se introduce a continuacion en el mezclador en las proporciones descritas en la tabla 1, la duracion de la mezcla de la pasta de cemento y de la espuma es de aproximadamente 1 minuto y 30 segundos.
De esto resulta por consiguiente una pasta de cemento espumosa homogenea.
La pasta de cemento espumosa se transfiere a continuacion a la bomba de la maquina de proyeccion, para proyeccion sobre muro vertical regulando la presion sobre 2 bares (la misma puede variar de 1 a 20 bares), la pasta de cemento espumosa se vierte en un tubo de 12 m de largo (posibilidad de tener un largo de hasta 25 m), y de 25 mm de diametro (se puede asimismo utilizar un tubo con un diametro inferior o igual a 1 cm.).
El soporte utilizado para la proyeccion es un muro constituido por ladrillos revestidos de un enduido liso de mortero, simulando asf la enduccion de una fachada ya enduida.
La pasta de cemento espumosa es proyectada sobre este muro con ayuda de una pistola con boquilla de 15 mm de diametro interior en la salida: se procede sobre el muro a una proyeccion de pasta de cemento espumosa de fuerte espesor, tipicamente de 4 cm. La pasta de cemento espumosa es a continuacion alisada sobre el muro con espatula para tener un espesor homogeneo.
Protocolos de medicion:
La densidad de la pasta de cemento espumosa fresca:
La misma se determina por medicion de la masa de la pasta de cemento espumosa en un recipiente metalico de 1 litro (protocolo clasico de mortero). La desviacion-tipo de la medida es de aproximadamente 3%.
- Medicion sobre la espuma de cemento antes de la proyeccion: la misma se toma despues de la etapa de mezcla, justo antes de transferir a la bomba para proyeccion efectiva.
- Medicion sobre la espuma de cemento despues de la proyeccion: la misma se toma con paleta sobre el muro directamente despues de la proyeccion.
La densidad de la pasta de cemento espumosa endurecida (revestimiento para fachada):
28 dfas despues de la proyeccion la densidad se mide despues de haber recortado del muro una muestra de 20 x 20 x 3cm del revestimiento de cemento.
La densidad se determina por la proporcion de la masa de la muestra por su volumen.
La precision de esta medida es estimada en 3%.
La medicion de la conductividad termica:
28 dfas despues de la proyeccion se determina la conductividad termica con ayuda de un conductimetro Netzsch HFM 436/3/1 segun la norma EN NF 12664, a partir de las muestras utilizadas para la medicion de densidad (ver mas arriba). La precision de la medicion es estimada en 3%.
Los resultados obtenidos se resumen en la tabla 1 que sigue.
Tabla 1 (*
Muestra 1 Muestra 2
Espuma (con o sin latex)
Espuma 1 - 34,2% Espuma 2 - 22,7%
Composicion de cemento
27,4% 45,5%
Latex
Axilat DS805 - 9,6%
Microesferas de vidrio K1
8,20%
de la empresa 3M
agua
20,50% 31,80%
Densidad de la pasta de cemento espumosa fresca antes de la proyeccion
183 g/L 217g/L
Densidad de la pasta de cemento espumosa fresca directamente despues de la proyeccion (sobre el muro)
212g/L 239g/L
Comportamiento de la pasta de cemento espumosa sobre el muro
Satisfactorio. Buen mantenimiento, no se desliza para un espesor de 4 cm y es facil de alisar. Satisfactorio. Buen mantenimiento, no se desliza para un espesor de 4 cm y es facil de alisar.
Densidad de la pasta de cemento espumosa endurecida (28 dias despues de la proyeccion)
161 g/L 187 g/L
Conductividad termica de la pasta de cemento espumosa endurecida (28 dias despues de la proyeccion)
43 mW/m.K 51 mW/m.K
(*) Las cantidades se expresan en % ponderales con respecto a la masa total de la pasta de cemento espumosa.

Claims (16)

  1. 5
    10
    15
    20
    25
    30
    35
    40
    REIVINDICACIONES
    1. Procedimiento de proyeccion de un material espumado que comprende las siguientes etapas:
    a) preparar un material espumado mezclando con agua en el mezclador de un dispositivo de proyeccion al menos los siguientes ingredientes:
    i) al menos un ligante hidraulico,
    ii) un latex; y
    iii) una espuma acuosa.
    b) transferir dicho material espumado a la bomba de dicho dispositivo de proyeccion;
    c) proyectar sobre un soporte; y
    d) eventualmente, igualar en espesor, alisar y aplanar con la espatula dicho material espumado proyectado sobre dicho soporte.
  2. 2. Procedimiento segun la reivindicacion 1, caracterizado porque en la etapa a) se utiliza un cemento Portland, incluso un cemento Portland CEM I 52.5.
  3. 3. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque en la etapa a), se utiliza ademas una fuente de sulfato de calcio, cal y/o un relleno.
  4. 4. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el latex utilizado en la etapa a) comprende al menos uno de los elementos seleccionados entre un polfmero vimlico, un polfmero acnlico, un polfmero que contiene funciones derivadas de acido carboxflico, un copolfmero vimlico, un copolfmero acnlico y un copolfmero que contiene funciones derivadas de acido carboxflico.
  5. 5. Procedimiento segun una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dicho latex comprende un copolfmero estireno-acnlico.
  6. 6. Procedimiento segun una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dicha espuma acuosa comprende la mezcla de los siguientes compuestos:
    - al menos una sal de tensioactivo cationico seleccionada entre uno de los compuestos siguientes de formula general:
    R1
    ©
    R-----N------R2
    r3
    0
    X
    (I)
    para la cual R es una cadena alifatica de 8 a 24 atomos de carbono; R1 es un grupo seleccionado entre los alquilos que contienen 1 a 16 atomos de carbono, los hidroxialquilos que contienen 1 a 16 atomos de carbono, un grupo bencilo, un grupo que, tomado junto con el nitrogeno de la formula (I), da un heterociclo eventualmente sustituido con al menos un atomo de fluor; R2 y R3 se seleccionan entre los grupos constituidos por un grupo alquilo que contiene 1 a 6 atomos de carbono, los hidroxialquilos que contienen 1 a 6 atomos de carbono, un atomo de hidrogeno, un grupo bencilo, un grupo que, tomado junto con el nitrogeno de la formula (I), da un heterociclo eventualmente sustituido con al menos un atomo de fluor; y X" es un contraanion;
    - al menos una sal de tensioactivo anionico seleccionada entre uno de los compuestos siguientes de formula general (II):
    imagen1
    para la cual R es una cadena alifatica de 10 a 24 atomos de carbono; X" es un grupo que porta una carga negativa seleccionado entre los grupos carboxilato, sulfatos y fosfato; e Y+ es un contracation seleccionado entre los grupos amonio, sodio, potasio, calcio y magnesio;
    tal que la proporcion del contenido ponderal de la sal de tensioactivo cationico sobre el contenido ponderal de la sal de tensioactivo anionico vana de 0,05:1 a 15:1, preferentemente de 0,2:1 a 5:1, incluso de 0,4:1 a 2,5:1.
    5
    10
    15
    20
    25
  7. 7. Procedimiento segun la reivindicacion 6, caracterizado porque la sal de tensioactivo cationico se selecciona entre al menos uno de los elementos siguientes: el bromuro de dodeciltrimetilamonio, el cloruro de dodeciltrimetilamonio, el bromuro de tetradeciltrimetilamonio, el cloruro de tetradeciltrimetilamonio , el bromuro de hexadeciltrimetilamonio, el cloruro de hexadeciltrimetilamonio , el bromuro de octadeciltrimetilamonio, el cloruro de octadeciltrimetilamonio, el bromuro de cetiltrimetilamonio, el cloruro de cetiltrimetilamonio, el cloruro de cetilbencildimetil amonio, el bromuro de cetiltrietilamonio y el cloruro de sebo-trimetilamonio.
  8. 8. Procedimiento segun una cualquiera de las reivindicaciones 6 o 7, caracterizado porque la sal de tensioactivo cationico es el cloruro de sebo-trimetilamonio.
  9. 9. Procedimiento segun una cualquiera de las reivindicaciones 6 a 8, caracterizado porque la sal de tensioactivo anionico se selecciona entre al menos uno de los compuestos siguientes: el estearato de amonio, el estearato de potasio, el estearato de sodio, el estearato de calcio y el estearato de magnesio.
  10. 10. Procedimiento segun una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en la etapa a) del procedimiento, se anade ademas arena.
  11. 11. Procedimiento segun la reivindicacion 10, caracterizado porque en la etapa a) del procedimiento, se anaden ademas granulados.
  12. 12. Revestimiento para fachada o pared interior susceptible de ser obtenido por el procedimiento de proyeccion segun una de las reivindicaciones 1 a 11.
  13. 13. Revestimiento segun la reivindicacion 12, caracterizado porque posee una conductividad termica inferior o igual a 250 mW/m.K.
  14. 14. Revestimiento segun una cualquiera de las reivindicaciones 12 o 13, caracterizado porque posee una
    conductividad termica inferior o igual a 110 mW/m.K.
  15. 15. Revestimiento segun una cualquiera de las reivindicaciones 12 a 14, caracterizado porque posee una
    conductividad termica inferior o igual a 55 mW/m.K.
  16. 16. Revestimiento segun una cualquiera de las reivindicaciones 12 a 15, caracterizado porque posee una
    conductividad termica inferior o igual a 45 mW/m.K.
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