CN102858443A - 用于通过混合粘结剂组分和固化剂组分制备随时可用的填料的部件 - Google Patents

Abstract

一种用于混合填充在容器中的两种组分以制备随时可用的填料的部件(100)包括手动驱动器(50)，所述手动驱动器(50)用于手动驱动柱塞使组分排出所述容器并将所述组分注入至发动机驱动的混合设备(1)中，其中，所述手动驱动器(50)、所述容器和所述混合设备(1)均设置在水平基板(10)上。

Description

用于通过混合粘结剂组分和固化剂组分制备随时可用的填料的部件

技术领域

本发明涉及一种用于通过混合粘结剂组分和固化剂组分制备随时可用的填料的部件。

例如，用于混合至少两种组分的部件和设备在制备填料时被使用，在此含有1-2％的粘结剂组分的固化剂组分被混入以制得固化填料。该混合设备具有用于供给各个组分的进入口，所述组分经所述进入口被加入至混合设备的混合室中。所述组分被存储在上游的接收容器中，例如罐状容器或料筒，其中混合设备是用于提供填料的布置的一部分。

背景技术

这种制备用于填充在例如车体表面中的随时可用的填料的设备可由DE203 07 518 U1获知。该设备具有两个位于基站上的存储容器，其中一个存储容器装有粘结剂组分，具体地为填料组分，另一个存储容器装有固化剂组分。使用计量设备经相应的加料通道连续将两种组分加入到混合室，在此所述组分彼此接触。混合室由管状的柔性软管部分组成，它们外部与压辊接合，压辊压紧管状部分并且同时从周向使管状部分围绕一个纵轴。在该过程中产生的摩擦力和组分对软管内壁的附着力使所述组分混合在一起。当混合物已经穿过该管状部分后，它到达软管的排出口，在此该混合物从软管连续排除。软管壁由不透气的塑料组成，这使得软管周围的空气在混合过程中不能进入所述混合物，并以气孔或空洞的形式被包含在其中。

DE 20 2005 005 833 U1公开了一种用于将粘结剂组分和固化剂组分混合成浆状混合物以制备填充在例如车体表面中的随时可用的填料的部件的系统，该系统具有承板(carrier plate)，该承板被安装在单元组件内并且具有从位于该承板上的存储容器供给粘结剂组分的进入口，以及至少一个从位于该承板上的存储容器供给固化剂组分的其他进入口，并且具有经该承板上的加料通道与进入口相连接的排出口，其中，该混合设备具有多个与排出口数目相等且与排出口相对应的进入口，并且具有中空的圆柱形的定子部分和同心安装在该定子部分内能够围绕纵轴旋转的转子部分，该定子部分在其内壁形成有混合物的排出口，定子部分和转子部分之间形成有类似于环形间隙的混合室，其中，多个在所述定子部分上模制的第一混合齿(mixing teeth)径向向内延伸，多个在所述转子部分上模制的第二混合齿径向向外延伸至混合室内，以使定子部分内的转子部分的旋转运动导致混合齿相对于彼此移动，从而将两种组分混合在一起，其中，第一混合齿设置在至少一个第一混合齿平面上，第二混合齿设置在至少一个第二混合齿平面上，其中所述混合齿平面在纵轴方向上相对于彼此所在的层轴向偏移，以使转子部分的第二混合齿在定子部分的第一混合齿之间的各个间隙中径向旋转，其中，多个混合齿平面被提供在转子部分和定子部分上。

该设备以这种方式将混合组分混合在一起以便可靠固化混合物。达到这一目的首先是凭借这样的事实，即存在两个存储容器并且它们通过单独的加料通道与混合室连接。可使用计量设备连续运输混合物经位于定子部分上的排出口通过混合室。

EP 1 900 443 A2公开了一种用于通过混合粘结剂组分和固化剂组分制备随时可用的填料的部件的系统。该系统用于将至少两种组分，尤其是粘结剂组分A和固化剂组分B混合成浆状或流体状的混合物，从而制备填充在例如车体表面中的随时可用的填料，该系统包括承板和混合装置，该承板具有从位于该承板上的存储容器供给粘结剂组分A的进入口，以及至少一个从位于该承板上的存储容器供给固化剂组分B的其他进入口，并且具有经该承板上的加料通道与进入口相连接的排出口，所述混合设备可与所述承板功能性地连接，其中该混合设备具有多个与承板的排出口数目相等且与排出口相对应的进入口，并且具有中空的圆柱形的定子部分和同心安装在该定子部分内能够围绕纵轴旋转的转子部分，该定子部分在其内壁形成有混合物的排出口，定子部分和转子部分之间形成有类似于环形间隙的混合室，其中，多个在所述定子部分上模制的第一混合齿径向向内延伸，多个在所述转子部分上模制的第二混合齿径向向外延伸至混合室内，以使定子部分内的转子部分的旋转运动导致混合齿相对于彼此移动，从而将两种组分混合在一起，其中，定子部分具有至少一个(更优选两个)连接混合室的固化剂组分B的进入口，并且其中第一混合齿设置在至少一个第一混合齿平面上，第二混合齿设置在至少一个第二混合齿平面上，其中所述混合齿平面在纵轴方向上相对于彼此所在的层轴向偏移，以使转子部分的第二混合齿在定子部分的第一混合齿之间的各个间隙中径向旋转，其中多个混合齿平面被提供在转子部分和/或定子部分上，其中转子部分和定子部分上的混合齿平面的数目优选相等，其中，为了建立混合设备和承板之间的功能性连接，定子部分背离进入口的一端装有环形支架，其具有附件通孔，并像能拆卸、锁定和旋转的卡销一样与定子部分相结合，其中旋转的能力被制动器限制，以确保混合设备上粘结剂组分A的进入口与承板上的相应排出口匹配，同时确保混合设备上固化剂组分B的进入口与承板上的相应排出口匹配。

该混合装置具有中空的圆柱形的定子部分和包含在该定子部分能够围绕纵轴同心旋转的转子部分，并且定子部分和转子部分之间的混合室被设计为类似于环状间隙，其中多个在所述定子部分上模制的第一混合齿径向向内延伸，多个在所述转子部分上模制的第二混合齿径向向外延伸至混合室内，以使定子部分内的转子部分的旋转运动可引起混合齿的相互移动，因此将两种组分混合在一起，其中定子部分具有至少一个(更优选两个)与混合室相连接的固化剂组分的进入口。

这是因为，在粘结剂组分被供应或每个混合过程开始前连续混合过程被启动之前，相对于彼此移动的混合器的混合齿的旋转运动使0.1克至0.5克(最优选为0.2克)的浆状或流体状固化剂组分被喷射至混合室内，此后开始粘结剂组分的供给和固化剂组分的供给。

最少量的固化剂组分的喷射由控制器触发和监视。在该设备的混合室中每个连续混合过程开始时或在此之前，喷洒或喷射少量浆状或流体状固化剂组分的目的是防止错误的混合物结果，因为错误的混合结果总是在未进行这种事先喷射的情况下发生。这源于一个事实，即测得的混合比率达到2％至98％的粘结剂组分和固化剂组分。该初始量测得为大约1cm³，然后或者不含有固化剂，或者含有固化剂的量大大减少，以至于有可能导致部分不足的固化。因此使用百分比在0.8％至5％范围内的过氧化苯甲酰(50％浆料)来达到可使用的固化结果。混合物的质量问题导致剂量水平高于或低于该百分比数值。过高的剂量导致粘结剂组分(填料)中不希望的软化剂量增加，其包括大约50％的固化剂浆料。如果当固化最终产品时未达到这些标准值，那么在漆器工艺中将导致错误的最终结果。

但是，这种在开始混合过程的粘结剂组分和固化剂组分实际供应之前喷射少量固化剂组分的事先步骤，不足以均匀混合至少两种组分以制造随时可用的、没有气泡的完全可固化的填料。这可归因于一个事实，即考虑到排出口和部件板或者部件的承板和混合设备的混合室进入口之间的相对大的距离，固化剂组分必须行进相对长的路程，使得被包含并进入到固化剂组分混合物的气泡也被运送到混合室中，并且当混合固化剂组分和粘结剂组分时，所述气泡通过相对于彼此移动的混合齿的旋转运动也不能被完全消除。

DE G 93 12 543.7公开了一种用于从其中挤出混合物的工业料筒。这种工业料筒由板状金属体构成，其中通过压力元件轴向偏移的板状金属挤出底板可被引入到该金属体的入口端，其中该金属体的另一端可由具有排出口的板状金属盖密封。通过使用密封元件，排出口可相对于与被挤出混合物密封。该密封元件被设计为紧贴在盖内表面的热封膜，并且径向向外延伸至金属体，其中挤出底板同时承担密封该工业料筒体的开口端的功能。该密封膜从料筒中的混合物将该盖的排出口不透气地密封(hermetically seals)。为了防止在使用前混合物发生不希望的变化，密封膜用做料筒出口的密封元件。该工业料筒在以这种方式建立的状态下被送至终端客户。终端客户向料筒插入手动或气动操作的分配设备，其中排出口被挂接到分配管线上，而分配设备的压力板作为压力元件与挤出底板的外表面接触。为了挤出混合物，压力板向料筒底板方向移动，在此期间，混合物向排出口区域内的密封膜施加压力，从而撕裂、撕开或破坏该排出口区域内的密封膜，使得混合物经排出口被挤出。该过程的前提条件是使用的密封膜按这种方式被设计：可被由挤出的混合物施加的压力破坏，从而释放用于混合物排出的排出口。这种密封膜必须具有非常薄的厚度，并且由暴露在受压的混合物所施加的压力下可被破坏的材料制成。由抗撕裂的塑料制成的膜是不适用的，因为它们具有相对高度膨胀性，并且当暴露在压力下时仅发生变形而不能裂开。此外，例如这些密封在制备填料中使用的单独组分的排出口的膜，当在挤出过程暴露在受压的混合物所施加的压力下时，仅撕开排出口的边缘区域，结果是仅排出口的少部分被释放用于混合物的排出，这使得用于制备填料各自所需或必须的量不能获得。除此之外，该挤出过程中，在排出口区域内不能控制撕开或撕裂该膜，这经常导致膜在排出口的边缘区域或其他位置处破损，使得混合物同样不受控制地排出。

发明内容

本发明的目的是提供一种在开始所描述的这种类型的部件，该部件用于通过利用两个功能交互的系统组件(特别是混合设备和原始材料(parentsubstance)供给设备)均匀混合粘结剂组分和固化剂组分来制备填充车体表面的随时可用的、没有气泡的、完全可固化的填料，所述部件易于操作，体积小，能够被用做桌面部件，安装无需过多的空间，并且当移动位置时可手工容易地实现。该部件进一步以这样的方式被设计：在固化剂组分从装载有用于两种组分的容器的部件板的排出口排出到其到达该部件的混合设备的混合室的时间内，固化剂组分仅需移动非常短的距离，最优选为1mm的距离，假设流动通道的直径为1.5-1.6mm，缩短该距离可节省粘结剂组分遇到固化剂组分所消耗的运输时间，以使退出排出口的第一部分粘结剂组分也已经含有所需的大约2％的固化剂量，从而实现了统一的2-3分钟的凝胶形成时间。当使用底部具有由薄膜密封的排出口的粘结剂组分的罐状容器时，另一目的同样是通过暴露在第一次挤出过程中粘结剂组分混合物所施加的压力下，撕裂或撕开密封膜来释放排出口，以使粘结剂组分能自如平稳地退出该罐状容器。

该目的正如权利要求1所描述的一样被实现。

本发明的有利实施例为从属权利要求的主题。

根据以上内容，本发明涉及一种根据权利要求1的前序部分的部件，其按这样的方式被设计，该部件包括：

大致矩形的基板；

垂直安装在所述基板的两个端部区域之一上的板状部件板，所述板状部件板具有在所述两个板侧部中的其中一个上形成的用于供给粘结剂组分A和供给固化剂组分B的进入口，以及在背向的所述另一板侧部上形成的排出口，其中所述进入口和所述排出口经所述部件板内部的通道相连接；

混合设备，其由固定的定子部分和包含在所述定子部分内部的机动化的转子部分构成并且可可拆卸和更换地安装在部件板的所述板侧部上，所述板侧部背向并且具有所述排出口，其中，在所述两个圆柱形部分之间形成有包括混合室的环形间隙；

托架，每个托架安装在部件板前方的底板上，用于粘结剂组分A的罐状容器和固化剂组分B的料筒状容器；

平行于基板设置的第一纵向可移动的柱塞，其具有安装在罐状容器一端内部的圆形柱塞板并且具有与罐状容器的内径相对应的外径；

平行于基板设置的第二纵向可移动的柱塞，其具有安装在料筒状容器一端内部的圆形柱塞板并且具有与料筒状容器的内径相对应的外径；以及

手动驱动器，其用于宽柱塞的可控的、行程长度相关的向前运动以控制从罐状容器进入混合设备的组分A和组分B各自所需量的供给来得到可用于制备填料的固化产品。

本发明包括技术教导：该部件具有中空圆柱形的定子部分和同心安装在定子部分内能够围绕纵轴旋转的转子部分，该定子部分在其壁内形成有混合物的卸料口，定子部分和转子部分之间形成有类似于环形间隙的混合室，其中，多个在定子部分上模制的第一混合齿径向向内延伸，并且多个在转子部分上模制的第二混合齿径向向外延伸至混合室14内，以使定子部分内的转子部分的旋转运动导致混合齿相对于彼此运动，从而混合组分A和组分B，其中，定子部分具有粘结剂组分A的进入口，并且定子部分具有与混合室相连接的固化剂组分B的进入口，并且其中，第一混合齿设置在至少一个第一混合齿平面上，第二混合齿设置在至少一个第二混合齿平面上，其中所述混合齿平面在纵轴方向上相对于彼此所在的层轴向偏移，以使转子部分的第二混合齿在定子部分的第一混合齿之间的各个间隙中径向旋转，其中，多个混合齿平面被提供在转子部分和/或定子部分上，其中，转子部分和定子部分上的混合齿平面的数量优选相等。

混合设备的转子部分的驱动器被设计成容纳在腔室内的电动机。混合设备以这样的方式被设置：混合设备保持在部件板和用于混合设备驱动器的腔室之间并且以混合设备可被更换的方式被固定，其中，为更换混合设备，部件板和驱动器腔室之间的距离是能够变化的，以便更换所述混合设备。

混合设备以这样的方式被放置在部件板和驱动器之间，驱动器的驱动轴在工作过程中与混合设备的转子接合，其中，粘结剂组分A和固化剂组分B的进入量与部件板的粘结剂组分A和固化剂组分B的排出口相对应。

为了驱动柱塞，后者被配置成位于在其面向基板区域内的齿条或具有能操作地与手动驱动器相互作用的齿组。

用于驱动和推进柱塞的手动驱动器包括：启动杆，其倾斜端以其端部区域背向混合设备安装在基板上的U形轴承状腔室内，并且其倾斜部分的端部与垂直于柱塞的轴向并且能旋转地安装在轴承状腔室内的驱动轴以这样的方式连接：旋转启动杆使具有两个齿轮的驱动轴旋转，当启动杆被旋转并同时导致驱动轴旋转时，所述两个齿轮与柱塞上的齿条接合以推进柱塞至预定的量，其中，启动杆的倾斜杆段的面向驱动轴的自由端能操作地与弹簧交互作用并且提供有安全锁扣，该安全锁扣被设计成具有两个杆臂并且枢接于启动杆51的双臂倾斜杆，杆臂的面向驱动轴的尖端接合在齿轮内，该齿轮具有安装在驱动轴上的不对称齿面。

启动杆同时用于启动和断开混合设备的驱动器，该启动杆包括在管状启动杆的自由端处的启动/断开开关，管状启动杆的内部容纳有驱动器至开关的电馈线。

基于这种构造，通过启动杆，粘结剂组分A和固化剂组分B被手动地从罐状容器和料筒状容器供给到混合设备中，在此压下启动杆使驱动轴转动，其中齿轮也同时转动，结果它们接合至柱塞的齿条上，在柱塞的纵向上移动柱塞，其中推进的柱塞导致位于粘结剂组分A的罐状容器和固化剂组分B的料筒状容器内部空间的柱塞板迫使预定量的粘结剂组分和固化剂组分排出所述容器并进入所述混合设备。供给到混合设备的各自组分的量是预定的，其中各自的柱塞行程的长度可通过设置的安全锁扣控制。

本发明进一步包括以这种方式设计的部件的结构：

a)通过控制器以这种方式将粘结剂组分A和固化剂组分B供给到混合室：少量固化剂组分B通过膨胀微气泡作为相对于供给粘结剂组分A的预先喷射加入到混合室中，其中，部件具有装有一半或四分之三容量的固化剂组分B的料筒状容器，以确保微气泡的有效膨胀，其中，部件板内的用于排出固化剂组分B的排出口优选地距离混合室进入口1mm，以使固化剂组分B流入混合室的行进距离为1mm，其中，部件板中的固化剂组分的加料通道在接近部件板出口的部分处具有最优选的1.5mm或1.6mm的直径，并且其中，在所述连续混合过程开始之前通过膨胀微气泡喷洒或喷射1.2g至5g(最优选为0.2g)的固化剂组分B；

和/或

b)用于具有比粘结剂组分A的粘度更低的粘度的固化剂组分B的加料通道具有1.5mm至1.6mm的直径，其中，部件板上的混合设备以这样的方式设置在两种组分A和B的排出口的区域内，部件板中的固化剂组分B的排出口毗邻混合室中的固化剂组分B的进入口或入口孔洞并且与后者相一致，其中，排出口与混合室的进入口之间的距离为混合室壁的壁厚，最优选为1mm，以使固化剂组分B的流量从部件板的排出口到混合室内的行进距离与室壁的壁厚相对应。

根据上述内容，第一技术方案基于这样的事实：基于部件的结构配置，膨胀固化剂组分B混合物中的微小空气颗粒或微气泡被利用，其中该膨胀仅在固化剂组分B的料筒状容器装有大约一半或四分之一的容量的情况下有效地发挥作用，因为料筒状容器装料量越少，固化剂组分B混合物中微气囊的压力就越低。但是在非常低的装载量情况下，该压力不足以实现有用的预先喷射。这就是为何填充料筒状容器要求足够的压力使混合物被压缩，使得当微气囊上的压力被释放时，微气囊能膨胀，但混合物不能，因此使所需量的固化剂组分B作为预先喷射流进混合设备的混合室中。

因此，本发明提供了排出的固化剂组分B被转移到一个位置，在该位置固化剂组分B仅需移动略长，即类似于仅1mm的混合设备的混合室的材料厚度，从而有效地成为预先喷射，特别是由于粘结剂组分A的粘度与固化剂组分B相比明显更大。因此，混合设备必须保留在部件上直到当新的混合过程发生时。

惊奇发现的是，监视料筒状容器或部件板上固化剂组分B的排出口一直到混合室的固化剂组分B的进入口，直到进入混合设备的混合室内，防止了两种组分A和B的混合不规则、在混合过程完成后制备填料，以及在被处理后随后固化填料。

固化剂组分B中存在的微气泡，即气泡最优选为过氧化苯甲酰浆料或环己酮过氧化物浆料，它们在此被用于实现当混合聚酯化合物的粘结剂组分A与过氧化苯甲酰浆料的固化剂组分B时预先喷射非常少量的固化剂组分B。当在水浴中由苯甲酰氯制备过氧化苯甲酰浆料时，为了冷却目的采用冰进行冷却。反应过程中水温升高的越多，冰融化的越多。过氧化苯甲酰具有晶体结构。随后与软化剂进行反应。在该过程中少量的空气被包含到其中。包含过氧化苯甲酰和软化剂的浆料含有非常少量的微气泡，这实现了材料的弱压缩性。但是，这种效果随密度的变化而变化，而密度取决于料筒状容器中固化剂组分的填充水平，因此，当料筒状容器充满固化剂组分B时，固化剂组分中有大量的微气泡导致高强压缩性，这种压缩性能够向混合设备预先加入固化剂组分B，特别是在料筒状容器完全充满固化剂组分时，有充足的跟进压力足以迫使少量的大约0.1％的固化剂组分B进入混合设备的混合室，使得在已经开始挤压过程后，一定量的固化剂组分B能进入混合室用于预先喷射。通过喷洒或喷射到混合设备的混合室中的固化剂组分的量为0.1克至0.5克，最优选为0.2克。

这种以在混合过程中实际供给粘结剂组分和固化剂组分之前喷洒少量固化剂组分形式的预先加料不构成用于实现粘结剂组分和固化剂组分供料比例规定的预先加料，因为固化剂组分的量不会超过4％，否则不允许的反应将发生，也可能导致固化剂组分中含有的颜料产生过氧化物漂泊效果。

在可合并在第一技术方案中的第二技术方案中，部件板中的固化剂组分B的流动通道具有1.5-1.6mm的直径，以使固化剂覆盖的路径正好与混合设备的壁厚一样大，具体为1mm。由于固化剂组分B的粘度低，与供给的粘结剂组分在混合区的混合过程设定为立即进行，因此产生了少量的预先喷射或消除了预先喷射的需要。因此，预先喷射可能是完全或仅部分必要的。缩短部件块内排出口至进入混合设备的混合室的路径节省了粘结剂组分A碰到固化剂组分B的时间，以致随后通过混合设备的转子和混合齿的旋转运动将它们混在一起。当增加混合设备转子的旋转运动时，具有低粘度的固化剂组分的结合以及所得的低粘度导致两种组分A和B从一开始，即当组分A和B聚合时就已经混合在一起，使得从部件板的排出口排出的第一部分粘结剂组分A也已经含有所需量大约2％的固化剂组分B，因此产生了统一的凝胶形成时间，具体为2-3分钟。

在用于向混合设备供给固化剂组分B的部件板加料通道上设置止回阀是特别有益的，因为这在部件的部件板的固化剂组分的加料通道中释放施加在固化剂混合物上的压力之后可以防止固化剂组分B的回流。这种技术配置防止了任何所有的回流，以致不会引起故障。

此外，本发明包括用于粘结剂组分A的罐状容器，其具有位于底板的内壁表面上并且密封罐状容器的排出口的膜，其中罐状容器的排出口的区域包括刀状或锯齿切开设备，其在从罐状容器内挤出粘结剂组分A的过程中功能性地作用在膜或膜部分上，并且由两个交叉的锯片形设计的模制体构成，所述模制体具有朝向排出口区域的膜部分的锯齿，以切入并打开所述膜或膜部分，以便释放罐状容器的排出口，因此粘结剂A能够排出，其中切开设备被设置在罐状容器的排出口的区域或混合设备的粘结剂组分A的进入口的区域内。

在另一实施例中，用于切入并打开所述膜或膜部分的切开设备以这样的方式被设置在罐状容器的底板的外壁区域内的罐状容器的排出口区域，在粘结剂组分A的进入口的区域内将所述罐状容器放置到所述部件板上的过程中或之后，当暴露在第一挤出过程中粘结剂组分A的混合物所施加的压力下时，切开设备的齿优选地通过制造中心缺口撕破密封排出口的膜部分以形成弯曲的薄片状的膜部分，释放允许粘结剂组分A的混合物通过的出口。

因此，罐状容器以这种方式被设计：粘结剂组分A的罐状容器的底部通过具有排出口的底板密封，该罐状容器具有位于底板内壁表面上并密封罐状容器的排出口的膜，其中罐状容器的排出口的区域包括刀状或锯齿状的切开设备，其在从罐状容器中挤出粘结剂组分A的过程中功能性地作用于排出口的区域中的膜或膜部分，切入并且打开所述膜或膜部分以便释放罐状容器的排出口，因此粘结剂A能够排出，其中切开设备被设置在罐状容器的排出口的区域内或被设置在混合设备中的粘结剂组分A的进入口的区域内，其中切开设备由两个交叉的锯片形设计的模制体构成，该模制体具有朝向排出口的区域中的膜部分的锯齿，切开设备设置在罐状容器的排出口的区域内或混合设备中的粘结剂组分A的进入口的区域内，其中切入设备相对于膜以这样的方式被设置：通过在粘结剂组分A挤出过程中暴露于压力下，该膜被压向切开设备并被切开设备打开。

一方面，切开设备为罐状容器的集成组件，然而另一方面，切开设备为与混合设备连接的部件板的集成组件，其中混合设备在使用部件后被除去并且能够被更换为新的、未使用的混合设备。

因此，罐状容器具有底板和切开设备，该底板具有为了运输而由光滑或褶皱的塑料膜密封的排出口，该切开设备与该容器功能性地相互作用以打开膜便于使用，该切开设备可为罐状容器的集成组件或部件的部件板的集成组件。

在罐状容器的排出口的区域内设置刀状的切开设备(该切开设备尤其是采取特别交叉的、锯片形设计的模制体的形式)使打开具有切口膜的密封排出口的膜部分来释放排出口以允许粘结剂组分A排出成为可能，因为受压的混合物横向推开通过膜内制造的切口所生成的单独的膜部分。因为刀状切开设备的尖锐边缘的刀片或锯齿状的刀片紧靠位于排出口区域的膜部分的外壁表面上，膜部分被暴露于受压的混合物，同时导致待制造的切口进入膜部分，从而打开膜部分。

因此，切开设备的目的是以这样的方式准备打开容器排出口区域中的膜的过程：从容器排出的混合物完全撕开膜，以允许混合物自由地排出。

另一优点是所有类型的膜都可被切开。此处，所述膜用于防止膨胀，这将会阻碍或妨碍切入的过程。

通过切口设备被引入膜中的十字性切口产生四个圆形膜部分(扇形)，其弧形部分可粘附到罐状容器的底板上排出口的连续边缘，但被从容器中挤出的混合物以几乎完全释放排出口以致混合物可排出的方式横向往回翻转。

用于切入并打开膜或膜部分的切开与模制设备以这样的方式被设置在位于罐状容器底板的外壁区域中的罐状容器的排出口区域内：在粘结剂组分A的进入口区域内利用混合设备将罐状容器放置到部件板上的过程中或之后，当暴露在第一挤出过程中粘结剂组分A的混合物所施加的压力下时，切开设备的齿优选地通过制造中心缺口撕破密封排出口的膜部分以形成弯曲的薄片状的膜部分，释放允许粘结剂组分A的混合物通过的出口。

当利用所述混合设备将所述罐状容器放置到所述部件板上时，所述切开设备以这样的方式被设置在与所述罐状容器的所述排出口相对应的所述部件板的所述进入口的所述区域内，设置在所述部件板上的所述切开设备紧靠所述罐状容器的所述排出口的所述区域内的所述膜，其中，压紧所述罐状容器的所述排出口的所述粘结剂组分A能够将位于所述排出口的所述区域上的所述膜部分挤压到所述切开设备上，从而通过产生切口将所述膜部分破坏或撕开以释放从所述罐状容器的所述排出口排出的粘结剂组分A的所述流量。部件板以这样的方式被成形以具备支撑与定心设备一样的功能。

为了增加混合设备的部件板上罐状容器的稳定性，提供了锥形渐变的接合器，其被模制在排出口的区域内罐状容器的底板的外壁表面上，并且可被引入支撑与中心板的孔洞的进入口内，其中罐状容器被放置在该支撑与中心板上。然后切开设备可被设置在部件板的进入口。

根据本发明，切开设备由至少一个刀状的模制体构成，所述模制体具有面向罐状容器的排出口的刀片或齿组。

该切开设备最优选地由两个交叉的、相互连接的刀状或锯齿状的模制体构成，其中，每个模制体具有分配给罐状容器排出口的尖锐齿组。

这种特定构造的切开设备造成十字形切口被引入到罐状容器的排出口区域中的膜内。如果切开设备具有十字形布置的两个具有尖锐齿组的锯齿状模制体，那么膜被刺穿为十字形切口，因此由被挤出的混合物锁施加在膜上的压力产生十字形切口或将膜刺穿，其中后者主要通过穿刺的十字形切口实现。该膜(即位于罐状容器的排出口区域内的膜部分)在此以这种方式被切入和撕开，以产生四个单独的、大致三角形的膜部分，它们被从罐状容器中挤出的混合物横向推开，从而释放排出口使混合物流出。

在切开设备的另一实施例中，每个锯齿状模制体的所有齿都具有相同的高度。

此外，切开设备的每个锯齿状模制体具有齿排，其中每个第二齿具有高于其他齿的高度。这种构造导致膜初步撕裂，之后膜被进一步撕开。

这些膜的初步撕裂通过以这样的方式构造切开设备实现，每个模制体具有齿排，其中各自外侧的齿与其他齿相比更高。在具有交叉锯片的切开设备的中心区域提供与其他齿相比高度更高的齿也是可能的，特别是因为这种构造也导致膜被初步撕裂或撕开。

在切开设备的一个实施例中，其中每个模制体上的齿排具有弧形进展(progression)，优点是切开过程开始首选切入或刺入膜的中间区域，此后膜的边缘区域随连续作用到膜上的压力被切开或撕裂。

相同的效果也可在另一实施例中实现，其中每个模制体具有齿排，该齿排包括两个成行的朝向模制体的中央向外锥形扩展的齿部分，其中两个齿排的端部区域收缩成尖锐的刀状部分。

在另一实施例中，每个模制体由两个齿排构成，每个齿排具有至少两个齿，并朝向模制体的中央向外锥形扩展，其中两个齿排的端部区域收缩成类似于锥形龙头的部分。

切开设备的模制体中每个齿排的齿都是尖锐到锋利，以实现对膜的高切割力。

根据本发明设计的部件提供有混合设备，其结构紧凑，易于使用，并且易于运输，使在任何时间从一个工作位置切换到另一工作位置成为可能。该部件允许准确计量供给到混合设备的两种组分，其中所述组分可利用特定配置的手动驱动器通过启动杆行程的数量被计量。

此外，部件的设计使其能够将至少两种组分混合到一起，特别是将粘结剂组分A和固化剂组分B混合到一起，以形成用于制备填充车体表面的随时可用的完全可固化的填料的浆状混合物，特别是通过缩短固化剂组分B与粘结剂组分A之间的路径，以便实现两种组分统一的2-3分钟的凝胶形成时间。

用于改进本发明的其他措施在从属权利要求中指出，或在下面基于附图在本发明说明书中更详细地阐述，这也构成了本发明的主题。

附图说明

显示：

图1是混合设备的驱动器侧根据本发明用于混合粘结剂组分和固化剂组分的部件的示意图，其中具有装有柱塞板的伸长的柱塞，不具有设置在该部件中用于两种组分的容器；

图2是手动驱动器侧根据图1的部件的示意图，其中具有启动杆和柱塞驱动器，两者功能性地相互作用；

图3是具有用于两种组分的容器的设备的示意图，其中容器放置在混合设备和柱塞驱动器之间，具有伸长的柱塞和位于两个容器内部的柱塞板，以及设置在部件底板上用于使用和未使用混合设备的容器；

图4是部件的示意图，具有延伸至端部位置的柱塞，用于旋转至端部位置的所述柱塞的启动杆，以及用于混合设备的驱动装置；

图5、图6是驱动器的局部放大示意图，该驱动器用于图4的部件的柱塞；

图7是具有伸长的柱塞的部件的侧视图；

图8是部件的侧视图，该部件具有驱动器，该驱动器包括启动杆、安全锁扣和用于伸长柱塞的驱动轴；

图9是根据图8中A的局部放大示意图；

图10是部件的俯视图，该部件具有插入的用于两种组分的容器和伸长的柱塞，以及具有混合设备及其驱动器；

图示11是图10中部件的另一俯视图；

图12是部件的另一示意图；

图13是部件的俯视图；

图14是部件板的前部示意图；

图15是部件板的后部示意图；

图16是混合设备的示意图，其由定子部分和转子部分构成，具有粘结剂组分和固化剂组分的加料器；

图17是图16中的具有定子部分和转子部分的混合设备的分解示意图；

图18是混合设备的定子的示意图，该混合设备具有粘结剂组分和固化剂组分的加料器；

图19是部件板的示意图，其在粘结剂组分的进入口处具有集成的切开设备；

图20是部件板的俯视图；

图21是部件板的俯视图；

图22是粘结剂组分的罐状容器，其放置在用于混合两种组分的部件的部件板上，具有设置在由膜密封的排出口的区域处的切开设备，图示了部分投影和部分垂直视图；

图23是用于粘结剂组分的罐状容器的俯视图，其具有设置在容器底部并将容器底部上设置的排出口密封的膜；

图24是用于粘结剂组分的罐状容器的底视图，其具有由膜密封类似于喷口的排出口；

图25是用于粘结剂组分的罐状容器的底视图，其具有由膜密封的排出口；该排出口具有位于膜之下由两个交叉的刀具构成的切开设备；

图26是用于粘结剂组分的罐状容器的底视图，其具有由齿形切开设备产生的膜的十字形穿刺，该膜密封容器的排出口；

图27是用于粘结剂组分的罐状容器的底视图，其具有切开的膜；

图28是放置在部件的部件板上的罐状容器的底板部分，图示了部分投影和部分垂直视图；

图29是罐状容器的底部的示意图，其中容器的排出口区域的膜被切开；

图30是切开设备的示意图，其具有交叉的锯齿形模制体，所述模制体具有锋利齿的锯齿排；

图31是构成切开设备的两个锯齿形模制体的侧视图；

图32是两个交叉组装的锯齿形模制体的放大示意图，所述模制体具有锯齿排，其末端成一直线；

图33是两个交叉的锯齿形模制体的俯视图；

图34是两个交叉的锯齿形模制体的侧视图，所述模制体具有弧形锯齿；

图35是第一锯齿状模制体的放大侧视图，其具有倾斜的向中央上升的锯齿排；

图36是第二锯齿状模制体的放大侧视图，其具有倾斜的向中央上升的锯齿排；

图37是第一锯齿状模制体的放大侧视图，其具有两个锯齿排和另一实施例的类似于锥形顶部的远边齿；

图38是第二锯齿状模制体的放大侧视图，其具有两个锯齿排和另一实施例的类似于锥形顶部的远边齿；

图39是锯齿状模制体的另一实施例的侧视图，其具有一系列相同高度的锯齿；

图40是锯齿状模制体的另一实施例的侧视图，其具有具有相同高度的锯齿排并具有高度高于锯齿排的中间齿的远边齿；

图41是部件板片段的立体部分，其具有固化剂组分的加料通道并且具有附属的混合设备，该加料通道具有更小直径的加料通道部分；

图42是部件板片段的另一立体部分，其具有固化剂组分的加料通道并且具有附属的混合设备；

图43是部件板片段的另一视图，其具有固化剂组分的加料通道并且具有混合物排出后的附属的混合设备，图示了部分投影和部分垂直部分；

图44是部件板片段的放大视图，其具有用于固化剂组分的具有小直径的部分加料通道且并具有附属的混合设备，图示了部分投影和部分垂直部分；

图45是部件板片段，其具有固化剂组分的加料通道和附属的混合设备，其中止回阀设置在固化剂组分的加料通道上，图示了部分投影和部分垂直部分；

图46是部件板片段的放大视图，其具有设置在固化剂组分加料通道上的止回阀，图示了部分投影和部分垂直部分；

图47是部件板片段的另一放大视图，其具有设置在固化剂组分加料通道上的止回阀，图示了部分投影和部分垂直部分；

图48是部件板片段的另一放大视图，其具有设置在固化剂组分加料通道上的止回阀，图示了部分投影和部分垂直部分；

这些图描绘了本发明的示例性的技术实施例；它们也包括在本发明的主题内。

具体实施例

根据本发明设计了部件100，其用于混合至少两种组分，尤其是混合粘结剂组分A和固化剂组分B以形成浆料[混合物]。根据图1至图4和图7至图13，用于制备随时可用的填料的混合设备包括大致矩形的基板10，其端部容纳有垂直设置的板状部件板30，该部件板30的一个板侧部15a具有用于从罐状容器90供给粘结剂组分A和从料筒状容器91供给固化剂组分B的两个进入口31、32，另一板侧部30b具有与混合设备1(图14和图15)连接的两个排出口31a、32a。

进入口31、32经部件板30内部的通道与排出口31a、32a连接。

混合设备1以这样的方式背向部件板30的排出口31a、32a被设置在板侧部30b上，以使其可被拆卸和更换(图2、图3、图4、图10和图11)。

此外，基板10在部件板30的前方设置有池形托架33，其用于装有粘结剂组分1的罐状容器90和装有固化组分B的料筒状容器91，其中也可使用不同设计的托架(图1和图2)。

罐状容器90和料筒状容器91都最优选地具有圆形横截面的圆柱形容器体。

为了能够使粘结剂组分A从罐状容器90中出来和固化剂组分B从料筒状容器91中出来，从而将两种组分A和B加入至混合设备1，平行于基板10设置有纵向可移动的塞柱40，在塞柱40的一端设置有圆形塞柱板41，柱塞板41的外径对应于罐状容器90的内径(图1、图2、图3、图10、图11、图12和图13)。

为了从料筒状容器91中挤出固化剂组分B，平行于基板10设置有第二纵向可移动的塞柱42，在塞柱42的一端设置有圆形塞柱板43，柱塞板43的外径对应于料筒状容器91的内径。如果两个容器90、91不是具有圆形内径的圆柱形容器体而是具有其他几何形状的内径，那么柱塞板41具有容器的几何形状。

柱塞40和42通过手动驱动器50驱动，手动驱动器50用于控制柱塞40、42各自所需的行程长度以从容器90、91向混合设备1中加入各自所需量的组分A和B，从而获得用于所制备填料的可使用的固化产品(图1、图2、图3、图4和图8)。为了驱动两根柱塞40、42，后者在它们面向基板10的区域被设计为齿条。柱塞40、42它们自己也可具有穿孔。这些齿条或穿孔可操作地使柱塞40、42与手动驱动器50连接(图4、图5、图6和图9)。

手动驱动器50由可手动启动和转动的启动杆51、驱动轴52、安装在驱动轴52上的两个齿条53、54以及安全锁扣60构成(图3、图4、图5、图6、图7、图8和图9)。

根据图3和图4，用于驱动和推进两个柱塞40、42以及将它们撤回的手动驱动器50包括启动杆51，启动杆51具有轻微弧线的较短的杆段51a，启动杆51的端部51b保持在U形的轴承状腔室55内，腔室55安装在部件100的基板10上，特别是基板10的背离混合设备1的端部区域内(图3和图4)。

启动杆51的角度段51的端部51b以这样的方式与垂直于柱塞(40、42)的纵向并且且可旋转地安装在轴承状腔室55内的驱动轴52连接，使得旋转启动杆51能够驱使驱动轴52旋转(图5、图6、图7和图8)。该驱动轴52装有两个齿轮56、57，它们与两个柱塞40、42的齿条齿或穿孔接合。当启动杆51在图3中箭头X方向被手动旋转至图4和图7所示的位置时，驱动轴52被转动，使得两根柱塞40、42朝向混合设备1的方向移动，其中一定量的组分A和B被同时从容器90、91中挤出并加入到混合设备1中。供给到混合设备1中的组分A和B各自的量取决于柱塞40、42向混合设备1方向移动的各自的行程长度。

此外，启动杆51的倾斜杆段51a的自由端51b可操作地与弹簧568连接，如图5和图9所示。另外，如图5、图8和图9所示，启动杆51与安全锁扣60连接，安全锁扣60被设计成为具有杆臂62、63并且可旋转地在64处安装在启动杆51上的双臂的角度杆(angle lever)61。面向旋转轴52的杆臂63的自由端63a被弄尖，并在该端与安装在驱动轴52上的具有不对称齿面66的齿轮65接合(图9)。用于推进塞柱40、42的行程长度由相应地设置角度杆61并且在给定角度杆61的预设角度设置的情况下使角度杆61相应接合到齿轮64的齿内来规定。这反过来规定了通过推进柱塞或推进柱塞板而向混合设备1供给的粘结剂组分A和固化剂组分B的量。

装置10进一步包括用于混合粘结剂组分A和固化剂组分B的混合设备1。该混合设备1安装在部件板30的板侧部30b上，特别是安装在板侧部30b和位于腔室70内的用于驱动混合设备1的电动机之间(图1、图2、图3、图10、图11、图12和图13)。

混合设备1由固定的定子部分16和安装在定子部分16内部的机动化的转子部分19构成，其中在两个圆柱形部分16、19之间形成了包含混合室14的环形间隙(图16、图17)。

混合设备1以这样的方式被保持并锁定在部件板30和用于驱动混合设备1的腔室70之间，使得混合设备1能够被更换。部件板30与用于驱动器的腔室70之间的距离是可变的，以实现这种更换。这通过旋转腔室70上的启动杆71来实现(图1、图2、图10、图12和图12)。如果启动杆71采取这些图中所示的位置，那么混合设备1与部件板30以这样的方式连接，使得用于供给组分A和B的接合器形的进入口17a、17b与部件板30的排出口31a、32a接合并且混合设备1的转子部分19可操作地与该驱动器连接。相反，如果启动杆17根据图1从位置A旋转到位置B，那么所实现的连接被断开并且混合设备1可从部件100中移除以进行更换。该分离设备也可为其他结构的配置。

混合设备1可拆卸地安装在部件板30上，以这种方式使粘结剂组分A进入混合设备1的进入口17a与部件板30中粘结剂A的排出口配合，并且同时使固化剂组分B进入混合设备1的进入口17b与部件板30中固化剂A的排出口32a配合。

在图15、图17和图18中所示的并且被设计为可丢弃组件的混合设备1包括定子部分16和转子部分19。转子部分19安装在定子部分16内，并且在其中旋转。转子部分19的驱动器接合在C处(图16)。为了供给混合物，定子部分16具有进入口17a和17b，其中粘结剂组分A经进入口17a被供给，固化剂组分B经进入口17b被供给。各自的箭头被标记为A和B以图解两种组分的供给。转子部分19被这样安装以使其可围绕纵轴20旋转，其中转子部分19的端部提供有突起22，其随转子部分19旋转并且延伸至进入口17a。这增加了触变(thixotropic)粘结剂组分A的流动性，其中突起22被复合地固定到转子部分19的端部。

混合设备1的转子部分19通过驱动设备驱动，驱动设备最优选地包括电动驱动器，其驱动轴以这样的方式被设计在它的自由端处，使得当混合设备1与部件板20锁定时能够与混合设备1的转子部分19的驱动接合器2连接。

混合的组分A和B经过混合室14从粘结剂组分A的罐状容器90和固化剂组分B的料筒状容器91中运出，到达设置在定子部分16上的排出口21，在流动方向上，排除口21位于进入口17a和17b以及混合室14的后面。定子部分16容纳有径向向内延伸至混合室14内部的多个第一混合齿23，而转子部分19容纳有径向向外延伸至混合室14内部的第二混合齿24(图17)。

制得的填料可经混合设备的排出口21从混合设备1中取出。例如，然后将填料配送到油灰刀(putty knife)上，并可以这方式被传送进行进一步的填料处理(图12和图13)。

因此，定子部分16内的转子部分19的旋转运动使混合齿23、24相对于彼此运动，从而导致两种组分A和B混合在一起。例如，一旦固化剂组分B的预先加料已发生，部分随后的粘结剂组分A也已经与固化剂组分B混合，并且两种其他组分A和B已经被推入混合室14，固化剂组分B的连续供给可以是不连续的。加入混合室14的粘结剂组分A和固化剂组分B然后混合在一起。这两种组分A和B以预定的比例被加入到混合室14中，直到获得各自所需量的混合物。

两种组分A和B的供给通过启动杆51结合手动驱动器50控制。

如图3、图4、图10、图11、图12和图13所示，部件板30容纳有两个用于保存未使用和已使用的混合设备1的容器35和36。

为了能够以视觉检查的方式监视固化剂组分的供给，至少定子部分16由透明材料制成，其中透明材料可选自包括塑料的组中，所述塑料包括聚碳酸酯(PC机)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)和/或苯乙烯丙烯腈(SAN)或随机质量的PP，优选为透明的。在此，进一步特别的优势是固化剂为可见的，使得操作者在操作混合设备的过程中能够使用裸眼监视固化剂组分的供给。

转子部分19有利地由聚甲醛(POM)(也被称为聚甲醛或聚甲醛)制成。这种材料利用聚碳酸酯或聚丙烯(PP)具有较好的抗磨性。

每次使用后，混合设备1被更换为新的混合设备。

开关59被设置在管状启动杆51的自由端51c处，用于启动和断开混合设备1的转子部分19的电动机驱动器。这样启动杆51的内部空间容纳有从电动机驱动器连通到开关59的导线(图1)。

如图2、图10和图11所示，连接有电源的光学信号设备350明显地安装在部件100上，并且被设计为能够释放白色或彩色光(最优选为绿光)的灯351。除光学信号设备350外，组件300也提供有声学信号装置360，其被设计为喇叭或汽笛361。部件300可同时具有两种信号设备350、360或着仅有所述两种信号设备中的一种。优选地，光学和/或声学信号设备350、360被明显地设置在用于驱动混合设备1的转子部分19的腔室70上。

两种信号设备350、360被设计并可操作地与用于与部件100通信的激活器和断开器以这样的方式连接，使得当启动所述用于制造填料的部件时，所述信号设备或所述信号设备中的一个被激活并且在规定的时间内运作，即，例如在2或3分钟的时间段内声学信号设备发声和光学信号设备350的绿色信号灯发光，以使工作场所中的其他人员仍然有时间取出部件的填料，特别是对于只要声学信号发声和/或光学信号设备350的光停留的情况。一旦填料生产过程完成，信号装置350、360同时被断开。所述信号装置仅当新的生产过程开始且部件100被打开时才会被重新激活。信号设备被激活的时间表可单独调整并且取决于待被制造的各自填料的生产量。

用于混合至少两种组分，特别是粘结剂组分A和固化剂组分B的部件100包括用于粘结剂组分A的罐状容器90和用于固化剂组分B的料筒状容器91或92(图3)。

用于粘结剂组分A的罐状容器90具有圆形横截面的圆柱形，并且形成有连续边缘90a和具有排出口96的缩回的底板95，该排出口96可同心或偏心地设置在底板95上(图22)。其上部区域被密封仅用于运输，但在使用时被打开。罐状容器90的底部由底板95密封。底板95具有排出口96。

罐状容器90由盖子97密封用于运输，该盖子97可在使用时被除去。容器90的内部空间可具有滑动底板98，其位于罐状容器90中的混合物M之上，并且可通过机械、水力或电动系统施加压力从而使容器中的混合物排出(图22)。如果罐状容器90具有滑动底板98，那么具有柱塞板41、43的柱塞40、42没有必要被使用。

底板95的内壁表面95a具有膜300，其将排出口96密封(图22、图23、图24和图25)。该膜300可延伸覆盖底板95的整个表面，但也可仅覆盖排出口96。排出口96的直径最优选为32mm或42mm。

罐状容器90被设计为圆柱形的模制体，并且优选地具有大约3升的额定容量，尽管也可制成具有其他容量的罐状容器。罐状容器90最优选具有圆形的横截面，但是其他横截面形状也是可以的。底板94上的排出口96具有圆形的横截面(图22和图28)，其中其他横截面形状也是可以的。

膜300焊接或粘贴在底板95的内壁表面95a上以覆盖排出口96，并且由塑料或其他能被切开或撕开的合适材料构成(图23和图28)。

在排出口96的区域内，底板95的内壁具有出口接合器99，其具有锥形的内壁表面99a(图24)。如果容器90被设置在部件板30上，那么出口接合器99可被导入部件板30的进入口31(图19、图20、图21、图24和图29)。

罐状容器90的排出口96区域具有刀状的切割设备400，其用于当粘结剂组分A从罐状容器90中被挤出时对排出口96区域内的膜300起作用，以便切开或刺穿并且打开膜300，从而释放罐状容器90的排出口96，以使粘结剂组分A可排出(图19、图20和图22)。

膜300的形状和尺寸对应于底板95的内表面95a的形状和尺寸。在罐状容器的底板95的排出口96区域内仅设置膜部分也是可能的。这种膜部分的尺寸被设置为比排出口96的表面稍大，并且粘贴在排出口的边缘区域内的底板95的内壁表面95a上。

切开设备400以这样的方法被设置在罐状容器90的排出口96的区域内，以确保密封排出口的膜部分301的切割和分开功能。因此，切开设备400可为罐状容器90的集成组件，并且最优选地被设置在排出口接合器99的内部区域内(图25)。

切开设备400由至少一个刀状或锯齿形的模制体401构成，其具有面向罐状容器90的排出口96的刀状切口或锯齿403(图30和图31)，其中切口或锯齿403被设置在距离密封排出口的膜部分301非常近的位置，或者在过程中起到排出口的作用而无需破坏膜部分301。因此，如下的功能被实现：在第一挤出过程增加填料的内部压力导致膜部分301凸出切开设备400的齿的方向，并且与切开设备400的十字刀片中的齿相接触，使得多个齿产生缺口。膜部分301的膜开始在中央撕开，使得四个薄片状的膜部分301a形成，并且弯曲(图27和图29)。这四个弯曲的薄片状的膜部分301a从而释放出开口，使足够量或分别所需量的粘结剂组分A的相对粘性混合物经过或流过由弯曲的薄片状膜部分301a所形成的开口。具有撕开开口洞效果的缺口仅发生在内部压力到达2bar时，因为覆盖罐状容器90的排出口96的膜必须足够厚，以承受在罐状容器90的运输过程中可能遇到的正常水平而不会损坏或在该过程中从被穿透。将出口接合器99的外壁表面设计为在其表面放置有保护盖的方式也是可能的，在此通过压配合的方式将保护盖保持在原处。

最优选地使用褶皱膜300，例如由塑料构成，并且具有约0.04mm的厚度，尽管也可使用其他厚度。当使用褶皱膜300时，膜的褶皱提供了形成弧形的可能，从而可对抗切开设备400的齿。

根据图30和图32，切开设备400由两个具有锯齿403的十字锯齿形模制体401、402构成，它们彼此相连并插入彼此中，其中模制体401、402具有面向容器90的排出口96的锯齿403(图19和图22)，其中根据图19和图20的切开设备400为部件板30的集成组件并且设置在部件板的进入口31的区域中。

每个模制体401、402的所有锯齿403都具有相同的高度(图30、图31和图39)。两个模制体401、402具有开槽的凹处401a和402a，它们横向插入彼此中，其中开槽的凹处401a从模制体401的背向锯齿403的侧部401b向锯齿方向延伸，而模制体402的开槽的凹处402从锯齿朝背向锯齿的侧部401b的方向延伸(图31)。两个开槽的凹处401a、402a都具有对应于每个模制体401、402厚度的宽度。两个开槽的凹处401a、402a的长度以这样的方式被设置尺寸，使得当两个模制体被插入彼此时，较低的侧部401b、402b位于同一平面，因此得到具有交叉的模制体401、402(图32和图33)的切开设备400。

在根据切开设备400的另一配置的实施例中，每个模制体401、402可具有齿排，其中每个第二锯齿具有相对于其他锯齿更高的高度。

每个模制体401、402的锯齿排也可具有圆弧形的行进(progression)。

在根据图34、图35和图36的实施例中，每个模制体401、402具有由向模制体401、402的中央锥形延伸的部分Z’、Z1’构成的齿排Z、Z1，其中两个齿排Z、Z1的外端区域收缩形成尖锐的刀状部分。

在根据图37和图38的另一实施例中，每个模制体401、402由分别具有至少两根齿的向模制体401、402的中央锥形延伸的齿排构成，其中两个齿排的外端区域收缩形成类似于锥形龙头或箭头顶端的齿。

根据图35、图36和图37、图38的模制体401、402和模制体401’、402’相对于齿的布置以这样的方式被设计，根据图23、图24的模制体401、402的开槽的凹处401a和402a和根据图25、图26的模制体401’、402’的开槽的凹处401a和402a允许当各个模制部分被交叉地插入彼此中时两个相同设计的模制部分彼此接合。模制部分401、402不同于模制部分401’、402’，模制部分401、402从大致矩形的基板形成齿，而模制部分401’、402’具有半圆形的基板。

根据图19，每个模制体401、402可具有相同高度的齿的齿排。图40所示的模制体401具有相同高度或长度的齿的齿排，其中各自较外侧齿相对于齿排中的其他齿具有更高的高度或长度。后一种结构的优点是：当压向位于罐状容器90底板95的排出口96区域内的膜部分301时，这部分的膜首先被更长的齿撕开或穿孔。在具有十字形锯齿状模制体的切开设备400中，十字形锯齿的中心区域内的齿可具有相对于其他齿更高的高度。

切开设备400中的所有齿具有尖端，其部分接地并且具有尖锐的边缘。模制体401、402或模制体401’、402’的有利配置是：每个齿排中的齿向模制体较外中心锥形延伸。这种锯齿区域首先接触膜部分301，将其从中央撕开。图4图示了位于需打开的膜部分之下的切开设备400，但是它也可被设置在底板95排出口96的区域内。那么，切开设备400为罐状容器90的集成组件。如果当从罐状容器90中挤出混合物时作为整体的膜部分301被压向切开设备，所述膜部分将被十字形模制体401、402、401’、402’(图5)的齿横向刺穿，因此进一步施加的压力导致该膜在穿刺302的区域内被撕开，如图6所示。四个大致三角形的部分401a被罐状容器90中排出的混合物横向推开，因此释放了排出口96，使混合物平稳地流出。

模制体401、402、401’和402’的齿具有图30、图31、图23、图35、图36和图38所示的形状。

膜300由塑料(例如PVC)构成。也可由金属膜或例如包含铝膜和塑料膜的双组分膜制成。由于切开设备400刺穿位于罐状容器90底板95中的排出口96区域内的膜部分301，因此确保了当处于罐状容器90中排出的混合物所施加的压力下时该膜可被撕开，即切开设备400的多个齿产生缺口，使得该膜开始从中央撕开，得到被弯曲开的并且释放排出口以使混合物可排出(图27和图29)的薄片状部分301a。薄膜和厚膜均可被使用，其中利用切开设备400，厚膜可与薄膜以相同的方式被打开。

用于固化剂组分B的罐状容器91可被设计为正如能够与切开设备400功能性地接触并且也与根据本发明配置的切开设备400相接触的用于粘结剂组分A的罐状容器90。

除将切开设备400集成在罐状容器90上之外，其他实施例包括将切开设备400安装在部件板30的进入口31区域内，如图19、图20和图21所示。在该实施例中，部件板30的进入口31具有形状与罐状容器99的出口接合器99类似的凹处，以使部件板30作为支撑和中心板。图19和图20还图示了在部件板30上安装有支撑板350，其具有对应于进入口31的开孔。支撑板350顶部处形成的开口具有切开设备400，并且以这样的方式被设计：容器90的出口接合器99与具有合适的容器90的支撑板350的开口接合。支撑板的周围以这样的方式被设置尺寸，其连续边缘90a包括具有合适的容器90的支撑板3509的边缘区域(图19和图22)。

如所示的，罐状容器90的底板95的外壁具有在排出口96的区域内的外壁表面锥形渐变的出口接合器99(图22)。如果锥形的容器90被安装在部件板30上，那么出口接合器99被引入到部件板30进入口31内。部件板30也可具有连续边缘、断面形状与罐状容器90的横截面形状和尺寸相对应的槽形凹陷，以使该罐状容器90可被放入凹陷内并因此被稳固地保持，其中如果罐状容器90被放置在凹处中，那么罐状容器90的底板95内的排出口96对应，即符合部件板30的进入口31。在进入口31区域内提供具有圆形布置的凸轮形托架的部件板30也是可能的，其中罐状容器90被保持在托架中。

因此，本发明设计一种用于混合装在容器90、91内的两种组分A和B以制备填充到例如车体表面的、随时可用的填料的部件100，正如以上所述、在附图中公开和显示，并且包括手动驱动器50，该手动驱动器50用于使用柱塞板41、43在一端提供的手动驱动的柱塞40、42使组分A和B排出所述容器并且将所述组分加入混合设备1内，其中手动驱动器50、容器和混合设备1都位于水平基板10上。

图14和图15图示了板状的部件板30，其具有用于粘结剂组分A和固化剂组分B的进入口31、32以及用于两种组分A和B的排出口31a、32a。进入口31、32通过部件板30内部的加料通道31b、32b与所述排出口连接。两种组分A和B按箭头x、y的方向从容器90、91流经加料通道31b、32b进入到混合设备1(图14)。在进入口31、32的区域中，在部件板上可提供有用于容器90、91的托架。此外，部件板30具有在两个排出口31a、32a的区域内的托架，该托架用于可拆卸地保持混合设备1，例如其可被设计为插接连接(图41、图42、图43)。所述连接以这种方式被设计，部件板30的排出口31a、32a对应于混合设备1的进入口17a、17b(图16)。

此外，该部件100被设计为向混合设备1的混合室以这种方式供给粘结剂组分A和固化剂组分B：通过膨胀固化剂混合物中微气泡使少量固化剂组分B作为相对于供给粘结剂组分A的预先喷射被加入混合室14中。为了微气泡的有效膨胀，部件100具有装有一半或四分之三容量的固化剂组分B的料筒状容器91，其也可完全装满固化剂组分。根据本发明，用于排出固化剂的部件板30的排出口32a在此最优选地与连接在部件板30上的混合设备1的混合室14的固化剂组分B的进入口17b相距1mm，以使部件板30中的固化剂组分B在位于毗邻部件板30的排出口32a的部分32’b处具有最优选为1.5mm或1.6mm的直径(图41、图42、图43、图44)。实际的固化剂组分B的加料通道32b具有相对于加料通道部分32’b更大的直径。根据图44，加料通道32b的直径最优选为6.0mm，并且加料通道部分32’b的直径为1.5mm。这种配置的结果是，膨胀的微气泡使0.1g-5.0g(最优选为0.2g)的固化剂组分B在连续混合过程开始之前被喷射至混合室14中(图41、图42、图43)。

混合设备1被支撑在具有图41所示的根据本发明的结构配置的部件板30上，其中混合设备1被插入或夹入固化剂组分B的排出口32a区域中在部件板30内所形成的环形槽中。用于保持混合设备1的托架或连接物以这样的方式被设计，在已经制备完一批填料后，混合设备可更换为新的未使用的混合设备1。在图42所示的实施例中，固化剂组分B的加料通道32v具有6mm的直径，并且端部部分具有1.5mm的直径。

在根据本发明的部件100的另一实施例中，后者以这样的方式被设计以通过将固化剂组分B引入到混合设备1的混合室14中以使其与同时引入的粘结剂组分A直接接触，使得它们同时经历混合过程，实现两组分A和B的充分混合和完美的随时可用的填料，而无需任何固化剂组分B的预先喷射。为此，根据图44以这样的方式配置部件100，其中部件板30的用于固化剂组分B的加料通道32b在其端部区域内具有最优选为1.5mm-1.6mm的直径，并且部件板30上的混合设备1位于两组分A和B的排出口31a、32a的区域内，部件板30的用于固化剂组分B的排出口32a紧靠混合室14的固化剂组分B的进入口17b或入口孔洞，并且与进入口17b或入口孔洞相对应，其中排出口32b和混合室14的进入口17b之间的距离等于混合室壁14a的壁厚，更优选为1mm。加料通道32b具有相对于加料通道部分32b的直径更大的尺寸，如图44所示。

由于固化剂组分B的排出口32a与混合室14的进入口17b的距离与混合室壁14a的厚度一致，最优选为2mm，固化剂组分B从排出口32a向进入口17b或直至进入混合室14的流动的行程距离非常短，结果是流进混合室14的固化剂组分B撞击到同时流进的粘结剂组分A。旋转的转子部分19的混合齿23、24随后将两种组分A和B混合以产生随时可用的填料SM，其被配发或堆放到油灰刀S上(图43、图44)。

由于固化剂组分B具有相对于粘结剂组分A较低的粘度，当其从料筒状容器91中被挤出以及流经部件板30中的料通道32b时，固化剂组分被压缩，因为固化剂组分与微气泡合并。如果固化剂组分上的压力被释放，那么固化剂组分会膨胀，导致固化剂混合物回流。

为了防止这种固化剂组分B的回流，固化剂组分B的加料通道32b包含有止回阀110，其在加料通道32b内的布置和配置如图45、图46、图47和图48所示。止回阀110最优选位于加料通道部分32’b内。除了包括弹簧负载球的止回阀110外，具有不同设计的止回阀也可被使用。

以这样的方式设置止回阀，以使响应于固化剂组分回流所施加在止回阀上的最轻微的压力而将止回阀关闭，从而防止回流。

Claims (30)

1.一种用于混合至少两种组分的部件(100)，尤其是一种用于混合罐状容器(90)中的粘结剂组分(A)和料筒状容器(91)中的固化剂组分(B)以形成浆料混合物的部件(100)，该浆料混合物用于制备以填充例如车体的表面的随时可用的填料，其中，所述罐状容器(90)具有密封所述容器的底部且带有排出口(96)的底板(95)，所述排出口(96)随所述部件(100)的工作打开或由膜密封，其特征在于，该部件(100)包括：

大致矩形的基板(10)；

垂直安装在所述基板(10)的两个端部区域之一上的板状部件板(30)，所述板状部件板(30)具有在所述两个板侧部(30a，30b)中的其中一个上形成的用于供给粘结剂组分(A)和供给固化剂组分(B)的进入口(31，32)，以及在背向的所述另一板侧部(30b)上形成的排出口(31a，32a)，其中所述进入口(31，32)和所述排出口(31a，32a)经所述部件板(30)内部的加料通道(31b，32b)相连接；

混合设备(1)，所述混合设备(1)由固定的定子部分(16)和包含在所述定子部分(16)内部的机动化的转子部分(19)构成并且可拆卸和更换地安装在所述部件板(10)的所述板侧部(30b)上，所述板侧部(30b)背向并且具有所述排出口(31a，32a)，其中，在所述两个圆柱形部分(16，19)之间形成有包括混合室(14)的环形间隙；

托架(33)，每个托架(33)安装在所述部件板(30)前方的所述基板(10)上，用于粘结剂组分(A)的所述罐状容器(90)和固化剂组分(B)的所述料筒状容器；

平行于所述基板(10)设置的第一纵向可移动的柱塞(40)，所述第一纵向可移动的柱塞(40)具有安装在所述罐状容器(90)一端内部的圆形柱塞板(41)并且具有与所述罐状容器(90)的内径相对应的外径；

平行于所述基板(10)设置的第二纵向可移动的柱塞(42)，所述第二纵向可移动的柱塞(42)具有安装在所述料筒状容器一端内部的圆形柱塞板(43)并且具有与所述料筒状容器(91)的内径相对应的外径；以及

手动驱动器(50)，所述手动驱动器(50)用于所述宽柱塞(40，42)的可控的、行程长度相关的向前运动以控制从所述罐状容器(90，91)进入所述混合设备(1)的组分(A)和组分(B)各自所需量的所述供给来得到可用于所述制备填料的固化产品。

2.根据权利要求1所述的部件，其特征在于，所述部件(100)按这样的方式进行设计：

a)以这种方式将粘结剂组分(A)和固化剂组分(B)供给到所述混合设备(1)的所述混合室(14)：少量的固化剂组分(B)作为相对于供给粘结剂组分(A)的预先喷射通过膨胀微气泡被加入所述混合室(14)中，其中，所述部件(100)具有装有一半或四分之三容量的固化剂组分(B)的料筒状容器(91)以确保微气泡的有效膨胀，其中，所述部件板(30)内的用于排出固化剂组分(B)的排出口(32a)优选地距离所述混合设备(1)的所述混合室(14)的所述进入口(17b)1mm，以使固化剂组分(B)流入所述混合室(14)的行进距离为1mm，其中，用于固化剂组分(B)的所述部件板(30)内的所述固化剂组分的所述加料通道(32b)在接近所述部件板(30)内的所述排出口(32a)的部分(32’b)处具有最优选为1.5mm或1.6mm的直径，并且其中，在所述连续混合过程开始之前通过膨胀所述微气泡将1.2g至5g、最优选为0.2g的固化剂组分B喷洒或喷射到所述混合设备(1)的所述混合室(14)内；

和/或

b)用于具有比粘结剂组分(A)的粘度更低的粘度的所述固化剂组分(B)的所述加料通道(32b)的所述端部(32’b)的区域具有1.5mm至1.6mm的直径，其中，所述部件板(30)上的所述混合设备(1)以这样的方式设置在所述两种组分(A)和(B)的排出口(31a，32a)的所述区域内：所述部件板(30)中的固化剂组分(B)的所述排出口(32a)毗邻所述混合室(14)中的固化剂组分(B)的所述进入口(17b)或入口孔洞并且与所述进入口(17b)或入口孔洞相对应，其中，所述排出口(32a)与所述混合室的所述进入口(17b)之间的距离为混合室壁(14a)的壁厚，最优选为1mm，以使固化剂组分(B)的流量从所述部件板(30)中的所述排出口(32a)到所述混合室(14)内的行进距离与所述混合室(14)的所述室壁(14a)的所述壁厚相对应。

3.根据权利要求2所述的部件，其特征在于，提供有止回阀(110)，以在已经所述部件板(30)内的固化剂组分(B)的所述加料通道(32b)中释放施加在固化剂混合物上的所述压力后防止固化剂组分(B)回流，所述止回阀(110)以这样的方式设置，以使得响应由固化剂组分的回流所施加在所述止回阀(110)上的最轻微的压力而关闭所述止回阀(110)，从而防止回流。

4.根据前述权利要求1-3中任一项所述的部件，其特征在于，所述部件板(30)具有块状设计，并且具有用于粘结剂组分(A)和固化剂组分(B)的进入口(31，32)和排出口(31a，32a)，以及连接所述进入口(31，32)与所述排出口(31a，32a)的加料通道(31b，32b)，连同用于能功能性地连接至所述部件板(30)的所述混合设备(1)的托架。

5.根据前述权利要求1-4中任一项所述的部件，其特征在于，所述混合设备(1)的所述转子部分(19)的所述驱动器被设计成位于腔室(70)内的电动机。

6.根据前述权利要求1-5中任一项所述的部件，其特征在于，所述混合设备(1)保持在所述部件板(30)和用于所述驱动器的腔室(70)之间并且以所述混合设备(1)可被更换的方式被固定，其中，所述部件板(30)和用于所述驱动器的腔室(70)之间的距离是能够变化的，以便更换所述混合设备(1)。

7.根据前述权利要求1-6中任一项所述的部件，其特征在于，所述混合设备(1)以这样的方式被使用：所述驱动器的所述驱动轴在工作过程中接合所述混合设备(1)的所述转子部分(19)，其中，粘结剂组分(A)和固化剂组分(B)的所述入口接合器(17a，17b)与所述部件板(30)内的粘结剂组分(A)和固化剂组分(B)的所述排出口(31a，32a)相对应。

8.根据前述权利要求1-7中任一项所述的部件，其特征在于，为了驱动所述两根柱塞(40，42)，后者被配置成齿条或在它们面向所述基板(10)的区域内具有齿组。

9.根据前述权利要求1-8中任一项所述的部件，其特征在于，用于驱动和推进以及撤回所述两根柱塞(40，42)的所述手动驱动器(50)具有能旋转的启动杆(51)，该启动杆(51)具有稍微倾斜的较短的杆部分(51a)，该杆部分(51a)的所述端部(51b)保持在U形轴承状腔室55内，该U形轴承状腔室55保持在所述基板(10)上，其中，该倾斜部分(51a)的所述端部(51b)与垂直于所述柱塞(40，42)的轴向并且能旋转地安装在所述轴承状腔室(55)内的驱动轴(52)以这样的方式连接：旋转所述启动杆(51)使具有两个齿轮(56，57)的所述驱动轴(52)旋转，当所述启动杆(51)被旋转并同时导致所述驱动轴(52)旋转时，所述两个齿轮(56，57)与所述柱塞(40，42)的所述齿条接合以推进所述柱塞(40，42)至预定的量，其中，所述启动杆(51)的倾斜杆段(51b)的面向所述驱动轴(52)的所述自由端(51b)能操作地与弹簧(58)交互作用并且提供有安全锁扣(60)，该安全锁扣(60)被设计成具有所述两个杆臂(62，63)并且枢接于所述启动杆(51)的双臂倾斜杆(61)，其中，所述杆臂(63)的面向所述驱动轴(52)的尖端(63a)接合在齿轮(63)内，该齿轮(63)具有安装在所述驱动轴(52)上的不对称齿面(66)。

10.根据前述权利要求1-9中任一项所述的部件，其特征在于，所述管状启动杆(51)的所述自由端(51c)具有开关(59)，最优选为压力开关，以便启动和断开用于所述混合设备(1)的所述转子部分(19)的所述电动驱动器，其中，在所述启动杆(51)的内部空间中从所述开关(59)至所述驱动器贯穿有电线。

11.根据前述权利要求1-10中任一项所述的部件，其特征在于，所述混合设备(1)具有中空圆柱形的定子部分(16)和同心安装在该定子部分(16)内能够围绕纵轴(20)旋转的转子部分(19)，该定子部分(16)在其壁内形成有混合物的卸料口(21)，所述定子部分(16)和所述转子部分(19)之间形成有类似于环形间隙的混合室(14)，其中，多个在所述定子部分(16)上模制的第一混合齿(23)径向向内延伸，并且多个在所述转子部分(19)上模制的第二混合齿(24)径向向外延伸至所述混合室(14)内，以使所述定子部分内的所述转子部分(19)的旋转运动导致所述混合齿(23，24)相对于彼此运动，从而混合所述两种组分(A，B)，其中，所述定子部分(16)具有粘结剂组分(A)的进入口(17a)，所述定子部分(16)具有与所述混合室(14)相连接的所述固化剂组分B的进入口(17b)，并且其中，所述第一混合齿设置在至少一个第一混合齿平面上，所述第二混合齿(24)设置在至少一个第二混合齿平面上，其中，所述混合齿平面在纵轴(20)方向上相对于彼此所在的层轴向偏移，以使所述转子部分(19)的所述第二混合齿(24)在所述定子部分的所述第一混合齿(23)的各个间隙中径向旋转，其中，多个混合齿平面被提供在所述转子部分(19)和/或定子部分(16)上，其中，所述转子部分(19)和定子部分(16)上的混合齿平面的数量优选相等。

12.根据前述权利要求1-11中任一项所述的部件，其特征在于，用于将所述混合设备(1)固定在所述部件板(10)上的所述托架是能拆卸的并且按这种方式被设计：所述混合设备(1)中的粘结剂组分(A)的所述进入口(17a)与所述部件板(10)中的粘结剂(A)的所述排出口(31a)匹配，同时所述混合设备(1)中的固化剂组分(B)的所述进入口(17b)与所述部件板(10)中的固化剂(B)的所述排出口(32a)匹配。

13.根据前述权利要求1-12中任一项所述的部件，其特征在于，用于粘结剂组分(A)的所述罐状容器(90)为具有圆形横截面的圆柱形，并且形成具有排出口(96)的缩回底板(95)的连续边缘(96)，该排出口(96)可同心或偏心地设置在所述底板(95)上，其中，所述罐状容器(90)具有设置在所述底板(95)的内壁表面上并且覆盖所述罐状容器(90)的所述排出口(96)的膜(300)，其中，所述罐状容器(90)的所述排出口(96)的所述区域包括有刀状或锯齿形刀片(400)，当粘结剂组分(A)从所述罐状容器(90)内被挤出时，该刀片(400)功能性地作用于所述排出口(96)的所述区域中的所述膜(300)或膜部分(301)，并且由两个交叉的锯齿形的模制体(401，402)构成，所述模制体(401，402)具有朝向所述排出口(96)的所述区域中的所述膜部分(301)的锯齿(403)，以切入并且打开所述膜(300)或膜部分(301)便于释放所述罐状容器(90)的所述排出口(96)，因此粘结剂(A)能够排出，其中，所述切开设备(400)被设置在所述罐状容器(90)的所述排出口(96)的所述区域内或被设置在所述部件板(30)中的粘结剂组分(A)的所述进入口(31)的所述区域内。

14.根据权利要求13所述的部件，其特征在于，用于切入并打开所述膜(300)或膜部分(301)的所述切开设备(400)以这样的方式被设置在所述罐状容器的所述底板(95)的所述外壁区域内的所述罐状容器(90)的所述排出口(96)的区域，在粘结剂组分(A)的进入口(31)的所述区域内将所述罐状容器(90)放置到所述部件板(30)上的过程中或之后，当暴露在所述第一挤出过程中所述粘结剂组分(A)的混合物所施加的压力下时，所述切开设备(400)的所述齿优选地通过制造中心缺口撕破密封所述排出口(96)的所述膜部分(301)以形成弯曲的薄片状的膜部分(301a)，释放允许所述粘结剂组分(A)的混合物通过的出口。

15.根据权利要求13或14所述的部件，其特征在于，当利用所述混合设备(1)将所述罐状容器(90)放置到所述部件板(30)上时，所述切开设备(400)以这样的方式被设置在与所述罐状容器(90)的所述排出口(96)相对应的所述部件板(30)的所述进入口(31)的所述区域内，所述切开设备(400)紧靠所述罐状容器(90)的所述排出口(96)的所述区域内的所述膜(300)，其中，压紧所述罐状容器(90)的所述排出口(96)的所述粘结剂组分(A)能够将位于所述排出口(96)的所述区域上的所述膜部分(301)挤压到所述切开设备(400)上，从而通过产生切口将所述膜部分(301)破坏或撕开以释放从所述罐状容器(90)的所述排出口(96)排出的粘结剂组分(A)的所述流量。

16.根据前述权利要求13-15中任一项所述的部件，其特征在于，所述切开设备(400)为所述罐状容器的集成组件，并且位于所述罐状容器(90)的所述底板(95)中的所述排出口(96)的所述区域内，处于密封所述排出口(96)的所述膜部分(301)的下面。

17.根据前述权利要求13-16中任一项所述的部件，其特征在于，用于粘结剂组分(A)的所述罐状容器(90)为具有圆形横截面的圆柱形或为具有相应横截面设计的其它几何形状，形成具有所述排出口(96)的缩回底板(95)的连续边缘(90a)。

18.根据前述权利要求13-17中任一项所述的部件，其特征在于，锥形渐变的出口接合器(99)在所述排出口(96)的所述区域中在所述罐状容器(90)的所述底板(95)的所述外壁表面上被模制，并且可导入所述部件板(30)的粘结剂组分(A)的所述进入口(31)中，所述罐状容器(90)被放置在所述部件板(30)上。

19.根据前述权利要求13-18中任一项所述的部件，其特征在于，所述切开设备(400)由至少一个刀状或锯齿形的模制体(401)构成，所述模制体(401)具有面向所述罐状容器(90)的所述排出口(96)的刀状切口或锯齿(403)。

20.根据前述权利要求13-19中任一项所述的部件，其特征在于，所述切开设备(400)由两个交叉的锯齿形的模制体(401，402)构成，所述模制体(401，402)彼此相连或插入彼此中并且具有锯齿(403)，其中，每个模制体(401，402)具有面所述向容器(90)的所述排出口(96)的锯齿(403)。

21.根据前述权利要求19或20中任一项所述的部件，其特征在于，所述切开设备(400)的每个模制体(401，402)的所有锯齿(403)具有相同高度。

22.根据前述权利要求19或20中任一项所述的部件，其特征在于，每个模制体(401，402)具有齿排，其中，每个第二锯齿具有与其他锯齿相比更大的高度。

23.根据前述权利要求19或20中任一项所述的部件，其特征在于，每个模制体(401，402)具有齿排(Z)，其中，所述各自外部的齿具有与所述其他齿相比更大的高度，其中，所述齿能够具有与在所述中间区域内的给定的交叉锯片中的所述其他齿相比更大的高度。

24.根据前述权利要求19-23中任一项所述的部件，其特征在于，每个模制体(401，402)内的所述齿排(Z)具有弧形的、向外弯曲的凸进。

25.根据前述权利要求19-23中任一项所述的部件，其特征在于，每个模制体(401，402)具有齿排(Z)，所述齿排(Z)包括向所述模制体(401，402)的中央锥形延伸的齿排部分，其中，所述两个齿排(Z，Z1)的外端部区域收缩成尖锐的刀状部分。

26.根据前述权利要求19-23中任一项所述的部件，其特征在于，每个模制体(401’，402’)由两个齿排构成，每个齿排具有至少两个齿并且朝所述模制体(401’，402’)的中部锥形延伸，其中，所述外端部区域收缩成类似于锥形龙头或箭头尖端的齿。

27.根据前述权利要求19-26中任一项所述的部件，其特征在于，所述模制体(401，402，401’，402’)的所述齿排的所述齿是尖锐的。

28.根据前述权利要求1-18中任一项所述的部件，其特征在于，所述罐状容器(90)的所述膜(300)由塑料构成，具有光滑的设计或具有褶状，并且最优选地具有0.04的厚度。

29.根据前述权利要求1-28中任一项所述的部件，其特征在于，所述部件(100)明显地具有与电源相连接的例如发白色光或彩色光的信号灯(351)的光学信号设备(350)和/或例如信号喇叭或汽笛(361)的声学信号设备(360)，其中，所述两种信号设备(350，360)最优选地设置在包含所述电动驱动器的所述腔室(70)上，并且在所述部件(100)被启用时通过在两分钟或三分钟或更多分钟的预定期间内亮起和/或输出信号被激励。

30.根据前述权利要求1-29中任一项所述的部件，其特征在于，所述两个用于保存使用和未使用的混合设备的容器(35，36)被优选地设置在所述部件(100)的所述基板上(10)。

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