ES2546868T3

ES2546868T3 - Aparato para la producción de una masilla lista para el uso mediante la mezcla de un componente aglomerante y de uno endurecedor

Info

Publication number: ES2546868T3
Application number: ES11703841.4T
Authority: ES
Inventors: Klaus Voss; Dieter Voss; Sabine Butzlaff
Original assignee: Vosschemie GmbH
Current assignee: Vosschemie GmbH
Priority date: 2010-01-25
Filing date: 2011-01-21
Publication date: 2015-09-29
Anticipated expiration: 2031-01-21
Also published as: RU2545344C2; WO2011089224A1; EP2528679A1; CA2786514A1; CN102858443B; AU2011208671B2; AU2011208671A1; US20130070554A1; PL2528679T3; RU2012136433A; ZA201203599B; CN102858443A; US9475015B2; IL220763A; CA2786514C; EP2528679B1

Abstract

Aparato (100) para la mezcla de al menos dos componentes, particularmente de un componente aglomerante (A) de un recipiente en forma de bote (90) con una placa de base (95) que cierra el recipiente por el lado de la base, con una abertura de salida (96), que en el estado de funcionamiento del aparato (100) está abierta o está cerrada mediante una lámina, y de un componente endurecedor (B) de un recipiente en forma de cartucho (91), dando lugar a una mezcla pastosa para la producción de una masilla lista para el uso, para el enmasillado de superficies de por ejemplo, carrocerías de vehículos, comprendiendo el aparato una placa de base (10) de forma rectangular, respectivamente una sujeción (33) dispuesta delante de una placa de aparato (30) sobre la placa de base (10) para el recipiente en forma de bote (90) para el componente aglomerante (A) y para el recipiente en forma de cartucho para el componente endurecedor (B), un primer vástago de émbolo (40) desplazable longitudinalmente, dispuesto en paralelo con respecto a la placa de base (10), con una placa de émbolo (41) de forma circular dispuesta en un extremo, que ha de colocarse en el espacio interior del recipiente en forma de bote (90), con un diámetro exterior que se corresponde con el diámetro interior del recipiente en forma de bote (90), y un segundo vástago de émbolo (42) desplazable longitudinalmente, dispuesto en paralelo con respecto a la placa de base (10), con una placa de émbolo (43) de forma circular que ha de disponerse en un extremo en el espacio interior del recipiente en forma de cartucho, con un diámetro exterior que se corresponde con el diámetro interior del recipiente en forma de cartucho (91), caracterizado porque la placa del aparato (30) tiene una configuración tipo bloque y que el aparato (100) comprende - una placa de aparato (30) en forma de placa dispuesta con colocación en vertical sobre la placa de base (10) en una de sus dos zonas finales con aberturas de entrada (31, 32) configuradas en uno de los dos lados de la placa (30a, 30b) para el suministro del componente aglomerante (A) y para el suministro del componente endurecedor (B) y con aberturas de salida (31a, 32a) configuradas en el otro lado de la placa (30b) contrario, estando conectadas las aberturas de entrada (31, 32) y las aberturas de salida (31a, 32a) a través de canales de suministro (31b, 32b) en el interior de la placa del aparato (30); - un dispositivo de mezcla (1) separable y reemplazable en el lado de la placa (30b) de la placa del aparato (30) contrario al que presenta la abertura de salida (31a, 32a), consistente en una pieza de estator (16) fija y en una pieza de rotor (19) accionada mediante motor dispuesta en ésta, habiendo configurado entre las dos piezas cilíndricas (16, 19) un espacio anular que forma la cámara de mezcla (14), presentando la placa del aparato (30) en la zona de las dos aberturas de salida (31a, 32a), una sujeción para una fijación separable del dispositivo de mezcla (1), que está configurada como conexión enchufable y estando configurada la conexión de tal manera, que las aberturas de salida (31a, 32a) de la placa del aparato (30) se corresponden con aberturas de entrada (17a, 17b) del dispositivo de mezcla (1), de manera que la placa del aparato (30) presenta aberturas de entrada (31, 32) y aberturas de salida (31a, 32a) para el componente aglomerante (A) y para el componente endurecedor (B) y canales de suministro (31b, 32b) que unen las aberturas de entrada (31, 32) con las aberturas de salida (31a, 32a), así como una sujeción para el dispositivo de mezcla (1) que puede unirse funcionalmente con la placa del aparato (30); y un accionamiento manual (50) para un movimiento de avance controlable dependiente de la longitud de carrera de los dos vástagos de émbolo (40, 42), para el control del acceso de las cantidades correspondientemente necesarias de componentes (A) y (B) desde los recipientes (90, 91) al dispositivo de mezcla (1) para lograr un resultado de endurecimiento de la masilla producida, presentando el accionamiento manual (50) para el accionamiento y para el avance, así como para la recuperación de los dos vástagos de émbolo (40, 42), una palanca de accionamiento (51) giratoria con una sección de palanca (51a) más corta ligeramente acodada, que se mantiene con su extremo (51b) en una carcasa (55) configurada en forma de U a modo de alojamiento, que se sujeta sobre la placa de base (10), y que está conectada de tal manera con el extremo (51b) de su sección acodada (51a) con un árbol de accionamiento (52) que se extiende transversalmente con respecto a la dirección longitudinal de los vástagos de émbolo (40, 42), alojado de manera giratoria en la carcasa (55) tipo alojamiento, que se pone en movimiento de giro en caso de un movimiento de giro de la palanca de accionamiento (51), el árbol de accionamiento(52), que porta dos ruedas dentadas (56, 57), que en el caso de un giro de la palanca de accionamiento (51) y un giro producido al mismo tiempo del árbol de accionamiento (52), para un avance predeterminado de los vástagos del émbolo (40, 42), se engranan en los dientes de las barras dentadas de los vástagos de émbolo (40, 42), estando la palanca de accionamiento (51) con su extremo libre (51b) dirigido hacia el árbol de accionamiento (52), de su sección de palanca (51a) acodada, en unión positiva con un resorte (58) y provista de un trinquete de bloqueo (60) configurado como una palanca angular (61) con dos brazos con los dos brazos de palanca (62, 63), que está alojado de manera giratoria en la palanca de accionamiento (51) y cuyo brazo de palanca (63) dirigido hacia el árbol de accionamiento (52) se engrana con su extremo (63a) terminado en punta en una rueda dentada (63) dispuesta sobre el árbol de accionamiento (52) con flancos de dientes (66) asimétricos.

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DESCRIPCIÓN

Aparato para la producción de una masilla lista para el uso mediante la mezcla de un componente aglomerante y de uno endurecedor

La presente invención se refiere a un aparato para la producción de masillas listas para el uso mediante la mezcla de un componente aglomerante y de uno endurecedor según el preámbulo de la reivindicación 1.

Este tipo de aparatos para la mezcla de al menos dos componentes se utilizan por ejemplo, en la producción de masillas, mezclándose un componente endurecedor con una proporción de un 1… 2% a un componente aglomerante, para producir una masilla endurecible. El dispositivo de mezcla presenta aberturas de entrada para el suministro de los componentes correspondientes, a través de las cuales se añaden los componentes a la cámara de mezcla de un dispositivo de mezcla. Los componentes se almacenan en recipientes de recepción preconectados, como recipientes en forma de bote o cartuchos, siendo el dispositivo de mezcla parte de una instalación para la puesta a disposición de masillas.

Estado de la técnica

Un dispositivo de este tipo para la producción de una masilla lista para el uso para el enmasillado de superficies, que se refieren por ejemplo, a carrocerías de vehículos, se conoce del documento DE 203 07 518 U1. El dispositivo tiene dos recipientes de almacenamiento dispuestos en una estación de base, estando lleno uno de ellos con un componente aglomerante, concretamente un componente de masilla, y el otro con un componente endurecedor. Con la ayuda de una instalación de dosificación se suministran los dos componentes respectivamente a través de un canal de suministro de manera continua a una cámara de mezcla, en la que los componentes entran en contacto entre sí. La cámara de mezcla está formada a partir de una sección de tubo flexible de un tubo flexible que presenta flexibilidad, al que se enganchan por el lado exterior rodillos de presión, que comprimen la sección de tubo flexible y al mismo tiempo la impulsan de manera circundante alrededor de un eje longitudinal. Mediante la fricción que se genera en este caso y la adhesión de los componentes a la pared interior del tubo flexible, se mezclan los componentes entre sí. Después de que la mezcla ha atravesado la sección de tubo flexible, llega hasta una abertura de salida que se proporciona en el tubo flexible, de la que sale de manera continua del tubo flexible. La pared del tubo flexible consiste en un material plástico estanco al aire, de manera que el aire que rodea el tubo flexible durante el proceso de mezcla no puede acceder a la mezcla y puede integrarse en éste en forma de poros o rechupes.

Por el documento DE 20 2005 005 833 U1 se conoce un sistema de aparatos para mezclar un componente aglomerante y un componente endurecedor, dando lugar a una mezcla pastosa para la producción de una masilla lista para el uso para el enmasillado de superficies de por ejemplo, carrocerías de vehículos, con una placa de soporte dispuesta en un componente del aparato, con una abertura de entrada para el suministro del componente aglomerante desde un recipiente de almacenamiento dispuesto sobre la placa de soporte y con al menos otra abertura de entrada para el suministro del componente endurecedor desde un recipiente de almacenamiento dispuesto sobre la placa de soporte y con aberturas de salida conectadas con las aberturas de entrada a través de canales de suministro de la placa de soporte y un dispositivo de mezcla que puede unirse de manera funcional con la placa de soporte con una cantidad de aberturas de entrada del dispositivo de mezcla correspondientes con las aberturas de salida en correspondencia con la cantidad de aberturas de salida, que presenta una pieza de estator tipo cilindro hueco con una abertura de entrega para la mezcla, configurada en su pared y una pieza de rotor dispuesta de manera concéntrica en ésta y que puede girarse alrededor de un eje longitudinal, con una cámara de mezcla configurada a modo de espacio anular entre la pieza de estator y la pieza de rotor, extendiéndose varios primeros dientes mezcladores formados en la pieza de estator radialmente hacia el interior y varios segundos dientes mezcladores formados en la pieza de rotor radialmente hacia el exterior, hacia el interior de la cámara de mezcla, para mover unos contra otros los dientes mezcladores en la pieza de estator mediante un movimiento de rotación de la pieza de rotor, para lograr una mezcla de los componentes, presentando la pieza de estator al menos una abertura de entrada conectada con la cámara de mezcla, para el componente endurecedor y estando dispuestos los primeros dientes mezcladores en al menos un primer plano de dientes mezcladores y los segundos dientes mezcladores en al menos un segundo plano de dientes mezcladores, estando desplazados entre sí los planos de los dientes mezcladores axialmente en dirección del eje longitudinal a modo de niveles, de manera que los segundos dientes mezcladores de la pieza de rotor circulan radialmente en los correspondientes espacios intermedios de los primeros dientes mezcladores de la pieza de estator, proporcionándose varios planos de dientes mezcladores en la pieza de rotor y en la pieza de estator.

Mediante este dispositivo se mezclan de tal manera entre sí los componentes de mezcla, que la mezcla se endurece de manera fiable. En primer lugar esto se logra debido a que se proporcionan dos recipientes de almacenamiento y que estos recipientes de almacenamiento están conectados a través de canales de suministro separados con la cámara de mezcla. Con la ayuda de una instalación de dosificación, puede transportarse la mezcla de manera continua a través de la cámara de mezcla a través de una abertura de entrega dispuesta en la pieza de estator.

El documento EP 1 900 443 A2 describe un sistema de aparatos para la producción de una masilla lista para el uso mediante la mezcla de un componente aglomerante y de uno endurecedor. Este sistema de aparatos para mezclar al menos dos componentes, particularmente de un componente aglomerante A y de un componente endurecedor B,

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dando lugar a una mezcla pastosa o líquida para la producción de una masilla lista para el uso para el enmasillado de superficies, de por ejemplo, carrocerías de vehículos, comprende una placa de soporte con una abertura de entrada para el suministro del componente aglomerante A desde un recipiente de almacenamiento dispuesto sobre la placa de soporte y con al menos otra abertura de entrada para el suministro del componente endurecedor B desde un recipiente de almacenamiento dispuesto sobre una placa de soporte y con aberturas de salida conectadas con las aberturas de entrada a través de canales de suministro de la placa de soporte, y un dispositivo de mezcla que puede conectarse de manera funcional con la placa de soporte, con una cantidad de aberturas de entrada del dispositivo de mezcla correspondientes con las aberturas de salida en correspondencia con la cantidad de las aberturas de salida de la placa de soporte, que presenta una pieza de estator tipo cilindro hueco con una abertura de entrega configurada en su pared, para la mezcla, y una pieza de rotor dispuesta concéntricamente en ésta que puede girarse alrededor de un eje longitudinal, con una cámara de mezcla configurada a modo de espacio anular entre la pieza de estator y la pieza de rotor, extendiéndose varios primeros dientes mezcladores formados en la pieza de estator radialmente hacia el interior y varios segundos dientes mezcladores formados en la pieza de rotor radialmente hacia el exterior, hacia el interior de la cámara de mezcla, para mover unos contra otros los dientes mezcladores en la pieza de estator mediante un movimiento de rotación de la pieza de rotor para lograr una mezcla de los componentes A y B, presentando la pieza de estator al menos una, preferiblemente dos, aberturas de entrada conectadas con la cámara de mezcla, para el componente endurecedor B y estando dispuestos los primeros dientes mezcladores en al menos un primer plano de dientes mezcladores y los segundos dientes mezcladores en al menos un segundo plano de dientes mezcladores, estando desplazados entre sí los planos de los dientes mezcladores axialmente en dirección del eje longitudinal a modo de niveles, de manera que los segundos dientes mezcladores de la pieza de rotor circulan radialmente en los correspondientes espacios intermedios de los primeros dientes mezcladores de la pieza de estator, proporcionándose varios planos de dientes mezcladores en la pieza de rotor y/o en la pieza de estator, siendo preferiblemente la cantidad de los planos de dientes mezcladores en la pieza de rotor y en la pieza de estator, igual, portando la pieza de estator una sujeción anular en su extremo alejado de las aberturas de entrada para la conexión funcional entre el dispositivo de mezcla y la placa de soporte, que presenta rupturas de fijación y que está conectada de manera separable, bloqueable y giratoriamente a modo de bayoneta con la pieza de estator, estando limitada de tal manera la capacidad de giro mediante topes, que se logra un ajuste de la abertura de entrada para el componente aglomerante A en el dispositivo de mezcla con la correspondiente abertura de salida en la placa de soporte y al mismo tiempo un ajuste de las aberturas de entrada para el componente endurecedor B en el dispositivo de mezcla con aberturas de salida correspondientes en la placa de soporte.

Este dispositivo de mezcla presenta una pieza de estator tipo cilindro hueco y una pieza de rotor alojada de manera giratoria alrededor de un eje de giro de manera concéntrica en ésta y estando configurada la cámara de mezcla a modo de espacio anular entre la pieza de estator y la pieza de rotor, extendiéndose varios primeros dientes mezcladores formados en la pieza de estator radialmente hacia el interior y varios segundos dientes mezcladores formados en la pieza de rotor radialmente hacia el exterior, hacia el interior de la cámara de mezcla, para mover unos contra otros los dientes mezcladores en la pieza de estator mediante un movimiento de rotación de la pieza de rotor y lograr una mezcla de los dos componentes, presentando la pieza de estator al menos una, preferiblemente dos, aberturas de entrada conectadas con la cámara de mezcla, para el componente endurecedor.

Antes del comienzo de cada uno de los procesos de mezcla se inyecta concretamente antes de la entrada del componente aglomerante o antes del proceso de mezcla continuo, con el movimiento de giro de los dientes mezcladores de movimiento opuesto del mezclador, una cantidad de 0,1 gramos hasta 0,5 gramos, de manera preferida 0,2 gramos de componente endurecedor pastoso o líquido en la cámara de mezcla, sucediéndole la entrada del componente aglomerante y la entrada del componente endurecedor.

Y esta inyección de una pequeña cantidad de componente endurecedor es accionada y supervisada por una instalación de control. Mediante el inyectado o la inyección de una pequeña cantidad de componente endurecedor pastoso o líquido antes o al inicio de cada uno de los procesos de mezcla continuos en la cámara de mezcla del dispositivo, deben evitarse resultados de mezcla con errores, dado que sin esta inyección previa siempre se dan resultados de mezcla con errores. Esto se debe a que la proporción de mezcla es de un 2% a un 98% de componente aglomerante y de componente endurecedor. La primera cantidad, que es de aproximadamente 1 cm3, contiene entonces o bien nada de endurecedor o una cantidad tan fuertemente reducida de endurecedor, que pueden darse parcialmente endurecimientos insuficientes. Un resultado de endurecimiento útil se logra por lo tanto con una cantidad de peróxido de benzoílo (pasta de 50%) de entre 0,8% a 5%. Si no se respeta esta proporción de cantidad en una dosificación superior o inferior, entonces se dan problemas de calidad en la mezcla. Una dosificación inferior conduce a una dureza final no suficiente. Una dosificación superior conduce a un enriquecimiento no deseado del componente aglomerante (masilla) con plastificante, que está contenido en aproximadamente un 50% en la pasta endurecedora. Si no se respetan estos valores orientativos en el endurecimiento del producto final, entonces se dan resultados finales con fallos en la pintura.

Esta inyección previa de una cantidad reducida de componente endurecedor antes del inicio de la entrada en sí de componente aglomerante y de componente endurecedor para el proceso de mezcla, no es suficiente sin embargo, para lograr una mezcla homogénea de al menos dos componentes para la producción de una masilla lista para el uso completamente endurecible sin inclusiones de aire. Lo cual se debe a que el componente endurecedor ha de recorrer un trayecto relativamente largo hasta la entrada en el dispositivo de mezcla, debido a que la separación

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entre la abertura de salida y la placa del aparato o la placa de soporte del aparato y la abertura de entrada de la cámara de mezcla del dispositivo de mezcla, es relativamente grande, de manera que se transportan en la masa del componente endurecedor burbujas de aire integradas y que se transportan en ella, a la cámara de mezcla, y al mezclar el componente endurecedor con el componente aglomerante tampoco se eliminan completamente mediante el movimiento de giro de los dientes mezcladores del dispositivo de mezcla con movimiento contrario.

Por el documento DE 93 12 543 U1 se desprende un cartucho industrial para masas a estrujar hacia el exterior del mismo. Este cartucho industrial consiste en un tronco de chapa, pudiendo introducirse en un extremo libre del tronco una base estrujable hacia el exterior de chapa desplazable axialmente mediante un elemento de presión, pudiendo cerrarse el otro extremo del tronco mediante una tapa de chapa que presenta una abertura de salida. La abertura de salida puede cerrarse mediante un elemento de cierre frente a la masa a estrujar hacia el exterior. Este elemento de cierre está configurado como lámina de sellado sellada de manera estanca sobre una superficie interior de la tapa, que se extiende radialmente hacia el exterior hasta el tronco, asumiendo la base de estrujado hacia el exterior al mismo tiempo el sellado del extremo abierto del tronco del cartucho industrial. Mediante la lámina de sellado se sella la abertura de salida de la tapa herméticamente frente a la masa que se encuentra en el cartucho. Para proteger la masa de cambios no deseados hasta su utilización, la lámina de sellado sirve como elemento de cierre para la abertura de salida del cartucho. En el estado producido de esta manera, se suministra el cartucho industrial al consumidor final. El consumidor final coloca el cartucho en un dispositivo expendedor de funcionamiento manual o neumático, conectándose la abertura de salida a un conducto expendedor, mientras se pone en contacto con una superficie exterior de la base de estrujado hacia el exterior un plato de presionado del dispositivo expendedor como elemento de presión. Para estrujar la masa se desplaza el plato de presionado en dirección hacia la base del cartucho, presionándose la masa contra la lámina de sellado en la zona de la abertura de salida, con la consecuencia de que la lámina de sellado se rasga, se rompe o se destruye en la zona de la abertura de salida, de manera que la masa se estruja hacia el exterior a través de la abertura de salida. Una condición previa para ello es que se utilice una lámina de sellado que esté configurada de tal manera que se destruya por la presión de la masa estrujada, para liberar la abertura de salida para la salida de la masa. Este tipo de láminas de sellado tienen que presentar un grosor muy reducido y consistir en un material que permita su destrucción mediante la introducción de presión por parte de la masa sometida a presión. Las láminas, las cuales consisten en material plástico resistente a la rotura, no son adecuadas de ninguna manera, dado que éstas presentan una capacidad de estiramiento relativamente grande, y en caso de introducirse presión, solo se deforman pero no se rasgan. A ello se suma, que este tipo de láminas que cierran aberturas de salida de recipientes para los componentes individuales para la producción de masillas, en caso de introducción de presión por parte de la masa sometida a presión solo se rasgan durante el proceso de estrujado, en la zona del borde de la zona de salida por secciones, con la consecuencia de que para la salida de la masa solo se libera una sección de la abertura de salida y de esta manera no se pone a disposición la cantidad deseada en cada caso y también necesaria para la producción de la masilla. A ello se suma, que en el proceso de estrujado se produce un rasgado o una rotura descontrolado de la lámina en la zona de la abertura de salida, lo que a menudo tiene como consecuencia que la lámina se rasgue en la zona del borde de la abertura de salida o en otro lugar, de manera que la salida de la masa también se produce de manera descontrolada.

El documento WO 2006 / 089 769 A1 muestra y describe un dispositivo para mezclar un componente aglomerante y un componente endurecedor. Una cámara de mezcla se conecta a través de canales de suministro separados con recipientes de almacenamiento. Cuando un cabezal mezclador está conectado a una estación de base, una primera abertura de salida está dirigida respectivamente hacia una segunda abertura de entrada, de manera que los componentes que se encuentran en los cartuchos individuales acceden al cabezal mezclador a través de recorridos separados entre sí.

Representación de la invención: tarea, solución, ventajas

Es tarea de la presente invención proporcionar un aparato según el tipo mencionado inicialmente, para la producción de una masilla lista para el uso, completamente endurecible, sin inclusiones de aire, para el enmasillado de superficies de carrocerías de vehículos mediante la mezcla homogénea de un componente aglomerante con un componente endurecedor, utilizando dos componentes de sistema que interactúan funcionalmente, concretamente un dispositivo de mezcla y una instalación de suministro de sustancias de partida, que sea fácil de manejar, que presente unas dimensiones pequeñas, que pueda utilizarse como aparato de mesa y que pueda colocarse de manera que ahorre espacio, así como que pueda transportarse manualmente sin problemas en caso de cambio de ubicación. El aparato ha de estar configurado además de tal manera, que el componente endurecedor tenga que recorrer desde la salida desde la abertura de salida de una placa de aparato que soporta los recipientes para los dos componentes, hasta la cámara de mezcla de un dispositivo de mezcla del aparato, un recorrido muy corto, de manera preferida un recorrido de 1 mm, en caso de un diámetro del canal de flujo de 1,5 a 1,6 mm, para ahorrar mediante el acortamiento del recorrido tiempo de recorrido hasta que el componente aglomerante se encuentra con el componente endurecedor, de manera que también la primera parte del componente aglomerante que sale de la abertura de salida ya contenga la cantidad de endurecedor necesaria de aproximadamente un 2%, y de esta manera se alcance un tiempo uniforme hasta la gelificación de 2 a 3 minutos. La tarea consiste además también en liberar, en caso de la utilización de recipientes en forma de bote para el componente aglomerante con una abertura de salida del lado de la base cerrada mediante una lámina, la abertura de salida para una salida sin obstáculos y sin problemas del componente aglomerante del recipiente en forma de bote mediante la introducción de presión por

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parte de la masa del componente aglomerante durante el primer proceso de estrujado mediante rasgado o corte de la lámina de cierre.

La solución de esta tarea se indica en la reivindicación 1.

Son objeto de las reivindicaciones secundarias configuraciones ventajosas de la invención.

5 Según esto, la invención consiste en un aparato según el preámbulo de la reivindicación 1, que está perfeccionado de tal manera que la placa del aparato está configurada en forma de bloque y que el aparato comprende

-una placa de aparato en forma de placa dispuesta colocada en vertical sobre la placa de base en una de sus dos zonas finales con aberturas de entrada configuradas en uno de los dos lados de la placa para el suministro del componente aglomerante y para el suministro del componente endurecedor y con una abertura de salida

10 configurada en el otro lado de la placa contrario, estando conectadas las aberturas de entrada y la abertura de salida a través de canales de suministro en el interior de la placa del aparato; -un dispositivo de mezcla separable y reemplazable en el lado de la placa contrario de la placa del aparato al que presenta la abertura de salida, consistente en una pieza de estator fija y en una pieza de rotor accionada mediante motor dispuesta en ésta, habiendo configurado entre los dos cilindros un espacio anular que forma la

15 cámara de mezcla, presentando la placa del aparato en la zona de las dos aberturas de salida, una sujeción para una fijación separable del dispositivo de mezcla, que está configurada como conexión enchufable y estando configurada la conexión de tal manera, que las aberturas de salida de la placa del aparato se corresponden con aberturas de entrada del dispositivo de mezcla, de manera que la placa del aparato presenta aberturas de entrada y aberturas de salida para el componente aglomerante y para el componente endurecedor y canales de

20 suministro que unen las aberturas de entrada con las aberturas de salida, así como una sujeción para el dispositivo de mezcla que puede unirse funcionalmente con la placa del aparato; y

-un accionamiento manual para un movimiento de avance controlable dependiente de la longitud de carrera de los dos vástagos de émbolo, para el control del acceso de las cantidades correspondientemente necesarias de 25 componentes desde los recipientes en forma de bote al dispositivo de mezcla para lograr un resultado de endurecimiento útil de la masilla producida, presentando el accionamiento manual para el accionamiento y para el avance, así como para la recuperación de los dos vástagos de émbolo, una palanca de accionamiento giratoria con una sección de palanca más corta ligeramente acodada, que se mantiene con su extremo en una carcasa configurada en forma de U a modo de alojamiento, que se sujeta sobre la placa de base, y que está conectada 30 de tal manera con uno de los extremos de su sección acodada con un árbol de accionamiento que se extiende transversalmente con respecto a la dirección longitudinal de los vástagos de émbolo, alojado de manera giratoria en la carcasa a modo de alojamiento, que se pone en movimiento de giro en caso de un movimiento de giro de la palanca de accionamiento, el árbol de accionamiento, que porta dos ruedas dentadas, que en el caso de un giro de la palanca de accionamiento y un giro producido al mismo tiempo del árbol de accionamiento, para un avance 35 predeterminado de los vástagos del émbolo se engranan en los dientes de las barras dentadas de los vástagos de émbolo, estando la palanca de accionamiento con su extremo libre dirigido hacia el árbol de accionamiento de su sección de palanca acodada en unión positiva con un resorte y provista de un trinquete de bloqueo configurado como una palanca angular con dos brazos con los dos brazos de palanca, que está alojado de manera giratoria en la palanca de accionamiento y cuyo brazo de palanca dirigido hacia el árbol de

40 accionamiento se engrana con su extremo terminado en punta en una rueda dentada dispuesta sobre el árbol de accionamiento con flancos de dientes asimétricos.

La invención encierra la enseñanza técnica de que el aparato presenta una pieza de estator tipo cilindro hueco con una abertura de entrega para la mezcla configurada en su pared y una pieza de rotor dispuesta concéntricamente en ésta y que puede girar alrededor de un eje longitudinal, con una cámara de mezcla configurada a modo de espacio 45 anular entre la pieza de estator y la pieza de rotor, extendiéndose varios primeros dientes mezcladores formados en la pieza de estator radialmente hacia el interior y varios segundos dientes mezcladores formados en la pieza de rotor radialmente hacia el exterior, hacia el interior de la cámara de mezcla, para mover unos contra otros los dientes mezcladores en la pieza de estator mediante un movimiento de rotación de la pieza de rotor, para lograr una mezcla de los componentes A y B, presentando la pieza de estator una abertura de entrada para el componente 50 aglomerante A y la pieza de estator una abertura de entrada conectada con la cámara de mezcla para el componente endurecedor B, y donde los primeros dientes mezcladores están dispuestos en al menos un primer plano de dientes mezcladores y los segundos dientes mezcladores en al menos un segundo plano de dientes mezcladores, estando desplazados entre sí los planos de los dientes mezcladores axialmente en dirección del eje longitudinal a modo de niveles, de manera que los segundos dientes mezcladores de la pieza de rotor circulan

55 radialmente en los correspondientes espacios intermedios de los primeros dientes mezcladores de la pieza de estator, proporcionándose varios planos de dientes mezcladores en la pieza de rotor y/o en la pieza de estator, siendo preferiblemente la cantidad de los planos de dientes mezcladores en la pieza de rotor y en la pieza de estator, igual.

El accionamiento de la pieza de rotor del dispositivo de mezcla está configurado como un motor eléctrico dispuesto

60 en una carcasa. La disposición del dispositivo de mezcla es tal, que el dispositivo de mezcla se sujeta entre la placa del aparato y la carcasa para el accionamiento del dispositivo de mezcla, y está fijado de tal manera, que el

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dispositivo de mezcla es reemplazable, pudiendo modificarse para el reemplazo del dispositivo de mezcla, la separación entre la placa del aparato y la carcasa para el accionamiento.

El dispositivo de mezcla está introducido de tal manera entre la placa del aparato y el accionamiento, que durante el funcionamiento, el árbol de accionamiento del accionamiento está engranado con el rotor del dispositivo de mezcla, 5 correspondiéndose las cantidades de entrada para el componente aglomerante A y el componente endurecedor B con las aberturas de salida en la placa del aparato para el componente aglomerante A y el componente endurecedor

B.

Para el accionamiento de los vástagos de émbolo, éstos están configurados en sus zonas dirigidas hacia la placa de base, como barras dentadas o provistos de un dentado, que están en unión activa con el accionamiento manual.

10 A través de la palanca de accionamiento se produce al mismo tiempo el encendido y el apagado del accionamiento para el dispositivo de mezcla, en cuanto que el interruptor para el encendido y el apagado está dispuesto en el extremo libre de la palanca de accionamiento configurada de manera tubular, cuyo espacio interior aloja los conductos de suministro eléctrico desde el accionamiento hasta el interruptor.

Mediante esta configuración constructiva se lleva a cabo el suministro del componente aglomerante A y del

15 componente endurecedor B desde el recipiente en forma de bote y desde el recipiente en forma de cartucho hacia el dispositivo de mezcla manualmente mediante la palanca de accionamiento, ya que mediante el presionado hacia abajo de la palanca de accionamiento se pone en movimiento de giro el árbol de accionamiento, poniéndose en movimiento de giro al mismo tiempo también las ruedas dentadas, con la consecuencia de que éstas mediante el engranaje en las barras dentadas de los vástagos de émbolo, los mueven en la dirección longitudinal de los

20 vástagos de émbolo, presionando placas del émbolo dispuestas en los espacios interiores del recipiente en forma de bote para el componente aglomerante A y del recipiente en forma de cartucho para el componente endurecedor B, debido al avance de los vástagos de émbolo, componente aglomerante y componente endurecedor en cantidades predeterminadas, hacia el exterior de los recipientes hacia el dispositivo de mezcla. Las cantidades de componentes suministradas respectivamente al dispositivo de mezcla, se predeterminan, pudiendo controlarse la longitud de la

25 correspondiente carrera de los vástagos de émbolo a través del ajuste del trinquete de bloqueo.

La invención incluye además una configuración del aparato, que está configurado de tal manera,

a) que el suministro del componente aglomerante A y del componente endurecedor B se produce de tal manera mediante instalaciones de control hacia la cámara de mezcla del dispositivo de mezcla, que se suministra una cantidad reducida de componente endurecedor B mediante expansión de las microburbujas de aire como 30 inyección previa frente al suministro del componente aglomerante A hacia la cámara de mezcla, presentando el aparato para una expansión eficaz de las microburbujas de aire, un recipiente tipo cartucho lleno hasta la mitad o en tres cuartas partes de componente endurecedor B, estando dispuesta la abertura de salida de la placa del aparato para la salida del componente endurecedor B con una separación de la abertura de entrada de la cámara de mezcla de preferiblemente 1 mm para una longitud de recorrido de 1 mm para el flujo del componente

35 endurecedor B hacia la cámara de mezcla, presentando el canal de suministro para el componente endurecedor de la placa del aparato en una sección dispuesta adyacente a la abertura de salida de la placa del aparato, un diámetro de preferiblemente 1,5 mm o 1,6 mm, y donde antes del inicio del proceso de mezcla continuo, se inyecta o se introduce mediante inyección mediante la expansión de las microburbujas de aire una cantidad de 1,2 gramos a 5 gramos, preferiblemente 0,2 gramos de componente endurecedor B, y/o

40 b) que el canal de suministro presenta para el componente endurecedor B que presenta una viscosidad más reducida frente a la viscosidad del componente aglomerante A, un diámetro de 1,5 mm a 1,6 mm, estando dispuesto el dispositivo de mezcla en la placa del aparato en la zona de sus aberturas de salida para los dos componentes A y B de tal manera, que la abertura de salida para el componente endurecedor B de la placa del aparato entra en contacto con la abertura de entrada o perforación de entrada para el componente endurecedor

45 B de la cámara de mezcla y es coincidente con ésta, correspondiéndose la separación de la abertura de salida hasta la abertura de entrada de la cámara de mezcla con el grosor de la pared de la pared de la cámara de mezcla de preferiblemente 1 mm, de manera que la longitud del recorrido para el flujo del componente endurecedor B desde la abertura de salida de la placa del aparato hasta la cámara de mezcla se corresponde con el grosor de la pared de la pared de la cámara.

50 Según esto, una solución técnica consiste en que debido a la configuración constructiva del aparato, se aprovecha la expansión de las micropartículas de aire o microburbujas de aire de la masa del componente endurecedor B, funcionando de manera eficaz la expansión solo cuando el recipiente en forma de cartucho para el componente endurecedor B está lleno aproximadamente a la mitad o a un cuarto, ya que cuanto menos lleno esté el recipiente en forma de cartucho, menor será la presión de las micro inclusiones de aire en la masa del componente endurecedor

55 B. En caso de un contenido muy reducido, no es suficiente no obstante la presión, para lograr una inyección previa útil. Por este motivo es necesario que el llenado del recipiente tipo cartucho sea tal, que haya a disposición una presión suficiente, que posibilite que la masa pueda ser comprimida, con la consecuencia de que al remitir la presión sobre las micro inclusiones de aire, éstas y con ello la masa, no puedan expandirse, para que pueda fluir para una inyección previa la cantidad necesaria de componente endurecedor B a la cámara de mezcla del dispositivo de

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Por ello la invención prevé que la salida del componente endurecedor B se retrase hasta el momento en el que el componente endurecedor solo ha de recorrer algo del recorrido, es decir, casi solo a razón del grosor del material de la cámara de mezcla del dispositivo de mezcla de 1 mm, para ser eficaz como inyección previa, ya que el componente aglomerante A es claramente más espeso en su viscosidad frente a la viscosidad del componente endurecedor B. Es necesario por lo tanto, que el dispositivo de mezcla se mantenga durante tanto tiempo en el aparato, hasta que se lleve a cabo una nueva mezcla.

Ha podido verse de manera sorprendente, que mediante el seguimiento de la abertura de salida para el componente endurecedor B en el recipiente tipo cartucho o en la placa del aparato hasta la abertura de entrada para el componente endurecedor B del dispositivo de mezcla hasta la cámara de mezcla del dispositivo de mezcla, se mezclan irregularidades durante la mezcla de los dos componentes A y B y durante la producción de la masilla tras la finalización del proceso de mezcla, así como en la masilla endurecida posteriormente tras su procesamiento.

Las microburbujas de aire existentes en el componente endurecedor B, en cuyo caso se trata preferiblemente de una pasta de peróxido de benzoílo o de una pasta de peróxido de ciclohexanona, es decir, las burbujas de aire, se utilizan en este caso para lograr una cantidad muy reducida de componente endurecedor B para la inyección previa, durante la mezcla del componente aglomerante A, en cuyo caso se trata de una masa de poliéster, con la pasta de peróxido de benzoílo del componente endurecedor B. Durante la producción de la pasta de peróxido de benzoílo a partir de cloruro de benzoílo se refrigera para la refrigeración en baño de agua mediante hielo. Cuanto más aumenta la temperatura del agua durante la conversión, más hielo se derrite. El peróxido de benzoílo tiene una estructura cristalina. Más tarde se produce una conversión con un plastificante. En este caso se incluyen pequeñas cantidades de aire. Una pasta de peróxido de benzoílo y plastificante contiene una cantidad muy reducida de microburbujas de aire, que dan lugar a una compresibilidad muy baja del material. Este efecto es no obstante de diferente intensidad en dependencia de la cantidad de llenado del componente endurecedor en el recipiente tipo cartucho, lo cual tiene como consecuencia, que en el caso de un llenado completo del recipiente tipo cartucho con el componente endurecedor B, se logre una compresibilidad alta debido a la pluralidad de las microburbujas de aire en la masa endurecedora y esta compresibilidad posibilita una entrada previa de componente endurecedor B en el dispositivo de mezcla, ya que en el caso de un recipiente tipo cartucho lleno completamente con componente endurecedor, es suficiente que se produzca un efecto de presión posterior que es suficiente para presionar ya una cantidad reducida de aproximadamente 0,1% de componente endurecedor B a la cámara de mezcla del dispositivo de mezcla, de manera que al inicio de la recogida ya llega una cantidad de componente endurecedor B a la cámara de mezcla para la inyección previa. La cantidad de componente endurecedor B que se inyecta o que se introduce mediante inyección mediante la expansión de las microburbujas de aire en la cámara de mezcla del dispositivo de mezcla, es de 0,1 gramos a 5,0 gramos, preferiblemente de 0,2 gramos.

Esta primera fase de la inyección de una cantidad reducida de componente endurecedor antes del inicio de la entrada en sí de componente aglomerante y de componente endurecedor para el proceso de mezcla, no es una primera fase para lograr una extracción de igual proporción de componente aglomerante y componente endurecedor, ya que el componente endurecedor no puede ser de más del 4%, dado que de lo contrario no se producen reacciones fiables y entre otros también puede producirse un efecto blanqueador del peróxido de los pigmentos de color contenidos en el componente endurecedor.

Una segunda solución técnica que también puede combinarse con la primera solución técnica, consiste en que el canal de flujo para el componente endurecedor B de la placa del aparato presenta un diámetro de 1,5 a 1,6 mm, de manera que el recorrido que ha de recorrer la masa endurecedora tiene el mismo tamaño que el grosor de la pared del dispositivo de mezcla, concretamente 1 mm. Debido a la viscosidad reducida del componente endurecedor B, se produce de esta manera directamente una mezcla con el componente aglomerante B suministrado en la zona de mezcla, de manera que resulta una inyección previa pequeña, o resulta superflua una inyección previa. La inyección previa puede ser necesaria de esta manera total o solo parcialmente. Mediante el acortamiento del recorrido desde la abertura de salida del bloque del aparato hasta la cámara de mezcla del dispositivo de mezcla, se ahorra tiempo de recorrido hasta que el componente aglomerante A alcanza el componente endurecedor B, y se mezclan entonces con la ayuda del movimiento de giro del rotor del dispositivo de mezcla y de los dientes mezcladores. La combinación del componente endurecedor con viscosidad baja y el poco espesor debido a ello más el movimiento de giro del rotor del dispositivo de mezcla, conduce al resultado de una mezcla de los dos componentes A y B desde el principio, como ya al encontrarse los dos componentes A y B, de manera que también la primera parte del componente aglomerante A, que sale de la abertura de salida de la placa del aparato, ya contiene la cantidad necesaria de componente endurecedor B de aproximadamente un 2%, con lo que se logra un tiempo uniforme hasta la gelificación, concretamente de 2 a 3 minutos.

Es particularmente ventajosa la disposición de una válvula antirretorno en el canal de suministro de la placa del aparato para el suministro del componente endurecedor B hacia el dispositivo de mezcla, ya que de esta manera se impide un retorno del componente endurecedor B tras dejar de aplicar presión sobre la masa endurecedora en el canal de suministro para el componente endurecedor B de la placa del aparato del aparato. Mediante esta configuración técnica se impide cualquier tipo de retorno, de manera que no pueden producirse funciones erróneas.

La invención incluye además, un recipiente en forma de bote para el componente aglomerante A con una lámina dispuesta en la superficie de la pared interior de la placa de base y que cierra la abertura de salida del recipiente en

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forma de bote, habiendo dispuesta en la zona de la abertura de salida del recipiente en forma de bote, una instalación de corte funcional tipo cuchilla o que presenta dientes de sierra, que actúa sobre la lámina o sobre una sección de la lámina durante el proceso de estrujado del componente aglomerante A hacia el exterior del recipiente en forma de bote, a partir de dos piezas moldeadas configuradas en forma de hoja de sierra dispuestas a modo de cruz con los dientes de sierra dirigidos hacia la sección de la lámina en la zona de la abertura de salida, para cortar y abrir la lámina o la sección de lámina para la liberación de la abertura de salida del recipiente en forma de bote para la salida del componente aglomerante A, estando dispuesta la instalación de corte en la zona de la abertura de salida del recipiente en forma de bote o en la zona de la abertura de entrada para el componente aglomerante A del aparato de mezcla.

Según otra forma de realización, la instalación de corte para cortar y abrir la lámina o una sección de lámina, está dispuesta de tal manera en la zona de la abertura de salida del recipiente en forma de bote en la zona de la pared exterior de la placa de base del recipiente en forma de bote, que durante o tras la colocación del recipiente en forma de bote en la placa del aparato, en la zona de su abertura de entrada para el componente aglomerante A, en caso de la introducción de presión mediante la masa del componente aglomerante A durante el primer proceso de estrujado, los dientes del dispositivo de corte cortan la sección de lámina que cierra la abertura de salida, mediante incisiones, preferiblemente de manera central con respecto a la configuración de secciones de lámina tipo lóbulo que se doblan, liberando una abertura para el paso de la masa del componente aglomerante A.

De esta manera, el recipiente en forma de bote está configurado de tal manera, que el recipiente en forma de bote configurado cerrado por el lado de la base mediante una placa de base que presenta una abertura de salida para el componente aglomerante A está provisto de una lámina dispuesta en la superficie de la pared interior de la placa de base y que cierra la abertura de salida del recipiente en forma de bote, habiendo dispuesta en la zona de la abertura de salida del recipiente en forma de bote, una instalación de corte tipo cuchilla o que presenta dientes de sierra que actúa funcionalmente sobre la lámina o sobre una sección de lámina en la zona de la abertura de salida durante el proceso de estrujado del componente aglomerante A hacia el exterior del recipiente en forma de bote, para cortar y abrir la lámina o una sección de lámina para liberar la abertura de salida del recipiente en forma de bote para la salida de los componentes aglomerantes A, estando dispuesta la instalación de corte a partir de dos piezas moldeadas configurados en forma de hoja de sierra dispuestas a modo de cruz con los dientes de sierra dirigidos hacia la sección de la lámina en la zona de la abertura de salida, en la zona de la abertura de salida del recipiente en forma de bote o en la zona de la abertura de entrada para el componente aglomerante A del dispositivo de mezcla, siendo la disposición de la instalación de corte con respecto a la lámina tal, que durante el proceso de estrujado para el componente aglomerante A se presiona la lámina mediante aplicación de presión contra la instalación de corte y se abre mediante ésta.

La instalación de corte es por un lado un componente integrado del recipiente en forma de bote y por otro lado la instalación de corte es un componente integrado de la placa del aparato, que está conectado con el dispositivo de mezcla, que puede retirarse del aparato tras el uso y reemplazarse por un dispositivo de mezcla nuevo, no utilizado.

De esta manera, el recipiente en forma de bote presenta una placa de base con una abertura de salida cerrada mediante una lámina lisa o estriada de material plástico para el transporte, y una instalación de corte que interactúa funcionalmente con el recipiente, para abrir la lámina para el uso, que puede ser un componente integrado del recipiente en forma de bote o un componente integrado de la placa del aparato del aparato.

Con la disposición de la instalación de corte tipo cuchilla, particularmente en forma de piezas moldeadas tipo hoja de sierra, dispuestas particularmente a modo de cruz, en la zona de la abertura de salida del recipiente en forma de bote, se logra una apertura de la sección de lámina que cierra la abertura de salida, debido a que la lámina cortada libera la abertura de salida para la salida del componente aglomerante A, en cuanto que las secciones de lámina individuales producidas por el corte de la lámina, se retiran mediante presión lateralmente mediante la masa presionada. Debido a que la instalación de corte tipo cuchilla entra en contacto con sus cuchillas de canto afilado o cuchillas configuradas en forma de dientes de sierra con la superficie de pared exterior de la sección de lámina que se encuentra en la zona de la abertura de salida, se solicita la sección de lámina mediante la masa solicitada mediante presión, produciéndose al mismo tiempo un corte de la sección de lámina, de modo que se abre la sección de lámina.

De esta manera es tarea de la instalación de corte, preparar de tal manera la apertura de la lámina en la zona de la abertura de salida del recipiente, que mediante la masa estrujada hacia el exterior del recipiente, la lámina se rasga completamente y se libera la salida de la masa.

Otra ventaja consiste en que pueden cortarse todos los tipos de lámina. En este caso se evita un estiramiento de la lámina, que dificulta o impide un corte.

Mediante el corte en forma de cruz de la lámina mediante la instalación de corte, se obtienen secciones de corte (sectores) tipo recorte circular, que pueden quedarse pegadas con sus secciones en forma de arco en el borde circundante de la abertura de salida de la placa de base del recipiente en forma de bote, pero que son plegadas lateralmente de tal manera por parte de la masa estrujada hacia el exterior del recipiente, que la abertura de salida se libera casi completamente para la salida de la masa.

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La instalación de corte y de conformado para el corte y la apertura de la lámina o de la sección de lámina está dispuesta de tal manera en la zona de la abertura de salida del recipiente en forma de bote en la zona de la pared exterior de la placa de base del recipiente en forma de bote, que durante o tras la colocación del recipiente en forma de bote sobre la placa del aparato con el dispositivo de mezcla en la zona de su abertura de entrada para el componente aglomerante A, al introducirse presión mediante la masa del componente aglomerante A durante el primer proceso de estrujado, los dientes de la instalación de corte rasgan la sección de lámina que cierra la abertura de salida mediante incisiones preferiblemente de manera central frente a la configuración de secciones de lámina tipo lóbulo que se doblan, liberando una abertura para el paso de la masa del componente aglomerante A.

La instalación de corte está dispuesta en este caso sobre el recipiente en forma de bote colocado sobre la placa del aparato o colocado junto a la placa de aparato de tal manera en la zona de la abertura de entrada de la placa del aparato en correspondencia con la abertura de salida del recipiente en forma de bote, que la instalación de corte que se proporciona en la placa del aparato entra en contacto con la lámina en la zona de la abertura de salida del recipiente en forma de bote, pudiendo presionarse mediante el componente aglomerante A presionado contra la abertura de salida del recipiente en forma de bote, la sección de lámina que se encuentra en la zona de la abertura de salida, contra la instalación de corte y pudiendo destruirse o rasgarse mediante cortes para la liberación de la salida del componente aglomerante A de la abertura de salida del recipiente en forma de bote. La placa del aparato está formada de tal manera, que tiene la función de una instalación de estabilización y centrado.

Para el aumento de la seguridad en la estabilización del recipiente en forma de bote sobre o en la placa del aparato del aparato de mezcla, está previsto que en la zona de la abertura de salida haya formado un tubo de empalme que se estrecha cónicamente en la superficie de la pared exterior de la placa de base del recipiente en forma de bote, que en el caso de que el recipiente en forma de bote esté colocado sobre la placa estabilizadora y de centrado del dispositivo de mezcla, puede introducirse en la abertura de entrada de la perforación de la placa estabilizadora y de centrado. La instalación de corte puede estar dispuesta entonces en la abertura de entrada de la placa del aparato.

Según la invención, la instalación de corte consiste en al menos una pieza moldeada tipo cuchilla con cuchilla o dentado dirigidos hacia la abertura de salida del recipiente en forma de bote.

La instalación de corte consiste preferiblemente en dos piezas moldeadas configuradas tipo cuchilla o tipo hoja de sierra unidas entre sí a modo de cruz, presentando cada una de las piezas moldeadas un dentado afilado asignado a una de las aberturas de salida del recipiente en forma de bote.

Esta configuración especial de la instalación de corte provoca un corte tipo cruz de la lámina en la zona de la abertura de salida del recipiente en forma de bote. Si el dispositivo de corte presenta una disposición tipo cruz de dos piezas moldeadas configuradas tipo hoja de sierra, que están provistas de dentados afilados, se corta la lámina a modo de perforación tipo cruz, con la consecuencia de que mediante la presión ejercida por la masa estrujada sobre la lámina, la lámina se corta o se rasga a modo de cruz, favoreciéndose esta prioridad mediante los cortes tipo perforación con transcurso tipo cruz. La lámina, es decir, la sección de lámina que se encuentra en la zona de la abertura de salida del recipiente en forma de bote, se corta o se rasga en este caso de tal manera, que resultan cuatro secciones de lámina individuales, aproximadamente en forma de triángulo, que son empujadas lateralmente por parte de la masa estrujada hacia el exterior del recipiente en forma de bote, de manera que se libera la abertura de salida para la salida de la masa.

Otra configuración de la instalación de corte consiste en que todos los dientes de cada una de las piezas moldeadas configuradas a modo de hoja de sierra, presentan la misma altura.

Además de ello, cada pieza moldeada configurada a modo de hoja de sierra de la instalación de corte presenta una fila de dientes en la que cada segundo diente presenta una altura mayor frente a los demás dientes. Con esta configuración se logra un rasgado previo de la lámina al cual le sigue el rasgado posterior de la lámina.

Este rasgado previo de la lámina también se logra mediante una configuración de la instalación de corte en la que cada pieza moldeada presenta una fila de dientes, en la que los correspondientes dientes más exteriores presentan frente a los otros dientes una altura mayor. También existe la posibilidad de proporcionar en la zona central de la instalación corte con las hojas de sierra dispuestas en forma de cruz, dientes con una altura mayor frente a la altura de los otros dientes, ya que también en el caso de esta configuración se logra un rasgado previo o un rasgado de la lámina.

Una configuración de la instalación de corte en la que la fila de dientes de cada una de los piezas moldeadas presenta un transcurso en forma de arco, ofrece la ventaja de que al iniciarse el proceso de corte primeramente se corta o se rasga la zona central de la lámina y al continuar introduciendo presión sobre la lámina se cortan o se rasgan entonces las zonas del borde de la lámina.

El mismo efecto se logra también en el caso de una configuración en la que cada pieza moldeada presenta una fila de dientes a partir de dos secciones de filas de dientes que se extienden cónicamente hacia el exterior hacia el centro de la pieza moldeada, transformándose las zonas finales de las dos filas de dientes en secciones tipo cuchilla afiladas.

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Otra configuración prevé que cada pieza moldeada consista en respectivamente al menos dos filas de dientes que presentan dientes, que se extienden cónicamente hacia el exterior hacia el centro de la pieza moldeada, transformándose la zona final exterior de las dos filas de dientes en secciones configuradas en forma de espigas.

Los dientes de cada una de las filas de dientes de la pieza moldeada de la instalación de corte, están afilados a modo de cuchilla para lograr una fuerza de corte alta sobre la lámina.

Con el aparato configurado según la invención, se crea un aparato de mezcla que presenta una construcción compacta, que es fácil de manejar, que puede transportarse sin problemas, de manera que puede llevarse a cabo un cambio de emplazamiento de un lugar de trabajo a otro lugar de trabajo en cualquier momento. El aparato posibilita una dosificación exacta de los dos componentes que se suministran al dispositivo de mezcla, pudiendo llevarse a cabo una dosificación de los componentes a través de la cantidad de las carreras de las palancas de accionamiento mediante el accionamiento manual configurado de manera particular.

La configuración del aparato posibilita además, la mezcla de al menos dos componentes, particularmente de un componente aglomerante A con un componente endurecedor B, dando lugar a una mezcla pastosa para la producción de una masilla lista para el uso, endurecible completamente, para el enmasillado de superficies de carrocerías de vehículos, particularmente mediante el acortamiento del recorrido del componente endurecedor B hasta el componente aglomerante A, para lograr un tiempo uniforme hasta la gelificación de los dos componentes de 2 a 3 minutos.

En las reivindicaciones secundarias se indican otras medidas, o se representan a continuación con mayor detalle con la descripción de la invención mediante las figuras.

Breve descripción de los dibujos

Muestran:

La Fig. 1, el aparato según la invención para mezclar un componente aglomerante con un componente endurecedor, con vástagos de émbolo extraídos que soportan placas de émbolo sin recipientes colocados en el aparato para los dos componentes desde el lado del accionamiento para el dispositivo de mezcla en una vista gráfica, La Fig. 2, el aparato según la Fig. 1 desde el lado del accionamiento manual con la palanca de accionamiento y el accionamiento que trabaja junto con éste funcionalmente, para los vástagos de émbolo, en una vista gráfica, La Fig. 3, el aparato con recipientes colocados entre el dispositivo de mezcla y el accionamiento de los vástagos de émbolo, para los dos componentes, con vástagos de émbolo extraídos y con placas de émbolo dispuestas en los espacios interiores de los dos recipientes, así como con recipientes dispuestos sobre la placa de base del aparato para dispositivos de mezcla usados y no usados en una vista gráfica, La Fig. 4, el aparato con vástagos de émbolo extraídos hacia la posición final y con palanca de accionamiento girada hacia la posición final para los vástagos de émbolo, así como con la instalación de accionamiento para el dispositivo de mezcla en una vista gráfica, Las Figs. 5, 6 vistas parciales gráficas ampliadas del accionamiento para los vástagos de émbolo del aparato, según la Fig. 4, La Fig. 7, el aparato con vástagos de émbolo extraídos en una vista lateral, La Fig. 8, el aparato con el accionamiento a partir de palanca de accionamiento, trinquete de bloqueo y árbol de accionamiento para los vástagos de émbolo extraídos en una vista lateral, la Fig. 9, una vista parcial gráfica ampliada según A de la Fig. 8, La Fig. 10, el aparato con recipientes para los dos componentes colocados y vástagos de émbolo extraídos, así como con el dispositivo de mezcla y su accionamiento en una vista gráfica desde arriba, La Fig. 11, el aparato según la Fig. 10, pero en otra vista gráfica desde arriba, La Fig. 12, el aparato en otra vista gráfica, La Fig. 13, el aparato en una vista gráfica desde arriba, La Fig. 14, la placa del aparato en una vista anterior gráfica, La Fig. 15, la placa del aparato en una vista posterior gráfica, La Fig. 16, una vista gráfica del dispositivo de mezcla consistente en la pieza de estator y en la pieza de rotor, con conductos de suministro para el componente aglomerante y el componente endurecedor, La Fig. 17, una representación despiezada gráfica del dispositivo de mezcla con la pieza de estator y la pieza de rotor según la Fig. 16, La Fig. 18, una vista gráfica del estator del dispositivo de mezcla con los conductos de suministro para el componente aglomerante y para el componente endurecedor, La Fig. 19, la placa del aparato con instalación de corte integrada en la abertura de entrada para el componente aglomerante, en una vista gráfica, la Fig. 20, la placa del aparato en una vista desde arriba, La Fig. 21, la placa del aparato en una vista desde arriba, La Fig. 22, el recipiente en forma de bote colocado sobre la placa del aparato del aparato para mezclar dos componentes, para el componente aglomerante, con instalación de corte dispuesta en la zona de la abertura de salida cerrada mediante una lámina, en parte en vista y en parte en una sección perpendicular, La Fig. 23, el recipiente en forma de bote para el componente aglomerante con una lámina dispuesta en la base

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del recipiente, que cierra la abertura de salida que se proporciona en la base del recipiente, en una vista desde arriba, La Fig. 24, una vista desde abajo del recipiente en forma de bote para el componente aglomerante con abertura de salida configurada en forma de tubo de empalme cerrada mediante la lámina, La Fig. 25, una vista desde abajo del recipiente en forma de bote para el componente aglomerante con abertura de salida cerrada mediante la lámina con instalación de corte dispuesta por debajo de la lámina, a partir de dos cuchillas de corte dispuestas a modo de cruz, La Fig. 26, una vista desde abajo del recipiente en forma de bote para el componente aglomerante con una perforación configurada en forma de cruz configurada mediante el dispositivo de corte configurado a modo de dentado, de la lámina que cierra la abertura de salida del recipiente. La Fig. 27, una vista desde abajo del recipiente en forma de bote para el componente aglomerante con lámina cortada, La Fig. 28, parcialmente en vista, parcialmente en una sección perpendicular, la sección del lado de la base del recipiente en forma de bote colocado sobre la placa del aparato del aparato, La Fig. 29, una vista del lado de la base gráfica del recipiente en forma de bote con lámina cortada en la zona de la abertura de salida del bote, La Fig. 30, una vista gráfica de la instalación de corte con piezas moldeadas configuradas a modo de hoja de sierra, dispuestas en cruz, con filas de dientes de sierra con dientes afilados, La Fig. 31, las dos piezas moldeadas configuradas a modo de hojas de sierra, que forman la instalación de corte, en vistas laterales, La Fig. 32, una vista gráfica ampliada de las dos piezas moldeadas configuradas a modo de hojas de sierra unidas en forma de cruz, con filas de dientes de sierra que se transforman en secciones finales de transcurso recto, La Fig. 33, una vista desde arriba de las dos piezas moldeadas configuradas a modo de hojas de sierra, dispuestas a modo de cruz, La Fig. 34, una vista lateral de una de las dos piezas moldeadas configuradas a modo de hojas de sierra con dientes de sierra con transcurso en forma de arco, La Fig. 35, una vista lateral ampliada de una primera pieza moldeada configurada a modo de hoja de sierra con filas de dientes de sierra con transcurso que aumenta de manera inclinada hacia el centro, La Fig. 36, una vista lateral ampliada de una segunda pieza moldeada configurada a modo de hoja de sierra con filas de dientes de sierra con transcurso inclinado y que aumenta hacia el centro, La Fig. 37, una vista lateral ampliada de una primera pieza moldeada configurada a modo de hoja de sierra, con dos filas de dientes de sierra y con dientes dispuestos en el exterior configurados a modo de espiga de otra forma de realización, La Fig. 38, una vista lateral ampliada de una segunda pieza moldeada configurada a modo de hoja de sierra, con dos filas de dientes de sierra y con dientes dispuestos en el exterior configurados a modo de espiga de otra forma de realización, La Fig. 39, una vista lateral de otra forma de realización de una pieza moldeada configurada a modo de hoja de sierra con una fila de dientes de sierra que presentan las mismas alturas, La Fig. 40, una vista lateral de otra forma de realización de una pieza moldeada configurada a modo de hoja de sierra con una fila de dientes de sierra que presentan las mismas alturas y con dientes dispuestos en el exterior que presentan una altura mayor frente a los dientes centrales de la fila de dientes de sierra, La Fig. 41, una sección de la placa del aparato con un canal de suministro para el componente endurecedor con una sección de canal de suministro que presenta un diámetro más pequeño y con dispositivo de mezcla colocado, en una sección perpendicular, La Fig. 42, otra representación de una sección de una placa de aparato con el canal de suministro para el componente endurecedor y con dispositivo de mezcla colocado, en una sección perpendicular, La Fig. 43, otra representación de una sección de la placa del aparato con el canal de suministro para el componente endurecedor y con dispositivo de mezcla colocado, habiendo salido mezcla, parcialmente en vista, parcialmente en una sección perpendicular, La Fig. 44, una representación ampliada de una sección de la placa del aparato con una sección que presenta un diámetro más pequeño del canal de suministro para el componente endurecedor y con dispositivo de mezcla colocado, parcialmente en vista, parcialmente en una sección perpendicular, La Fig. 45, una sección de la placa de aparato con el canal de suministro para el componente endurecedor y con dispositivo de mezcla colocado, habiendo introducida en el canal de suministro una válvula antirretorno, parcialmente en vista, parcialmente en una sección perpendicular, La Fig. 46, una representación ampliada de una sección de la placa del aparato con válvula antirretorno introducida en el canal de suministro para el componente endurecedor, parcialmente en vista, parcialmente en sección perpendicular, La Fig. 47, otra representación ampliada de una sección de la placa del aparato con válvula antirretorno introducida en el canal de suministro para los componentes endurecedores, parcialmente en vista, parcialmente en una sección perpendicular, y La Fig. 48, otra representación ampliada de una sección de la placa del aparato con válvula antirretorno introducida en el canal de suministro para los componentes endurecedores, parcialmente en vista, parcialmente en una sección perpendicular.

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En el caso de las figuras se trata de configuraciones técnicas a modo de ejemplo de la presente invención.

Forma de realización preferida de la invención

El aparato 100 configurado según la invención, para mezclar al menos dos componentes, particularmente un componente aglomerante A y un componente endurecedor B, dando lugar a un aparato de mezcla pastoso para la producción de una masilla lista para el uso, consiste según las Figs. 1 a 4 y 7 a 13, en una placa de base 10 aproximadamente de forma rectangular, sobre la que hay dispuesta en el lado de uno de los extremos una placa de aparato 30 en forma de placa dispuesta de manera perpendicular, que presenta en uno de sus lados de placa 15a dos aberturas de entrada 30, 31, para el suministro del componente aglomerante A desde un recipiente en forma de bote 90, y del componente endurecedor B desde un recipiente en forma de cartucho 91, y en el otro lado de la placa 30b, dos aberturas de salida 31a, 32a, a las que se conecta un dispositivo de mezcla 1 (Figs. 14 y 15).

Las aberturas de entrada 31, 32, están conectadas con las aberturas de salida 31a, 32a, a través de canales en el interior de la placa del aparato 30.

El dispositivo de mezcla 1 está dispuesto en el lado de la placa 30b, alejado de las aberturas de salida 31a, 32a, de la placa del aparato 30, de manera separable y reemplazable (Figs. 2, 3, 4, 10 y 11).

Además de ello, se proporcionan en la placa de base 10 antes de la placa del aparato 30, respectivamente una sujeción 33 en forma de cubeta para el recipiente en forma de bote 90 con el componente aglomerante 1 y para el recipiente en forma de cartucho 91 con el componente endurecedor B, pudiendo utilizarse también sujeciones configuradas de otra manera (Figs. 1 y 2).

Tanto el recipiente en forma de bote 90, como también el recipiente en forma de cartucho 91, presentan preferiblemente un cuerpo de recipiente cilíndrico con una sección transversal en forma de círculo.

Para poder estrujar hacia el exterior del recipiente en forma de bote 90 el componente aglomerante A y hacia el exterior del recipiente en forma de cartucho 91, el componente endurecedor B, para suministrar los dos componentes A y B al dispositivo de mezcla 1, hay dispuesto un vástago de émbolo 40 que puede desplazarse longitudinalmente en paralelo con respecto a la placa de base 10, con una placa de émbolo 41 de forma circular dispuesta en uno de los extremos, con un diámetro exterior correspondiente al diámetro interior del recipiente en forma de bote 90 (Figs. 1, 2, 3, 10, 11, 12 y 13).

Para el estrujado del componente endurecedor B hacia el exterior del recipiente en forma de cartucho 91, un segundo vástago de émbolo 42 que puede desplazarse longitudinalmente dispuesto en paralelo con respecto a la placa de base 10, está provisto de una placa de émbolo 43 de forma circular dispuesta en uno de los extremos, cuyo diámetro exterior se corresponde con el diámetro interior del recipiente en forma de cartucho 91. Si los dos recipientes 90, 91 no presentan un cuerpo de recipiente cilíndrico con un diámetro interior en forma de círculo, sino un diámetro interior con otra forma geométrica, entonces la placa del émbolo 41 presenta la forma geométrica del recipiente.

El accionamiento de los vástagos de émbolo 40, 42, se produce mediante un accionamiento manual 50, a través del cual se controla la longitud de carrera correspondiente y necesaria 3 de los vástagos de émbolo 40, 42, para la entrada de las correspondientes cantidades necesarias de componentes A y B desde los recipientes 90, 91, al dispositivo de mezcla 1, para lograr un resultado de endurecimiento útil de la masilla producida (Figs. 1, 2, 3, 4 y 8). Para el accionamiento de los dos vástagos de émbolo 40, 42, éstos están configurados en sus zonas dirigidas hacia la placa de base 10 como barras dentadas. Los vástagos de émbolo 40, 42, también pueden estar provistos ellos mismos de un dentado. Mediante estas barras dentadas o dentados, los vástagos de émbolo 40, 42, están en unión activa con el accionamiento manual 50 (Figs. 4, 5, 6 y 9).

El accionamiento manual 50 consiste en una palanca de accionamiento 51 accionable manualmente y giratoria, en un árbol de accionamiento 52, en dos ruedas dentadas 53, 54, dispuestas sobre el árbol de accionamiento 52 y en un trinquete de bloqueo 60 (Figs. 3, 4, 5, 6, 7, 8 y 9).

Según las Figs. 3 y 4, el accionamiento manual 50 para el accionamiento y el avance, así como para la recuperación de los dos vástagos de émbolo 40, 42, comprende una palanca de accionamiento 51, con una sección de palanca 51a más corta, ligeramente acodada, que se sujeta con su extremo 51b en una carcasa 55 configurada a modo de alojamiento en forma de U, que está dispuesta en la placa de base 10 del aparato 100, y concretamente en la zona final de la placa de base 10, que está alejada del dispositivo de mezcla 1 (Figs. 3 y 4).

La palanca de accionamiento 51 está conectada de tal manera con el extremo 51b de su sección 51 acodada, con un árbol de accionamiento 52 que se extiende transversalmente con respecto a la dirección longitudinal de los vástagos de émbolo (40, 42), alojado de manera giratoria en la carcasa 55 tipo alojamiento, que en el caso de un movimiento de giro de la palanca de accionamiento 51, se pone en movimiento de giro el árbol de accionamiento 52 (Figs. 5, 6, 7 y 8). Este árbol de accionamiento 52 soporta dos ruedas dentadas 56, 57, que se engranan en los dientes de las barras dentadas o en el dentado de los dos vástagos de émbolo 40, 42. Si se gira manualmente la palanca de accionamiento 51 en la dirección de la flecha X de la Fig. 3 a la posición mostrada en las Figs. 4 y 7,

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entonces se pone en movimiento de giro el árbol de accionamiento 52, con la consecuencia de que los dos vástagos de émbolo 40, 42, se mueven en dirección hacia el dispositivo de mezcla 1, estrujándose hacia el exterior al mismo tiempo una cantidad de componente A y B de los recipientes 90, 91, y se suministra al dispositivo de mezcla 1. Las cantidades suministradas correspondientemente de componentes A y B al dispositivo de mezcla 1 dependen respectivamente de la longitud de la carrera, con la que se mueven los vástagos de émbolo 40, 42 en dirección hacia el dispositivo de mezcla 1.

Además de ello, la palanca de accionamiento 51 está en unión activa con el extremo libre 51b de la sección de palanca 51a acodada con un resorte 568, como se representa en las Figs. 5 y 9. Además de ello, la palanca de accionamiento 51, como se muestra en las Figs. 5, 8 y 9, está conectada con un trinquete de boqueo 60, que está configurado como palanca angular 61 de dos brazos con los brazos de palanca 62, 63, y que está dispuesta en 64 de manera giratoria en la palanca de accionamiento 51. El brazo de palanca 63 dirigido hacia el árbol de accionamiento 52, está configurado en su extremo libre 63a terminado en punta y se engrana con este extremo en una rueda dentada 65 con flancos dentados 66 asimétricos, que está dispuesta sobre el árbol de accionamiento 52 (Fig. 9). Mediante un ajuste correspondiente de la palanca angular 61 y mediante un correspondiente engranaje de la palanca angular en los dientes de la rueda dentada 65 en caso de una posición angular predeterminada de la palanca angular 61, se predetermina la longitud de carrera para el avance de los vástagos de émbolo 40, 42. Mediante la cual se predetermina por su parte la cantidad de componente aglomerante A y la cantidad de componente endurecedor B, que se suministra mediante el avance de los vástagos de émbolo o mediante el avance de las placas de émbolo al dispositivo de mezcla 1.

El aparato 100 comprende además, el dispositivo de mezcla 1 con el que se mezcla el componente aglomerante A y el componente endurecedor B. Este dispositivo de mezcla 1 está dispuesto en el lado de la placa 30b de la placa del aparato 30, y concretamente entre ésta y un dispositivo de accionamiento mediante motor eléctrico, para el accionamiento del dispositivo de mezcla 1, que está dispuesto en una carcasa 70 (Figs. 1, 2, 3, 10, 11, 12 y 13).

El dispositivo de mezcla 1 consiste en una pieza de estator 16 fija y en una pieza de rotor 19 dispuesta en éste, accionada mediante motor, habiendo configurado un espacio anular entre las dos piezas cilíndricas 16, 19, que forma la cámara de mezcla 14 (Figs. 16 y 17).

Este dispositivo de mezcla 1 está sujetado y fijado de tal manera entre la placa del aparato 30 y la carcasa 70 para el accionamiento del dispositivo de mezcla 1, que el dispositivo de mezcla 1 puede reemplazarse. Para este reemplazo puede modificarse la separación entre la placa del aparato 30 y la carcasa 70 para el accionamiento. Esto se produce mediante el giro de una palanca de accionamiento 71 en la carcasa 70 (Figs. 1, 2, 10, 12 y 12). Cuando la palanca de accionamiento 71 adopta la posición representada en estas figuras, entonces el dispositivo de mezcla 1 está acoplado de tal manera a la placa del aparato 30, que las aberturas de entrada 17a, 17b, configuradas a modo de tubo de empalme, para el suministro de los componentes A y B se engranan en las aberturas de salida 31a, 32a, de la placa del aparato 30, y la conexión de la pieza de rotor 19 de dispositivo de mezcla 1 está en unión activa con el accionamiento. Si por el contrario, la palanca de accionamiento 17 se gira desde la posición A a una posición B según la Fig. 1, entonces se liberan las conexiones establecidas y el dispositivo de mezcla 1 puede retirarse del aparato 100 para su reemplazo. Las instalaciones para la separación también pueden presentar otras configuraciones constructivas.

La sujeción del dispositivo de mezcla 1 a la placa del aparato 30 es separable, y está configurada de tal manera, que se logra un ajuste de la abertura de entrada 17a para el componente aglomerante A del dispositivo de mezcla 1 con la abertura de salida 31a para el componente aglomerante A de la placa del aparato 30, y al mismo tiempo un ajuste de la abertura de entrada 17b para el componente endurecedor B del dispositivo de mezcla 1 con la abertura de salida 32a para el componente endurecedor B de la placa del aparato 30.

El dispositivo de mezcla 1 representado en las Figs. 15, 17 y 18 y configurado como componente de un solo uso, comprende la pieza de estator 16 y la pieza de rotor 19. La pieza de rotor 19 está colocada en la pieza de estator 16 y alojada de manera giratoria en ésta. En C, el accionamiento para la pieza de rotor 19 se engrana (Fig. 16). Para el suministro de la mezcla la pieza de estator 16 presenta aberturas de entrada 17a, y 17b, suministrándose a través de la abertura de entrada 17a, el componente aglomerante A, y a través de la abertura de entrada 17b, el componente endurecedor B. Para la aclaración del suministro de los dos componentes, se indican correspondientes flechas con A y B. La pieza de rotor 19 está alojada de manera giratoria alrededor de un eje longitudinal 20, proporcionándose en el lado final en la pieza de rotor 19, salientes 22, que rotan junto con la pieza de rotor 19 y se extienden hacia el interior de la abertura de entrada 17a. De esta manera se provoca un aumento de la capacidad de flujo del componente aglomerante A tixotrópico, estando colocados los salientes 22 varias veces en el lado final en la pieza de rotor 19.

El accionamiento de la pieza de rotor 19 del dispositivo de mezcla 1 se produce a través de una instalación de accionamiento dispuesta en la placa del aparato 30, en cuyo caso se trata preferiblemente de un accionamiento mediante motor eléctrico, cuyo árbol de accionamiento está configurado en su extremo libre de tal manera, que puede producirse un acoplamiento con el tubo de empalme de accionamiento 2 de la pieza de rotor 19 del dispositivo de mezcla 1, cuando el dispositivo de mezcla 1 se bloquea con la placa del aparato 30.

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Los componentes A y B a mezclar se transportan a través de la cámara de mezcla 14 desde el recipiente en forma de bote 90 para el componente aglomerante A y desde el recipiente en forma de cartucho 91 para el componente endurecedor B, hasta una abertura de entrega 21 que se proporciona en la pieza de estator 16, que está dispuesta en la dirección de flujo detrás de las aberturas de entrada 17a y 17b y detrás de la cámara de mezcla 14. En la pieza de estator 16 hay dispuestos varios primeros dientes mezcladores 23, que se extienden radialmente hacia el interior de la cámara de mezcla 14, mientras que en la pieza de rotor 19 hay dispuestos segundos dientes mezcladores 24, que se extienden radialmente hacia el exterior hacia el interior de la cámara de mezcla 14 (Fig. 17).

A través de una abertura de entrega 21 del dispositivo de mezcla puede retirarse la masilla producida del dispositivo de mezcla 1. La masilla se entrega entonces por ejemplo, sobre una espátula 8 y puede transportarse de esta manera para un procesamiento posterior de la masilla. (Figs. 12 y 13).

Mediante un movimiento de rotación de la pieza de rotor 19 en la pieza de estator 16, se mueven de esta manera los dientes mezcladores 23, 24 unos contra otros, de manera que se provoca una mezcla de los dos componentes A y

B. Cuando se ha producido por ejemplo ya una primera entrada del componente endurecedor B, y se ha mezclado una parte del componente aglomerante A siguiente con el componente endurecedor B, y los otros dos componentes A y B se presionan hacia la cámara de mezcla 14, puede detenerse el suministro del componente endurecedor B. Se mezclan entonces entre sí en la cámara de mezcla 14, el componente aglomerante A suministrado y el componente endurecedor B. Estos dos componentes A y B se suministran en una proporción predeterminada a la cámara de mezcla 14 durante tanto tiempo, hasta que se obtiene la cantidad de mezcla correspondientemente deseada.

El control del suministro de los dos componentes A y B se produce mediante la palanca de accionamiento 51 en conexión con el accionamiento manual 50.

Como muestran las Figs. 3, 4, 10, 11, 12 y 13, hay dispuestos sobre la placa del aparato 30 dos recipientes 35 y 36 para el alojamiento de dispositivos de mezcla 1 no utilizados y utilizados.

Para poder controlar el suministro del componente endurecedor mediante un control visual, está previsto que al menos la pieza de estator 16 esté formada a partir de un material transparente, estando configurado el material transparente a partir del grupo de los materiales plásticos, comprendiendo un policarbonato (PC), un polimetilmetacrilato (PMMA) y/o un estireno acrilonitrilo (SAN) o PP en calidad randomizada, preferiblemente translúcido. En este caso de manera particularmente ventajosa, el componente endurecedor es además visible, de manera que el usuario puede controlar durante el funcionamiento del dispositivo de mezcla, el suministro del componente endurecedor mediante el ojo.

La pieza de rotor 19 está formada ventajosamente de polioximetileno (POM), también llamado poliacetal o poliformaldehído. Este material presenta propiedades de deslizamiento mejores con un policarbonato o polipropileno (PP).

Tras cada uso, se reemplaza el dispositivo de mezcla 1 por un dispositivo de mezcla nuevo.

Para el encendido y el apagado del accionamiento mediante motor eléctrico para la pieza de rotor 19 del dispositivo de mezcla 1, hay dispuesto un interruptor 59 en el extremo libre 51c de la palana de accionamiento 51 configurada de manera tubular. El espacio interior de la palanca de accionamiento 51 aloja entonces los conductos eléctricos del accionamiento mediante motor eléctrico hasta el interruptor 59 (Fig. 1).

Como se representa en las Figs. 2, 10 y 11, hay dispuesta en el aparato 100 de manera visible una instalación de señalización óptica 350 conectada con una fuente de corriente, que está configurada como una luz 351 de apariencia de luz blanca o luminosa, preferiblemente luz verde. Se proporciona además, junto con la instalación de señalización óptica 350, una instalación de señalización acústica 360 en el componente del aparato 300, que está configurada como cuerno de señalización o sirena 361. El aparato 300 puede presentar las dos instalaciones de señalización 350, 360 o también solo una de las dos instalaciones de señalización. Preferiblemente la instalación de señalización óptica y/o acústica 350, 360 está dispuesta de manera visible en la carcasa 70 para el accionamiento de la pieza de rotor 19 del dispositivo de mezcla 1.

Las dos instalaciones de señalización 350, 360 están configuradas de tal manera y se encuentran en conexión activa de tal manera con el interruptor de encendido y apagado para la puesta en marcha del aparato 100, que en caso de una puesta en marcha del aparato para la producción de masilla, se activan las instalaciones de señalización o solo una de las dos instalaciones de señalización y se ponen en funcionamiento durante un tiempo predeterminado, es decir, durante un periodo de por ejemplo dos o tres minutos, suena la señal acústica y se ilumina la luz señalizadora verde de la instalación de señalización óptica 350, de manera que otras personas del taller aún tienen a disposición suficiente tiempo de recoger masilla con el aparato, y concretamente durante tanto tiempo, como suena la señal acústica y/o brilla la luz de la instalación de señalización óptica 350. Cuando ha finalizado el proceso de producción para la masilla, dejan de funcionar al mismo tiempo las instalaciones de señalización 350,

360. Solo cuando vuelve a iniciarse un nuevo proceso de producción, y se enciende el aparato 100, se activan de nuevo las instalaciones de señalización. El periodo de tiempo en el que las instalaciones de señalización están activadas, puede ajustarse individualmente y se regirá por la cantidad de la masilla a producir respectivamente.

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El aparato 100 para mezclar al menos dos componentes, concretamente un componente aglomerante A y un componente endurecedor B, comprende el recipiente en forma de bote 90 para el componente aglomerante A y un recipiente en forma de cartucho 91 o 92 para el componente endurecedor B (Fig. 3).

El recipiente en forma de bote 90 para el componente aglomerante A presenta una forma cilíndrica con una sección transversal en forma de círculo configurando un borde 90a circundante, una placa de base 95 introducida con una abertura de salida 96, que puede estar dispuesta en la placa de la base 95 centralmente o no centralmente (Fig. 22). En su zona superior está configurada de manera cerrada solo para el transporte, pero configurada de manera abierta durante el funcionamiento. En el lado de la base, el recipiente en forma de bote 90 está configurado de manera cerrada mediante una placa de base 95. La placa de base 95 presenta la abertura de salida 96.

El recipiente en forma de bote 90 está cerrado para el transporte mediante una tapa 97, que se retira para el uso. En el espacio interior del recipiente 90 puede haber dispuesta una base desplazable 98 por encima de la masa M que se encuentra en el recipiente en forma de bote 90, que puede solicitarse mediante presión para el estrujado de la masa hacia el exterior del recipiente mediante instalaciones mecánicas, hidráulicas o electrónicas (Fig. 22). Si el recipiente en forma de bote 90 está provisto de una base desplazable 98, entonces no es necesario que se utilicen vástagos de émbolo 40, 42 con placas de émbolo 41, 43.

En la superficie de pared interior 95a de la placa de base 95, hay dispuesta una lámina 300, que cierra la abertura de salida 96 (Figs. 22, 23, 24 y 25). La lámina 300 puede extenderse por toda la superficie de la placa de la base 95, pero cerrar también no obstante, solo la abertura de salida 96. El diámetro de la abertura de salida 96 es de preferiblemente 32 mm y 42 mm.

El recipiente en forma de bote 90 está configurado como pieza moldeada cilíndrica y configurado preferiblemente para una capacidad de alojamiento de aproximadamente 3 litros, no obstante, también pueden utilizarse recipientes en forma de bote con otras capacidades de alojamiento. El recipiente en forma de bote 90 presenta de manera preferida una sección transversal en forma de círculo, pero también son posibles no obstante, otras formas de sección transversal. La abertura de salida 96 configurada en la placa de base 94 presenta una sección transversal en forma de círculo (Figs. 22 y 28), siendo también posibles otras formas de sección transversal.

La lámina 300 está soldada o pegada sobre la superficie de pared interior 95a de la placa de base 95 tapando la abertura de salida 96 y consiste en material plástico u otro material adecuado, que pueda cortarse o separarse (Figs. 23 y 28).

La placa de base 95 del recipiente en forma de bote 90 presenta en la zona de la abertura de salida 96 un tubo de empalme de salida 99 en el lado de la pared exterior, con una superficie de pared exterior 99a que se extiende cónicamente (Fig. 24). Si se coloca el recipiente 90 sobre la placa del aparato 30, entonces se introduce el tubo de empalme de salida 99 en la abertura de entrada de la placa del aparato 30 (Figs. 19, 20, 21, 24 y 29).

En la zona de la abertura de salida 96 del recipiente en forma de bote 90 hay dispuesta una instalación de corte 400 tipo cuchilla que actúa funcionalmente sobre la lámina 300 en la zona de la abertura de salida 96 durante el proceso de estrujado del componente aglomerante A hacia el exterior del recipiente en forma de bote 90, para cortar o perforar y abrir la lámina 300 para la liberación de la abertura de salida 96 del recipiente en forma de bote 90 para la salida del componente aglomerante A (Figs. 19, 20 y 22).

El tamaño y las dimensiones de la lámina 300 se corresponden en el tamaño y las dimensiones con la superficie de pared interior 95a de la placa de base 95. También existe la posibilidad de disponer solo una sección de lámina en la zona de la abertura de salida 96 en la placa de base 95 del recipiente en forma de bote. Una sección de lámina de este tipo tiene unas medidas algo mayores frente a la superficie de la abertura de salida 96 y está pegada en la zona del borde de la abertura de salida sobre la superficie de la pared interior 95a de la placa de base 95.

La instalación de corte 400 está dispuesta de tal manera en la zona de la abertura de salida 96 del recipiente en forma de bote 90, que se da una función de corte y de separación de la sección de lámina 301 que cierra la abertura de salida. La instalación de corte 400 puede ser de esta manera componente integrado del recipiente en forma de bote 90 y está dispuesta de manera preferible en el espacio interior del tubo de empalme de salida 99 (Fig. 25).

La instalación de corte 400 consiste en al menos una pieza moldeada 401 configurada a modo de cuchilla o a modo de hoja de sierra, con dientes de corte o de sierra 403 tipo cuchilla dirigidos hacia la abertura de salida 96 del recipiente en forma de bote 90 (Figs. 30 y 31), estando dispuestos los dientes de corte o de sierra 403 con una separación muy reducida desde la sección de lámina 301 que cierra la abertura de salida o solicitan la misma sin que se dañe en este caso la sección de lámina 301. Se logra por lo tanto la siguiente función: mediante el aumento de la presión interior de la masilla durante el primer proceso de estrujado, la sección de lámina 301 se curva en dirección hacia los dientes de la instalación de corte 400 y roza los dientes de la cruz de la cuchilla de la instalación de corte 400 de tal manera, que mediante la pluralidad de los dientes se produce una incisión. La lámina de la sección de lámina 301 comienza a rasgarse desde el centro, de manera que se forman cuatro secciones de lámina 301a tipo lóbulo, que se doblan hacia fuera (Fig. 27 y Fig. 29). Estas cuatro secciones de lámina 301a en forma de lóbulo, dobladas, liberan de esta manera la abertura, de manera que la masa relativamente espesa del componente aglomerante A puede dejarse pasar o fluir hacia el exterior por la abertura formada de esta manera por las secciones

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de lámina 301a en forma de lóbulo, dobladas, en suficiente cantidad o en la cantidad necesaria correspondientemente. La incisión con efecto de rasgado se produce solo con una presión interior a partir de 2 bares, dado que la lámina que cierra la abertura de salida 96 del recipiente en forma de bote 90, tiene que tener un grosor tal, que soporte fuerzas normales, que pueden aparecer durante el transporte del recipiente en forma de bote 90, y no se dañe, sin que en este caso se vea afectado el grosor. También existe la posibilidad de configurar de tal manera la superficie de pared exterior del tubo de empalme de salida 99 en la placa de base 95 del recipiente en forma de bote, que se coloca una tapa de protección sobre el tubo de empalme de salida 99, que se mantiene sobre este mediante presión.

Se utiliza de manera preferida una lámina 300 estriada, por ejemplo de material plástico, que tiene aproximadamente un grosor de 0,04 mm, pudiendo utilizarse no obstante también, otros grosores. Mediante la utilización de una lámina 300 estriada, se logra que mediante el estriado la lámina tenga la posibilidad de formar un arco, para que pueda apoyarse contra los dientes de la instalación de corte 400.

Según las Figs. 30 y 32, la instalación de corte 400 consiste en dos piezas moldeadas 401, 402 configuradas a modo de hoja de sierra unidas entre sí a modo de cruz o introducidas la una en la otra, con dientes de sierra 403, presentando cada pieza moldeada 401, 402 dientes de sierra 403 dirigidos hacia la abertura de salida 96 del recipiente 90 (Figs. 19 y 22), siendo la instalación de corte 400 un componente integrado de la placa del aparato 30 según las Figs. 19 y 20 y estando dispuesta en la zona de la abertura de entrada 31 de la placa del aparato.

Todos los dientes de sierra 403 de cada una de las piezas moldeadas 401, 402, presentan la misma altura (Figs. 30, 31 y 39). Las dos piezas moldeadas 401, 402 están provistas de escotaduras en forma de ranura 401a y 402a, para la colocación una en la otra a modo de cruz, extendiéndose la escotadura en forma de ranura 401a desde el lado 401b de la pieza moldeada 401 alejado de los dientes de sierra 403, en dirección hacia los dientes de sierra, extendiéndose por el contrario la escotadura en forma de ranura 402a de la pieza moldeada 402 desde los dientes de sierra en dirección hacia el lado 401b alejado de los dientes de sierra (Fig. 31). Las dos escotaduras en forma de ranura 401a, 402a, presentan una anchura, que se corresponde con el grosor de cada una de las piezas moldeadas 401, 402. Las longitudes de las dos escotaduras en forma de ranura 401a, 402a, presentan unas dimensiones tales, que al introducirse la una en la otra las dos piezas moldeadas, los lados inferiores 401b, 402b, se encuentran en un plano, de manera que se obtiene una instalación de corte 400 con piezas moldeadas 401, 402, dispuestas en cruz (Figs. 32 y 33).

En una forma de realización según otra forma de realización de la instalación de corte 400, cada pieza moldeada 401, 402, puede presentar una fila de dientes, en la que cada segundo diente de sierra presenta una altura mayor frente a los otros dientes de sierra.

La fila de dientes de cada una de las piezas moldeadas 401, 402, también puede presentar un transcurso en forma de arco.

Según la forma de realización según las Figs. 34, 35 y 36, cada pieza moldeada 401, 402, presenta una fila de dientes Z, Z1, de secciones Z’, Z1’, que se extienden cónicamente hacia el centro de la pieza moldeada 401, 402, transformándose las zonas finales exteriores de las dos filas de dientes Z, Z1 en secciones tipo cuchilla afiladas.

Según otra forma de realización según las Figs. 37 y 38, cada pieza moldeada 401, 402, consiste en dos filas de dientes que presentan respectivamente al menos dos dientes, que se extienden cónicamente hacia el centro de la pieza moldeada 401, 402, transformándose las zonas finales exteriores de las dos filas de dientes, en dientes configurados a modo de espiga o a modo de punta de flecha.

Las piezas moldeadas 401, 402 y 401’, 402’, según las Figs. 35, 36 y 37, 38, están configuradas de tal manera en relación con la disposición de los dientes, que las escotaduras en forma de ranura 401a, 402a, de las piezas moldeadas 401, 402, según las Figs. 23, 24, y las escotaduras en forma de ranura 401a, 402a, de las piezas moldeadas 401’, 402’, según las Figs. 25, 26, en el caso de una introducción la una en la otra a modo de cruz, permiten a las piezas moldeadas correspondientes un engranaje entre sí de correspondientemente dos piezas moldeadas con la misma configuración. Las piezas moldeadas 401, 402, se diferencian de tal manera de las piezas moldeadas 401’, 402’, en que las piezas moldeadas 401, 402, parten de placas de base aproximadamente de forma rectangular con los dientes de sierra, mientras que las piezas moldeadas 401’, 402’, presentan placas de base en forma semicircular.

Según la Fig. 19, cada pieza moldeada 401, 402, puede presentar filas de dientes con dientes de la misma altura. La pieza moldeada 401 mostrada en la Fig. 40 presenta una fila de dientes con dientes de la misma altura o longitud, presentando los dientes respectivamente exteriores una altura o longitud mayor frente a los otros dientes de la fila de dientes. Esta última configuración tiene la ventaja de que al presionar la sección de lámina 301 dispuesta en la zona de la abertura de salida 96 de la placa de base 95 del recipiente en forma de bote 90, la lámina de esta sección se rasga o se perfora de manera precipitada mediante los dientes largos. En el caso de un dispositivo de corte 400 con piezas moldeadas configuradas a modo de hoja de sierra, dispuestas a modo de cruz, los dientes de la zona central de la cruz de hojas de sierra pueden presentar una altura mayor frente a los otros dientes.

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Todos los dientes de la instalación de corte 400 están provistos de extremos puntiagudos, con configuración afilada y con cantos afilados. Son ventajosas aquellas configuraciones de las piezas moldeadas 401, 402 o 401’, 402’, en las que los dientes de cada una de las filas de dientes se extienden cónicamente hacia el centro más exterior de la pieza moldeada. En primer lugar se solicita la sección de lámina 301 a abrir con esta zona de dientes, y se rasga centralmente. La Fig. 4 muestra la disposición de la instalación de corte 400 por debajo de la sección de lámina a abrir, pero que también puede estar dispuesta en la zona de la abertura de salida 96 de la placa de base 95. La instalación de corte 400 es entonces un componente integrado del recipiente en forma de bote 90. Si se presiona la sección de lámina 301 en su totalidad contra la instalación de corte durante el estrujado de la masa hacia el exterior del recipiente en forma de bote 90, entonces se perfora la sección de lámina a modo de cruz mediante los dientes de las piezas moldeadas 401, 402, 401’, 402’, dispuestas a modo de cruz (Fig. 5), con la consecuencia de que al continuar ejerciendo presión, se rasga la lámina en la zona de la perforación 302, como se indica en la Fig. 6. Las cuatro secciones 301a aproximadamente en forma de triángulo son empujadas lateralmente por parte de la masa estrujada hacia el exterior del recipiente en forma de bote 90, de manera que se libera la abertura de salida 96, para la salida sin obstáculos de la masa.

Los dientes de las piezas moldeadas 401, 402, 401’ y 402’, presentan la forma representada en las Figs. 30, 31, 23, 35, 36 y 38.

La lámina 300 consiste en materiales plásticos, como por ejemplo, PVC. También pueden utilizarse láminas metalizadas o láminas de dos componentes, por ejemplo, a partir de una lámina de aluminio y una lámina de material plástico. Dado que la sección de lámina 301 que se encuentra en la zona de la abertura de salida 96 en la placa de base 95 del recipiente en forma de bote 90, se perfora mediante la instalación de corte 400, se garantiza en el caso de una introducción de presión mediante la masa que se estruja hacia el exterior en el recipiente en forma de bote 90, que la sección de lámina se rasgue, es decir, que mediante la pluralidad de los dientes de la instalación de corte 400, se produce una incisión, de manera que la lámina comienza a rasgarse desde el centro, de manera que se producen secciones 301a en forma de lóbulos, que se doblan, y que liberan la abertura para la masa saliente (Figs. 27 y 29). Pueden utilizarse tanto láminas delgadas, como también láminas más gruesas, abriéndose éstas últimas de la misma manera que las láminas delgadas mediante la instalación de corte 400.

De la misma manera que el recipiente en forma de bote 90 para el componente aglomerante A puede actuar funcionalmente junto con una instalación de corte 400, también puede estar configurado el recipiente en forma de bote 91 para el componente endurecedor B, y actuar también conjuntamente con la instalación de corte 400 configurada según la invención.

Junto con una integración de la instalación de corte 400 en un recipiente en forma de bote 90, también existe la posibilidad según otra forma de realización, de disponer la instalación de corte 400 en la zona de la abertura de entrada 31 de la placa del aparato 30, como se representa en las Figs. 19, 20 y 21. En esta forma de realización, la abertura de entrada 31 de la placa del aparato 30, está provista de una escotadura, que se corresponde con la forma del tubo de empalme de salida 99 del recipiente en forma de bote 99, de manera que la placa del aparato 30 tiene la función de una placa estabilizadora y centradora. Las Figs. 19 y 20 muestran además de ello, la disposición de una placa estabilizadora 350 sobre la placa del aparato 30, que está provista de una perforación, que se corresponde con la abertura de entrada 31. La abertura configurada en el lado superior en la placa estabilizadora 305 presenta entonces la instalación de corte 400, y está configurada de tal manera, que el tubo de empalme de salida 99 de recipiente 90 se engrana en caso de estar colocado el recipiente 90, en la abertura de la placa estabilizadora 350. El perímetro de la placa estabilizadora tiene un tamaño tal, que en caso de estar colocado el recipiente 90, su borde circundante 90a rodea la placa estabilizadora 3509 por su zona de borde (Figs. 19 y 22).

Como se muestra, la placa de base 95 del recipiente en forma de bote 90 presenta en la zona de la abertura de salida 96 por el lado de la pared exterior, un tubo de empalme de salida 99 con una superficie de pared exterior 99a con transcurso cónico (Fig. 22). Si se coloca el recipiente en forma de bote 90 sobre la placa del aparato 30, entonces se introduce el tubo de empalme de salida 99 en la abertura de entrada 31 de la placa del aparato 30. La placa del aparato 30 también puede estar provista de una cavidad tipo hoyo con un borde circundante, cuya forma de sección transversal se corresponde con la forma de sección transversal y las dimensiones del recipiente en forma de bote 90, de manera que el recipiente en forma de bote 90 puede colocarse en el interior de la cavidad y de esta manera tiene una sujeción firme, correspondiéndose entonces la abertura de salida 96 de la placa de la base 95 del recipiente en forma de bote 90 con la abertura de entrada 31 de la placa del aparato 30, es decir, es coincidente, cuando el recipiente en forma de bote 90 está colocado en la cavidad. También existe la posibilidad de proveer la placa del aparato 30 en la zona de la abertura de entrada 31, por ejemplo, de sujeciones tipo levas dispuestas de manera circular, mediante las cuales se mantiene en posición el recipiente en forma de bote 90.

La invención se refiere de esta manera a un aparato 100 para mezclar dos componentes A y B contenidos en recipientes 90, 91, para la producción de una masilla lista para el uso para el enmasillado de superficies de por ejemplo, carrocerías de vehículos, como se ha explicado anteriormente, reivindicado y representado en los dibujos, y comprende un accionamiento manual 50 para vástagos de émbolo 40, 42, accionados manualmente con placas de émbolo 41, 43, que se proporcionan en un extremo, para el estrujado de los componentes A y B hacia el exterior de los recipientes y para el suministro de los componentes a un dispositivo de mezcla 1, estando dispuestos el accionamiento manual 50, los recipientes y el dispositivo de mezcla 1, sobre una placa de base 10 horizontal.

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Las Figs. 14 y 15 muestran vistas de la placa del aparato 30 en forma de placa, con las aberturas de entrada 31, 32, para el componente aglomerante A y para el componente endurecedor B, así como aberturas de salida 31a, 32a, para los dos componentes A y B. Las aberturas de entrada 31, 32, están conectadas a través de canales de suministro 31b, 32b, que transcurren por el interior de la placa del aparato 30, con las aberturas de salida. El flujo de los dos componentes A y B desde los recipientes 90, 91, a través de los canales de suministro 31b, 32b, hasta el dispositivo de mezcla 1, se produce en la dirección de las flechas x, y (Fig. 14). En la zona de las aberturas de entrada 31, 32, pueden proporcionarse en la placa del aparato sujeciones para los recipientes 90, 91. Además de ello, la placa del aparato 30 presenta en la zona de las dos aberturas de salida 31a, 32a, una sujeción para una fijación separable del dispositivo de mezcla 1, que puede estar configurada por ejemplo, como conexión enchufable (Figs. 41, 42, 43). La conexión está configurada de tal manera, que las aberturas de salida 31a, 32a, de la placa del aparato 30, se corresponden con las aberturas de entrada 17a, 17b del dispositivo de mezcla 1 (Fig. 16).

El aparato 100 está configurado además de tal manera, que el suministro del componente aglomerante A y del componente endurecedor B a la cámara de mezcla 14 del dispositivo de mezcla 1 se produce de tal manera, que se suministra una cantidad reducida de componente endurecedor B mediante expansión de las microburbujas de aire en la masa endurecedora, como inyección previa frente al suministro del componente aglomerante A a la cámara de mezcla 14. El aparato 100 presenta para una expansión eficaz de las microburbujas de aire, un recipiente tipo cartucho 91 lleno hasta la mitad o a tres cuartos con componente endurecedor B, que también puede estar completamente lleno de componente endurecedor. La abertura de salida 32a de la placa del aparato 30 para la salida del componente endurecedor B está dispuesta en este caso según la invención, a una distancia de la abertura de entrada 17b para el componente endurecedor B de la cámara de mezcla 14 del dispositivo de mezcla 1 fijado a la placa del aparato 30, de preferiblemente 1 mm, de manera que el componente endurecedor B presenta en la placa del aparato 30 en una sección 32’b dispuesta junto a la abertura de salida 32a de la placa del aparato 30, un diámetro de preferiblemente 1,5 mm o 1,6 mm (Figs. 41, 42, 43, 44). El canal de suministro real 32b para el componente endurecedor B, presenta frente a la sección de canal de suministro 32’b, un diámetro mayor. Preferiblemente, según la Fig. 44, el diámetro para el canal de suministro 32b es de 6,0 mm y el diámetro para la sección de canal de suministro 32’b de 1,5 mm. Con esta configuración se logra que antes del inicio del proceso de mezcla continuo, se inyecte mediante la expansión de las microburbujas de aire, una cantidad de 0,1 gramos a 5,0 gramos, preferiblemente 0,2 gramos, de componente endurecedor B a la cámara de mezcla 14 (Figs. 41, 42, 43).

La sujeción del dispositivo de mezcla 1 a la placa del aparato 30, se produce con la configuración constructiva según la invención mostrada en la Fig. 41, según la cual el dispositivo de mezcla 1 se introduce o se engancha en la zona de la abertura de salida 32a para el componente endurecedor B, en la placa del aparato 30 en esta ranura anular configurada. La sujeción o la fijación para el dispositivo de mezcla 1 a la placa del aparato 30 están configuradas de tal manera, que el dispositivo de mezcla puede reemplazarse tras la producción de una carga de masilla, por un dispositivo de mezcla 1 nuevo, sin utilizar. En la forma de realización mostrada en la Fig. 42, el canal de suministro 32 v para el componente endurecedor B presenta un diámetro de 6 mm y la sección final un diámetro de 1,5 mm.

Según otra configuración según la invención del aparato 100, éste está configurado de tal manera, que sin ninguna inyección previa mediante el componente endurecedor B, se logra una buena mezcla de los dos componentes A y B y una masilla lista para el uso, libre de fallos, debido a que el componente endurecedor B se encuentra al introducirlo en la cámara de mezcla 14 del dispositivo de mezcla 1, directamente con el componente aglomerante A introducido al mismo tiempo, y de esta manera se someten al proceso de mezcla al mismo tiempo. El aparato 100 está configurado para ello de tal manera según la Fig. 44, que el canal de suministro 32b presenta en la zona de su sección final 32’b para el componente endurecedor B en la placa del aparato 30, un diámetro de preferiblemente 1,5 mm a 1,6 mm, y que el dispositivo de mezcla 1 de la placa del aparato 30, está dispuesto en la zona de sus aberturas de salida 31a, 32a, para los dos componentes A y B de tal manera, que la abertura de salida 32a para el componente endurecedor B de la placa del aparato 30, está en contacto con la abertura de entrada 17b o la perforación de entrada para el componente endurecedor B de la cámara de mezcla 14, y es coincidente con ésta, siendo la separación de la abertura de salida 32b de la abertura de entrada 17b de la cámara de mezcla 14 el grosor de la pared de la pared de la cámara de mezcla 14a, de preferiblemente 1 mm. El diámetro del canal de suministro 32b tiene un tamaño mayor frente al diámetro de la sección de canal de suministro 32b, como muestra la Fig. 44.

Debido a que la separación entre la abertura de salida 32a para el componente endurecedor B y la abertura de entrada 17b de la cámara de mezcla 14 se corresponde con el grosor de la pared de la cámara de mezcla 14b, es preferiblemente de 2 mm, la longitud del recorrido de flujo del componente endurecedor B desde la abertura de salida 32a hasta la abertura de entrada 17b o hasta la entrada a la cámara de mezcla es muy corta, con la consecuencia de que el componente endurecedor B que entra en la cámara de mezcla 14 se encuentra con el componente aglomerante A que entra al mismo tiempo. Debido a la pieza de rotor 19 en rotación, se produce entonces mediante los dientes mezcladores 23, 24, la mezcla de los dos componentes A y B dando lugar a la masilla lista para el uso SM, que se entrega o se coloca sobre una espátula S (Figs. 43, 44).

Dado que el componente endurecedor B presenta una viscosidad menor frente a la viscosidad del componente aglomerante A, la masa endurecedora se comprime durante el estrujado hacia el exterior de su recipiente en forma de cartucho 91, así como al hacerla pasar a través del canal de suministro 32b de la placa del aparato 30, debido a la circunstancia de que en la masa endurecedora hay microburbujas de aire. Si se suspende la presión sobre la masa endurecedora, entonces se produce una expansión de la masa endurecedora con la consecuencia de que se

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produce un retorno de la masa endurecedora.

Para impedir este reflujo de componente endurecedor B, hay dispuesta una válvula antirretorno 110 en el canal de suministro 32b para el componente endurecedor B, cuya disposición en el canal de suministro 32b y configuración, se representa en las Figs. 45, 46, 47 y 48. La válvula antirretorno 110 está dispuesta preferiblemente en la sección

5 de canal de suministro 32’b. Junto con una válvula antirretorno 110 de una bola solicitada mediante resorte, también pueden utilizarse válvulas antirretorno configuradas de otra manera.

La válvula antirretorno 110 está ajustada de tal manera, que en el caso de la presión más reducida sobre la válvula antirretorno mediante masa endurecedora que retorna, la válvula antirretorno se cierra, de manera que se impide un reflujo.

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REIVINDICACIONES

1. Aparato (100) para la mezcla de al menos dos componentes, particularmente de un componente aglomerante (A) de un recipiente en forma de bote (90) con una placa de base (95) que cierra el recipiente por el lado de la base, con una abertura de salida (96), que en el estado de funcionamiento del aparato (100) está abierta o está cerrada mediante una lámina, y de un componente endurecedor (B) de un recipiente en forma de cartucho (91), dando lugar a una mezcla pastosa para la producción de una masilla lista para el uso, para el enmasillado de superficies de por ejemplo, carrocerías de vehículos, comprendiendo el aparato una placa de base (10) de forma rectangular, respectivamente una sujeción (33) dispuesta delante de una placa de aparato (30) sobre la placa de base (10) para el recipiente en forma de bote (90) para el componente aglomerante (A) y para el recipiente en forma de cartucho para el componente endurecedor (B), un primer vástago de émbolo (40) desplazable longitudinalmente, dispuesto en paralelo con respecto a la placa de base (10), con una placa de émbolo (41) de forma circular dispuesta en un extremo, que ha de colocarse en el espacio interior del recipiente en forma de bote (90), con un diámetro exterior que se corresponde con el diámetro interior del recipiente en forma de bote (90), y un segundo vástago de émbolo

(42) desplazable longitudinalmente, dispuesto en paralelo con respecto a la placa de base (10), con una placa de émbolo (43) de forma circular que ha de disponerse en un extremo en el espacio interior del recipiente en forma de cartucho, con un diámetro exterior que se corresponde con el diámetro interior del recipiente en forma de cartucho (91), caracterizado porque la placa del aparato (30) tiene una configuración tipo bloque y que el aparato (100) comprende

-una placa de aparato (30) en forma de placa dispuesta con colocación en vertical sobre la placa de base (10) en una de sus dos zonas finales con aberturas de entrada (31, 32) configuradas en uno de los dos lados de la placa (30a, 30b) para el suministro del componente aglomerante (A) y para el suministro del componente endurecedor (B) y con aberturas de salida (31a, 32a) configuradas en el otro lado de la placa (30b) contrario, estando conectadas las aberturas de entrada (31, 32) y las aberturas de salida (31a, 32a) a través de canales de suministro (31b, 32b) en el interior de la placa del aparato (30); -un dispositivo de mezcla (1) separable y reemplazable en el lado de la placa (30b) de la placa del aparato (30) contrario al que presenta la abertura de salida (31a, 32a), consistente en una pieza de estator (16) fija y en una pieza de rotor (19) accionada mediante motor dispuesta en ésta, habiendo configurado entre las dos piezas cilíndricas (16, 19) un espacio anular que forma la cámara de mezcla (14), presentando la placa del aparato (30) en la zona de las dos aberturas de salida (31a, 32a), una sujeción para una fijación separable del dispositivo de mezcla (1), que está configurada como conexión enchufable y estando configurada la conexión de tal manera, que las aberturas de salida (31a, 32a) de la placa del aparato (30) se corresponden con aberturas de entrada (17a, 17b) del dispositivo de mezcla (1), de manera que la placa del aparato (30) presenta aberturas de entrada (31, 32) y aberturas de salida (31a, 32a) para el componente aglomerante (A) y para el componente endurecedor

(B) y canales de suministro (31b, 32b) que unen las aberturas de entrada (31, 32) con las aberturas de salida (31a, 32a), así como una sujeción para el dispositivo de mezcla (1) que puede unirse funcionalmente con la placa del aparato (30); y -un accionamiento manual (50) para un movimiento de avance controlable dependiente de la longitud de carrera de los dos vástagos de émbolo (40, 42), para el control del acceso de las cantidades correspondientemente necesarias de componentes (A) y (B) desde los recipientes (90, 91) al dispositivo de mezcla (1) para lograr un resultado de endurecimiento de la masilla producida, presentando el accionamiento manual (50) para el accionamiento y para el avance, así como para la recuperación de los dos vástagos de émbolo (40, 42), una palanca de accionamiento (51) giratoria con una sección de palanca (51a) más corta ligeramente acodada, que se mantiene con su extremo (51b) en una carcasa (55) configurada en forma de U a modo de alojamiento, que se sujeta sobre la placa de base (10), y que está conectada de tal manera con el extremo (51b) de su sección acodada (51a) con un árbol de accionamiento (52) que se extiende transversalmente con respecto a la dirección longitudinal de los vástagos de émbolo (40, 42), alojado de manera giratoria en la carcasa (55) tipo alojamiento, que se pone en movimiento de giro en caso de un movimiento de giro de la palanca de accionamiento (51), el árbol de accionamiento(52), que porta dos ruedas dentadas (56, 57), que en el caso de un giro de la palanca de accionamiento (51) y un giro producido al mismo tiempo del árbol de accionamiento (52), para un avance predeterminado de los vástagos del émbolo (40, 42), se engranan en los dientes de las barras dentadas de los vástagos de émbolo (40, 42), estando la palanca de accionamiento (51) con su extremo libre (51b) dirigido hacia el árbol de accionamiento (52), de su sección de palanca (51a) acodada, en unión positiva con un resorte (58) y provista de un trinquete de bloqueo (60) configurado como una palanca angular (61) con dos brazos con los dos brazos de palanca (62, 63), que está alojado de manera giratoria en la palanca de accionamiento (51) y cuyo brazo de palanca (63) dirigido hacia el árbol de accionamiento (52) se engrana con su extremo (63a) terminado en punta en una rueda dentada (63) dispuesta sobre el árbol de accionamiento (52) con flancos de dientes (66) asimétricos.

2. Aparato según la reivindicación 1, caracterizado porque el aparato (100) está configurado de tal manera,

a) que el suministro del componente aglomerante (A) y del componente endurecedor (B) hacia la cámara de mezcla (14) del dispositivo de mezcla (1) se produce de tal manera, que se suministra una cantidad reducida de componente endurecedor (B) mediante expansión de las microburbujas de aire como inyección previa frente al suministro del componente aglomerante (A) hacia la cámara de mezcla (14), presentando el aparato (100) para

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una expansión eficaz de las microburbujas de aire, un recipiente tipo cartucho (91) lleno hasta la mitad o en tres cuartas partes con componente endurecedor (B), estando dispuesta la abertura de salida (32a) de la placa del aparato (30) para la salida del componente endurecedor (B) con una separación de la abertura de entrada (17b) de la cámara de mezcla (14) del dispositivo de mezcla (1) de preferiblemente 1 mm para una longitud de recorrido de 1 mm para el flujo del componente endurecedor (B) hacia la cámara de mezcla (14), presentando el canal de suministro (32b) para el componente endurecedor de la placa del aparato (30) para el componente endurecedor (B), en una sección (32’b) dispuesta adyacente a la abertura de salida (32a) de la placa del aparato (30), un diámetro de 1,5 mm o 1,6 mm, y donde antes del inicio del proceso de mezcla continuo, se inyecta o se introduce mediante inyección mediante la expansión de las microburbujas de aire, una cantidad de 0,1 gramos a 5,0 gramos de componente endurecedor B en la cámara de mezcla (14) del dispositivo de mezcla (1), y/o b) que el canal de suministro (32b) presenta para el componente endurecedor (B) que presenta una viscosidad más reducida frente a la viscosidad del componente aglomerante (A), un diámetro de 1,5 mm a 1,6 mm en la zona de su sección final (32’b), estando dispuesto el dispositivo de mezcla (1) en la placa del aparato (30) en la zona de sus aberturas de salida (31a, 32a) para los dos componentes (A) y (B) de tal manera, que la abertura de salida (32a) para el componente endurecedor (B) de la placa del aparato (30) entra en contacto con la abertura de entrada (17b) o perforación de entrada para el componente endurecedor (B) de la cámara de mezcla (14) y es coincidente con ésta, correspondiéndose la separación de la abertura de salida (32a) hasta la abertura de entrada (17b) de la cámara de mezcla (14) con el grosor de la pared de la pared de la cámara de mezcla (14a) de 1 mm, correspondiéndose la longitud del recorrido para el flujo del componente endurecedor (B) desde la abertura de salida (32a) de la placa del aparato (30) hasta la cámara de mezcla (14) del dispositivo de mezcla (1) con el grosor de la pared de la pared de la cámara (14a) de la cámara de mezcla (14).

3.: Aparato según la reivindicación 2, caracterizado porque para evitar un reflujo del componente endurecedor (B) tras la supresión de la presión ejercida sobre la masa endurecedora, hay dispuesta en el canal de suministro (32b) para el componente endurecedor (B) de la placa del aparato (30), una válvula antirretorno (110), que se ajusta de tal manera, que en caso ya de la presión más reducida sobre la válvula antirretorno (110) debido a la masa endurecedora que retrocede, la válvula antirretorno (110) se cierra, de manera que se impide un reflujo.

4.: Aparato según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 3, caracterizado porque el accionamiento de la pieza de rotor (19) del dispositivo de mezcla (1) está configurado como un motor eléctrico dispuesto en una carcasa (70).

5.: Aparato según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 4, caracterizado porque el dispositivo de mezcla (1) se sujeta y se fija de tal manera entre la placa del aparato (30) y la carcasa (70) para el accionamiento, que el dispositivo de mezcla (1) es reemplazable, pudiendo modificarse para el reemplazo del dispositivo de mezcla (1), la separación entre la placa del aparato (30) y la carcasa (70) para el accionamiento.

6.: Aparato según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 5, caracterizado porque el dispositivo de mezcla (1) está colocado de tal manera, que durante el funcionamiento, el árbol de accionamiento del accionamiento está engranado con la pieza de rotor (19) del dispositivo de mezcla (1), correspondiéndose los tubos de empalme de entrada (17a, 17b) para el componente aglomerante (A) y el componente endurecedor (B) con las aberturas de salida (31a, 32a) de la placa del aparato (30) para el componente aglomerante (A) y el componente endurecedor (B).

7.: Aparato según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 6, caracterizado porque para el accionamiento de los dos vástagos de émbolo (40, 42), éstos están configurados como barras dentadas o están provistos de un dentado en sus zonas dirigidas hacia la placa de base (10).

8.: Aparato según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 7, caracterizado porque para el encendido y el apagado del accionamiento mediante motor eléctrico para la pieza de rotor (19) del dispositivo de mezcla (1) se proporciona en el extremo libre (51c) de la palanca de accionamiento (51) configurada de manera tubular, un interruptor (59), preferiblemente un interruptor de presión, estando dispuestas las conducciones eléctricas desde el interruptor (59) hasta el accionamiento, en el espacio interior de la palanca de accionamiento (51).

9.: Aparato según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 8, caracterizado porque el dispositivo de mezcla (1) presenta una pieza de estator (16) tipo cilindro hueco con una abertura de entrega (21) configurada en su pared, para la mezcla, y una pieza de rotor (19) dispuesta concéntricamente en ésta y que puede girar alrededor de un eje longitudinal (20), con una cámara de mezcla (14) configurada a modo de espacio anular entre la pieza de estator

(16): y la pieza de rotor (19), extendiéndose varios primeros dientes mezcladores (23) formados en la pieza de estator (16) radialmente hacia el interior y varios segundos dientes mezcladores (24) formados en la pieza de rotor

(19): radialmente hacia el exterior, hacia el interior de la cámara de mezcla (14), para mover unos contra otros los dientes mezcladores (23, 24) en la pieza de estator mediante un movimiento de rotación de la pieza de rotor (19), para lograr una mezcla de los componentes (A, B), presentando la pieza de estator (16) una abertura de entrada (17a) para el componente aglomerante (A) y la pieza de estator (16) una abertura de entrada (17b) para el componente endurecedor conectada con la cámara de mezcla (14), y estando dispuestos los primeros dientes mezcladores en al menos un primer plano de dientes mezcladores y los segundos dientes mezcladores (24) en al menos un segundo plano de dientes mezcladores, estando desplazados entre sí los planos de los dientes mezcladores axialmente en dirección del eje longitudinal (20) a modo de niveles, de manera que los segundos

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dientes mezcladores (24) de la pieza de rotor (19) circulan radialmente en los correspondientes espacios intermedios de los primeros dientes mezcladores (23) de la pieza de estator, proporcionándose varios planos de dientes mezcladores en la pieza de rotor (19) y/o en la pieza de estator (16), siendo la cantidad de los planos de dientes mezcladores en la pieza de rotor (19) y en la pieza de estator (16), igual.

10.: Aparato según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 9, caracterizado porque la sujeción del dispositivo de mezcla (1) de la placa del aparato (30) es separable y está configurada de tal manera, que se logra un ajuste de la abertura de entrada (17a) para el componente aglomerante (A) en el dispositivo de mezcla (1) con la abertura de salida (31a) para el componente aglomerante (A) de la placa del aparato (30), y al mismo tiempo un ajuste de la abertura de entrada (17b) para el componente endurecedor (B) en el dispositivo de mezcla (1) con la abertura de salida (32a) para el componente endurecedor (B) de la placa del aparato (30).

11.: Aparato según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 10, caracterizado porque el recipiente en forma de bote (90) para el componente aglomerante (A) presenta una forma cilíndrica con una sección transversal en forma de círculo, configurando un borde (96) circundante de una placa de base (95) introducida, con una abertura de salida (96), que está dispuesta en la placa de la base (95) centralmente o no centralmente, estando provisto el recipiente en forma de bote (90) de una lámina (300) dispuesta sobre la superficie de la pared interior (95a) de la placa de base

(95) y que cierra la abertura de salida (96) del recipiente en forma de bote (90), habiendo dispuesta una instalación de corte (400) tipo cuchilla o que presenta dientes de sierra que actúa funcionalmente en la zona de la abertura de salida (96) sobre la lámina (300) o en una sección de lámina (300) en la zona de la abertura de salida (96) del recipiente en forma de bote (90) durante el proceso de estrujado del componente aglomerante (A) hacia el exterior del recipiente en forma de bote (90), consistente en dos piezas moldeadas (401, 402) configuradas a modo de hoja de sierra dispuestas a modo de cruz, con los dientes de sierra (403) dirigidos en la zona de la abertura de salida (96) hacia la sección de lámina (301) para cortar y abrir la lámina (300) o la sección de lámina (301) para la liberación de la abertura de salida (96) del recipiente en forma de bote (90) para la salida del componente aglomerante (A), estando dispuesta la instalación de corte (400) en la zona de la abertura de salida (96) del recipiente en forma de bote (90) o en la zona de la abertura de entrada (31) de la placa del aparato (30) para el componente aglomerante (A).

12.: Aparato según la reivindicación 11, caracterizado porque la instalación de corte (400) para cortar y abrir la lámina (300) o una sección de lámina (301) en la zona de la abertura de salida (96) del recipiente en forma de bote (90), está dispuesta de tal manera en la zona de la pared exterior de la placa de base (95) del recipiente en forma de bote, que durante o tras la colocación del recipiente en forma de bote (90) sobre la placa del aparato (30), en la zona de su abertura de entrada (31) para el componente aglomerante (A), al ejercerse presión mediante la masa del componente aglomerante (A) durante el primer proceso de estrujado, los dientes de la instalación de corte (400) rasgan la sección de lámina (301) que cierra la abertura de salida (96) mediante incisiones, preferiblemente centrales, para la configuración de secciones de lámina (301a) tipo lóbulo que se desvían, liberando una abertura para dejar pasar la masa del componente aglomerante (A).

13.: Aparato según una de las reivindicaciones 11 o 12, caracterizado porque la instalación de corte (400), en caso de que el recipiente en forma de bote (90) esté dispuesto sobre la placa del aparato (30) con el dispositivo de mezcla (1), está dispuesta de tal manera en la zona de la abertura de entrada (31) de la placa del aparato (30) que se corresponde con la abertura de salida (96) del recipiente en forma de bote (90), que la instalación de corte (400) entra en contacto con la lámina (300) en la zona de la abertura de salida (96) del recipiente en forma de bote (90), pudiendo presionarse mediante el componente aglomerante (A) presionado contra la abertura de salida (96) del recipiente en forma de bote (90), la sección de lámina (301) que se encuentra en la zona de la abertura de salida (96), contra la instalación de corte (400) y siendo destruible y rasgable mediante incisiones para la liberación de la salida del componente aglomerante (A) de la abertura de salida (96) del recipiente en forma de bote (90).

14.: Aparato según una de las reivindicaciones anteriores 11 a 13, caracterizado porque la instalación de corte

(400) es un componente integrado del recipiente en forma de bote y está dispuesta en la zona de la abertura de salida (96) en la placa de base (95) del recipiente en forma de bote (90) por debajo de la sección de lámina (301) que cierra la abertura de salida (96).

15.: Aparato según una de las reivindicaciones anteriores 11 a 14, caracterizado porque el recipiente en forma de bote (90) para el componente aglomerante (A) presenta una forma cilíndrica con una sección transversal en forma circular o con otra forma geométrica con configuración de la sección trasversal correspondiente, configurándose un borde (90a) circundante de una placa de base (95) introducida, con la abertura de salida (96).

16.: Aparato según una de las reivindicaciones anteriores 11 a 15, caracterizado porque en la zona de la abertura de salida (96) hay formado en la superficie de la pared exterior de la placa de base (95) del recipiente en forma de bote (90), un tubo de salida de empalme (99) que se estrecha cónicamente, que en caso de que el recipiente en forma de bote (90) esté colocado sobre la placa del aparato (30), puede introducirse en la abertura de entrada (31) de la placa del aparato (30) para el componente aglomerante (A).

17.: Aparato según una de las reivindicaciones anteriores 11 a 16, caracterizado porque la instalación de corte

(400) consiste en al menos una pieza moldeada (401) tipo cuchilla o configurada a modo de hoja de sierra, con

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dientes de corte o de sierra (403) tipo cuchilla dirigidos hacia la abertura de salida (96) del recipiente en forma de bote (90).

18. Aparato según una de las reivindicaciones anteriores 11 a 17, caracterizado porque la instalación de corte

(400) consiste en dos piezas moldeadas (401, 402) con dientes de sierra (403), configuradas a modo de hoja de sierra, unidas entre sí a modo de cruz o introducidas la una en la otra, presentando cada pieza moldeada (401, 402) dientes de sierra (403) dirigidos hacia la abertura de salida (96) del recipiente en forma de bote (90).

19. Aparato según una de las reivindicaciones anteriores 17 o 18, caracterizado porque todos los dientes de sierra

(403) de cada una de las piezas moldeadas (401, 402) de la instalación de corte (400) presentan la misma altura.

20.: Aparato según una de las reivindicaciones anteriores 17 o 20, caracterizado porque cada pieza moldeada (401, 402) presenta una fila de dientes, en la que cada segundo diente de sierra presenta una altura mayor frente a los otros dientes de sierra.

21.: Aparato según una de las reivindicaciones anteriores 17 o 18, caracterizado porque cada pieza moldeada (401, 402) presenta una fila de dientes (Z), en la que los correspondientes dientes más exteriores presentan una altura mayor frente a los demás dientes, pudiendo presentar en el caso de hojas de sierra dispuestas a modo de cruz, los dientes de la zona central una altura mayor frente a los demás dientes.

22.: Aparato según una de las reivindicaciones anteriores 17 a 21, caracterizado porque la fila de dientes (Z) de cada una de las piezas moldeadas (401, 402) presenta un transcurso curvado hacia el exterior en forma de arco.

23.: Aparato según una de las reivindicaciones anteriores 17 a 21, caracterizado porque cada pieza moldeada (401, 402) presenta una fila de dientes (Z) de secciones de filas de dientes que se extienden cónicamente hacia el centro de la pieza moldeada (401, 402), transformándose las zonas finales más exteriores de las dos filas de dientes (Z, Z1) en secciones tipo cuchilla afiladas.

24.: Aparato según una de las reivindicaciones anteriores 17 a 21, caracterizado porque cada pieza moldeada (401’, 402’) consiste en dos filas de dientes que presentan respectivamente al menos dos dientes, que se extienden cónicamente hacia el centro de la pieza moldeada (401’, 402’), transformándose las zonas finales más exteriores en dientes configurados a modo de espiga o a modo de punta de flecha.

25.: Aparato según una de las reivindicaciones anteriores 17 a 24, caracterizado porque los dientes de las filas de dientes de las piezas moldeadas (401, 402, 401’, 402’) están afilados.

26.: Aparato según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 16, caracterizado porque la lámina (300) del recipiente en forma de bote (90) consiste en un material plástico, configurado de manera lisa, o provisto de un estriado o plisado.

27.: Aparato según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 26, caracterizado porque el aparato (100) presenta de manera visible una instalación de señalización óptica (350) conectada con la fuente de corriente para el accionamiento del dispositivo de mezcla (1), como una luz de señalización (351) que emite una luz blanca o de color y/o una instalación de señalización acústica (360), como un cuerno de señalización o una sirena (361), estando dispuestas las dos instalaciones de señalización (350, 360) de manera preferida en la carcasa (70) que aloja el accionamiento mediante motor eléctrico, y que se activan durante una puesta en marcha del aparato (100) durante un periodo de tiempo predeterminado de dos o tres o también más, minutos, mediante iluminación y/o emisión de señal.

28.: Aparato según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 27, caracterizado porque sobre la placa de base (10) del aparato (100) hay dispuestos dos recipientes (35, 36) para el alojamiento de dispositivos de mezcla usados y no usados.