ES2369054T3 - Instalación embotelladora en caliente con recuperación de calor. - Google Patents

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Abstract

Instalación embotelladora en caliente (1) para líquidos, en particular bebidas, con recuperación de calor con - un intercambiador de calor (6) para precalentar el líquido (2) hasta una primera temperatura (TV); - un calentador (10) conectado aguas abajo del intercambiador de calor (6) para calentar el líquido (2) hasta una segunda temperatura (TB), que es superior a la primera temperatura (TV); - un primer distribuidor (12) conectado aguas abajo del calentador (10); - una embotelladora (14) conectada aguas abajo del primer distribuidor (12) para embotellar el líquido (2) en botellas (16); y - un refrigerador de retorno (18) conectado aguas abajo del primer distribuidor (12) para enfriar el porcentaje que va a devolverse (FR), caracterizada porque el distribuidor (12) distribuye el líquido (2) en un porcentaje que va a embotellarse (FA) en botellas (16) y un porcentaje que va a devolverse (FR) a la entrada (6a) del intercambiador de calor (6), y porque la salida de retorno (18d) del refrigerador de retorno (18) está conectada con la entrada de alimentación (6c) del intercambiador de calor (6), para transmitir energía térmica desde el refrigerador de retorno (18) hasta el intercambiador de calor (6).

Description

Instalación embotelladora en caliente con recuperación de calor
La invención se refiere a una instalación embotelladora en caliente para un líquido, según el preámbulo de la reivindicación 1 y a un procedimiento para el embotellado en caliente de líquidos según el preámbulo de la reivindicación 9 y tal como se conoce por el documento DE 10 2005 053 005 A1.
El embotellado en caliente tras la pasteurización, por ejemplo en un pasteurizador flash, es un procedimiento probado para embotellar bebidas de manera conservable en botellas o bolsas. La bebida sin tratar por regla general se precalienta, se desgasifica y a continuación se pasteuriza. Tras el embotellado, por ejemplo a 85ºC, se enfrían las botellas llenas en una refrigeración de botellas con ayuda de un flujo de refrigerante, por ejemplo mediante rociado, hasta una temperatura adecuada para el procesamiento posterior de por ejemplo 30ºC.
Por el documento T. Herty: Molchbare Pasteuranlage mit kontinuierlicher Vakuumentgasung, Flüssiges Obst, 8/2002, 508-510 se conoce, en el caso del embotellado en caliente de bebidas, en particular durante una parada de la embotelladora, enfriar el líquido ya pasteurizado en un refrigerador de retorno y agregarlo de nuevo a través de un depósito intermedio al líquido no tratado.
Por el documento DE 10 2005 053 005 A1 se conoce además enfriar bolsas de bebidas llenadas en caliente mediante un flujo de refrigerante y recircular el flujo de refrigerante de modo que se ceda el calor absorbido de nuevo a la bebida que ha de calentarse.
El calor extraído de las botellas o bolsas llenas se conduce por ejemplo a un intercambiador de calor para precalentar el líquido que ha de tratarse. En cambio, el calor extraído durante la refrigeración por retorno del líquido no embotellado se elimina en las instalaciones embotelladoras en caliente conocidas en una torre de refrigeración y conlleva la pérdida de energía. Esto ha de tenerse en cuenta también en un funcionamiento normal sin fallos, cuando se refrigera por retorno un porcentaje determinado del líquido calentado, aún no embotellado y se agrega de nuevo al líquido no tratado para estabilizar el funcionamiento de la instalación.
La invención se basa en el objetivo de reducir la pérdida de energía en el embotellado en caliente en comparación con las instalaciones conocidas.
Este objetivo se soluciona con una instalación embotelladora en caliente según la reivindicación 1. Por consiguiente, la salida de retorno del refrigerador de retorno está conectada con la entrada de alimentación del intercambiador de calor, para transmitir energía térmica desde el refrigerador de retorno hasta el intercambiador de calor.
De este modo el líquido puede precalentarse con calor obtenido durante la refrigeración por retorno y se reducen las pérdidas de energía.
Preferiblemente el primer distribuidor conduce el líquido, durante una parada de la embotelladora, esencialmente de manera completa a través del refrigerador de retorno. De este modo se maximiza la cantidad de energía disponible para la recuperación.
Preferiblemente la instalación embotelladora en caliente comprende un segundo distribuidor, que ajusta el porcentaje del agente de transporte de calor que va a alimentarse desde el refrigerador de retorno hasta el intercambiador de calor. De este modo puede dosificarse de manera dirigida el rendimiento térmico que va a transmitirse.
En una configuración preferida adicional de la invención el primer distribuidor distribuye el líquido, con la embotelladora en funcionamiento, de manera que el porcentaje que va a devolverse asciende al 10 -15% del porcentaje que va a embotellarse. De este modo puede garantizarse una regulación estable de la instalación.
Preferiblemente la instalación embotelladora en caliente comprende además un refrigerador de botellas para enfriar las botellas llenas, cuya salida de retorno está conectada con la entrada de alimentación del intercambiador de calor, para transmitir energía térmica desde el refrigerador de botellas hasta el intercambiador de calor. De este modo puede recuperarse la energía térmica que se libera durante el enfriamiento y aprovecharse de nuevo para el calentamiento del líquido.
En una configuración de la invención, la instalación embotelladora en caliente comprende además un tercer distribuidor, que conduce agente de transporte de calor desde la salida de retorno del refrigerador de botellas opcionalmente hasta el intercambiador de calor o la entrada de alimentación del refrigerador de botellas. De este modo puede controlarse de manera dirigida la cantidad de calor recuperada o recircularse el agente de transporte de calor según sea necesario.
A este respecto es ventajoso, cuando el tercer distribuidor conduce el agente de transporte de calor desde la salida de retorno del refrigerador de botellas hasta la entrada de alimentación del refrigerador de botellas, cuando no se enfría ninguna botella en el refrigerador de botellas. De este modo se retrasa un enfriamiento no deseado del refrigerador de botellas.
Preferiblemente, la temperatura de entrada del intercambiador de calor asciende a 50 -80ºC. Esto posibilita una recuperación del calor especialmente eficaz.
El objetivo planteado se soluciona además con un procedimiento para el embotellado en caliente de líquidos según la reivindicación 9. Por consiguiente, se precalienta el líquido con energía térmica obtenida durante la refrigeración por retorno del porcentaje que va a devolverse.
Preferiblemente, el porcentaje que va a devolverse se ajusta de modo que, durante el llenado de las botellas, asciende al 10 -15% del porcentaje que va a embotellarse. De este modo se garantiza una regulación estable de la instalación.
Preferiblemente se devuelve completamente el líquido durante una interrupción del llenado de las botellas. De este modo se maximiza la cantidad de energía disponible para la recuperación.
Preferiblemente el procedimiento comprende además las siguientes etapas: enfriar las botellas llenas; y precalentar el líquido con energía térmica obtenida durante el enfriamiento de las botellas. De este modo puede recuperarse la energía térmica que se libera durante el enfriamiento y aprovecharse de nuevo para el calentamiento del líquido.
Preferiblemente el líquido se precalienta, durante una interrupción del llenado de las botellas, con energía térmica obtenida durante el enfriamiento de las botellas y con energía térmica obtenida durante la refrigeración por retorno. De este modo puede garantizarse un precalentamiento lo más uniforme posible durante el tiempo de parada o minimizarse la energía que se alimenta desde fuentes de calor adicionales durante el precalentamiento.
Preferiblemente, la energía térmica obtenida durante el enfriamiento de las botellas se utiliza para precalentar el líquido sólo hasta que se enfrían las botellas. De este modo se evita que se enfríe rápidamente un dispositivo usado para el enfriamiento de las botellas.
Una forma de realización preferida se describe en el dibujo. Muestran:
la figura 1 un esquema de una instalación embotelladora en caliente según la invención;
la figura 2 un desarrollo esquemático del rendimiento térmico disponible para la recuperación de calor durante una parada temporal del llenado de las botellas.
La figura 1 muestra esquemáticamente una instalación embotelladora en caliente 1 para un líquido 2, en particular para una bebida. En ella, las flechas con líneas discontinuas representan la dirección de flujo del líquido 2, las flechas con líneas continuas representan la dirección de flujo de un agente de transporte de calor 3, tal como por ejemplo agua.
La instalación embotelladora en caliente 1 comprende por consiguiente un recipiente colector 4 para almacenar de manera intermedia el líquido 2 que va a embotellarse y que va a tratarse, al que están conectados aguas abajo, en serie, un intercambiador de calor 6, un precalentador 8, un calentador 10 y un primer distribuidor de tres vías regulable 12 con una entrada 12a y dos salidas 12b y 12c.
El intercambiador de calor 6 comprende una entrada 6a y una salida 6b para el líquido 2 así como una entrada de alimentación 6c y una salida de retorno 6d para el agente de transporte de calor 3 y precalienta el líquido 2 hasta una temperatura de precalentamiento TV, que es necesaria por ejemplo para una desgasificación convencional del líquido en un dispositivo de desgasificación (no representado).
Según sea necesario, el precalentador 8 precalienta el líquido 2 adicionalmente, por ejemplo en el caso de un rendimiento térmico insuficiente del intercambiador de calor 6 o en el caso de un aumento de temperatura de la instalación 1.
En el calentador 10 se calienta el líquido 2 hasta una temperatura de tratamiento TB, que es superior a la temperatura de precalentamiento TV.
El primer distribuidor 12 distribuye el líquido que fluye desde el calentador 10 en un porcentaje que va a embotellarse FA y un porcentaje que va a devolverse FR al circuito de producto o al recipiente colector 4. De manera correspondiente, a la salida 12b del primer distribuidor 12 está conectada aguas abajo una embotelladora 14, que embotella el porcentaje de líquido FA en botellas. A la salida 12c está conectado aguas abajo un refrigerador de retorno 18 con una entrada 18a y una salida 18b para el líquido 2 así como una entrada de alimentación 18c y una salida de retorno 18d para el agente de transporte de calor 3. La salida 18b del refrigerador de retorno 18 conduce de vuelta al recipiente colector 4.
El refrigerador de retorno 18 forma con un segundo distribuidor de tres vías regulable 20, el intercambiador de calor 6 y una primera torre de refrigeración 22, un primer circuito de agente de transporte de calor 24. La entrada 20a del segundo distribuidor 20 se alimenta desde la salida de retorno 18d del refrigerador de retorno 18 y distribuye el flujo del agente de transporte de calor 3 en un porcentaje WE para la disipación de calor externa en la primera torre de refrigeración 22 y un porcentaje WR para la recuperación de calor en el intercambiador de calor 6. De manera correspondiente, una salida 20b del segundo distribuidor 20 está conectada con la entrada de alimentación de la primera torre de refrigeración 22, la otra salida 12c está conectada con la entrada de alimentación 6c del intercambiador de calor 6.
La instalación embotelladora en caliente 1 comprende además un refrigerador de botellas 28 para enfriar las botellas 16 llenas. Comprende una entrada de alimentación 28c y una salida de retorno 28d para el agente de transporte de calor 3 y forma con un tercer distribuidor de tres vías regulable 30, el intercambiador de calor 6 y una segunda torre de refrigeración 32, un segundo circuito de agente de transporte de calor 34. La entrada 30a del tercer distribuidor 30 se alimenta a este respecto desde la salida de retorno 28d del refrigerador de botellas 28 y conduce el agente de transporte de calor 3 calentado en el refrigerador de botellas 28, en una primera posición, a través de la salida 30b hasta la entrada de alimentación 6c del intercambiador de calor 6, para transmitir energía térmica desde el refrigerador de botellas 28 hasta el intercambiador de calor 6. En una segunda posición, el tercer distribuidor 30 pone en contacto la entrada de alimentación 28c y la salida de retorno 28d del refrigerador de botellas 28 a través de la salida 30c.
El líquido 2 es por ejemplo una bebida, tal como por ejemplo agua, leche, zumo, cerveza, limonada u otro líquido que se trata mediante aporte de calor y se embotella en estado calentado. El líquido puede incluir una emulsión, suspensión y/o una espuma.
El intercambiador de calor 6 puede ser por ejemplo un intercambiador de calor de placas o tubos convencional y se hace funcionar preferiblemente a una temperatura de entrada de desde 50 hasta 80ºC. En la figura 1 están conectados ambos circuitos de agente de transporte de calor 24 y 34, para mayor claridad, en cada caso en paralelo a la entrada de alimentación 6c y la salida de retorno 6d. Sin embargo los circuitos también podrían estar separados entre sí, por ejemplo mediante válvulas de retención, mediante una entrada de alimentación y salida de retorno 6c, 6d separadas para cada circuito o mediante una realización en dos fases del intercambiador de calor 6. Es decisivo que ambos circuitos 24, 34 puedan aprovecharse para precalentar el líquido 2 y según sea necesario puedan combinarse y optimizarse. Asimismo, las torres de refrigeración 22 y 32 o su capacidad de enfriamiento y los respectivos flujos volumétricos podrían interconectarse o regularse, a diferencia de la figura 1, siempre que cumplan la función descrita.
El precalentador 8 puede calentarse por ejemplo con vapor.
El calentador 10 es por ejemplo un pasteurizador flash accionado por vapor, convencional con un tramo de mantenimiento del calor, en el que se detiene el líquido 2 que va a tratarse durante una duración determinada a la temperatura de tratamiento TB, por ejemplo para la pasteurización. El calentador 10 puede comprender un refrigerador de corrección (no representado), para ajustar el líquido 2 tratado a una temperatura adecuada para el llenado de las botellas, tal como por ejemplo 85ºC. La cantidad de energía extraída así del líquido 2 se devuelve en la medida de lo posible a la entrada del calentador 10, para calentar el líquido 2 que fluye aguas abajo.
El distribuidor 12 es por ejemplo una válvula mezcladora controlada eléctricamente, con la que los porcentajes de líquido FR y FA pueden modificarse continuamente o escalonarse lo más suavemente posible uno en relación a otro, así como pueden ajustarse de modo que el líquido 2 se conduzca exclusivamente hasta la embotelladora 14 o hasta el refrigerador de retorno 18.
La embotelladora 14 embotella el líquido 2 calentado, conducido hasta ella, de manera convencional continuamente en botellas 16. Las botellas 16 pueden ser por ejemplo de vidrio o de plástico. Del mismo modo pueden llenarse otros recipientes, tales como por ejemplo bolsas.
Las botellas 16 llenas se enfrían en el refrigerador de botellas 28 por ejemplo mediante rociado con agua hasta una temperatura adecuada para el procesamiento posterior, tal como por ejemplo 30ºC. El refrigerador de botellas 28 puede estar conformado por ejemplo como túnel de refrigeración. El refrigerador de botellas 28 está diseñado de modo que se alcanza una temperatura de retorno lo más alta posible, por ejemplo en el intervalo de desde 50 hasta 80ºC, para optimizar el rendimiento de la recuperación de calor en el intercambiador de calor 6. Esto puede tener lugar por ejemplo mediante un diseño adecuado de las fases de enfriamiento individuales del túnel de refrigeración y/o mediante un aumento del tiempo de permanencia de las botellas 16 en el refrigerador de botellas 28 o mediante una reducción del flujo volumétrico del agente de transporte de calor 3 a través del refrigerador de botellas 28.
El tercer distribuidor 30 es preferiblemente una válvula todo-nada controlada eléctricamente que conduce el agente de transporte de calor 3 calentado que fluye desde la salida de retorno 28d del refrigerador de botellas 28 o bien completamente hasta la entrada de alimentación 6c del intercambiador de calor 6 o bien lo conduce de nuevo en circuito cerrado hasta la entrada de alimentación 28c del refrigerador de botellas 28. El funcionamiento en circuito cerrado impide o retrasa un enfriamiento del refrigerador de botellas 28, en caso de que temporalmente no entre ninguna botella 16 llena en el refrigerador de botellas 28. Sin embargo, el tercer distribuidor 30 podría estar diseñado también como válvula mezcladora.
El refrigerador de retorno 18 está diseñado preferiblemente de modo que se alcanza una temperatura de retorno lo más alta posible, por ejemplo 50 -80ºC, para alcanzar un rendimiento lo más alto posible de la recuperación de calor en el intercambiador de calor 6. A este respecto, el líquido 2 se enfriará aproximadamente hasta la temperatura del líquido no tratado 2, por ejemplo hasta una temperatura de aproximadamente 20 -40ºC, antes de mezclarse en el recipiente colector 4 con el líquido 2 no tratado.
Con la instalación embotelladora en caliente 1 según la invención puede trabajarse, en funcionamiento normal, tras alcanzar las respectivas temperaturas previstas y con llenado continuo de las botellas 16 y su introducción en el refrigerador de botellas 28, tal como sigue:
Desde el recipiente colector 4 se conduce continuamente líquido 2 a través del intercambiador de calor 6 y al mismo tiempo se calienta hasta una temperatura de precalentamiento TV. Si la potencia de calentamiento del intercambiador de calor 6 es insuficiente, se precalienta el líquido 2 en el precalentador 8 adicionalmente hasta la temperatura TV. El líquido 2 se trata a continuación por ejemplo mediante un procedimiento de desgasificación a vacío (no representado) y/u otro, y se conduce al calentador 10. En éste se calienta el líquido 2 por ejemplo para la pasteurización durante una duración determinada hasta una temperatura de tratamiento TB, siendo: TB > TV. Un porcentaje FA del líquido 2 tratado se conduce hasta la embotelladora 14 y en ésta se introduce a una temperatura preferiblemente de 80 -90ºC en botellas 16. El porcentaje restante FR del líquido 2 tratado se conduce hasta el refrigerador de retorno 18, en éste se enfría hasta 20 -40ºC y se devuelve de nuevo al recipiente colector 4. La recirculación proporcional del líquido 2 en el funcionamiento normal garantiza un funcionamiento estable de la instalación embotelladora. De esta manera puede evitarse por ejemplo que el líquido 2 deba desecharse debido a la falta de esterilidad en el caso de que se retrase el llenado. En el funcionamiento normal la razón FR/FA asciende a 0,05 -0,2. Preferiblemente es una razón FR/FA de 0,1 -0,15.
La parte principal del rendimiento térmico disponible en el intercambiador de calor 6 en el funcionamiento normal procede del refrigerador de botellas 28. La razón de los rendimientos térmicos disponibles en cada caso en las salidas de retorno 18d y 28d desde los circuitos de agente de transporte de calor 24 y 34 corresponde en el funcionamiento normal a la razón FR/FA.
La recuperación de calor en el refrigerador de botellas 28 y en el refrigerador de retorno 18, o en los circuitos de agente de calor 34 y 24, puede combinarse para minimizar las pérdidas de energía de la instalación embotelladora 1 en el funcionamiento normal y/u optimizar su regulación.
Con la instalación embotelladora en caliente 1 según la invención puede trabajarse, en caso de fallo, en particular durante una parada de la embotelladora 14, tal como sigue.
En el caso de una detención de la embotelladora 14, ha de recircularse todo el líquido 2 calentado en la medida de lo posible en las condiciones del funcionamiento normal, para poder continuar de nuevo el proceso completo ininterrumpidamente.
La figura 2 muestra el rendimiento térmico potencialmente disponible en los circuitos 24 y 34 para una recuperación de energía durante el funcionamiento B y durante una parada S temporal de la embotelladora 14. En el funcionamiento normal están disponibles en cada caso esencialmente cantidades de calor constantes en el tiempo desde los circuitos 24 y 34.
En el caso de una detención de la embotelladora 14 se conduce todo el líquido 2 desde el primer distribuidor 12 hasta el refrigerador de retorno 18 y en éste se enfría aproximadamente hasta la temperatura de salida del líquido 2 no tratado. De esta manera aumenta el rendimiento térmico disponible en la salida de retorno 18d del refrigerador de retorno 18, hasta que éste corresponda al rendimiento generado del refrigerador de botellas 28 en el funcionamiento normal.
También tras una detención de la embotelladora 14, las botellas 16 ya llenadas se transportan adicionalmente hasta el refrigerador de botellas 28, de modo que en la salida retorno 28d del refrigerador de botellas 28, por ejemplo durante una duración de 2 minutos, en primer lugar se encuentra disponible aún el mismo rendimiento térmico que en el funcionamiento normal. A partir del momento S’, después del cual se han enfriado todas las botellas 16 transportadas, disminuye de manera continua el rendimiento térmico disponible en el refrigerador de botellas 28. Tal como puede observarse en la figura 2, el rendimiento térmico generado disponible del refrigerador de botellas 28 disminuye o aumenta por regla general más lentamente que el del refrigerador de retorno 18.
Para retrasar el enfriamiento del refrigerador de botellas 28, el tercer distribuidor 30 pone en circuito cerrado la entrada de alimentación 28c y la salida de retorno 28d del refrigerador de botellas 28 en el momento S’ e impide al mismo tiempo que la entrada de alimentación 28c se alimente desde la segunda torre de refrigeración 32.
Al reanudarse el funcionamiento de la embotelladora 14 se devuelve el primer distribuidor 12 de nuevo al funcionamiento normal, de modo que se conduce hasta el refrigerador de retorno 18 sólo el porcentaje de líquido original FR. De esta manera disminuye el rendimiento térmico disponible en la salida de retorno 18d del refrigerador de retorno 18 de nuevo hasta el valor del funcionamiento normal.
Dado que el rendimiento térmico generado disponible del refrigerador de botellas 28 aumenta más lentamente de lo que disminuye el del refrigerador de retorno 18, tal como se representa en la figura 2, el rendimiento térmico disponible en el intercambiador de calor 6 en total puede caer temporalmente por debajo de un valor mínimo necesario para precalentar el líquido 2, de modo que para ello debe aplicarse rendimiento térmico adicional mediante el precalentador 8.
Mediante la recuperación de calor combinada en el refrigerador de botellas 28 y en el refrigerador de retorno 18, o en los circuitos de agente de calor 34 y 24, el líquido 2 puede precalentarse principalmente mediante energía recuperada y reducirse claramente el aporte de energía externo, adicional, en comparación con instalaciones convencionales.

Claims (12)

  1. REIVINDICACIONES
    1. Instalación embotelladora en caliente (1) para líquidos, en particular bebidas, con recuperación de calor con
    -
    un intercambiador de calor (6) para precalentar el líquido (2) hasta una primera temperatura (TV);
    -
    un calentador (10) conectado aguas abajo del intercambiador de calor (6) para calentar el líquido (2) hasta una segunda temperatura (TB), que es superior a la primera temperatura (TV);
    -
    un primer distribuidor (12) conectado aguas abajo del calentador (10);
    -
    una embotelladora (14) conectada aguas abajo del primer distribuidor (12) para embotellar el líquido (2) en botellas (16); y
    -
    un refrigerador de retorno (18) conectado aguas abajo del primer distribuidor (12) para enfriar el porcentaje que va a devolverse (FR),
    caracterizada porque
    el distribuidor (12) distribuye el líquido (2) en un porcentaje que va a embotellarse (FA) en botellas (16) y un porcentaje que va a devolverse (FR) a la entrada (6a) del intercambiador de calor (6), y porque
    la salida de retorno (18d) del refrigerador de retorno (18) está conectada con la entrada de alimentación (6c) del intercambiador de calor (6), para transmitir energía térmica desde el refrigerador de retorno (18) hasta el intercambiador de calor (6).
  2. 2. Instalación embotelladora en caliente según la reivindicación 1, caracterizada porque el primer distribuidor
    (12) conduce el líquido (2) durante una parada de la embotelladora (14) esencialmente de manera completa a través del refrigerador de retorno (18).
  3. 3. Instalación embotelladora en caliente según la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque la instalación comprende además un segundo distribuidor (20), que ajusta el porcentaje del agente de transporte de calor
    (3) que va a alimentarse (WR) desde el refrigerador de retorno (18) hasta el intercambiador de calor (6).
  4. 4.
    Instalación embotelladora en caliente según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el primer distribuidor (12) distribuye el líquido (2), con la embotelladora (14) en funcionamiento, de modo que el porcentaje que va a devolverse (FR) asciende al 10 -15% del porcentaje que va a embotellarse (FA).
  5. 5.
    Instalación embotelladora en caliente según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque ésta comprende además un refrigerador de botellas (28) para enfriar las botellas (16) llenas, cuya salida de retorno (28d) está conectada con la entrada de alimentación (6c) del intercambiador de calor (6), para transmitir energía térmica desde el refrigerador de botellas (28) hasta el intercambiador de calor (6).
  6. 6.
    Instalación embotelladora en caliente según la reivindicación 5, caracterizada porque la instalación comprende además un tercer distribuidor (30), que conduce agente de transporte de calor (3) desde la salida de retorno (28d) del refrigerador de botellas (28) opcionalmente hasta el intercambiador de calor (6) o hasta la entrada de alimentación (28c) del refrigerador de botellas (28).
  7. 7.
    Instalación embotelladora en caliente según la reivindicación 6, caracterizada porque el tercer distribuidor
    (30) conduce el agente de transporte de calor (3) desde la salida de retorno (28d) del refrigerador de botellas (28) hasta la entrada de alimentación (28c) del refrigerador de botellas (28), cuando no se enfría ninguna botella (16) en el refrigerador de botellas (28).
  8. 8.
    Instalación embotelladora en caliente según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la temperatura de entrada de alimentación del intercambiador de calor (6) asciende a 60 -75ºC.
  9. 9.
    Procedimiento para el embotellado en caliente de líquidos, en particular bebidas, con recuperación de calor, comprendiendo el procedimiento las etapas siguientes:
    -
    precalentar el líquido (2) hasta una primera temperatura (TV);
    -
    calentar el líquido (2) hasta una segunda temperatura (TB), que es superior a la primera temperatura (TV);
    -
    distribuir el líquido (2) calentado;
    -
    embotellar el porcentaje que va a embotellarse (FA) en botellas (16); y
    -
    refrigerar por retorno el porcentaje que va a devolverse (FR), caracterizado porque el líquido calentado (2) se distribuye en un porcentaje que va a embotellarse (FA) en botellas (16) y en un porcentaje que va a devolverse (FR) al circuito para el nuevo precalentamiento, y
    porque el líquido (2) se precalienta con la energía térmica obtenida durante la refrigeración por retorno del porcentaje que va a devolverse (FR).
    5 10. Procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado porque el porcentaje que va a devolverse (FR) se ajusta de modo que, durante el llenado de las botellas, asciende al 10 -15 % del porcentaje que va a embotellarse (FA).
  10. 11. Procedimiento según la reivindicación 9 ó 10, caracterizado porque el líquido (2) se devuelve completamente en el caso de una interrupción del llenado de las botellas.
    10 12. Procedimiento según una de las reivindicaciones 9 a 11, caracterizado porque comprende además las etapas siguientes:
    -
    enfriar las botellas llenas; y
    -
    precalentar el líquido (2) con energía térmica obtenida durante el enfriamiento de las botellas.
  11. 13. Procedimiento según la reivindicación 12, caracterizado porque el líquido (2) en el caso de una interrupción
    15 del llenado de las botellas se precalienta con energía térmica obtenida durante el enfriamiento de las botellas y con energía térmica obtenida de la refrigeración por retorno.
  12. 14. Procedimiento según la reivindicación 13, caracterizado porque la energía térmica obtenida durante el enfriamiento de las botellas se utiliza para precalentar el líquido (2) sólo hasta que se enfrían las botellas.
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