ES2475724T3 - Técnica de extracción en continuo y control de presión de reactores de polimerizaci�n - Google Patents

Abstract

Un método de producir una poliolefina, que comprende: proporcionar un diluyente y un primer monómero a un primer reactor de polimerización; polimerizar el primer monómero en el primer reactor de polimerización para formar una primera poliolefina en una primera suspensión; descargar una suspensión de transferencia que comprende la primera poliolefina y el diluyente de forma continua desde el primer reactor de polimerización a un segundo reactor de polimerización a un caudal; modular el caudal de la suspensión de transferencia a través de una línea de transferencia hacia el segundo reactor de circuito cerrado usando un primer dispositivo de extracción en continuo localizado en el segundo reactor de polimerización; y polimerizar un segundo monómero en el segundo reactor de polimerización para formar una segunda poliolefina.

Description

Tecnica de extraccion en continuo y control de presion de reactores de polimerizacion

Antecedentes

La presente descripcion se refiere generalmente a la produccion de poliolefinas y, mas especificamente, a tecnicas y 5 sistemas que emplean dos o mas reactores de polimerizacion en un sistema reactor de poliolefinas.

Esta seccion trata de introducir al lector en los aspectos de la tecnica que pueden estar relacionados con aspectos de la presente descripcion, que se describen y/o reivindican a continuacion. Esta discusion se cree que es util para proporcionar al lector informacion de los antecedentes para facilitar una mejor comprension de los diversos aspectos de la presente descripcion. Por consiguiente, se debe entender que estas declaraciones se deben leer de esta

10 manera, y no como una introduccion de la tecnica anterior.

A medida que las tecnologias quimica y petroquimica han avanzado, los productos procedentes de estas tecnologias se han vuelto cada vez mas frecuentes en la sociedad. En particular, a medida que han avanzado las tecnicas para unir bloques moleculares simples en cadenas mas largas (o polimeros), los productos polimero, tipicamente en forma de plasticos diversos, se han incorporado cada vez mas en diversos objetos de uso cotidiano.

15 Por ejemplo, los polimeros de poliolefinas, tales como polietileno, polipropileno y sus copolimeros, se usan para envase de productos farmaceuticos y de venta al por menor, envase de alimentos y bebidas (tales como botellas de zumos y de refrescos), recipientes para el hogar (tales como cubos y cajas), articulos para el hogar (tales como electrodomesticos, muebles, alfombras y juguetes), componentes de automoviles, tuberias, conductos y diversos productos industriales.

20 Las poliolefinas se pueden producir a partir de diversos monomeros, tales como etileno, propileno, buteno, penteno, hexeno, octeno, deceno, y otros bloques constituyentes. Si para la polimerizacion se usa un monomero, el polimero se refiere como un homopolimero, mientras que la incorporacion de diferentes monomeros crea un copolimero o terpolimero, y asi sucesivamente. Los monomeros se pueden anadir a un reactor de polimerizacion, tal como un reactor de fase liquida o a un reactor de fase gaseosa, donde se convierten a polimeros. En el reactor de fase

25 liquida, se puede usar un hidrocarburo inerte, tal como isobutano, propano, n-pentano, i-pentano, neopentano, y/o nhexano, como un diluyente para llevar los contenidos del reactor. Tambien se puede anadir un catalizador al reactor para facilitar la reaccion de polimerizacion. Un ejemplo de tal catalizador es un oxido de cromo que contiene cromo hexavalente sobre un soporte de silice. A diferencia de los monomeros, los catalizadores generalmente no se consumen en la reaccion de polimerizacion.

30 A medida que las cadenas de polimero se desarrollan durante la polimerizacion, se producen particulas solidas conocidas como "copo" o "escama" o "polvo". El copo puede poseer una o mas propiedades de fluidez, fisicas, reologicas y/o mecanicas de interes, tales como densidad, indice de fluidez (MI, del ingles melt index), caudal de fluidez (MFR, del ingles melt flow rate), contenido de copolimero, contenido de comonomero, modulo, y cristalinidad. Para los copos pueden ser deseables diferentes propiedades dependiendo de la aplicacion a la que se van destinar

35 los copos de poliolefina o los copos posteriormente granulados. El control de las condiciones de reaccion dentro del reactor, tales como la temperatura, la presion, las concentraciones de los productos quimicos, la velocidad de produccion del polimero, el tipo de catalizador, etc., pueden afectar a las propiedades de los copos.

En algunas circunstancias, con el fin de lograr ciertas caracteristicas del polimero deseado, las condiciones de polimerizacion globales pueden exigir que se emplee mas de un reactor, teniendo cada reactor su propio conjunto de 40 condiciones. Tales polimeros pueden ser polimeros multimodales, donde al menos dos polimeros, cada uno con una fraccion de peso molecular diferente, se combinan en un producto polimero. En un sentido general, una poliolefina producida en cada reactor estara suspendida en un diluyente para formar una suspension de producto. Los reactores pueden estar conectados en serie, de tal manera que la suspension de producto de un reactor se puede transferir a un reactor posterior, y asi sucesivamente, hasta que se produce un polimero con el conjunto de

45 caracteristicas deseadas. Por ejemplo, se puede producir un polimero bimodal mediante dos reactores en serie; un polimero trimodal puede necesitar tres, y asi sucesivamente.

En algunos casos, el flujo de la suspension que se transfiere desde un reactor al siguiente se puede ser inestable (por ejemplo, una distribucion no uniforme de los solidos a lo largo de la suspension), lo que tiene como resultado la "precipitacion salina" de los solidos del diluyente. Tal situacion puede causar el taponamiento durante la 50 transferencia, o puede causar que un reactor se obstruya, lo que tiene como resultado el ensuciamiento del reactor. En la medida que la obstruccion puede tener como resultado desviaciones de un conjunto de condiciones de reaccion deseadas, el producto polimero producido dentro de un reactor puede no cumplir con las especificaciones deseadas; es decir, el producto puede estar "fuera de especificaciones". Como se puede apreciar, el ensuciamiento de uno o mas de los reactores dentro de una serie puede causar que la poliolefina ultima producida por el sistema 55 este significativamente fuera de especificaciones. En situaciones extremas de ensuciamiento o fuera de control, el control del proceso se puede perder por completo, y una parte del sistema que emplea los reactores en serie se puede llegar a taponar con el polimero, lo que requiere de un tiempo de inactividad signivicativo (por ejemplo, una a tres semanas) para su limpieza. Desafortunadamente, durante este tiempo, el sistema de polimerizacion no se

puede hacer funcionar y no se puede producir la poliolefina. De este modo, puede ser deseable evitar el ensuciamiento al prevenir la obstruccion del reactor y manteniendo las suspensiones estables durante la transferencia. La racionalizacion de tal proceso que emplea multiples reactores en serie puede terner como resultado una mayor eficiencia, un menor tiempo de inactividad del sistema, y una capacidad global aumentada del producto.

Breve descripcion de los dibujos

Las ventajas de la presente descripcion pueden ser evidentes al leer la siguiente descripcion detallada y con referencia a los dibujos en los que:

La Figura 1 es un diagrama de flujo de bloques que representa un sistema de fabricacion de poliolefinas para la produccion en continuo de poliolefinas segun una realizacion de las tecnicas de la presente invencion;

La Figura 2 es una vista de conjunto esquematica de un sistema de reactor doble segun una realizacion de las tecnicas de las tecnicas de la presente invencion;

La Figura 3 es una ilustracion de un dispositivo de extraccion en continuo de un sistema de reactor doble segun una realizacion de las tecnicas de la presente invencion;

La Figura 4 es una ilustracion de las caracteristicas de las tuberias de un sistema de reactor doble segun una realizacion de las tecnicas de la presente invencion;

La Figura 5 es una ilustracion de una linea de evaporacion subita para la recuperacion de poliolefinas y el reciclaje del diluyente segun una realizacion de las tecnicas de la presente invencion; y

La Figura es un diagrama de flujo de bloques de un metodo de funcionamiento de un sistema de reactor doble segun una realizacion de las tecnicas de la presente invencion.

Descripcion detallada de realizaciones especificas

A continuacion se describen una o mas realizaciones especificas de la presente descripcion. En un esfuerzo para proporcionar una descripcion concisa de estas realizaciones, no todas las caracteristicas de una implementacion real se describen en la especificacion. Debe tenerse en cuenta que en el desarrollo de cualquier implementacion real, tal como en cualquier proyecto de ingenieria o de diseno, se deben tomar numerosas decisiones especificas relativas a la implementacion para lograr los objetivos especificos de los disenadores, tales como el cumplimiento de las limitaciones relacionadas con los aspectos economicos y las relacionadas con el sistema, que pueden variar de una implementacion a otra. Por otra parte, se debe apreciar que tal esfuerzo de desarrollo podria ser complejo y consumir mucho tiempo, pero no obstante, seria una tarea rutinaria de diseno, fabricacion, y produccion para aquellos habituados con la tecnica para el beneficio de esta descripcion.

I.- Proceso de produccion de poliolefinas - Una vision general

Los productos hechos a partir de poliolefinas se han vuelto cada vez mas predominantes en la sociedad como productos plasticos. Uno de los beneficios de estas poliolefinas es que generalmente no son reactivas cuando se ponen en contacto con diversos bienes o productos. En particular, los productos plasticos a partir de poliolefinas se usan para el envasado de productos farmaceuticos y de venta al por menor (tales como bolsas de visualizacion, botellas y envases de medicamentos), envasado de alimentos y bebidas (tales como botellas de zumos y de refrescos), contenedores industriales y para el hogar (tales como baldes, bidones y cajas), articulos para el hogar (tales como electrodomesticos, muebles, alfombras y juguetes), componentes de automoviles, productos para la conduccion de fluidos, gases y de la electricidad (tales como la envoltura de cables, tuberias y conductos), y varios otros productos industriales y de consumo. La amplia variedad de usos residenciales, comerciales e industriales para las poliolefinas se ha traducido en una considerable demanda de poliolefinas como materia prima que se pueda extrudir, inyectar, soplar o conformar de otra forma en un producto o componente de consumo final.

En la produccion de poliolefinas, los reactores de polimerizacion, que polimerizan los monomeros en poliolefinas, y las extrusoras, que convierten las poliolefinas en granulados de poliolefina, son tipicamente componentes de los sistemas de polimerizacion que estan sometidos a un funcionamiento en continuo. Sin embargo, a lo largo del proceso de poliolefinas se puede emplear una variedad de ambos sistemas en continuo y por lotes. Volviendo ahora a los dibujos, y haciendo referencia inicialmente a la Figura 1, un diagrama de bloques representa un proceso de fabricacion ilustrativo 10 para producir poliolefinas, tal como un homopolimero, copolimero, y/o terpolimero de polietileno. Varios proveedores 12 pueden proporcionar las materias primas para el reactor 14 al sistema de fabricacion 10 a traves de tuberias, camiones, cilindros, o bidones. Los proveedores 12 pueden comprender instalaciones externas y/o in situ, que incluyen plantas de olefinas, refinerias y plantas de catalizadores. Ejemplos de posibles materias primas 14 incluyen monomeros y comonomeros de olefinas (tales como etileno, propileno, buteno, hexeno, octeno, y deceno), diluyentes (tales como propano, isobutano, n-hexano, y n-heptano), agentes de transferencia de cadena (tales como hidrogeno), catalizadores (tales como catalizadores de Ziegler, catalizadores de Ziegler-Natta, catalizadores de cromo y catalizadores de metaloceno), co-catalizadores (tales como alquilo de

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trietilaluminio, trietilborano, y aluminoxano de metilo), y otros aditivos. En el caso del monomero de etileno, la materia prima de etileno ilustrativa se puede suministrar a traves de la tuberia a 5 �,2-101, atm ( �00-1.450 libras por pulgada cuadrada (psig)) a ,2-1�,3 �C (45-�5 �F). La materia prima de hidrogeno ilustrativa tambien se puede suministrar a traves de tuberias, pero a �3,2-�5,3 atm ( 00-1.000 psig) a 32,2-43,3 �C ( �0-110 �F). Por supuesto, puede existir una variedad de condiciones de suministro para el etileno, el hidrogeno y para otras materias primas

14.

A. Sistema de alimentacion

Los proveedores 12 tipicamente proporcionan las materias primas 14 a un sistema de alimentacion de reactor 1� , donde se pueden almacenar las materias primas 14, tales como tanques de la alimentacion y de almacenamiento del monomero, recipientes del diluyente, tanques del catalizador, y cilindros y tanques del co-catalizador. En el sistema de alimentacion 1 , las materias primas 14 se pueden tratar o procesar antes de su introduccion como corrientes de alimentacion 1 a los reactores de polimerizacion de un sistema de reactor 20. Por ejemplo, las materias primas 14, tales como el monomero, el comonomero, y el diluyente, se pueden enviar a traves de lechos de tratamiento (por ejemplo, lechos de tamices moleculares, rellenos de aluminio, etc.) para eliminar venenos de catalizador en el sistema de alimentacion 1�. Tales venenos de catalizador pueden incluir, por ejemplo, agua, oxigeno, monoxido de carbono, dioxido de carbono, y compuestos organicos que contienen azufre, oxigeno, o halogenos. El monomero y los comonomeros de olefinas se pueden liquidos, gaseosos, o un fluido supercritico, dependiendo del tipo de reactor o de reactores dentro del sistema reactor 20 al que se estan alimentando. Ademas, durante el funcionamiento, el sistema de alimentacion 1� tambien puede almacenar, tratar, y medir el efluente reciclado del reactor para reciclarlo al sistema de reactor 20. De hecho, en funcionamiento el sistema de alimentacion 1� generalmente recibe tanto la materia prima 14 como las corrientes efluentes del reactor recuperadas. Cabe senalar que tipicamente solo se usa una cantidad relativamente pequena de diluyente de reposicion fresco como materia prima 14, con una mayoria del diluyente alimentado al (a los) reactor(es) de polimerizacion recuperado del efluente del reactor.

El sistema de alimentacion 1� tambien puede preparar o acondicionar otras materias primas 14, tales como catalizadores, para su adicion a los reactores de polimerizacion. Por ejemplo, se puede activar un catalizador, como se describe a continuacion, y luego mezclarlo con un diluyente (por ejemplo, isobutano o hexano) o con aceite mineral en los tanques de preparacion del catalizador. Como se describio anteriormente, tambien se puede recuperar el catalizador del efluente del reactor. En total, las materias primas 14 y el efluente recuperado del reactor se procesan en el sistema de alimentacion 1 y se alimentan como corrientes de alimentacion 1� (por ejemplo, corrientes de monomero, comonomero, diluyente, catalizadores, co-catalizadores, hidrogeno, aditivos, o combinaciones de los mismos) al sistema del reactor 20. Ademas, el sistema de alimentacion 1 se preve para medir y controlar la velocidad de adicion de las materias primas 14 en el sistema de reactor 20 para mantener la estabilidad deseada del reactor y/o para lograr las propiedades de la poliolefina o la tasa de produccion deseadas.

B. Sistema de reactor

El sistema de reactor 20 puede tener uno o mas tanques reactor, tales como reactores de fase liquida, reactores de fase gaseosa, o una combinacion de los mismos. Los reactores multiples se pueden disponer en serie, en paralelo, o en cualquier otra combinacion o configuracion adecuada. En los tanques reactor de polimerizacion, se polimerizan uno o mas monomeros de olefinas para formar un producto que contiene las particulas de polimero, tipicamente llamadas granulos o copos. Los copos pueden poseer una o mas propiedades en estado fundido, fisicas, reologicas, y/o mecanicas de interes, tales como densidad, indice de fluidez (MI, del ingles melt index), caudal de fluidez (MFR, del ingles melt flowrate), contenido de copolimero o de comonomero, modulo, y cristalinidad. Las condiciones de reaccion, tales como temperatura, presion, caudal, agitacion mecanica, extraccion de producto, concentraciones de componentes, y velocidad de produccion del polimero, se pueden seleccionar para lograr las propiedades deseadas de los copos.

Ademas de los uno o mas monomeros de olefinas, tipicamente se anade al reactor un catalizador que facilita la polimerizacion del monomero. El catalizador se puede una particula suspendida en el medio fluido dentro del reactor. En general, se pueden usar catalizadores de Ziegler, catalizadores de Ziegler-Natta, metalocenos y otros catalizadores de poliolefinas bien conocidos, asi como co-catalizadores. Un ejemplo de un catalizador es un catalizador de oxido de cromo que contiene cromo hexavalente sobre un soporte de silice. El aumento de la conversion del catalizador en el sistema de alimentacion 1 tambien puede permitir un mayor potencial MI en el sistema de reactor 20.

Ademas de la materia prima 14 descrita anteriormente, se puede alimentar un diluyente a un reactor de fase liquida. El diluyente puede ser un hidrocarburo inerte que es un liquido o un fluido supercritico en las condiciones de reaccion, dependiendo de las propiedades deseadas de los copos del material polimero o de la suspension. El diluyente puede incluir isobutano, propano, n-pentano, i-pentano, neopentano, n-hexano, ciclohexano, ciclopentano, metilciclopentano y etilciclohexano, o combinaciones de los mismos. El proposito del diluyente es generalmente suspender las particulas del catalizador y del polimero dentro del reactor. Cabe senalar que la temperatura y la presion dentro del reactor pueden afectar a las propiedades de solubilidad del diluyente. Por ejemplo, a determinadas temperaturas y/o presiones, el diluyente puede ser un liquido o un fluido supercritico. De hecho, en

algunas realizaciones, el reactor se puede mantener a o por encima de una temperatura critica, de una presion critica, o de una combinacion de ambas, del contenido del reactor. Por ejemplo, las condiciones del reactor pueden ser tales que el diluyente y la totalidad de los otros componentes de la polimerizacion (tales como las materias primas 14) dentro del reactor sean fluidos supercriticos. Bajo tales condiciones supercriticas, puede haber una ausencia substancial de una transicion termodinamica entre la fase liquida y la fase gaseosa de los componentes de la polimerizacion. Las condiciones supercriticas a las que se mantiene uno o mas reactores del sistema de reactor 20 pueden permitir velocidades de mezcla mas altas, caudales mas altos y una dispersion mas rapida dentro del reactor en comparacion con las condiciones en las que el diluyente es un liquido.

Como un ejemplo, en una implementacion, el reactor puede usar propano como diluyente, y se puede hacer funcionar a o por encima del punto critico del contenido total del reactor. Por consiguiente, por ejemplo, el diluyente de propano y otros componentes de la polimerizacion se mantienen como un fluido supercritico. Cabe senalar que una variedad de factores puede afectar a la temperatura y presion critica del contenido del reactor. Tales factores pueden incluir, pero no se limitan a las concentraciones relativas de los componentes de la polimerizacion, la cantidad de impurezas presentes dentro de los componentes de la polimerizacion, tales como la cantidad de hidrocarburos no ramificados en un diluyente de hidrocarburo ramificado, otros venenos de catalizador tales como agua, C02 y 02. De este modo, puede ser deseable controlar la naturaleza del contenido del reactor para determinar si el reactor esta funcionando en condiciones supercriticas. En otras realizaciones, el reactor se puede hacer funcionar en condiciones semi-supercriticas, tal como por debajo de la presion critica, pero a o por encima de la temperatura critica, o por debajo de la temperatura critica pero por encima de la presion critica del contenido del reactor.

En el sistema de reactor 20 puede estar presente un dispositivo motriz dentro del reactor. Por ejemplo, dentro de un reactor de fase liquida, tal como un reactor de suspension de circuito cerrado, un impulsor puede crear una zona de mezcla turbulenta dentro del medio fluido. El impulsor puede estar accionado por un motor para propulsar el medio fluido, asi como cualquier catalizador, copos de poliolefina, u otras particulas solidas suspendidas dentro del medio fluido, a traves del circuito cerrado del reactor. Del mismo modo, dentro de un reactor de fase gaseosa, tal como un reactor de lecho fluidizado o un reactor de flujo piston, se pueden usar una o mas paletas o agitadores para mezclar las particulas solidas dentro del reactor.

C. Tratamiento de efluentes y recuperacion del alimento

Una descarga 22 de los reactores dentro del sistema reactor 20 puede incluir los copos de material polimero asi como los componentes no polimericos, tales como el diluyente, el monomero/comonomero que no ha reaccionado, y el catalizador residual. Despues de abandonar el sistema reactor 20, la descarga 22 se puede procesar posteriormente, tal como mediante un sistema de tratamiento de efluentes 24, para separar los componentes no polimericos 2� (por ejemplo, el diluyente, el monomero sin reaccionar, y el catalizador) de los copos de polimero 2 .

Los componentes no polimericos recuperados 2� se pueden procesar, tal como mediante un sistema de fraccionamiento 30, para eliminar los componentes pesados y ligeros no deseados. Las corrientes de producto fraccionado 32 luego se pueden devolver al sistema reactor 20 a traves del sistema de alimentacion 1�. Ademas, alguno o la totalidad de los componentes no polimericos 2� se pueden reciclar mas directamente al sistema de alimentacion 1� a traves de una corriente de producto no fraccionado 34, sin pasar por el sistema de fraccionamiento 30. Ademas, en algunas realizaciones, el sistema de fraccionamiento 30 puede realizar el fraccionamiento de las materias primas 14 antes de su introduccion en el sistema de alimentacion 1�. Por ejemplo, los componentes monomericos se pueden separar de los componentes del diluyente, de tal modo que uno cualquiera o una combinacion de componentes de la polimerizacion se pueden alimentar de forma controlada al sistema reactor 20.

Los copos de polimero 2� se pueden procesar adicionalmente dentro del sistema de tratamiento de efluentes 24 y/o en un sistema de extrusion/carga 3 , tal como se describe a continuacion. Aunque no se ilustra, los granulos de polimero y/o el intermedio de catalizador residual activo presente en el sistema de tratamiento de efluentes 24 se pueden devolver al sistema reactor 20 para su polimerizacion adicional, tal como en un tipo de reactor diferente o bajo condiciones diferentes de reaccion.

D. Sistema de extrusion/carga

En el sistema de extrusion/carga 3�, los copos del polimero 2� tipicamente se extruden para producir granulos de polimero 3 con las caracteristicas mecanicas, fisicas y de fusion deseadas. La alimentacion de la extrusora puede contener aditivos, tales como inhibidores de UV y peroxidos, que se anaden a los copos de polimero 2 para impartir las caracteristicas deseadas a los granulos de polimero extrudido 3�. Una extrusora/granuladora dentro del sistema de extrusion/carga 3� recibe la alimentacion de la extrusora, que contiene los copos de polimero 2� y cualesquiera que sean los aditivos que se han anadido. La extrusora/granuladora calienta y funde la alimentacion de la extrusora que luego se puede extrudir (por ejemplo, a traves de una extrusora de doble husillo) a traves de un troquel formador de granulos del sistema de extrusion/carga 3 bajo presion para formar los granulos de poliolefina 3�. Tales granulos 3� se pueden enfriar en un sistema de agua dispuesto en o cerca de la descarga de la extrusora/granuladora.

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En general, los granulos de poliolefina entonces se pueden transportar a una zona de carga de producto donde los granulos se pueden almacenar, mezclar con otros granulos, y/o cargar en vagones de ferrocarril, camiones, y bolsas para su distribucion a los clientes 40. En el caso del polietileno, los granulos 3� enviados a los clientes 40 pueden incluir polietileno de baja densidad (LDPE, del ingles low density polyethylene), polietileno lineal de baja densidad (LLDPE, del ingles lineal low density polyethylene), polietileno de densidad media (MDPE, del ingles medium density polyethylene), polietileno de alta densidad (�DPE, del ingles high density polyethylene), y polietileno mejorado. Los distintos tipos y grados de granulos de polietileno 3 se pueden comercializar, por ejemplo, bajo los nombres de marca polietileno Marlex� o polietileno MARFLE�TM de Chevron-Phillips Chemical Company, LP, de The

�oodlands, Tejas, EE.UU.

La partes de la polimerizacion y del tratamiento de efluentes del proceso de fabricacion de poliolefinas 10 se pueden llamar extremo "humedo" 42 o zona de "reaccion" del proceso 10, mientras que la parte de extrusion/carga del proceso de poliolefinas 10 se puede llamar extremo "seco" 44 o lado "de acabado" del proceso de poliolefinas 10.

E. Clientes, aplicaciones y usos finales

Los granulos de poliolefina (por ejemplo, polietileno) producidos 3� se pueden usar en la fabricacion de una variedad de productos, componentes, articulos para el hogar y otros articulos, que incluyen adhesivos (por ejemplo, aplicaciones de adhesivos de fusion en caliente), cable e hilo electrico, peliculas agricolas, pelicula retractil, pelicula de estiramiento, peliculas de envasado de alimentos, envase flexible para alimentos, recipientes de leche, envases para alimentos congelados, revestimientos de latas y cubos, bolsas, sacos para cargas pesadas, botellas de plastico, equipo de seguridad, revestimientos, juguetes y una variedad de contenedores y productos de plastico. En ultima instancia, los productos y componentes formados a partir de los granulos 3� se pueden procesar adicionalmente y ensamblarse para su distribucion y venta al consumidor. Por ejemplo, una botella de polietileno para leche se puede llenar con leche para su distribucion al consumidor, o el deposito de combustible se puede montar en un automovil para su distribucion y venta al consumidor.

Para formar los componentes o productos finales a partir de los granulos 3 , los granulos 3� generalmente se someten a un procesamiento adicional, tal como moldeado por soplado, moldeado por inyeccion, moldeado por moldes giratorios, pelicula soplada, pelicula colada, extrusion (por ejemplo, extrusion en laminas, de tuberias y de corrugados, extrusion de laminado/revestimiento). El moldeado por soplado es un proceso usado para producir piezas de plastico huecas. El proceso tipicamente emplea equipos de moldeado por soplado, tales como maquinas de tornillo de movimiento alternativo, o maquinas de cabezal de acumuladores. El proceso de moldeado por soplado se puede adaptar para satisfacer las necesidades del cliente, y para fabricar productos que varian desde las botellas de plastico para leche a los tanques de combustible para automoviles antes mencionados. Del mismo modo, en el moldeado por inyeccion, los productos y componentes se pueden moldear para una amplia gama de aplicaciones, que incluyen recipientes, envases para alimentos y productos quimicos, juguetes, automocion, cajas, tapas y cierres.

Tambien se pueden usar los procesos por extrusion. La tuberia de polietileno, por ejemplo, se puede extrudir a partir de resinas de granulos de polietileno y se usa en una variedad de aplicaciones debido a las ventajas de su resistencia quimica, relativa facilidad de instalacion, durabilidad y costes. De hecho, las tuberias de plastico de polietileno han logrado un uso significativo para las redes de agua, la distribucion de gas, las redes de alcantarillado de saneamiento y de escorrentia, las tuberias para interiores, las conducciones electricas, los conductos de energia y de comunicaciones, las tuberias de agua helada o para los recubrimiento de pozos. En particular, el polietileno de alta densidad (�DPE), que generalmente constituye el volumen mas grande del grupo de las poliolefinas de plasticos usados para tubos, es duro, resistente a la abrasion y flexible (incluso a temperaturas bajo cero). Ademas, el tubo de �DPE se puede usar en tuberias de pequeno diametro y en tubos de hasta mas de � pies de diametro. En general, los granulos de polietileno (resinas) se pueden suministrar a los mercados de tuberias de presion, tales como en la distribucion del gas natural, y para los mercados de tuberias sin presion, tales como para conducto y tuberia corrugada.

El moldeado en moldes giratorios es un proceso de baja presion y alta temperatura usado para formar partes huecas a traves de la aplicacion de calor a moldes que giran biaxialmente. Las resinas de granulos de polietileno generalmente aplicables en este proceso son aquellas resinas que fluyen juntas en ausencia de presion cuando se funden para formar una pieza libre de burbujas. Los granulos 3�, tales como ciertas resinas MDPE y �DPE Marlex�, ofrecen tales caracteristicas de flujo, asi como una amplia ventana de procesamiento. Ademas, estas resinas de polietileno adecuadas para el moldeado en moldes giratorios pueden exhibir una deseable resistencia al impacto a baja temperatura, buenas propiedades de soporte de carga, y una buena estabilidad a la luz ultravioleta (UV). Por consiguiente, aplicaciones para las resinas Marlex� de moldeado por rotacion incluyen tanques agricolas, tanques para agentes quimicos industriales, tanques para almacenamiento de agua potable, contenedores de residuos industriales, equipos de recreo, productos marinos, ademas de muchos mas.

La extrusion en lamina es una tecnica para fabricar laminas de plastico planas a partir de una variedad de resinas de granulos 3 �. Las laminas de calibre relativamente delgado generalmente se termo-forman en aplicaciones para embalaje, tales como tazas para bebidas, envases para delicatesen, bandejas para productos, recipientes de toallitas para bebe y envases para margarina. 0tros mercados para el moldeado por extrusion en lamina de las poliolefinas incluyen los que usan laminas relativamente gruesas para aplicaciones industriales y recreativas, tales

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como revestimientos para camion, palets, material para embalaje para el sector del automovil, equipamiento recreativo, y barcos. Un tercer uso para la lamina extruida, por ejemplo, es en las geo-membranas, donde el material de polietileno en forma de lamina plana se suelda en grandes sistemas de contencion para aplicaciones de mineria y de eliminacion de residuos municipales.

El proceso de pelicula soplada es un sistema de conversion relativamente diverso usado para el polietileno. La American Society for Testing and Materials (ASTM) define peliculas como menos de 0,254 milimetros (10 milesimas de pulgada) de espesor. Sin embargo, el proceso de pelicula soplada puede producir materiales tan gruesos como 0,5 milimetros (20 milesimas de pulgada), y mas gruesos. Por otra parte, el moldeado por soplado en conjunto con las tecnologias de coextrusion monocapa y/o multicapa proporciona la base para varias aplicaciones. Propiedades ventajosas de los productos de moldeado por soplado pueden incluir su claridad, resistencia, capacidad de desgarro, propiedades opticas, y tenacidad. Las aplicaciones pueden incluir envases para alimentos y de venta al por menor, envase industrial, y aplicaciones no relacionadas con el envasado, tales como peliculas agricolas y peliculas para higiene.

El proceso de pelicula colada puede diferir del proceso de pelicula soplada por el rapido enfriamiento y la virtual capacidad de orientacion unidireccional. Estas caracteristicas permiten que una linea de pelicula colada, por ejemplo, pueda funcionar a mayores velocidades de produccion, mientras se producen opticas beneficiosas. Las aplicaciones en los envases para alimentos y de venta al por menor se aprovechan de estas resistencias. Finalmente, los granulos de poliolefina 3� tambien se pueden suministrar para la industria del revestimiento por extrusion y de laminacion.

II.- Control de la presion de reactores multiples de polimerizacion

Los granulos 3� se pueden conformar usando una amplia variedad de tecnicas tales que los productos resultantes exhiban caracteristicas que se consideran deseables para algunas de las aplicaciones antes mencionadas. Por ejemplo, en algunos casos, los granulos 3 se pueden multimodales. Es decir, los granulos 3� pueden exhibir una amplia gama de caracteristicas que resultan de la combinacion de uno o mas procesos de polimerizacion. Para citar unos pocos ejemplos, los polimeros bimodales a menudo tienen exito en diversas aplicaciones de tuberias, asi como en envases para alimentos, en el moldeado por soplado y en la laminacion. De hecho, los polimeros bimodales tienen muchos usos en donde el procesamiento de un polimero consiste en el moldeado y la extrusion.

Los metodos para producir granulos bimodales pueden implicar un proceso en donde se polimeriza un primer monomero o monomeros, bajo un conjunto dado de condiciones, para producir un primer polimero. Tipicamente, el primer polimero que se produce es una particula solida de polimero que se suspende en un liquido o diluyente supercritico, lo que forma una primera suspension. La primera suspension tambien puede contener al primer monomero o monomeros sin reaccionar, y al catalizador usado originalmente para polimerizar al primer monomero, ademas de diversos aditivos (por ejemplo, co-catalizadores, activadores, agentes reductores). Para eliminar la primera suspension producida por el primer reactor, algunas de las tecnicas existentes preven para la primera suspension a eliminar el uso de bifurcaciones de sedimentacion dispuestas a lo largo de la longitud del primer reactor. Por ejemplo, en un reactor de circuito cerrado, las bifurcaciones de sedimentacion pueden estar dispuestas a lo largo de una o mas de las longitudes horizontales del reactor de circulacion cerrada y/o en los codos inferiores del reactor. Una vez que las bifurcaciones de sedimentacion estan llenas, se abre una valvula lo que permite que se retire la primera suspension.

La formacion del polimero bimodal puede requerir que se forme un segundo polimero en un segundo reactor de polimerizacion separado, donde se introduce una suspension de transferencia (es decir, la primera suspension retirada) junto con un segundo monomero, que puede o no puede ser el mismo que el primer monomero. Por ejemplo, el primer monomero se puede etileno, mientras que el segundo se puede butileno o propileno. En algunas realizaciones, ambos monomeros pueden ser etileno. Sin embargo, el segundo monomero se polimeriza para formar un segundo polimero, que se puede incorporar con el primer polimero. El segundo polimero se puede producir de una manera tal que incorpore diferentes aditivos y/o muestre un conjunto diferente de propiedades al del primer polimero. De hecho, el segundo reactor de polimerizacion puede tener un diferente conjunto de catalizadores, monomeros, aditivos, co-catalizadores, diluyentes, y condiciones de reaccion al del primer reactor de polimerizacion, lo que permite la produccion de polimeros con diferencias de sutiles a drasticas. Por ejemplo, en algunas realizaciones, puede ser deseable que el primer polimero y el segundo polimero, producidos a partir del mismo monomero, tengan diferentes densidades, o de tal manera que el primer polimero (poliolefina) tenga una primera distribucion de peso molecular que difiera de una segunda distribucion de peso molecular del segundo polimero. Las distribuciones de pesos moleculares se pueden considerar diferentes en realizaciones donde las distribuciones se miden mediante los pesos moleculares promedios, o mediante sus respectivas relaciones de peso molecular promedio en peso a peso molecular promedio en numero (Mw/Mn), y las mediciones son diferentes por lo menos en 5 �, 10 �, 15 �, 20 � o mas.

Al igual que con la primera suspension, el primero y segundo polimero se pueden suspender por un diluyente liquido

o supercritico como parte de una segunda suspension. Las tecnicas existentes, como antes, pueden prever que la segunda suspension se elimine mediante bifurcaciones de sedimentacion dispuestas a lo largo de la longitud del segundo reactor (mucha en la manera en que se retira la primera suspension del primer reactor). Tipicamente, las

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bifurcaciones de sedimentacion estan dispuestas proximas a un impulsor y/o a una tangente de una curvatura del reactor. La posicion de las bifurcaciones de sedimentacion generalmente se elige de tal manera que la suspension que se captura por las bifurcaciones de sedimentacion haya tenido un tiempo de residencia suficiente en el reactor para producir una poliolefina con las propiedades deseadas.

�eneralmente, las caracteristicas usadas para introducir la primera suspension del primer reactor de polimerizacion en el segundo reactor de polimerizacion pueden permitir que los dos reactores (aunque puede haber mas de dos reactores) esten conectados en serie, por ejemplo, para aumentar el rendimiento. En algunos sistemas ya existentes, la primera suspension se puede hacer pasar a traves de una de las varias bifurcaciones de sedimentacion y de una valvula de extraccion de producto (PT0, del ingles product tañe-off) en una linea de derivacion. Las valvulas PT0 se pueden disparar (abrir) como resultado de superar un umbral de presion, permitiendo asi que la suspension pase a traves de la linea. En algunos sistemas tradicionales, la linea de derivacion se inicia en el segundo reactor, forma un circuito cerrado bajo las bifurcaciones de sedimentacion del primer reactor y valvulas PT0, y regresa al segundo reactor. De esta manera, un diferencial de presion suministrado mediante una bomba dispuesta en el segundo reactor puede suministrar la fuerza motriz para hacer circular algo de la suspension del segundo reactor a traves de la linea. A medida que la suspension del segundo reactor circula a traves de la linea, esta incorpora la suspension del primer reactor siempre que este abierta una valvula PT0. A menudo, con el fin de facilitar la transferencia de la suspension de transferencia en el segundo reactor, se hace funcionar el primer reactor a una presion mas alta. Dicho diferencial de presion tipicamente se crea usando un punto de consigna en las valvulas PT0 mayor que la presion del segundo reactor. El diferencial de presion tambien puede servir para inducir una velocidad de la suspension a traves de la linea, de tal manera que no precipiten los solidos de la suspension. De este modo, la linea de derivacion de los sistemas existentes puede tener una velocidad de suspension de aproximadamente metros por segundo y usa aproximadamente el 10 por ciento del flujo total de la suspension en el segundo reactor.

Las bifurcaciones de sedimentacion a menudo se emplean en los sistemas tradicionales debido a su capacidad, como su nombre implica, para permitir la sedimentacion por gravedad en varias posiciones dentro de un reactor, lo que puede tener como resultado una suspension con una concentracion promedio de solidos mayor que la concentracion promedio de solidos de la suspension restante que fluye en el reactor. De este modo, como a menudo es deseable para la formacion de un polimero multimodal usando procesos continuos, las suspensiones que se retiran de las bifurcaciones de sedimentacion tipicamente alcanzan una concentracion promedio de solidos de mas del 3� por ciento. Sin embargo, a pesar del exito internacional de los procesos continuos similares, con miles de millones de libras de polimeros basados en etileno asi producidas, ahora se reconoce que las bifurcaciones de sedimentacion actualmente presentan dificultades asociadas con el funcionamiento en continuo y con el aumento de escala de los reactores de polimerizacion. Por ejemplo, la imposicion de una tecnica por "lotes", tal como el uso de las bifurcaciones de sedimentacion en un proceso en continuo puede afectar al rendimiento de un sistema. Cada vez que una bifurcacion de sedimentacion libera suspension (por ejemplo, una valvula PT0 que se abre), se perturba el flujo de la suspension en ambas partes aguas arriba y aguas abajo del reactor, aumentando el riesgo de ensuciamiento del reactor y/o de producto fuera de especificaciones. Ademas, las bifurcaciones de sedimentacion, comunmente conocidas en la tecnica por ser de 15,2� a 20,3 cm ( a pulgadas) de diametro, requieren un mantenimiento frecuente debido a las grandes valvulas y a los cierres hermeticos necesarios para el adecuado funcionamiento del sistema. De hecho, el diametro de los reactores tipicos, comunmente conocidos en la tecnica por ser de 50,� a ��,2 cm (20 a 30 pulgadas), y no permiten las tecnicas verdaderas de extraccion en continuo que usan cilindros o bifurcaciones de sedimentacion con dimensiones similares, ya que pueden drenar eficazmente el reactor y no permitir un suficiente tiempo de residencia de la suspension que circula.

Las tecnicas actuales que emplean bifurcaciones de sedimentacion intentan alcanzar el comportamiento de tipo continuo de los sistemas mediante el uso de multiples bifurcaciones de sedimentacion, de tal manera que se minimize el tiempo entre cada abertura de una bifurcacion de sedimentacion (por ejemplo, una valvula PT0 que se abre). En otras palabras, cuantas mas bifurcaciones de sedimentacion se emplean en un proceso, el proceso mas puede llegar a ser del tipo continuo, al menos en teoria. Sin embargo, en la practica, ahora se reconoce que, debido a las relativamente grandes dimensiones de cada bifurcacion de sedimentacion y al gran tamano de los reactores a escala mundial, el numero de bifurcaciones de sedimentacion necesarias comienza rapidamente a exceder el espacio fisico disponible en un reactor dado. De por si, ahora se reconoce que puede ser deseable la utilizacion de otras caracteristicas distintas a las bifurcaciones de sedimentacion para los procesos de polimerizacion en continuo, en particular aquellos que emplean una pluralidad de reactores en serie o en paralelo, o una combinacion de ambos. Tales caracteristicas pueden usar una o mas extracciones en continuo (CT0 del ingles, continuous tañe-off) en un numero de tecnicas. Ahora se reconoce que los dispositivos CT0 proporcionan un numero de ventajas sobre las bifurcaciones de sedimentacion, que incluyen un menor numero de valvulas y bridas en un sistema reactor, mas pequenas lineas de transferencia entre los reactores en serie, un menor numero de lineas obstruidas, y un mas sencillo sistema de tuberias. Ademas, los dispositivos CT0 tambien pueden eliminar la necesidad de una linea de derivacion.

A. Reactores en serie que usan dispositivos CT0

�aciendo referencia ahora a la Figura 2, se muestra una realizacion de un sistema de polimerizacion en serie 100 que emplea dos reactores de polimerizacion en serie usando dispositivos CT0. En otras realizaciones, se pueden

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incluir reactores adicionales de polimerizacion en serie o en paralelo. Durante el funcionamiento del sistema 100, un primer reactor 102 produce una suspension que, por encima de ciertas presiones de funcionamiento, se retira de forma continua a traves de un dispositivo CT0 104. En algunas realizaciones, el dispositivo CT0 104 puede contener un numero de valvulas (por ejemplo, 2) que estan configuradas para modular la extraccion y el flujo de la suspension del primer reactor 102. Las valvulas pueden ser, como se muestra en la realizacion ilustrada, una valvula de tipo "piston" 10� y una valvula de bola conformada en v 10�. La valvula de piston 10 del dispositivo CT0 104 puede o no puede tener una extension en el primer reactor 102 y puede o no puede estar en angulo para mejorar la extraccion de los solidos, dependiendo de la colocacion del dispositivo CT0 104 en el reactor 102 y de las caracteristicas deseadas de la suspension retirada. Un dispositivo CT0 se puede referir como un "concentrador de solidos" porque el funcionamiento de un dispositivo CT0 puede tener como resultado una concentracion promedio de solidos superior de una suspension retirada con respecto a la concentracion promedio de solidos de la suspension que circula en el reactor 102. Ademas, algunos dispositivos CT0 (concentradores de solidos), como se ha senalado anteriormente, pueden tener extensiones en la suspension que circula dentro del reactor para mejorar la extraccion de solidos y la concentracion de solidos. A continuacion se describen con mas detalles tales realizaciones de la extension. En algunas realizaciones, la valvula de piston 10� puede estar orientada a un angulo entre 15 a �0 grados (por ejemplo, de 30 a 45 grados) de la perpendicular a la tangente sobre el radio exterior de un codo del primer reactor 102 y estar inclinada en el angulo de orientacion en la direccion hacia el flujo aguas abajo de la suspension. El dispositivo CT0 104 puede dirigir, usando la valvula de piston 10� , una parte de la suspension para que salga del primer reactor 102 como una suspension de transferencia. El dispositivo CT0 104 puede entonces controlar, usando la valvula de bola conformada en v 10�, el flujo de la suspension de transferencia a traves de un conducto (por ejemplo, una linea de transferencia) 110 que acopla de manera fluida el primer reactor 102 con un segundo reactor 112. Un extremo de la linea de transferencia 110 puede acoplarse al segundo reactor 112 a traves de, por ejemplo, una valvula de piston 114 para permitir que la suspension entre en el segundo reactor

112. En algunas realizaciones, la valvula de piston 114 (o punto de entrada) en el segundo reactor 112 esta en el lado superior de la seccion reactor de circuito cerrado o en la parte interior de un codo del segundo reactor 112 de tal modo que se minimizen los solidos en la zona de entrada al segundo reactor 112. En tal configuracion, esto puede reducir la obturacion en situaciones de bajo flujo, ausencia de flujo o flujo inverso. En funcionamiento, la introduccion de la suspension de transferencia desde el primer reactor 102 al segundo reactor 112 facilita la produccion de una segunda suspension dentro del segundo reactor 112, que se puede retirar de manera continua a traves de un dispositivo CT0 11� (que tambien contiene una valvula de piston 11 y en algunas realizaciones una valvula de bola conformada en v 120) que conduce a un aparato de evaporacion subita en linea 122. Durante el funcionamiento, el aparato de evaporacion subita en linea 122 puede separar un medio liquido de la segunda suspension de un producto polimero de la segunda suspension. El medio liquido se puede entonces reciclar y dirigirse de vuelta, a traves de la linea de recirculacion 124, al primer reactor 102 o, en algunas realizaciones, al segundo reactor 112 para su uso en el proceso de polimerizacion en continuo. Ademas, las lineas de alimentacion de monomero/comonomero, diluyente de reposicion, y de catalizador 12� se pueden alimentar a la linea de recirculacion 124 que va desde el aparato de evaporacion subita en linea 122 al primer reactor 102.

Para aumentar la eficacia del proceso de polimerizacion en continuo, en algunas realizaciones, el dispositivo CT0 104 puede estar colocado y orientado de forma precisa para aumentar la concentracion de solidos de la suspension retirada del primer reactor 102 y se puede referir como un concentrador de solidos, tal como se senalo anteriormente. En algunas de estas realizaciones, como se muestra en la Figura 2, el dispositivo CT0 104 puede tener la valvula de piston 10 colocada sobre una curvatura del primer reactor 102. En algunas realizaciones, la valvula de piston 10� (y de este modo el dispositivo CT0 104) puede estar dispuesta sobre el primer reactor 102 en un segmento aguas abajo del primer reactor. En estos casos, puede ser deseable que el dispositivo CT0 104 se coloque delante de un dispositivo motriz 12� que, durante el funcionamiento, sirva para hacer circular y mezclar el grueso de la suspension dentro del primer reactor 102. La colocacion de la valvula de piston 10 de esta manera puede permitir al dispositivo CT0 104 recojer la suspension de un estrato del grueso de la suspension que circula que tiene una concentracion relativamente mas alta de solidos, sustancialmente sin el uso de sedimentacion por gravedad. Por ejemplo, en algunas realizaciones, a determinadas velocidades de circulacion, la suspension puede mostrar estratos con diferentes concentraciones de solidos de la concentracion promedio de solidos presente en el primer reactor global 102 y/o en el segundo reactor 112. En algunos de estos casos, los estratos son el resultado de la combinacion de la gravedad y de la disminucion de la velocidad de la suspension. Es decir, a una menor velocidad de circulacion de la suspension, las partes mas pesadas de la suspension (por ejemplo, los solidos) se pueden transportar a lo largo de una parte de la suspension proxima a una superficie inferior del primer reactor 102 (y/o del segundo reactor 112), mientras que las partes mas ligeras (es decir, el diluyente y las pequenas particulas) se transportan a lo largo de una parte de la suspension distal de la superficie inferior del primer reactor 102 (y/o del segundo reactor 112). Sin embargo, mientras que la estratificacion puede ser al menos parcialmente un resultado de la gravedad, hay que senalar que no se permite que los solidos sedimenten, como con los sistemas convencionales que incorporan PT0s. Por consiguiente, el dispositivo CT0 104, dispuesto y orientado con precision y con la valvula de piston 10� con una extension en el primer reactor 102, puede ser particularmente ventajoso en determinadas realizaciones de funcionamiento del sistema 100 al limitar la cantidad de materiales (por ejemplo, diluyente, monomero y co-monomero sin reaccionar) diferentes al producto poliolefina (es decir, solidos) presentes dentro de la suspension retirada (transferida).

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En realizaciones donde la valvula de piston 10 tiene una extension en el primer reactor 102, la extension puede extenderse dentro de la suspension que fluye proxima a una superficie inferior del primer reactor 102. En tales realizaciones, la extension puede ser una protuberancia de la valvula de piston 10�, de manera tal que los solidos dentro del flujo de la suspension que fluyen a traves del reactor 102, se pueden poner en contacto con la protuberancia y ser recogidos en la superficie de la protuberancia que esta orientada hacia la direccion del flujo de la suspension. Por consiguiente, los solidos recogidos se pueden retirar a traves de la valvula de piston 10�, teniendo la suspension una concentracion de solidos mayor que la concentracion promedio de solidos de la suspension que fluye a traves del reactor 102. De este modo, en la medida que los dispositivos CT0 con tales extensiones aumentan las concentraciones de solidos en las suspensiones retiradas, un dispositivo CT0 con una protuberancia en la suspension que circula dentro del reactor tambien se puede referir como un concentrador de solidos. En algunas realizaciones, la protuberancia puede ser una protuberancia curva, tal como una pala, que permite la recogida eficaz de los solidos.

En la medida que la extension y la valvula de piston 10� permiten a la suspension retirada que tenga una mayor concentracion de solidos que la concentracion promedio de solidos de la suspension que circula dentro del primer reactor 102, la extension (protuberancia) y la valvula de piston 10� se pueden considerar como un concentrador de solidos. Ademas, debe tenerse en cuenta que el segundo reactor 112 tambien puede incluir uno o mas concentradores de solidos. Por ejemplo, la valvula de piston 11� puede tener una extension o protuberancia en la suspension que circula dentro del segundo reactor 112. De este modo, cabe senalar que mientras que la extension de la valvula de piston 10� en el primer reactor 102 se discute actualmente en el contexto de la retirada de la suspension del primer reactor 102, las realizaciones descritas en el presente documento son sustancialmente igualmente aplicables a la retirada de suspension del segundo reactor 112. Como tal, la suspension retirada del segundo reactor 112 puede tener una concentracion de solidos mayor que la concentracion promedio de solidos que circula dentro del segundo reactor 112 debido a la presencia de uno o mas concentradores de solidos.

En otra realizacion, la valvula de piston 10� puede tener una extension en la forma de un tubo que se extiende en la suspension que fluye a traves del reactor 102. En esta realizacion, el tubo puede estar curvado hacia el flujo de la suspension que circula a traves del reactor con una abertura para recibir una parte de la suspension. En una realizacion segun este aspecto, la extension puede estar dispuesta cerca de una superficie exterior (por ejemplo, una superficie inferior) del reactor 102 y de ese modo recoger los solidos de un estrato que contiene un mayor contenido de solidos que el contenido promedio de solidos de la suspension global que circula a traves el reactor

102. En algunas de estas realizaciones, la abertura puede ser de forma ovalada o en forma de pala.

Por consiguiente, en algunas configuraciones que usan un aspecto de la tecnica actual, un reactor de polimerizacion puede producir un polimero con un alto peso molecular y una baja densidad y el otro reactor de polimerizacion puede producir un polimero con peso molecular inferior y una densidad mayor. Cabe senalar que la tecnica actual proporciona, ya sea para el primer reactor 102 o para el segundo reactor 112 llevar a cabo cualquiera de las tareas anteriores. Sin embargo, por simplicidad, en el presente documento se describe una realizacion particular. Por ejemplo, en una realizacion, el primer reactor 102 puede producir polietileno de alto peso molecular al usar cantidades relativamente altas de reactivos en base a liquidos (por ejemplo, 1-hexeno) y bajas cantidades de agente de transferencia de cadena de hidrogeno. En algunas de estas realizaciones, la primera suspension en el primer reactor 102 puede tener niveles relativamente bajos de etileno monomero (por ejemplo, 0,5 a 5,0 � en peso, o 0,5 � en peso, o 1,0 � en peso, o 1,5 � en peso, o 3,0 � en peso) y concentraciones relativamente altas de 1-hexeno (por ejemplo, 3 � en peso a 12 � en peso, o 4 � en peso), que pueden producir un polimero de alto peso molecular con una baja densidad de polimero. Sin embargo, puede ser igualmente deseable producir un polimero de menor peso molecular con una alta densidad en el segundo reactor 112 y limitar sustancialmente la cantidad de 1-hexeno presente mientras se tienen altas cantidades de hidrogeno en el segundo reactor 112. Por ejemplo, el contenido de monomero en el segundo reactor 112 puede estar entre 3 � en peso y 12 � en peso (por ejemplo, 4, 4,5, 5, , �, ,

�, o 10 � en peso). De hecho, el dispositivo CT0 104 puede servir para limitar sustancialmente la cantidad de 1hexeno transferida al segundo reactor 112 al retirar una suspension con un alto contenido de solidos (es decir, un bajo contenido de 1-hexeno), facilitando asi la produccion de un polimero de alta densidad y menor peso molecular en el segundo reactor 112. Por supuesto, al facilitar la produccion de polimeros con las caracteristicas deseables, el proceso multimodal general puede beneficiarse del uso de dispositivos CT0.

B. Diseno de la linea de transferencia-CT0

Ademas, el uso de la valvula de piston 10� como una valvula de salida del primer reactor 102 puede proporcionar la ventaja de un menor riesgo de ensuciamiento del reactor. Esto se puede deber a un modo de funcionamiento de la valvula de piston 10�, donde la entrada de la linea de transferencia 110 puede permanecer abierta y no obturarse debido al mecanismo "obturante" de la valvula 10� cuando esta se cierra periodicamente. La valvula de piston 10� , en una realizacion, proporciona la ventaja sobre otros tipos de valvulas que en otras valvulas, tales como las valvulas de bola, permiten a una parte de la linea 110 mantenerse abierta al reactor de polimerizacion 102, y esto requeriria una limpieza en continuo mediante arrastre con diluyente para evitar el ensuciamiento del reactor. En una realizacion adicional, la valvula de piston 10� puede estar automatizada. Si durante el curso del funcionamiento se detecta una fuga u otro factor de funcionamiento negativo por un sensor (tal como un sensor de presion 130 y/o un sensor de flujo 132), la valvula de piston 10 se puede cerrar mediante un controlador en comunicacion con el sensor, tal como un sistema de control distribuido (DCS, del ingles distributed control system) 134, el cual a su vez

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puede aislar sustancialmente el primer reactor 102 de la linea de transferencia 110 y del segundo reactor 112. La automatizacion de las valvulas de piston dentro del sistema 100 tambien puede permitir otras condiciones deseables de funcionamiento, tales como el funcionamiento en paralelo al cerrar ambos extremos de la linea de transferencia 110, a la vez de aislar el primer reactor 102, la linea de transferencia 110 y el segundo reactor 112 del otro. A continuacion se describen realizaciones y tecnicas adicionales relativas a las operaciones en paralelo.

Como se discutio anteriormente, la linea de transferencia 110 puede facilitar la transferencia de la suspension producida en el primer reactor 102 al segundo reactor 112 a traves de la valvula de piston 10 �. Para evitar la precipitacion salina del solido de la suspension de transferencia dentro de la linea de transferencia 110, se puede mantener una velocidad minima de tal manera que la velocidad sea suficiente para suspender a las particulas dentro del diluyente. Por consiguiente, para evitar potencialmente la obturacion de la linea de transferencia 110 y el ensuciamiento del sistema reactor 100, el diseno de un sistema de polimerizacion multimodal CT0, como el representado por el sistema 100, puede permitir una alta velocidad del flujo de la suspension de transferencia a traves de la linea de transferencia 110. En el diseno de tales sistemas, puede ser util predeterminar la velocidad adecuada para prevenir la precipitacion salina dentro de la linea de transferencia 110. Por consiguiente, en algunos aspectos, la velocidad adecuada para evitar precipitacion salina dentro de la linea de transferencia 110 se puede modelar, teniendo en cuenta la concentracion de los solidos, el tamano de particula, y las dimensiones del conducto, entre otros parametros, usando las ecuaciones conocidas en la tecnica (por ejemplo, la ecuacion de Durand, la ecuacion de Darcy, y las modificaciones de las mismas).

De hecho, para alcanzar una velocidad deseada a traves de la linea de transferencia 110, diversas consideraciones de diseno pueden incluir la longitud y el diametro de la linea de transferencia 110, asi como las dimensiones (por ejemplo, longitud y diametro) de cada reactor. Segun las presentes realizaciones, al usar los dispositivos CT0 para facilitar el flujo de la suspension a traves de la linea de transferencia 110, pueden ser posibles distancias mas largas entre cada reactor en comparacion con otras tecnicas, tales como las que usan valvulas de extraccion por presion y/o bifurcaciones de sedimentacion. De hecho, las mayores velocidades de flujo y la mayor caida de presion ofrecida por los dispositivos CT0 pueden permitir velocidades suficientes para las suspensiones de transferencia, incluso en longitudes de linea de transferencia que sobrepasan aproximadamente 30,4� m (100 pies), �0, m (200 pies),

�1,44 m (300 pies), 121, �2 m, (400 pies) o mas. Cabe senalar, sin embargo, que las dimensiones apropiadas de la linea de transferencia 110 pueden depender del tamano de cada reactor y de la distancia horizontal entre los reactores.

En algunas realizaciones, la distancia total que recorre la suspension de transferencia entre el primer reactor 102 y el segundo reactor 112 puede ser una consideracion de diseno al determinar una velocidad adecuada de la suspension de transferencia y su relacion con la longitud de la linea de transferencia 110. Ademas, la longitud de la linea de transferencia 110 puede no ser necesariamente igual a la longitud horizontal que separa al primer reactor 102 y al segundo reactor 112. Para abarcar una longitud horizontal de, por ejemplo, a 30,4 m (100 pies), la linea de transferencia 110 puede tener aproximadamente ,0� m (220 pies), 134,11 m (440 pies) o mas de longitud de linea, al tener en cuenta los codos, curvas, circuitos cerrados, y curvaturas de la linea de transferencia 110. En otras palabras, el fluido que fluye a traves de la linea de transferencia 110 recorreria una distancia de aproximadamente

��,0� m (220 pies), 134,11 m (440 pies) o mas a traves de la tuberia con el fin de pasar entre los reactores 102, 112, que pueden estar espaciados a 30,4 m (100 pies) de distancia.

La longitud real de linea (por ejemplo, los 3,15 m (240 pies), 134,11 m (440 pies) o mas) se puede referir como la "longitud equivalente de linea" de la distancia horizontal entre los reactores (por ejemplo, 30,4 m (100 pies)). Del mismo modo, el primer reactor 102 y segundo reactor 112 tambien tienen longitudes equivalentes de linea. Es decir, el fluido que fluye a traves de los reactores 102, 112 puede recorrer una distancia mayor que la mera distancia entre la entrada y la salida de cada reactor. Por ejemplo, el primer reactor 102 y segundo reactor 112 pueden tener longitudes equivalentes de linea de al menos �0, m (200 pies). Especificamente, como ejemplo, la longitud equivalente de linea de cada reactor 102, 112 puede ser aproximadamente 2�� ,22 m ( ��0 pies) o mas. De este modo, puede ser posible representar la relacion de la longitud equivalente de linea de la linea de transferencia 110 a las longitudes equivalentes de linea del primer reactor 102 y/o del segundo reactor 112 en la determinacion de, por ejemplo, la velocidad apropiada de la suspension de transferencia. En configuraciones donde la longitud equivalente del primer reactor 102 y/o del segundo reactor 112 son aproximadamente 2��,22 m ( 0 pies) con 30,4� m (100 pies) de distancia horizontal entre ellos, la longitud equivalente de la linea de transferencia 110 seria de aproximadamente ��,0 m (220 pies) a una relacion de aproximadamente 25 � o aproximadamente 134,11 m (440 pies) a una relacion de aproximadamente 50 �. De hecho, tales relaciones pueden ser apropiadas cuando se usan dispositivos CT0 para facilitar la transferencia de la suspension, mientras que otras configuraciones, tales como las que usan valvulas PT0, pueden no ser capaces de proporcionar una velocidad suficiente de suspension a tales relaciones, lo que puede tener como resultado la precipitacion salina de los solidos u otras caracteristicas no deseadas de flujo.

Ademas de la longitud, el diametro de la linea de transferencia 110 es una consideracion de diseno para las velocidades adecuadas de las suspensiones de transferencia. Si bien puede ser adecuada una amplia gama de diametros para la linea de transferencia 110, en un sentido general, el diametro de la linea de transferencia 110 puede ser menor que el diametro de una bifurcacion de sedimentacion (es decir, menos de 20,3 m (� pulgadas)). La linea de transferencia 110 se puede disenar para mostrar un diametro en el intervalo de 2,5 a 10,2 cm (1 a 4

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pulgadas), lo que puede tener como resultado velocidades de diseno que varian de 1,2 m/s (4 pies/s) a ,1 m/s (30 pies/s), dependiendo de las necesidades especificas de la implementacion. Por ejemplo, la linea de transferencia puede estar disenada para tener un diametro de exactamente 2,5, 5,1, �,�, o 10,2 cm (1, 2, 3, o 4 pulgadas), o cualquier diametro entre los mismos. De hecho, en algunas realizaciones, la linea de transferencia 110 puede ser igual a o menos de , cm (3 pulgadas) de tal manera que se pueden evitar las valvulas de tamano mas grande (por encima de 15,2 cm (seis pulgadas)), que requieren mas mantenimiento. Ademas, se puede apreciar que al usar una linea con un diametro relativamente pequeno, los riesgos de funcionamiento, tales como las roturas de linea, pueden suponer un menor peligro que las tecnicas existentes que emplean lineas con diametros mayores.

Se puede calcular que la linea de transferencia 110 se deberia disenar para una velocidad minima, para una concentracion de solidos del 50 �, de entre 1,2 m/s (4 pies/s) para una resina de polietileno de alto peso molecular y baja densidad. De este modo, en realizaciones donde se emplea un dispositivo CT0 (tal como el dispositivo CT0 104), que puede alcanzar de forma consistente concentraciones de solidos en este intervalo, la linea de transferencia 110 puede estar disenada para una velocidad de �,1 a �,1 m/s (20 a 30 pies/s) (por ejemplo, �,5 m/s (2� pies/s)). En otras realizaciones, por ejemplo, a una menor concentracion de solidos dentro de una linea de transferencia de 5,1 cm (2 pulgadas) (un ejemplo de un diametro de una linea de transferencia segun las presentes realizaciones), �,� t/h (1� .000 libras/h) de diluyente isobutano, o una velocidad calculada de 2, m/s (�, pies/s), puede ser la velocidad requerida para evitar la precipitacion salina de los solidos de la suspension bajo las condiciones del reactor. Por consiguiente, la linea de transferencia puede tener una velocidad de diseno que varia entre 1,2 m/s (4 pies/s) y �,1 m/s (30 pies/s) (por ejemplo, entre 1,5 m/s (5 pies/s) y �,5 m/s (2� pies/s), aproximadamente 2,4 m/s (� pies/s) y ,� m/s (25 pies/s), 3,0 m/s (10 pies/s) y ,1 m/s (20 pies/s), 4,0 m/s (13 pies/s) y 5,5 m/s (1 pies/s). Como se puede apreciar, un diseno dirigido a permitir una velocidad dada de la suspension que fluye a traves de la linea de transferencia 110 puede incluir caracteristicas para modular el flujo de la suspension desde el primer reactor 102 al segundo reactor 112. Tales caracteristicas pueden incluir la valvula de bola conformada en v 10� del dispositivo CT0 104.

C. Control de presion usando dispositivos CT0

En algunos aspectos del funcionamiento del sistema en continuo 100, el diferencial de presion entre los reactores puede ser crucial para el rendimiento del sistema en continuo 100 y las propiedades resultantes del producto de poliolefina. De este modo, puede ser deseable incluir caracteristicas dentro de la linea de transferencia 110 que conecten los reactores en serie para controlar la presion del primer reactor 102. Esto se puede, en ciertas realizaciones, al menos parcialmente realizar mediante la valvula de bola conformada en v 10� del dispositivo CT0 104 dentro de la linea de transferencia 110. Por ejemplo, al controlar el caudal de la primera suspension a traves de la linea de transferencia 110, la valvula de bola conformada en v 10� puede esencialmente controlar la presion del primer reactor 102. En algunos aspectos, al abrir la valvula de bola conformada en v 10�, la presion dentro del primer reactor 102 puede disminuir permitiendo que un mayor flujo de la suspension salga del primer reactor 102. En tal realizacion, el funcionamiento inverso puede servir para aumentar la presion dentro del primer reactor 102. El sensor de presion 130 y el sensor de flujo 132 dispuestos a lo largo de la longitud de la linea de transferencia 110 pueden controlar, respectivamente la presion y el caudal de la suspension que pasa a traves de la linea de transferencia 110. Los sensores 130 y 132 pueden transmitir la informacion del flujo y de la presion al DCS 134, que puede ajustar automaticamente la valvula de bola conformada en v 10 para que la presion y el flujo esten dentro de un intervalo de funcionamiento deseado.

Ademas de controlar al menos parcialmente el flujo de la suspension a traves de la linea de transferencia 110, el ajuste de la valvula de bola conformada en v 10� tambien puede controlar al menos parcialmente el caudal de la suspension que entra al segundo reactor 112. En algunas realizaciones, esta puede controlar al menos parcialmente otros aspectos, tal como la presion del segundo reactor 112. Es decir, la valvula de bola conformada en v 10� , cuando se modula correctamente, puede al menos parcialmente aumentar o disminuir el flujo de la suspension que entra en el segundo reactor 112, y, de este modo, al menos controlar parcialmente la presion en el segundo reactor

112. Por consiguiente, la valvula de bola conformada en v 10� puede regular al menos parcialmente el flujo de la suspension en, y de este modo la presion de, el segundo reactor 112. En algunas realizaciones, el ajuste mediante la valvula de bola conformada en v 10� puede ser capaz de controlar la velocidad de la suspension dentro de un pequeno intervalo, por ejemplo, a dentro de 0,15 m/s (0,5 pies/s). A la inversa, en algunas de estas realizaciones, la valvula de piston 10� en el primer reactor 102 puede iniciar o detener por completo el flujo de la suspension que sale del primer reactor 102. Se puede apreciar que, en los casos donde la presion del segundo reactor 112 esta controlada mediante la valvula de bola conformada en v 10�, la valvula de piston 114 que conduce al segundo reactor 112 puede estar abierta de forma continua.

�aciendo referencia ahora a la Figura 3, se muestra una realizacion donde se excluye la valvula de bola conformada en v 10�, lo que puede permitir un flujo continuo entre el primer reactor 102 y el segundo reactor 112 a traves de la linea de transferencia 110. En tales realizaciones, la presion dentro del primer reactor 102 se puede controlar al menos parcialmente al conectar de forma fluida el primer reactor 102 y el segundo reactor 112 en un estado en continuo. Por ejemplo, durante el curso del funcionamiento cuando la valvula de piston 10� en el primer reactor 102 y la valvula de piston 114 en el segundo reactor 112 estan completamente abiertas, el primer reactor 102 puede oscilar por encima de la presion del segundo reactor 112. Es decir, un nivel mayor de presion en el primer reactor 102 que en el segundo reactor 112 hara que la suspension producida en el primer reactor 102 fluya a traves de la

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linea de transferencia 110 al segundo reactor 112. En tales realizaciones, el control de la presion del segundo reactor 112 con las valvulas de salida (por ejemplo, usando el dispositivo CT0 11�) puede mantener la presion del segundo reactor 112 a un nivel sustancialmente fijo. Por extension, la presion del primer reactor 102 se puede al menos parcialmente controlar por el flujo de la suspension que sale del segundo reactor 112. De hecho, cabe senalar que en algunas realizaciones, la presion del primer reactor 102 y la del segundo reactor 112 (y de este modo el caudal de la suspension de transferencia a traves de la linea de transferencia 110) se puede controlar usando solo el dispositivo de extraccion en continuo 11� que esta dispuesto en el segundo reactor 112 junto con la entrada de los componentes de la polimerizacion en el primer reactor 102 (por ejemplo, monomero, comonomero, diluyente, y asi sucesivamente). Por consiguiente, de una manera similar a la valvula de piston 10� que esta abierta de forma continua, se puede excluir por completo el dispositivo de extraccion en continuo 104 dispuesto en el primer reactor

102.

En algunas realizaciones, puede ser deseable calcular la velocidad de la suspension necesaria para prevenir la precipitacion salina dentro del primer reactor 102 y del segundo reactor 112. Los expertos habituados con la tecnica reconoceran que algunos parametros importantes a considerar pueden incluir la viscosidad de la suspension (que se puede calcular, por ejemplo, usando una ecuacion de �ay-Nelson-Armstrong), el numero de Reynolds de la suspension, la rugosidad de la superficie de los solidos dentro de la suspension, y el diametro de la tuberia del reactor de circuito cerrado. Ademas, el factor de friccion de la suspension se puede calcular usando una ecuacion de Colebroo�. La velocidad de circulacion de la suspension se puede ajustar aun mas para tener en cuenta una caida de presion, tal como una caida de presion calculada con las ecuaciones de Darcy y/o de Durand. La velocidad se puede ajustar a una especificacion de un dispositivo motriz, tal como un dispositivo motriz 13� (por ejemplo, una curva de la bomba). En ciertas realizaciones, tambien sera importante mantener el flujo en continuo en los apendices de extraccion continua de los reactores 102, 112. Esto se puede lograr al mantener una velocidad minima en la linea de transferencia 110 para evitar la obturacion y/o precipitacion salina de los solidos. Esta velocidad se puede calcular usando los metodos conocidos en la tecnica, tal como se menciono anteriormente.

En la realizacion ilustrada en la Figura 3, la valvula de piston 114 esta dispuesta en un segmento aguas arriba del segundo reactor 112 proximo y antes del dispositivo motriz 13�, que incluye un impulsor 13� y un motor 140. Tal configuracion puede permitir que se reduzca la presion dentro del primer reactor 102. Por ejemplo, tal localizacion puede reducir la presion total en el primer reactor 102 a medida que la linea 110 descarga en el punto de presion mas bajo en el segundo reactor 112. Esta localizacion tambien puede proporcionar la dispersion de la suspension de transferencia concentrada procedente de la linea 110 mediante la accion de turbulencia y de mezcla del impulsor de la bomba 13�. Ademas, la valvula de piston 114 puede estar situada en la parte superior o en el radio interior de un codo del segundo reactor 112 para reducir las tendencias de obturacion durante situaciones de bajo flujo, ausencia de flujo, o flujo inverso. En funcionamiento, la realizacion tal como se ilustra deberia de este modo permitir el flujo continuo de la suspension desde el primer reactor 102, a traves de la linea de transferencia 110, y al segundo reactor 112. En tal realizacion, el dispositivo CT0 11� dispuesto en un segmento aguas abajo del segundo reactor 112 seria la caracteristica principal responsable de permitir que la suspension saliera del sistema global 100. Por el contrario, la alimentacion 12� en el primer reactor 102 seria la caracteristica principal responsable de permitir que los materiales entrasen en el sistema 100. Como se puede apreciar, la yuxtaposicion de estas dos caracteristicas puede permitir el control de las presiones del primer reactor 102 y del segundo reactor 112. Por supuesto, habra un gradiente de presion presente entre los dos reactores, de tal manera que la presion dentro del primer reactor 102 es mayor que la presion dentro del segundo reactor 112, suministrando de manera efectiva la fuerza motriz para que la suspension de transferencia fluya desde el primer reactor 102 al segundo reactor 112.

Asi, a medida que la alimentacion 12 entra al primer reactor 102, la presion puede aumentar dentro del primer reactor 102 hasta que su presion sea suficiente para que fluya un volumen igual de suspension al segundo reactor 112 (si los reactores son sustancialmente del mismo tamano o similares en tamano). De hecho, si aumenta la velocidad de la alimentacion, la presion del primer reactor 102 puede aumentar, y si disminuye la velocidad de la alimentacion, la presion del primer reactor 102 puede disminuir. En tales realizaciones, los caudales a traves de la linea de transferencia 110 estan de este modo controlados sustancialmente por el diferencial de presion entre los reactores (por ejemplo, el primer reactor 102 y el segundo reactor 112) en serie. Ademas, como se senalo anteriormente, la relacion del tamano de un reactor al otro puede afectar al menos parcialmente al diferencial de presion, a la cantidad de suspension de transferencia que fluye a traves de la linea de transferencia 110, y/o a la cantidad de suspension retirada de cada uno o de ambos reactores 102, 112. En algunas realizaciones, los reactores se pueden ser sustancialmente del mismo tamano (es decir, volumenes sustancialmente iguales) o similares en tamano (es decir, volumenes similares) para hacer frente a cuestiones como grandes diferencias de presion, diferenciales de volumen de suspensiones, etc. Segun las realizaciones de la presente invencion, los reactores 102, 112 se pueden referir que son similares en tamano si sus volumenes difieren en no mas de aproximadamente 20 �, o en no mas de aproximadamente 10 �.

D. Lineas multiples de transferencia

El sistema 100 tambien puede tener caracteristicas en el lugar de tal manera que una linea de transferencia obstruida no afectara de forma sustancial al rendimiento de los reactores en serie. Tal como se realiza en la Figura 2, puede ser deseable tener mas de una linea de transferencia (por ejemplo, entre 2 y 5 lineas de transferencia, inclusive) dispuestas en cada reactor. Tales caracteristicas pueden incluir un dispositivo CT0 adicional 142 que

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incluye una valvula de piston 144 y una valvula de bola conformada en v 14� configuradas para retirar la suspension desde el primer reactor 102 y transferir la suspension, a traves de una linea de transferencia adicional 14�, al segundo reactor 112. Al igual que con la primera linea de transferencia 110, la linea de transferencia adicional 14� puede acoplarse al segundo reactor usando una valvula de piston 150. Por ejemplo, en situaciones donde se obstruye una linea de transferencia, tal como la linea de transferencia 110, el sensor de presion 130 dispuesto a lo largo de la longitud de la linea de transferencia 110 puede transmitir ciertos datos indicativos de un tapon al controlador 134. El controlador 134 puede indicar a una valvula, tal como la valvula de bola conformada en v 10 y/o la valvula de piston 10� (siendo la combinacion el dispositivo CT0 104) que se cierre, y casi simultaneamente que se abra la valvula de piston 144 y/o la valvula de bola conformada en v 14� (siendo la combinacion el dispositivo adicional CT0 142) que conducen a la linea de transferencia 14 �. Los dispositivos CT0 104 y 142 pueden estar dispuestos a lo largo de diferentes posiciones de extraccion en el reactor 102 de tal manera que ciertas caracteristicas de la suspension retirada (por ejemplo, velocidad de la suspension, contenido de solidos estratificados) sean sustancialmente las mismas. En algunas realizaciones, las valvulas de piston 10� y 144 de los dispositivos CT0 104 y 142, respectivamente, pueden estar dispuestas en el primer reactor 102 en puntos en los codos del reactor de tal manera que la suspension experimenta estratificacion como resultado de una velocidad aumentada y localizada de la suspension. De hecho, en algunas realizaciones, las valvulas de piston 10� y 144 de los dispositivos CT0 104 y 142 pueden estar configuradas para retirar la suspension desde aproximadamente la misma area en el primer reactor 102. Del mismo modo, las lineas de transferencia 110 y 14 pueden estar configuradas para enviar la suspension de transferencia al segundo reactor 112 a aproximadamente la misma posicion. En otras realizaciones, las lineas de transferencia 110 y 14 pueden estar configuradas para enviar suspension desde el primer reactor 102 al segundo reactor 112 a diferentes posiciones. En ciertos aspectos, puede ser deseable para cada linea de transferencia enviar la suspension desde el primer reactor 102 al segundo reactor 112 de tal manera que la suspension del primer reactor 102 que entrar en el segundo reactor 112 experimente una fuerte fuerza motriz al entrar en el segundo reactor 112. Como tal, el punto en el que las lineas de transferencia 110 y 14� se unen de forma fluida con el segundo reactor 10� se puede disponer proximo del dispositivo motriz 13� y proximo a un radio interior de una curvatura del segundo reactor 112. Por supuesto, las lineas de transferencia 110 y 14� pueden compartir o tener sistemas de control y de valvuleria similares de tal manera que el controlador 134 pueda automatizar sustancialmente todo el proceso de conmutacion entre las lineas de transferencia y controlar el flujo a traves de cada linea. Se puede apreciar que en algunas realizaciones, las lineas de transferencia 110 y 14 pueden funcionar simultaneamente o aproximadamente simultaneamente. Es decir, en algunas realizaciones, las valvulas dentro de la linea de transferencia 110 y de la linea de transferencia 14� pueden estar abiertas de tal manera que la suspension producida por el primer reactor 102 se retira de forma continua y fluye a traves de lineas de transferencia 110 y 14� y entra en el segundo reactor 112. En algunas realizaciones, por ejemplo, durante un procedimiento de arranque del sistema de reactor 100, el controlador 134 actuara para mantener la velocidad minima en las lineas de transferencia 110 y 14� al abrir inicialmente una de las lineas, en lugar de ambas, para evitar bajas velocidades de linea y la precipitacion salina de solidos durante los tiempos de bajas velocidades de alimentacion. En realizaciones donde se aumenta suficientemente la velocidad de produccion y la alimentacion del reactor, el controlador 134 abrira la segunda linea de transferencia (la que no se abre en el procedimiento de arranque mencionado anteriormente) para evitar que se sobrepase un umbral de presion del primer reactor 102.

E. Puesta en servicio de la linea

�aciendo referencia ahora a la Figura 4, se muestra una ilustracion de un diagrama de tuberias del sistema 1�0, que es una modificacion del sistema 100. El Sistema 1� 0 incluye caracteristicas para la puesta en servicio de forma independiente de las lineas de transferencia y/o para hacer funcionar el primer reactor 102 y el segundo reactor 112 independientemente el uno del otro. Se puede apreciar que el sistema modificado 1 �0 puede incluir muchas de las caracteristicas descritas con respecto al sistema 100. Como muchas de las caracteristicas incorporadas para el sistema de 100 segun la presente tecnica, estas caracteristicas se identifican actualmente usando los mismos numeros de referencia. En el caso de que una o mas de las lineas de transferencia entre los reactores en serie experimenten una obturacion, el sistema de polimerizacion 1�0 proporciona caracteristicas que no solo facilitan el intercambio entre las lineas de transferencia, sino que tambien facilitan la puesta en servicio de cada linea de forma independiente. Como se ilustra, las caracteristicas para la puesta en servicio de forma independiente de una linea de transferencia, tal como la linea de transferencia 110, pueden incluir una linea de suministro de diluyente 1�2 que sea capaz de limpiar mediante arrastre con liquido la linea de transferencia 110, asi como una linea principal 1�4. Cabe senalar que en la realizacion ilustrada, la linea principal 1�4 puede conducir a la linea de transferencia 110 o a una linea 1� que conduce al aparato de evaporacion subita en linea 122. En estas realizaciones, una valvula de desvio 1 se puede configurar para desviar la suspension retirada del primer reactor 102 al segundo reactor 112 o al aparato de evaporacion subita en linea 122. La linea de suministro de diluyente 1�2 puede incluir caracteristicas que permiten al diluyente (por ejemplo, isobutano, propano, propano supercritico) fluir a una velocidad que es suficiente para limpiar mediante arrastre con liquido las particulas de polimero restantes de las lineas 110 y 1 4. Tales caracteristicas pueden incluir una bomba de suministro de diluyente 1�0 que suministra multiples corrientes de limpieza mediante arrastre con diluyente. Una de estas corrientes de limpieza mediante arrastre con liquido se controla mediante la valvula de control 1� 2 que controla el flujo del diluyente a traves de una linea de limpieza mediante arrastre con liquido 1�4 que conduce a la linea principal 1 �4. La linea de limpieza mediante arrastre con diluyente 1�2 tambien puede tener una valvula de control 1�� para controlar el flujo de diluyente a traves de una linea de limpieza mediante arrastre con liquido 1�� que conduce a la linea de transferencia 110. Las valvulas de

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control 1� 2 y 1�� se pueden configurar para cerrar sus respectivas lineas de limpieza mediante arrastre con liquido. Las caracteristicas para la puesta en servicio de forma independiente de las lineas de transferencia tambien pueden incluir una valvula de drenaje 1�2 dispuesta a lo largo de la longitud de la linea de transferencia 110, la valvula de drenaje 1�2 que conduce a una linea de drenaje 1�4 que proporciona los componentes de limpiados mediante arrastre por liquido (por ejemplo polimero obstruido, diluyente) a un tanque que puede manejar solidos, por ejemplo, un tanque de separacion 1��. Por supuesto, la linea de transferencia 110 debe, como se muestra con respecto a la Figura 2, tener monitores de presion y de flujo 12 y 132, de tal manera que el proceso se pueda configurar para hacerlo funcionar manualmente o de forma automatizada por el DCS 134.

Durante el funcionamiento, si la linea de transferencia 110 se llega a obturar, la valvula de piston 114 puede estar cerrada y la valvula de desvio 1�� puede cerrar la abertura a la linea de transferencia 110 de tal manera que la linea de transferencia 110 se aisla de ambos reactores. En algunos de estos casos, la suspension se puede drenar desde la linea de transferencia 110 abriendo la valvula de drenaje 1� 2 y permitiendo que el contenido de la linea de transferencia 110 fluya a traves de la linea de drenaje 1 4 hacia el tanque de separacion 1��. La linea de limpieza mediante arrastre con diluyente 1�2 puede permitir que el diluyente, tal como isobutano, se controle mediante la valvula 1�� a traves de linea de limpieza mediante arrastre con liquido 1�� y a la linea de transferencia 110 de modo que el diluyente limpia mediante arrastre la linea de transferencia 110 dejandola libre de particulas de polimero restantes y similares. La valvula de drenaje 1� 2 y la linea de drenaje 1 �4 tambien pueden facilitar el drenaje del contenido del primer reactor 102 al tanque de separacion 1� �. Cabe senalar que el funcionamiento de drenaje de la suspension y asi sucesivamente hasta el tanque de separacion 1 puede comprender la limpieza mediante arrastre con liquido del reactor 102 y del contenido de la linea principal 1�4 usando un diluyente (por ejemplo, isobutano) desde la linea de suministro de diluyente 1�2 para forzar la salida de cualesquiera particulas de polimero restantes. Especificamente, la linea de suministro de diluyente 1 �2 puede recibir diluyente de una fuente de diluyente (por ejemplo, un deposito de diluyente), y la bomba 1�0 puede suministrar la fuerza motriz para limpiar mediante arrastre con diluyente a traves de la linea de limpieza mediante arrastre por liquido 1�4 y de este modo, de la linea principal

1�4. La valvula de desviacion 1��, en esta realizacion, debe desviar los contenidos limpiados mediante arrastre con liquido a traves de la linea de transferencia 110, a traves de la valvula de drenaje 1�2 y de la linea de drenaje 1 �4, al tanque de separacion 1��. Por supuesto, las lineas de suministro de diluyente 1 �4 y 1�� pueden servir como puntos de limpieza mediante arrastre con liquido para las diversas lineas que salen del primer reactor 102. Se debe apreciar que el numero total de lineas que salen del primer reactor 102 puede ser igual o superior al numero total de lineas de limpieza mediante arrastre con liquido. Como se ha mencionado, los sensores 130 y 132 pueden comunicar informacion de la presion y del flujo, respectivamente, a la caracteristica DCS 134, permitiendo a un operador determinar varios aspectos de la linea de transferencia 110, tales como la integridad de la linea y la operabilidad futura.

Cabe senalar que el segundo reactor 112 puede tener caracteristicas similares con respecto a limpiar mediante arrastre con liquido una linea 1�� que sale del segundo reactor de 112 (y de este modo limpia mediante arrastre con liquido el contenido del segundo reactor 112). Es decir, el dispositivo CT0 11� puede retirar de forma continua la suspension en la linea 1 ��, que se puede poner en servicio usando caracteristicas que incluyen una linea de suministro de diluyente 1� 0. La linea de suministro de diluyente 1 0 puede incluir caracteristicas similares a la linea de suministro de diluyente 1� 2 descrita con respecto al primer reactor 102 y a la linea de transferencia 110 que incluye una valvula de control 1� 2, y una linea de limpieza mediante arrastre con liquido 1 �4. Una vez mas, el numero de lineas que salen del segundo reactor 112 puede ser igual o superior al numero de lineas de limpieza mediante arrastre con liquido de la linea de suministro de diluyente 1�0. Se puede configurar una valvula de cierre 1�� para forzar al diluyente de la linea de suministro de diluyente 1 �0 que pase a traves del segundo reactor 112 (limpiando mediante arrastre con liquido de ese modo al segundo reactor 112) y salga a traves de un dispositivo CT0 diferente, tal como un dispositivo CT0 1��. En algunas realizaciones, el dispositivo CT0 1�� puede conducir a un segundo aparato de evaporacion subita en linea 200 para la recuperacion del producto y del diluyente.

F. Funcionamiento en serie y en paralelo

En la Figura 4 se ilustran de forma adicional las caracteristicas que pueden permitir al sistema 1�0 que se intercambie de forma fiable a un funcionamiento con un solo reactor (ambos reactores operan de forma independiente). De hecho, el sistema 1� 0 se puede configurar de tal manera que a discrecion de un operador y/o en el caso de una obturacion en la linea de transferencia, el primer reactor 102 y el segundo reactor 112 se pueden hacer funcionar en paralelo (es decir, no en serie). En tales realizaciones, la suspension retirada mediante el dispositivo CT0 104 en la linea principal 1 �4 que sale del primer reactor 102 se puede desviar a la linea 1��, y de este modo al aparato de evaporacion subita en linea 122, mediante la valvula de desvio 1� �. Como se ha mencionado con respecto al sistema 100 (Figura 2), el segundo reactor 112 puede tener un dispositivo CT0 11� que permite que la segunda suspension se retire de manera continua a la linea 1 que conduce al aparato de evaporacion subita en linea 122. Para mantener la linea 1 que lleva la suspension producida en el primer reactor 102 separada de la linea 1 que lleva la suspension producida en el segundo reactor 112, el sistema 1 �0 puede tener una valvula de desvio 202 que esta configurada para permitir selectivamente que la linea entre en el aparato de evaporacion subita en linea 122.

Durante el funcionamiento en paralelo, en algunas realizaciones, la presion del primer reactor 102 se puede controlar sustancialmente a traves del dispositivo CT0 104 dentro de la linea principal 1 �4 y/o con otras valvulas

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dispuestas dentro de la linea 1�� que conducen a la evaporacion subita en linea 122 al controlar el flujo de la suspension que sale del primer reactor 102. En algunas realizaciones, la alimentacion en el primer reactor 102 tambien puede jugar un papel en el control de la presion del primer reactor 102. En algunas de estas realizaciones, el producto polimero procedente del primer reactor 102 se puede recoger de forma continua y el diluyente de la suspension se puede reciclar de forma continua al primer reactor 102. La linea 1 que conduce al aparato de evaporacion subita en linea 122 puede tener caracteristicas que son capaces de controlar el flujo de la suspension al aparato de evaporacion subita en linea 122, que incluye, por ejemplo, una valvula de diafragma 204 y/o una valvula de bola conformada en v 20�. 0tras caracteristicas posibles pueden incluir una linea de limpieza mediante arrastre con diluyente 20 con una valvula de una via 210, que se puede usar para limpiar mediante arrastre con liquido la linea 1 con diluyente en el caso de que la linea 1� se obstruyese y/o si se requiere mantenimiento. Se debe apreciar que la valvula de diafragma 204 y la valvula de bola 20 pueden estar dispuestas a cada lado de la zona donde la linea de limpieza mediante arrastre con diluyente 20� se junta con la linea 1� �, lo que permite que cada lado de la linea 1�� se limpien mediante arrastre con liquido selectivamente. La linea 1�� procedente del primer reactor 102 tambien puede tener una unidad de control compartido/visualizacion compartida 212, de tal manera que el proceso de transferencia de la suspension y de limpieza mediante arrastre con liquido de la linea 1�� se pueda al menos parcialmente controlar en una ubicacion.

Ademas de las lineas procedentes del primer reactor 102, el dispositivo CT0 11� dispuesto en la parte aguas abajo del segundo reactor 112 puede conducir al aparato de evaporacion subita en linea 122. De hecho, la linea 1 que se aleja del segundo reactor 112 a traves de la CT0 11� puede incluir caracteristicas similares a las que se alejan del primer reactor 102. Por ejemplo, la suspension que sale del segundo reactor 112 puede fluir a traves de la linea

1��. El caudal de la suspension que sale del segundo reactor 112 se puede al menos parcialmente controlar mediante la valvula de piston 11�, mediante la valvula de bola conformada en v 120, o por ambas, de los dispositivos CT0 11�. Una valvula de diafragma 214, tambien puede controlar al menos parcialmente el flujo de la suspension a traves de la linea 1��. La suspension se puede dirigir a la valvula de desvio 202, que puede dirigir el flujo de la segunda suspension al aparato de evaporacion subita en linea 122. Al igual que con la linea 1 , un controlador/pantalla compartida 21� puede permitir a un operador controlar al menos parcialmente la eliminacion continua de la suspension, la puesta en servicio de la linea y los procesos de limpieza mediante arrastre con liquido relacionados con el segundo reactor 10� en una sola ubicacion.

En algunos aspectos, los controladores 134, 202 y 21� pueden estar en comunicacion el uno con el otro. En estos aspectos, los controladores pueden cambiar de forma fiable el sistema 1�0 entre el funcionamiento en paralelo y en serie. Por ejemplo, si se desea el funcionamiento en paralelo, el controlador 134 puede hacer funcionar las valvulas de desvio 1 y 202 para dirigir la suspension que sale del primer reactor 102 a la linea 1 que conduce al aparato de evaporacion subita en linea 122. En una forma casi simultanea, la valvula de piston 114 se puede cerrar, aislando la linea de transferencia 110. La linea de suministro del diluyente 1�2 puede comenzar a limpiar mediante arrastre con liquido la linea de transferencia 110 segun el proceso descrito anteriormente, drenando eventualmente el contenido de la linea de transferencia 110 en el tanque de separacion 1� �. El controlador 212 puede, en respuesta, comenzar a controlar el flujo de la suspension a traves de la linea 1�� con las valvulas 204 y 20�, cambiando de este modo las presiones de funcionamiento, los caudales de la suspension, y factores similares dentro de la linea 1�� para adaptarse a cualquier numero de nuevos parametros que puedan resultar del cambio al funcionamiento en paralelo. Del mismo modo, el controlador 21 puede entonces realizar operaciones que incluyen dirigir la valvula de diafragma 214 para controlar el flujo de la segunda suspension a traves de la linea 1��. La valvula de desvio 202 se puede controlar por uno o ambos de los controladores 212 y 21�, de tal manera que la primera y la segunda suspensiones de las lineas 1 y 1��, respectivamente, no se mezclen. En algunas realizaciones, por ejemplo, durante el funcionamiento en paralelo, el flujo de la suspension desde el segundo reactor 112 puede fluir desde el dispositivo CT0 1��, la linea 1�� o un dispositivo CT0 secundario 21 , al segundo aparato de evaporacion subita en linea 200 para recuperar el polimero del reactor 112 separado del polimero procedente del primer reactor 102 y del aparato de evaporacion subita en linea 122. A la inversa, si se desea el funcionamiento en serie durante el funcionamiento en paralelo, el controlador 134 puede conmutar la valvula de desvio 1 para dirigir el flujo de la primera suspension desde el primer reactor 102 a la linea principal 1 �4, y a continuacion a la linea de transferencia 110, mientras se cierra sustancialmente de forma simultanea la valvula de drenaje 1 �2. Cabe senalar que la linea de transferencia 110 puede estar llena de diluyente antes de que la suspension se dirija a la linea de transferencia 110, de tal manera que el segundo reactor no experimente una caida de presion cuando la valvula de piston 114 se abra por el controlador 134. El controlador 212 puede entonces dirigir la linea de limpieza mediante arrastre con diluyente 20� a la linea de limpieza mediante arrastre con liquido 1� �, y el controlador 21 puede cambiar las condiciones de funcionamiento de la valvula de diafragma 214. Como antes, el controlador 212 o el controlador 21� puede dirigir la valvula de desvio 202 para permitir que la suspension que fluye desde la linea 1�� fluya hacia el aparato de evaporacion subita en linea 122.

�. Evaporacion subita en linea y reciclaje del diluyente

Segun la presente tecnica, los sistemas 100 y 1�0 usan un aparato de evaporacion subita en linea 122 para el aislamiento del producto y el reciclaje del diluyente. La Figura 5 representa un aparato de evaporacion subita en linea tipico 122 que incorpora estas caracteristicas. El aparato de evaporacion subita en linea puede incluir caracteristicas para aislar el producto de polimero de la suspension de producto retirada de forma continua procedente del segundo reactor 112 (en el caso de funcionamiento en serie) o del primer reactor 102 y del segundo 1� 15

�0

reactor 112 en el caso de funcionamiento en paralelo. Independientemente del modo de funcionamiento, la suspension, ya sea la procedente del primer reactor 102 o la procedente del segundo reactor 112, debe pasar a traves de un conducto comun 220 a una camara evaporacion subita de alta presion 222. El conducto 220 incluye un conducto circundante 224 que esta provisto con un fluido caliente que proporciona calentamiento indirecto al material en suspension en el conducto de la linea de evaporacion subita 220. El diluyente vaporizado sale de la camara de evaporacion subita 222 a traves del conducto 22 para su posterior procesamiento, que puede incluir la condensacion mediante intercambio de calor simple usando el condensador del reciclado 22�. El diluyente a continuacion, se devuelve al sistema 100 (por ejemplo, a un area proxima al dispositivo motriz 12� dentro del primer reactor 102), sin la necesidad de compresion, a traves de la linea 124 y de la bomba del liquido de reciclaje 230. El condensador de reciclaje 22 puede usar cualquier fluido de intercambio de calor adecuado conocido en la tecnica en cualesquiera condiciones conocidas en la tecnica. En algunas realizaciones, se puede usar un fluido a una temperatura que se puede proporcionar economicamente. Un intervalo de temperatura adecuado para este fluido es de 4,4 �C a 54,4 �C (40 �F a 130 �F). Las particulas de polimero se retiran de la camara de evaporacion subita de alta presion 222 a traves de la linea 232 para su posterior procesamiento usando tecnicas conocidas en la tecnica. En algunos aspectos, se pasan a la camara de evaporacion subita de baja presion 234 y posteriormente se recuperan como producto de polimero a traves de la linea 23�. El diluyente separado pasa a traves del compresor 23� a la linea 22�. En algunas realizaciones, las extracciones en continuo usadas por un sistema que emplea reactores en serie (tal como el sistema 100) no solo permite una mayor concentracion de solidos aguas arriba en el primer reactor 102, sino que tambien permite un mejor funcionamiento de la evaporacion subita de alta presion, permitiendo de ese modo que la mayoria del diluyente retirado se evapore de forma instantanea y se recicle sin compresion. De hecho, del 50 al por ciento (por ejemplo, del �0 al 2 por ciento) del diluyente generalmente se puede recuperar de esta manera.

�. Funcionamiento del sistema de multiples reactores

Segun las realizaciones asi descritas, en la Figura se representa un diagrama de flujo de bloques de un metodo 300 de funcionamiento de un sistema de polimerizacion con un reactor doble, por ejemplo el sistema 100. Ademas, cabe senalar que el presente metodo se puede aplicar a reactores en serie multiples (es decir, mas de dos) y que las presentes realizaciones estan dirigidas al funcionamiento de dos reactores para facilitar la discusion. Como se representa y se describe en la Figura 1, en un sentido general, un sistema de alimentacion 1� puede alimentar al sistema de reactor 20. Como se muestra en la Figura �, sin embargo, puede ser necesario determinar las condiciones de funcionamiento deseadas 302, tales como, por ejemplo, determinar si el sistema funcionara en serie

o en paralelo. En el caso de funcionamiento en serie, el proceso general puede incluir una etapa 304 de alimentacion al y la polimerizacion dentro del primer reactor 102. En el caso de funcionamiento en paralelo, en adicion a la etapa 304, se puede llevar a cabo otra etapa 30� de alimentacion a y de polimerizacion en el segundo reactor de polimerizacion 112. En ambas realizaciones operativas, el primer reactor 102 y el segundo reactor 112 polimerizan sus respectivos monomeros para formar suspensiones, y pueden tener las etapas 30 y 310, respectivamente, de control de la velocidad a la que se extraen de forma continua sus respectivas suspensiones. Estas etapas pueden incluir el uso de caracteristicas tales como CT0 104 dispuestas en el primer reactor 102 para controlar el flujo de la primera suspension 312 y un CT0 11� dispuesto en el segundo reactor 112 para controlar el flujo de la segunda suspension 314.

�aciendo referencia al flujo de proceso segun el primer reactor de polimerizacion 102, la primera suspension 312 se puede retirar de forma continua desde el primer reactor de polimerizacion 102 a un conducto, tal como, por ejemplo, la linea de transferencia 110 o a la linea principal 1�4 descrita en la Figura 4. Se debe apreciar que el flujo de la primera suspension 312 a traves de la linea de transferencia 110 o de la linea principal 1�4 se puede seguir de un modo continuo, segun el bloque 31 �. Como se ha mencionado, una importante ventaja de hacer funcionar un sistema de polimerizacion de reactor doble segun la presente tecnica es que el sistema se puede conmutar entre el funcionamiento en serie y el funcionamiento en paralelo usando las caracteristicas de las etapas 30� y 310 y las caracteristicas descritas en la Figura 4. De este modo, segun una determinacion intraoperatoria 31� de funcionamiento en serie o en paralelo (por ejemplo, si un operador decide conmutar el modo de operacion), o si se detecta una fuga u otro factor de funcionamiento negativo, el flujo de la primera suspension 312 se puede dirigir a un numero de diferentes vias. Por ejemplo, si se desea el funcionamiento en paralelo, el flujo de la primera suspension 312 se puede dirigir, como se indica por la etapa 320, a una evaporacion subita en linea (por ejemplo, la evaporacion subita en linea 122). En otra realizacion, si se detecta una fuga u otra condicion de funcionamiento negativa, la primera suspension 312 se puede dirigir, segun la etapa 322, a un tanque de separacion, tal como el tanque de separacion 1�� que se describe en la Figura 4. Por el contrario, si se esta realizando el funcionamiento en serie, la primera suspension 312 como se indica por el bloque 324, puede continuar a traves de la linea de transferencia 110 hacia el segundo reactor 112.

Se debe apreciar que durante el funcionamiento en paralelo, la alimentacion y la etapa de polimerizacion 30� se pueden producir sustancialmente de forma simultanea en la etapa 304, donde la alimentacion se suministra a y la polimerizacion se produce en el primer reactor 102. Sin embargo, durante el funcionamiento en serie, la etapa 30 puede seguir a la etapa 324. Es decir, la primera suspension 312 se puede dirigir al segundo reactor 112 segun la etapa 324, seguido por la introduccion de la alimentacion en y la polimerizacion de un monomero en el segundo reactor 112, segun la etapa 30�. En este punto, el segundo reactor de polimerizacion 112 puede comenzar a incorporar una nueva poliolefina en la primera suspension 312, formando la segunda suspension 314. Sin embargo, 1�

se debe apreciar que en el curso del funcionamiento en paralelo, la segunda suspension 314 no puede incorporar la primera suspension 312.

Como se ha mencionado, el procedimiento segun el segundo reactor 112 puede incluir la etapa 310 para controlar el flujo de la segunda suspension 314 que sale del reactor 112. En ciertas realizaciones, tales como las descritas con 5 respecto a la Figura 3, la etapa 310 tambien puede dirigir caracteristicas, tales como el CT0 11� dispuesto en el segundo reactor 112, para modular el flujo de la primera suspension 312 que sale del primer reactor 102 y/o que fluye a traves de la linea de transferencia 110. Sin embargo, el flujo de la segunda suspension 314, que puede o no puede incluir a la primera suspension 312 (dependiendo del modo de funcionamiento), se puede dirigir, segun la referida etapa 320, al aparato de evaporacion subita en linea 122. Por ejemplo, durante el funcionamiento en

10 paralelo, el aparato de evaporacion subita en linea 122 recibira la primera suspension 312 independientemente de la segunda suspension 314. Durante el funcionamiento en serie, la segunda suspension 314 puede incorporar la primera suspension 312.

El aparato de evaporacion subita en linea 122, como se describe en la Figura 5, puede separar, en una etapa 32� , un medio liquido 32� a partir de un producto polimero 330 de la suspension o de las suspensiones que se han 15 dirigido al aparato de evaporacion subita en linea 122. Por supuesto, el medio liquido se puede reciclar, segun la etapa 332, al sistema del reactor, tal como, por ejemplo, el sistema 100. El producto polimero solido 330 se puede dirigir, segun la etapa 334, a una zona de extrusion/carga para su posterior procesamiento, tal como la extrusion/carga 3� descrita en la Figura 1. El aparato de evaporacion subita en linea 122, segun la presente tecnica, tambien puede incluir caracteristicas para dirigir el medio liquido 32� al primer reactor 102, o al segundo reactor 112,

20 o a ambos. Como tal, la determinacion final del funcionamiento en serie o en paralelo se puede hacer, segun la etapa 33� , para determinar a donde se puede dirigir el medio liquido 32 �. En el caso de funcionamiento en paralelo, el medio liquido 32� se puede dirigir al primer reactor 102, segun la etapa 33�, asi como al segundo reactor 112, segun la etapa 340. En una configuracion en serie, el medio liquido se puede dirigir al primer reactor 102, en lugar de a ambos reactores, y como tal puede consistir en realizar la etapa 33� en lugar de las etapas 33� y 340.

Claims (7)

1. REIVINDICACIONES

   1.- Un metodo de producir una poliolefina, que comprende: proporcionar un diluyente y un primer monomero a un primer reactor de polimerizacion; polimerizar el primer monomero en el primer reactor de polimerizacion para formar una primera poliolefina en una

   primera suspension;

   descargar una suspension de transferencia que comprende la primera poliolefina y el diluyente de forma continua desde el primer reactor de polimerizacion a un segundo reactor de polimerizacion a un caudal; modular el caudal de la suspension de transferencia a traves de una linea de transferencia hacia el segundo reactor

   de circuito cerrado usando un primer dispositivo de extraccion en continuo localizado en el segundo reactor de polimerizacion; y polimerizar un segundo monomero en el segundo reactor de polimerizacion para formar una segunda poliolefina.
2. 2.- El metodo de la Reivindicacion 1, en donde la primera poliolefina es polietileno. 3.- El metodo de la Reivindicacion 2, en donde el primer reactor de polimerizacion y el segundo reactor de polimerizacion estan dimensionados de manera similar.
3. 4.- El metodo de la Reivindicacion 1, que comprende hacer funcionar el primer dispositivo de extraccion en continuo de tal manera que el primer reactor de polimerizacion y la linea de transferencia estan sustancialmente libres de sedimentacion por gravedad.
4. 5.- El metodo de la Reivindicacion 1, que comprende ademas un segundo dispositivo de extraccion en continuo dispuesto en el segundo reactor de polimerizacion.

   �.- El metodo de la Reivindicacion 1, que comprende controlar una presion dentro del primer reactor de polimerizacion y una presion dentro del segundo reactor de polimerizacion con el primer dispositivo de extraccion en continuo.

   �.- El metodo de la Reivindicacion 1, en donde la suspension de transferencia tiene una concentracion promedio en solidos mas alta que la de la primera suspension. �.- El metodo de la Reivindicacion 1, en donde el primer dispositivo de extraccion en continuo comprende una valvula de bola conformada en v.

   �.- El metodo de la Reivindicacion 1, en donde el primer reactor de polimerizacion se hace funcionar bajo un primer conjunto de condiciones para producir la primera poliolefina con una primera distribucion de peso molecular y el segundo reactor de polimerizacion se hace funcionar bajo un segundo conjunto de condiciones para producir una segunda poliolefina con una segunda distribucion de peso molecular, y las primera y segunda distribuciones de pesos moleculares son diferentes.
5. 10.- El metodo de la Reivindicacion 1, en donde el diluyente comprende isobutano. 11.- El metodo de la Reivindicacion 1, en donde el diluyente comprende propano. 12.- El metodo de la Reivindicacion 11, en donde el primer reactor, el segundo reactor, o una combinacion de ambos

   se hace funcionar al menos a una temperatura critica y/o al menos a una presion critica del contenido fluido del reactor, comprendiendo el contenido fluido del reactor todos los contenidos del reactor. 13.- Un sistema para producir una poliolefina, que comprende: un primer reactor de polimerizacion;

   un segundo reactor de polimerizacion dispuesto aguas abajo del primer reactor de polimerizacion; un conducto que conecta de forma fluida el primer reactor de polimerizacion y el segundo reactor de polimerizacion en serie ; y

   un dispositivo de extraccion en continuo configurado para controlar un flujo de una suspension de transferencia a

   traves del conducto. 14.- El sistema de la Reivindicacion 13, en donde el dispositivo de extraccion en continuo esta dispuesto en el segundo reactor de polimerizacion.
6. 15.- El sistema de la Reivindicacion 13, en donde el dispositivo de extraccion en continuo comprende una valvula de piston con una extension en un flujo aguas abajo de una suspension estratificada que circula dentro del primer reactor de polimerizacion, en donde la valvula de piston esta en angulo en una direccion hacia el flujo aguas abajo.

   1�.- El sistema de la Reivindicacion 13, en donde el dispositivo de extraccion en continuo esta configurado para facilitar un flujo de la suspension de transferencia a traves del conducto usando una fuerza motriz generada al menos parcialmente por una alimentacion continua de diluyente y de monomero en el primer reactor de polimerizacion.

   1�.- El sistema de la Reivindicacion 13, que ademas comprende un concentrador de solidos dispuesto en el primer reactor de polimerizacion.

   1�.- El sistema de la Reivindicacion 13, que ademas comprende un concentrador de solidos dispuesto en el segundo reactor de polimerizacion.

   1�.- El sistema de la Reivindicacion 13, en donde la relacion de una longitud equivalente del conducto a una longitud equivalente mas larga del primer reactor de polimerizacion y del segundo reactor de polimerizacion es 25 � a 50 �.
7. 20.- Un sistema para producir polietileno, que comprende:

   un primer reactor de polimerizacion configurado para hacer circular de etileno, un primer diluyente, y un catalizador sobre un soporte solido bajo un primer conjunto de condiciones para producir un primer polimero de polietileno en una primera suspension;

   un primer dispositivo de extraccion en continuo localizado en el primer reactor de polimerizacion configurado para descargar una suspension de transferencia, teniendo la suspension de transferencia una concentracion promedia de solidos mayor que una concentracion promedio de solidos de la primera suspension que circula dentro del primer reactor de polimerizacion;

   un segundo reactor de polimerizacion dispuesto aguas abajo del primer reactor de polimerizacion capaz de recibir la suspension de transferencia, que hace circular a la suspension de la transferencia, al etileno, y al primer diluyente y/o a un segundo diluyente bajo un segundo conjunto de condiciones para producir un segundo polimero de polietileno en una segunda suspension, comprendiendo la segunda suspension al primer polimero de polietileno y al segundo polimero de polietileno; y

   un segundo dispositivo de extraccion en continuo localizado en el segundo reactor de polimerizacion configurado para descargar una suspension de producto y para controlar un flujo de la suspension de transferencia desde el primer reactor de polimerizacion al segundo reactor de polimerizacion, en el que la suspension de producto tiene una concentracion promedio de solidos mayor que la concentracion promedio de solidos de la segunda suspension.

   Figura 1 Figura 2 Figura 3 Figura 4 Firgura 5 Figura