ES2360209T3

ES2360209T3 - Composiciones de soldado de alta resistencia.

Info

Publication number: ES2360209T3
Application number: ES03745634T
Authority: ES
Inventors: Dennis Mark Lettkeman; Eldon L. Whiteside; William K. Bedwell; Raymond A. Ii Kaligian; Sharon Meiseman
Original assignee: United States Gypsum Co
Current assignee: United States Gypsum Co
Priority date: 2002-03-27
Filing date: 2003-03-27
Publication date: 2011-06-01
Anticipated expiration: 2023-03-27
Also published as: MXPA04009328A; US20050235882A1; ES2333003T3; WO2003082767A1; JP2005521623A; WO2003082765A1; CA2478319A1; MXPA04009327A; JP5173109B2; CA2477709C; MXPA04009326A; EP1485330B1; HK1072592A1; WO2003082766A8; JP2005521621A; US7374611B2; CA2478323A1; EP1487757A1; ATE496013T1; EP1487756A1

Abstract

Una mezcla que ha de emplearse junto con agua para preparar una suspensión que se hidrata para formar un compuesto de solado de alta resistencia, que comprende: de 50% a 98% en peso de hemihidrato de sulfato cálcico, siendo al menos 25% de dicho hemihidrato de sulfato cálcico la forma calcinada beta; de 0,2% a 10% en peso de dispersante de polímero de policarboxilato basado en oxialquilén-alquil-éter y componente dicarboxílico insaturado; y 0,05 - 50% en peso de componente mejorador constituido por cal y/o cemento.

Description

Composiciones de solado de alta resistencia

ANTECEDENTES

Esta invención se refiere a una composición de solado de alta resistencia. Más específicamente, se refiere a una 5 composición de solado elaborada usando hemihidrato de sulfato cálcico calcinado beta.

Tanto el yeso como el cemento son materiales de construcción muy conocidos. El yeso es el principal componente de la fibra prensada para paredes común, en la que se forra con papel para proporcionar resistencia y una superficie lisa. El cemento se usa en diversas aplicaciones en las que son importantes su resistencia al agua y dureza, tales como en estructuras de hormigón. El cemento también se usa para paneles de construcción en los que son

10 importantes su dureza y resistencia al agua.

El yeso también se conoce como dihidrato de sulfato cálcico, alabastro o escayola. La escayola de París también se conoce como yeso calcinado, estuco, semihidrato de sulfato cálcico o hemihidrato de sulfato cálcico. También puede usarse el yeso sintético, que es un subproducto de procedimientos de desulfurización de gases de combustión de plantas energéticas. Cuando se extrae, el yeso en bruto se encuentra en la forma de dihidrato. En esta forma, hay

15 aproximadamente dos moléculas de agua asociadas con cada molécula de sulfato cálcico. A fin de producir la forma de hemihidrato, el yeso puede calcinarse para eliminar algo del agua de hidratación mediante la siguiente ecuación:

CaSO4•2H2O→CaSO4•1/2H2O + 3/2H2O

Cuando se mezcla con agua, el hemihidrato se rehidrata para formar una matriz entrelazada de cristales de dihidrato entrelazados. La hidratación del yeso se produce en cuestión de minutos u horas en comparación con varios días

20 para el cemento. Esto hace del yeso una alternativa atractiva al cemento para aplicaciones de solado si pueden alcanzarse una dureza y una resistencia suficientes en el yeso.

El hemihidrato de sulfato cálcico puede producir al menos dos formas cristalinas. El yeso calcinado alfa se elabora mediante un procedimiento continuo o procedimiento de roca aglomerada por el que el dihidrato de sulfato cálcico se calcina bajo presión. El yeso calcinado alfa forma cristales menos aciculares que el yeso calcinado beta, permitiendo 25 que los cristales se empaqueten estrechamente entre sí, formando una escayola más densa y más resistente. La morfología de los cristales permite que el agua fluya fácilmente entre los cristales, requiriendo menos agua para formar una suspensión fluida. Cristales más alargados son característicos del yeso calcinado beta. Esta estructura cristalina da como resultado un producto menos denso debido a que los cristales están empaquetados más libremente. La forma beta también requiere más agua para fluidizar el yeso calcinado. En aplicaciones en las que es

30 importante la dureza, se prefiere habitualmente el yeso calcinado alfa, a pesar del coste superior y la disponibilidad limitada.

Cuando se elige un yeso calcinado para una aplicación, a menudo se selecciona el yeso calcinado beta debido a su fácil disponibilidad y su coste reducido. Debido a que el yeso calcinado beta también es más común, puede suponer costes de transporte y almacenamiento más reducidos que la forma alfa. Sin embargo, la estructura cristalina hace

35 difícil elaborar un yeso denso resistente debido a que se necesita más agua para producir una suspensión de una fluidez dada.

Se sabe que los aditivos superplastificantes mejoran la fluidez de una suspensión de yeso. Dispersan las moléculas en solución de modo que se mueven más fácilmente unas con relación a otras, mejorando de ese modo la capacidad para fluir de toda la suspensión. Las melaminas sulfonadas y los naftalenos sulfonados se conocen como

40 superplastificantes, sin embargo, la fluidez mejorada obtenida no es suficiente para permitir la sustitución completa de hemihidrato calcinado alfa por hemihidrato calcinado beta en aplicaciones de solado de alta resistencia.

Los dispersantes y los superplastificantes se conocen en la técnica para el uso en suspensiones de yeso. La Patente de EE. UU. Nº 5.424.099 revela el uso de superplastificantes de ácido carboxílico para el uso en una suspensión que incluye yeso calcinado alfa. También está presente alquilcelulosa en la composición para reducir la exudación de

45 agua.

US 4.341.560 divulga un producto de yeso moldeado que tiene propiedades hidrófugas sin resistencia deteriorada al añadir alquilsiliconatos o fenilsiliconatos de metal alcalino junto con hidróxido cálcico u óxido cálcico a yeso.

WO 01 81263 divulga una composición que contiene yeso, que incluye una matriz entrelazada del yeso fraguado formado por al menos yeso calcinado, agua y un material mejorador.

JP 59 025 876 divulga una mezcla de cal con un yeso seleccionado de dihidrato de yeso, yeso en forma de hemihidrato α, yeso en forma de hemihidrato β y yeso anhidro tipo II.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN

Los policarboxilatos también son conocidos como superplastificantes para el uso con cemento. Sin embargo, cuando se usan junto con un componente mejorador, los policarboxilatos se comportan mucho mejor que los superplastificantes convencionales, tales como naftalenos sulfonados o melaminas sulfonadas.

Más específicamente, una realización de esta invención es una mezcla que ha de usarse junto con agua para preparar una suspensión que se hidrata para formar un compuesto de solado de alta resistencia. La mezcla incluye de aproximadamente 50% a aproximadamente 98% en peso de hemihidrato de sulfato cálcico, que tiene al menos 25% del hemihidrato de sulfato cálcico en la forma calcinada beta. Un dispersante de polímero de policarboxilato basado en oxialquilén-alquil-éter y un componente dicarboxílico insaturado se incluye en la mezcla en cantidades de aproximadamente 0,2% a aproximadamente 10% en peso. La mezcla también incluye 0,05-50% en peso de componente mejorador. Cuando se combina con cantidades recomendadas de agua, se forma una suspensión que es útil como composición de solado.

En otra realización de esta invención, se obtienen composiciones de solado de secado rápido al reducir el agua hasta menos de 25% del peso de los ingredientes secos. Se prefiere el uso de hemihidrato alfa hasta 100% del hemihidrato total.

La presente composición da como resultado la formación de un solado de alta resistencia incluso cuando se usa 100% hemihidrato calcinado beta. En presencia del componente mejorador, el dispersante de policarboxilato es más eficaz que otros superplastificantes, haciendo la suspensión más fluida y capaz de fluir. La fluidez de la mezcla es tan buena que se fluidiza yeso calcinado beta en la suspensión con una utilización baja de agua para elaborar un producto de solado más denso y más resistente de lo que se conoce en la técnica.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN

Una mezcla para elaborar una suspensión adecuada para el uso en aplicaciones de solado se elabora a partir de hemihidrato de sulfato cálcico, un componente mejorador y un dispersante de polímero de policarboxilato basado en oxialquilén-alquil-éter y un componente carboxílico insaturado. Suelos y subsuelos de alta resistencia se elaboran con esta composición que tiene resistencia a la compresión de más de 175 kg/cm2 (2500 libras por pulgada cuadrada). En una realización preferida descrita con detalle posteriormente, todos los componentes de la composición se describen en términos de ingredientes secos en una mezcla seca. Se contempla que esta sea solo una posible realización, y que los ingredientes líquidos, cuando se miden en base de sólidos secos, sean equivalentes a los componentes secos. A no ser que se indique otra cosa, todos los componentes se miden en términos de peso en base de sólidos secos, excluyendo cualquier agregado o cargas que puedan estar presentes.

El componente principal de la mezcla seca es hemihidrato de sulfato cálcico. La composición de la mezcla en seco incluye preferiblemente de aproximadamente 50% a aproximadamente 98% de hemihidrato en peso. Más preferiblemente, de aproximadamente 80% a aproximadamente 98%, de aproximadamente 80% a aproximadamente 95% o de 88% a aproximadamente 95% de la mezcla seca es hemihidrato de sulfato cálcico.

Cualquier tipo de hemihidrato es útil en esta mezcla. Puede prepararse mediante cualquier procedimiento conocido, tal como procedimientos en suspensión, procedimientos de roca aglomerada o métodos de calcinación atmosféricos. Bien hemihidrato de sulfato cálcico calcinado alfa o bien hemihidrato de sulfato cálcico beta son útiles en la mezcla. La forma alfa de cristales de hemihidrato de sulfato cálcico es de conformación menos acicular que la versión beta. La conformación menos acicular permite que los cristales se humedezcan y fluyan mucho mejor cuando se mezclan con agua. La menor demanda de agua de la forma alfa da como resultado un material compuesto más estrechamente empaquetado y de mayor densidad en comparación con la matriz entrelazada resultante de cristales de hemihidrato de sulfato cálcico utilizando la forma beta de hemihidrato de sulfato cálcico. Como se muestra en la técnica, la combinación de hemihidrato de sulfato cálcico alfa y/o beta controla la cantidad de agua necesaria para formar una suspensión manejable, que controla la densidad del modelo colado final.

Cualquier hemihidrato calcinado alfa o beta es adecuado para el uso en la presente composición. Hemihidratos alfa preferidos incluyen los elaborados a partir de un procedimiento en suspensión, tales como HYDROCAL C-Base, J-Base o E-Base de United States Gypsum Company (Chicago, IL), mediante procedimientos de roca aglomerada, tales como HYDROCAL A-Base o B-Base, o cualquier otro método para elaborar hemihidrato calcinado alfa. No. 1 Moulding plaster es un hemihidrato beta preferido de United States Gypsum Co. (Chicago, IL). El yeso sintético continuamente calcinado es equivalente al hemihidrato calcinado beta. También es útil hemihidrato beta elaborado a partir de otros métodos. La adición de anhídrido de sulfato cálcico soluble es un sustituto adecuado para hasta 50% del hemihidrato, y servirá para proporcionar resistencia a la matriz. El dihidrato de sulfato cálcico sirve como una carga y debe usarse sólo en pequeñas cantidades, menos de 25% en peso del hemihidrato.

Que se seleccione yeso calcinado beta, yeso calcinado alfa o una combinación de alfa y beta para una aplicación particular depende de un número de factores. Preferiblemente, se usa yeso calcinado beta en una gran extensión cuando el coste es una preocupación principal. El yeso calcinado beta también tiene una manejabilidad superior y exuda menos que la forma alfa. Sin embargo, en algunas realizaciones, cuando es deseable una resistencia aún mayor, se prefieren el hemihidrato alfa o mezclas de las formas alfa y beta. Cuando se usan mezclas de hemihidrato calcinado alfa y beta, la mezcla debe incluir al menos 25% de hemihidrato beta. Preferiblemente, la cantidad de forma calcinada beta es mayor de 50% o mayor de 90% del hemihidrato total.

El componente mejorador es al menos uno de cemento y cal. Cuando se probaban con yeso en ausencia de cemento o cal, los policarboxilatos tenían propiedades comparables a las de otros dispersantes bien conocidos. Sin embargo, cuando se combina con un componente mejorador, el policarboxilato presenta sorprendentemente propiedades de dispersión aun mayores.

Al menos un componente mejorador debe estar presente para obtener el extraordinario comportamiento del policarboxilato. Componentes mejoradores preferidos incluyen cal y cemento hidráulico. Se requiere al menos 0,05% de cal o un material alcalino equivalente. Generalmente, el componente mejorador está presente en cantidades de aproximadamente 0,05% a aproximadamente 10% si no es un material hidráulico. Preferiblemente, la concentración de cal es menos de 2,5% o menos de 1% en peso de los ingredientes secos. También se contempla el uso de dos o más componentes mejoradores. En una forma en polvo seco, la cal es conveniente para la adición a la mezcla seca preferida, sin embargo, también se contempla que las formas líquidas también sean útiles, y podrían añadirse al agua antes de la adición a la mezcla seca. Si se usa un líquido, la cantidad de material alcalino debe medirse en base de sólidos secos y cualquier agua debe considerarse en el contenido de agua de la suspensión.

Si el componente mejorador es cemento u otro material hidráulico silíceo, pueden usarse cantidades de hasta 50% de la mezcla seca. Como el yeso, el cemento hidráulico se endurece mediante una interacción con agua. Cementos hidráulicos ejemplares son cemento Portland, cenizas volantes, escoria de alto horno y sílice de pirólisis. El cemento más ampliamente usado es el cemento Portland (Aalsborg Cement, Dinamarca), que se prefiere particularmente para el uso en esta invención. Cementos más preferidos son cementos Tipo 1, Tipo 3 y Tipo 5. Puede usarse cemento bien gris o bien blanco. También se contemplan para el uso en esta composición cemento Clase C, cemento de escorias y cemento #1 lmpmill. También se considera que son útiles otros silicatos hidráulicos como el componente mejorador. Si no están presente otros componentes mejoradores, la mezcla incluye al menos 0,5% de cemento. Preferiblemente, la concentración de cemento es de aproximadamente 1,7% a aproximadamente 50% en peso del peso de los ingredientes secos.

El dispersante de policarboxilato se requiere en concentraciones de aproximadamente 0,2% a aproximadamente 10% en peso en base de componentes secos. Más preferiblemente, la mezcla seca incluye de aproximadamente 0,2% a aproximadamente 5% o de aproximadamente 0,2% a aproximadamente 2,5% del policarboxilato.

Los polímeros de policarboxilato se añaden en cantidades de aproximadamente 0,2% a aproximadamente 10% en peso. Otros intervalos preferidos incluyen de aproximadamente 0,2% a aproximadamente 5% y de 0,2% a aproximadamente 2%. La cantidad exacta de dispersante de policarboxilato depende de la composición con la que se use. Los policarboxilatos pueden usarse solos o en combinación con otros plastificantes, incluyendo, pero no limitados a, ligninas, dispersantes de naftaleno sulfonado y/o melanina sulfonada.

Policarboxilatos preferidos son polímeros preparados mediante la polimerización de una mezcla de monómeros que incluye un polímero de tipo ácido carboxílico insaturado. MELFLUX 1641 de SKW Polymers (Kennesaw, GA) es un policarboxilato particularmente preferido. Es un polvo que fluye libremente producido al secar por pulverización un carboxilato de poliéter modificado. Otros dispersantes de policarboxilato preferidos incluyen MELFLUX 1643 o 1643F (SKW Polymers, Kennesaw, GA), que se basan en oxialquilén-alquil-éteres y derivados de ácido dicarboxílico insaturado y se describen en la Patente de EE. UU. Nº 5.798.425.

La cantidad de agua añadida a la mezcla seca varía de 10% del peso de la mezcla seca a aproximadamente 50% en peso. Preferiblemente, el contenido de agua varía de aproximadamente 20% a aproximadamente 40%, de aproximadamente 12% a aproximadamente 40% y más preferiblemente de aproximadamente 28% a aproximadamente 32%. La selección de una cantidad de agua adecuada que ha de añadirse está dentro de la experiencia del técnico. La utilización de agua en menos de lo teóricamente necesario para hidratar los componentes hidráulicos se usa en algunas realizaciones de la composición.

El agua usada para elaborar la suspensión debe ser tan pura como sea práctico para el mejor control de las propiedades tanto de la suspensión como de la escayola fraguada. Sales y compuestos orgánicos son bien conocidos para modificar el tiempo de fraguado de la suspensión, variando ampliamente de aceleradores a inhibidores del fraguado. Algunas impurezas conducen a irregularidades en la estructura de la matriz entrelazada de formas cristalinas de dihidrato, reduciendo la resistencia del producto fraguado. La resistencia y la consistencia del producto se mejoran así mediante el uso de agua que está tan libre de contaminantes como sea práctico.

Realizaciones para composiciones de solado de secado rápido también pueden obtenerse usando hasta 100% de hemihidrato alfa. Al reducir el contenido de agua, hay menos agua que ha de retirarse mediante secado. El contenido de agua preferible varía de aproximadamente 15% a aproximadamente 25%. La mejora en la capacidad de flujo de la suspensión permite la formación de una suspensión bombeable a bajos niveles de agua, incluso por debajo de los teóricamente requeridos para completar la hidratación del hemihidrato. En cualquier composición de escayola, la adición incrementada de agua disminuye la resistencia de la escayola fraguada.

Muchos ingredientes adicionales son adecuados para optimizar la mezcla seca. Los antiespumantes se usan para reducir las burbujas de aire formadas durante la mezcladura de la mezcla seca con el agua. Cuando se usa, la mezcla seca incluye hasta 0,5% de antiespumante. FOAMASTER CN (Astro Chemicals, Kankakee, IL) es un antiespumante preferido.

Se añade opcionalmente ácido bórico a la mezcla seca para reducir la calcinación y el crecimiento de moho. Preferiblemente, se añade en cantidades de hasta 1,25%. Otros intervalos preferibles de adición de ácido bórico son hasta 1% y hasta 0,5%.

Se añaden retardadores para incrementar el tiempo de trabajo de la suspensión. El tiempo de trabajo buscado como objetivo es de aproximadamente 10 minutos a aproximadamente 2 horas dependiendo de la composición que se use, dónde y cómo se aplique la suspensión. Cualesquiera retardadores que se sepa que son útiles con hemihidrato de sulfato cálcico son adecuados en cantidades que produzcan tiempos de trabajo de acuerdo con el intervalo buscado como objetivo. Se prefieren retardadores proteínicos, tales como SUMA, crémor tártaro (bitartrato potásico), citrato sódico y ácido dietilentriaminopentaacético.

Se usan aceleradores del fraguado para acelerar el fraguado de la suspensión. Pueden usarse cualesquiera aceleradores que se sabe que aceleran el fraguado del hemihidrato, incluyendo, pero no limitados a, sulfatos, ácidos y dihidrato de sulfato cálcico. Las cantidades útiles varían con la eficacia del acelerador seleccionado, pero son generalmente menores de 1% en peso.

El dihidrato de sulfato cálcico que se ha triturado finamente es un acelerador preferido. Cuando se prepara recientemente, tiene alta potencia y es adecuado para uso inmediato en la suspensión. Sin embargo, cuando se almacena antes de usar, pierde su eficacia. La Patente de EE. UU. Nº 2.078.198 divulga aceleradores perfeccionados que comprenden dihidrato de sulfato cálcico entremezclado con un material tal como azúcar. Esta mezcla hace al dihidrato de sulfato cálcico menos propenso al deterioro por envejecimiento y es útil en la suspensión durante varios días (semanas). Calentar la mezcla de azúcar y dihidrato de sulfato cálcico cotriturados de modo que el azúcar caramelizado forme un revestimiento sobre el dihidrato de sulfato cálcico se divulga en la Patente de EE. UU. Nº 3.573.947. El revestimiento de azúcar fundido estabiliza adicionalmente el dihidrato de sulfato cálcico, reduciendo los efectos del envejecimiento hasta un efecto mayor que la mezcla de azúcar/dihidrato no calentada. El dihidrato de sulfato cálcico triturado preparado de este modo se denomina en los ejemplos "CSA" (United States Gypsum Co, Chicago, IL). En cualquier forma, el dihidrato triturado se usa preferiblemente en concentraciones menores de 0,5% en peso.

La adición de 0,0006% a aproximadamente 0,5% de polisacárido mejora la carga de arena, reduce la purga y el fraguado y mejora la capacidad de bombeo de la composición de esta realización. El uso de policarboxilato y polisacáridos juntos da como resultado un producto que es fácil de manejar, es uniforme y tiene alta resistencia, una combinación de propiedades que no puede alcanzarse mediante el uso de cualquier polímero solo. Los polisacáridos también actúan con los dispersantes de policarboxilato para mantener los componentes de la suspensión en suspensión hasta que la matriz cristalina se forma suficientemente para asegurar una distribución uniforme. Se evita que la arena u otros agregados se fragüen. La suspensión es menos viscosa y más fácil de bombear, reduciendo de ese modo los costes energéticos. También se incrementan la manejabilidad de la composición y la lubricidad superficial.

Los polisacáridos que son particularmente preferidos para el uso con esta invención son variados. Las gomas biopolímeras son las más preferidas. Los productos de glucano, tales como escleroglucano, esquizofilano y similares se prefieren especialmente. El escleroglucano es producido por hongos filamentosos del género Sclerotium. El esquizofilano es un polisacárido extracelular producido por hongos del género Schnizophyllum. El escleroglucano y el esquizofilano son polisacáridos cuya cadena lineal tiene unidades de D-glicosilo con enlace 1-3, conteniendo de aproximadamente 30 a aproximadamente 35 por ciento de la cadena lineal unidades de D-glicosilo simples que están ligadas por enlaces1-6. El peso molecular medio es mayor que o igual a 5 x 106. Son homopolisacáridos no iónicos. Las cadenas están autoasociadas en una disposición de triple hélice. Se disuelven en agua para formar soluciones pseudoplásticas. La caracterización adicional de estos compuestos y un método para elaborarlos se muestra en la Patente de EE. UU. Nº 4.954.440. Un escleroglucano preferido es comercializado por SKW Polymers (Kennesaw, GA) bajo el nombre comercial BIOVIS. Otras gomas de polisacárido, tales como gomas de xantano, gomas de welano y otras gomas también pueden usarse con esta invención.

Los heteropolisacáridos son polímeros de carbohidrato de alto peso molecular generalmente lineales que contienen dos o más tipos diferentes de monosacáridos. Los dos o más tipos de monosacáridos que forman una unidad repetitiva que se polimeriza, tales como S-657, se analizan en la Patentes de EE. UU. Nº 5.175.278 y 6.110.271. Este polisacárido es un ejemplo de una goma de xantano que es particularmente útil en esta invención. S-657 forma una doble hélice a izquierdas de 3 pliegues entrelazada extendida, con un peso molecular estimado por encima de dos millones de daltons, y es comercializado bajo el nombre comercial Diutan por Kelco Biopolymers (San Diego, CA).

Cuando se añaden agregados a la composición, puede usarse cualquier agregado conocido por los expertos en la técnica. La arena de sílice y otros silicatos son los agregados más comunes usados debido a su bajo coste y fácil disponibilidad. El agregado puede seleccionarse para modificar la densidad del producto acabado. Una amplia gama de arenas es aplicable con esta invención, incluyendo arena de río, arena Mohawk Medium, arena Rich Mix Fine, arena de Atlanta, arena de Dothan, arena de Florida y similares. Pueden combinarse arenas de diversos tipos para obtener una distribución del tamaño de partícula específica u otras propiedades. Los agregados más pesados, tales como, pero no limitados a, roca, grava, gravilla y sílice de pirolisis incrementan la densidad del producto, mientras que la adición de hadita, arcilla, piedra pómez, espuma, vermiculita o microesferas huecas disminuye la densidad. También puede usarse cualquier tipo de carga, tal como perlita, cenizas volantes o escoria. El agregado se añade a la composición en cantidades de hasta 300% en peso de los componentes libres de agregado en base seca.

Las composiciones de esta invención tienen opcionalmente un número de aditivos adicionales dependiendo de la aplicación específica. Estos aditivos pueden incluir espesantes, agentes colorantes, conservantes y otros aditivos en cantidades conocidas en la técnica. Aditivos para un propósito particular, así como las concentraciones apropiadas, son conocidos por los expertos en la técnica. Agentes colorantes, tales como pigmentos, tintes o tinturas, también son útiles como aditivos, particularmente en aplicaciones de solado. Cualesquiera agentes colorantes pueden usarse con esta invención. El dióxido de titanio es particularmente útil para blanquear la composición. Los agentes colorantes se usan en cantidades y se añaden mediante métodos usados convencionalmente para composiciones de este tipo.

En otra realización de esta invención, la mezcla se ajusta para elaborar un solado autonivelador que requiere poco o ningún acabado para producir una superficie nivelada de alta calidad. Las suspensiones para el uso en esta aplicación fluyen más libremente. Aunque la viscosidad de la suspensión puede reducirse meramente al añadir agua, la resistencia del producto acabado se reduce y la separación del agua, conocida como exudación, se incrementa. Las composiciones de nivelación incorporan generalmente una resina polimérica en la suspensión y pueden requerir la modificación de la composición.

Las composiciones de nivelación también utilizan una resina polimérica para modificar las propiedades superficiales del suelo acabado. El brillo superficial se reduce cuando se usan polímeros en concentraciones de hasta 5%, o preferiblemente de aproximadamente 0,05% a aproximadamente 1%. Resinas ejemplares incluyen 10184 y 50E 200 de Elotex AG (Sempach, Suiza) y VINNAPAS RP-226 (Wacker Polymer Systems, LP, Adrian, MI).

A menudo es ventajoso variar la composición dentro del alcance de esta invención dependiendo del equipo de mezcladura o bombeo que se use. Diferentes marcas de equipo de bombeo producen fuerzas de cizalladura que requieren ciertas propiedades de la suspensión para fluir apropiadamente. Algunas máquinas utilizan un agregado de una distribución del tamaño de partícula específica. Otros fabricantes de máquinas recomiendan ligeros cambios en la composición. Se considera que las modificaciones de la composición para ajustarse al equipo están dentro de la experiencia de alguien que normalmente prepare suspensiones para tal equipo .

Cuando se usa como una solera típica, la composición se modifica para fluir libremente y bombearse fácilmente a través de una manguera. Se desea una fluidez superior sin separación del agregado. En esta aplicación, el agua y la resina polimérica se usan en el extremo alto de su intervalo de concentración. El agregado debe seleccionarse para reducir la separación o el fraguado de los sólidos en la manguera.

El uso de estas composiciones no requiere etapas de mezcladura o condiciones de procesamiento especiales para elaborar un producto de alta calidad. Se obtienen ingredientes para elaborar la mezcla seca o la suspensión. Dependiendo del aditivo exacto seleccionado, puede estar disponible bien en forma líquida, bien en forma seca o bien en ambas. Si se usa en forma líquida, la concentración del aditivo se determina en base seca. La presente mezcla se elabora al obtener ingredientes que comprenden de aproximadamente 50% a aproximadamente 98% de hemihidrato de sulfato cálcico que comprende al menos 25% de la forma calcinada beta, de aproximadamente 0,2% a aproximadamente 10% de dispersante de policarboxilato y de aproximadamente 0,05% a aproximadamente 50% de un componente mejorador, todos en base de sólidos secos. También se reúnen aditivos opcionales tales como aceleradores y retardadores del fraguado, resinas poliméricas, antiespumantes y similares. Los ingredientes se separan en ingredientes húmedos e ingredientes secos para facilitar la mezcladura. Los ingredientes secos se combinan en un mezclador, tal como un mezclador de Marion, hasta que se obtiene una mezcla homogénea. Opcionalmente, la mezcla seca se envasa para la venta o la distribución posterior.

En el lugar en el que ha de disponerse el suelo o el subsuelo, se miden de aproximadamente 12 cc a aproximadamente 40 cc de agua por 100 gramos de los ingredientes en base de sólidos secos, y se pusieron en un recipiente de mezcladura. Si se usan cualesquiera ingredientes húmedos o secos, se mezclan en el agua. A continuación, los ingredientes secos se mezclan en el agua, formando una suspensión homogénea. A continuación, la suspensión se aplica, se bombea, se descarga o se vierte sobre un sustrato y se deja fraguar, formando un suelo

o subsuelo.

Aunque este producto para suelos suelo no requiere acabado, es deseable acabar la superficie bajo circunstancias que serán conocidas por los expertos en la técnica. La elección de una técnica de acabado permite que el cementista controle en algún grado las propiedades superficiales, incluyendo el desgaste superficial. Opcionalmente, el suelo se acaba mediante cualquier técnica conocida por los cementistas, incluyendo, pero no limitada a, flotación, aplicación de rodillo o enrasado.

Estas y otras realizaciones se demuestran en los siguientes Ejemplos. En los ejemplos, a no ser que se apunte otra cosa, todas las cantidades están en gramos. Las concentraciones o los porcentajes se calculan en base seca libre de agregados.

Varios de los ejemplos usan una prueba de asentamiento para estudiar cuán bien un agregado tal como arena se suspende en la suspensión. La prueba está destinada a simular condiciones en las que un suelo se está vertiendo y la suspensión se bombea a través de mangueras. Ocasionalmente, la bomba tiene que detenerse para cambiar a un lote diferente o para moverse a una sección diferente del suelo. Durante estos momentos la suspensión se asienta inalterada en la manguera durante varios minutos antes de que se reanude el bombeo. La prueba de asentamiento está destinada a simular estas condiciones.

A no ser que se apunte otra cosa, se preparó una muestra de 4000 gramos basándose en los componentes secos. Todos los componentes secos, incluyendo el agregado, se pesaron y se combinaron en seco entre sí. La cantidad predeterminada de agua desionizada se midió y se vertió en una cubeta de mezcladura. El material combinado en seco se añadió al agua y el tiempo se apuntó como el punto de partida para determinar el tiempo de fraguado. La cubeta de mezcladura se puso en un mezclador de Hobart y se sacudió durante aproximadamente cinco segundos. Después de un minuto de imbibición, el material se mezcló a baja velocidad durante dos minutos. La cubeta se retiró del mezclador y el contenido se agitó durante aproximadamente 15 segundos con un batidor para asegurar que todo el material se mezclara uniformemente.

La muestra para asentamiento inicial se vertió en un cilindro de 5 cm x 10 cm (2" x 4") húmedo colocado en una envuelta de plástico, sobrellenando ligeramente el cilindro. El material en exceso se enrasó desde la parte superior, a continuación el cilindro se elevó suavemente, permitiendo que la suspensión saliera por el fondo, formando la torta. La torta se midió ± 0,3 cm (± 1/8 ") en dos direcciones separadas 90°, y el promedio se presentó como el diámetro de la torta. Se permitió que el restante material de la muestra fraguara inalterado en el recipiente durante 5 minutos. Sin agitar, muestras para asentamiento adicionales se vertieron a intervalos de cinco minutos hasta que todo el material se agotaba o hasta que el material se fraguaba y no podía verterse. La mezcla no se agitó entre muestras para asentamiento.

El agua exudada se determinó como la cantidad en exceso de agua sobre la superficie de las muestras después de que el material se hubiera fraguado. Una muestra de 130 ml se vertió en una copa de fraguado de 240 ml y se dejó fraguar hasta que se alcanzaba un fraguado Vicat. La copa que contenía la muestra y el agua exudada se pesaron (± 0,10 g). A continuación, el agua exudada se eliminó por vertido y la copa se removió para retirar el agua en exceso. La copa y la muestra se pesaron de nuevo. El agua exudada se calculó como sigue:

(Peso Inicial – Peso Final) ÷ Peso Inicial * 100 = % de Agua Exudada

Se usaron cubos de 5 cm (dos pulgadas) agregados para probar la densidad y la resistencia a la compresión. Se prepararon moldes cúbicos al sellar el fondo del molde con vaselina para evitar la fuga y lubricar los moldes con un agente de liberación aprobado, tal como WD-40. El material de la muestra se vertió en la esquina de los cubos hasta que estaban aproximadamente llenos, agitando para mantener la arena suspendida si fuera necesario. Usando una espátula pequeña, el material de la muestra se agitó vigorosamente de esquina a esquina durante 3-5 segundos, eliminando todas las burbujas del cubo. A continuación, los cubos se llenaron hasta un ligero exceso, y el restante material de la muestra se vertió en la copa de fraguado para una prueba adicional. La muestra en exceso se enrasó de los moldes cúbico 10 minutos después del fraguado Vicat y los cubos se retiraron cuidadosamente de los moldes aproximadamente 50 minutos más tarde. Aproximadamente 24 horas después de que se formaran los cubos, se pusieron en un horno de aire forzado a 43°C (110°F) durante ocho día hasta que se alcanzaba un peso constante.

Densidad (g/cc) = (Peso de los cubos (g) * 0,47598 ÷ 28316) ÷ número de cubos

Densidad (lb/pie3) = (Peso de los cubos (lb) * 0,47598) ÷ número de cubos

Se usaron cubos agregados para probar la resistencia a la compresión usando una máquina para probar la

5 resistencia a la compresión. Los cubos se colocaron entre dos planchas. Se aplicó fuerza al cubo a medida que las planchas se acercaban. La máquina registraba las libras de fuerza que se requerían para aplastar el cubo. La fuerza total en gramos (libras) se convirtió en kilogramos por centímetro cuadrado (libras por pulgada cuadrada (psi)) al dividir por el área de la superficie de la muestra, en este caso 25,8 cm2 (4 pulgadas2).

Las referencias al tiempo de fraguado se refieren al tiempo de fraguado Vicat por ASTM C-472. El tiempo de

10 fraguado Vicat empezaba en el momento en el que la escayola se añadía al agua para mezclas a mano y desde el momento en el que la suspensión salía del mezclador para mezclas a máquina. Una muestra estaba formada por 50 gramos de material seco libre de agregados y suficiente agua para dar una consistencia normal para la aplicación deseada. La muestra se vertió sobre un lámina acrílica para formar una torta. Una aguja Vicat de 300 gramos se mantuvo a medio camino entre el centro y el borde externo de la torta, perpendicular a la superficie de la torta. La

15 aguja se mantuvo en la superficie de la torta y se liberó para caer libremente por su propio peso. El tiempo de fraguado se determinó cuando la aguja no penetraba hasta el fondo de la torta. Si el grado de penetración no estaba claro, se le dio a la aguja un pequeño empujón para determinar si había tocado la superficie subyacente.

EJEMPLO 1

Una formulación de cemento de yeso adecuada para el uso en un producto para soleras se elaboró de acuerdo con

20 la presente invención. Una cantidad sustancial del yeso calcinado alfa se sustituyó por yeso calcinado beta y se elaboró un producto de alta calidad con la adición de aproximadamente 0,025% a aproximadamente 10% de policarboxilatos.

TABLA I

Composición de Solera

Componente 12-150 12-95 12-116

Yeso Calcinado beta kg (libras) 807,4 (1780) 1229 (2710) 1712 (3775) Yeso Calcinado alfa kg (libras) 843,7 (1860) 421,8 (930) 0 Cemento Clase C kg (libras) 90,7 (200) 90,7 (200) 90,7 (200) Antiespumante kg (libras) 3,1 (7) 3,1 (7) 0,9 (2) Ácido Bórico kg (libras) 2,3 (5) 2,3 (5) 2,3 (5) CSA kg (libras) 0,11 (0,25) 0,11 (0,25) 0,11 (0,25) Retardador Proteínico kg (libras) 0,45 (1) 0,11 (0,25) 0,042 (0,0938) Plastificante Lomar 1641 1641 Cantidad de Plastificante kg (libras) 5,4 (12) 7,7 (17) 12,2 (27) Tipo de Arena Mohawk Florida Rich Mlx Agua, cc/1000 g de agregado seco 185 195 185

25 Componentes libres Los componentes secos se combinaron en seco y se midieron muestras de 1185 gramos. Cada muestra se mezcló con 2815 gramos de arena, a continuación todos los componentes se añadieron al agua y se combinaron .Los resultados para las pruebas de asentamiento, densidad y resistencia se muestran en la Tabla II.

TABLA II Propiedades Físicas de Soleras

12-150 12-95 12-116

Asentamiento, cm (pulgadas) 25,4 cm (10) 24,8 cm (9 ¾) 23,5 cm (9 ¼) Densidad en Seco, g/cc (libra/pie3) 1,94 (121) 1,90 (119) 1,85 (116) Resistencia, 2 h, kg/cm2 (psi ) 67,9 (966) 98,1 (1395) 77,0 (1095) Resistencia, 8 días 172,5 (2454) 249,0 (3542) 208,8 (2970) Agua Exudada 0,829% 0,4666% Nada

EJEMPLO 2

La composición de la solera de la Tabla III se estudió para determinar si podían usarse en la composición arenas con un alto porcentaje de finos. Se estudiaron una arena Rich Mix Fine y una arena Mohawk Medium que tenían el análisis de tamizado de la Tabla III posterior.

TABLA III

Análisis del Tamizado

% de Pase

Nº de Malla Rich Mix Fine Mohawk Medium ASTM C-33

Nº 4 100 100 95-100

Nº 8 100 92 80-100

Nº 16 99,54 55 50-85

Nº 30 84,23 45 26-60

Nº 50 11,56 15 3-30

Nº 100 0,08 2 0-10

10

La arena Rich Mix es inusualmente alta en la cantidad de material en el intervalo medio, pasando a través de tamices U. S. Standard Nº 16 y Nº 30. Debido a que las arenas requieren más agua para fluidizar la matriz, la cantidad incrementada de agua contribuye al fraguado del componente de arena y el agua exudada incrementada.

Se midieron muestras (2370 gramos) de la Composición de Solera Básica de la Tabla IV. La muestra de control,

15 denominada 2-136, no tenía polisacárido añadido. La muestra de prueba, 2-138, tenía 0,3116 gramos de Diutan EX8259 añadidos a los ingredientes secos. Se añadieron a cada muestra 1689 gramos de una arena Mohawk medium y 3941 gramos de arena Rich Mix Fine. Se añadió agua para alcanzar una humedad buscada de una torta de 24,1 cm (9 ½ pulgadas) cuando se realizaba la prueba de asentamiento. Los resultados de la prueba de asentamiento para ambas muestras se detallan en la Tabla V.

20

Componente Cantidad

Yeso calcinado beta kg (libras): 1229 (2710)

Yeso calcinado alfa kg (libras): 421,8 (930)

Cemento Clase C kg (libras): 90,7 (200)

Antiespumante kg (libras): 3,2 (7)

Ácido Bórico kg (libras): 2,3 (5)

CSA kg (libras): 0,11 (0,25)

Retardador kg (libras): 0,45 (1)

Melflux 1641 kg (libras): 10,4 (23)

TABLA V

Resultados de la Prueba de Asentamiento para Solera

Muestra 2-136 2-138

Polisacárido 0 0,004 % Asentamiento inicial, cm ( pulgadas) 24,8 (9,75) 24,1 (9,5) Asentamiento a los 5 minutos 27,9 (11) 25,4 (10) Asentamiento a los 10 minutos 27,0 (10,625) 23,8 (9,375) Asentamiento a los 15 minutos 24,8 (9,75) 24,8 (9,75) Asentamiento a los 20 minutos Sin Asentamiento 22,9 (9) Asentamiento a los 25 minutos Sin Asentamiento 20,3 (8)

5 EJEMPLO 3 Se elaboró una composición de cemento de yeso casi autoniveladora mejorada, con una mezcla de yeso alfa y beta,

cemento y policarboxilatos. Mezclas con una demanda de agua considerablemente menor de la teórica podían prepararse usando la composición descrita anteriormente. El estabilizante mencionado en este ejemplo es una mezcla física de 70% de yeso calcinado alfa y 30% de

10 polisacárido, en peso.

TABLA VI Composiciones de Solera Mejoradas

Componente 2-101 2-108 2-118

Yeso calcinado alfa kg (libras) 957 (2110) 957 (2110) 957 (2110)

(continuación) Composiciones de Solera Mejoradas

Componente 2-101 2-108 2-118

Yeso calcinado beta kg (libras) 453,6 (1000) 453,6 (1000) 453,6 (1000) Cemento Clase C kg (libras) 254 (560) 254 (560) 254 (560) Policarboxilato kg (libras) 5,4 (12) 6,8 (15) 11,3 (25) Antiespumante kg (libras) 0 0 0,9 (2) CSA kg (libras) 0 0 0,13 (0,3) Retardador kg (libras) 0,68 (1,5) 1,7 (3,75) 1,13 (2,5) Estabilizante kg (libras) 0,23 (0,5) 0,23 (0,5) 2,3 (0,5)

Las muestras se prepararon usando 1333 gramos de cada una de las composiciones anteriores mezclados con

10 2667 gramos de una arena Mohawk media. Se añadió agua hasta que se obtenía un asentamiento de 24,1 a 24,8 cm (9 ½ - 9 ¾ pulgadas).

TABLA VII

Adición de Policarboxilato a la Composición de Solera Mejorada

Muestra 2-101 2-108 2-118

Consistencia, cc de agua/1000 g 160 150 135 Asentamiento, cm (pulgadas) 24,1 (9,) 22,9 (9) 24,8(9,) Densidad en Seco, g/cc (lb/pie3) 2,0 (124,8) 2,05 (28,1) 2,13 (133,0) Resistencia a las 2 h, kg/cm2 (psi ) 99,6 (1417) 119,0 (1692) 128,3 (1825) Resistencia a los 8 días, kg/cm2 (psi) 320 (4563) 343 (4883) 406 (5779)

A medida que se incrementaba la concentración de policarboxilato, la cantidad de agua disminuía, la densidad y la

15 resistencia del producto se incrementaban. A una consistencia de 135 cc/1000 gramos de composición seca, el producto tenía menos de la cantidad de agua necesaria para la hidratación completa. Sin embargo, la resistencia y la densidad no se obtenían a costa de las propiedades de flujo.

EJEMPLO 4

Una composición para suelos autoniveladora potenciada comprende cemento de yeso y policarboxilatos y polisacáridos. TABLA VIII Composición de Solera Autoniveladora

Componente Cantidad

Yeso calcinado beta kg (libras) 453,6 (1000) Cemento Clase C kg (libras) 430,9 (950) (continuación)

Composición de Solera Autoniveladora

Componente Cantidad

Acelerador kg (libras) 4,53 (10) 50E200 kg (libras) 18,1 (40) Melflux 1641 kg (libras) 9 (20) Antiespumante kg (libras) 0,9 (2) Tierra de Oklahoma kg (libras) 635 (1400) Arena Mohawk Fine kg (libras) 272 (600) CSA kg (libras) 0,23 (0,5)

La fórmula anterior se usó para determinar cuánto retendría la composición de solera sus propiedades 10 autorregenerables después del vertido.

TABLA IX Propiedades de Trabajo de Composiciones Autoniveladoras

Tiempo desde la Mezcladura Comentarios

10 minutos Autorregeneración 13 minutos Autorregeneración 16 minutos Autorregeneración lenta 20 minutos Autorregeneración lenta 23 minutos Autorregeneración lenta 28 minutos Secado de los bordes, el medio se regenera lentamente 31 minutos Secado de los bordes, el medio se regenera lentamente 36 minutos Secado de los bordes, el medio se regenera lentamente 43 minutos El medio se regenera muy lentamente 45 minutos Medio blando, bordes que no se regeneran

5 Los datos de este ejemplo muestran que se ha alcanzado una fórmula de yeso autoniveladora usando todo el yeso calcinado beta con buen tiempo de trabajo, según se indica anteriormente.

EJEMPLO 5

Se estudiaron las propiedades de acabado del material para soleras para determinar la facilidad con la que podía acabarse el producto. Una composición de solado autoniveladora se preparó con las cantidades de todos los 10 componentes mostrados en la Tabla VIII, pero con las cantidades de policarboxilato, polímero 50E200 y estabilizante de polisacárido modificadas como sigue:

Muestras 145A 145B 145C 167

Melflux 1641 kg (libras) 8,2 (18) 7,7 (17) 7,7 (17) 7,7 (17) Retardador kg (libras) 0,34 (0,75) 0 0 0,23 (0,5) 50E200 0 0 0 0 Agua, cc por 100 g 30 33 33 33 Asentamiento cm (pulgadas) 30,5 (12) 28,6 (11 ¼) 20,3 (8) 25,4 (10) Tiempo de Trabajo -30 20 30 Acabado Buen rodillado Se fragua muy Rodillado de Rebordes Buen rodillado

lentamente Izquierdos

EJEMPLO 6

La fluidez de una composición de solado se probó comparando la adición de polisacárido en comparación con un 5 naftaleno sulfonado. Las composiciones de la composición básica de solado se suministran en la Tabla XI posteriormente:

TABLA XI

Composición de Solera Básica

Yeso calcinado beta 1232 gramos

Cemento Clase C 100 gramos Antiespumante 5,33 gramos Acelerador del Fraguado 0,08333 gramos Arena 2667 gramos

10 Este ejemplo examina la cantidad de policarboxilato necesaria para dar un asentamiento de 24,1 cm (9 ½ pulgadas) en comparación con la cantidad de un plastificante de naftaleno sulfonado necesaria para el mismo asentamiento. El plastificante se añadió al compuesto básico de solado en las cantidades mostradas en la Tabla XII.

TABLA XII Resultados de la Prueba de Asentamiento para Superplastificantes de Naftaleno Sulfonado y Policarboxilato

Muestra 11-136A 11-136B 11-136C

Compuesto Básico de Solado, g 1333 1333 1333 Plastificante Usado MVA 1641 Lomar D Lomar D Cantidad de Plastificante, g 2,24 2,24 8,325

(continuación) Resultados de la Prueba de Asentamiento para Superplastificantes de Naftaleno Sulfonado y Policarboxilato

Muestra 11-136A 11-136B 11-136C

Asentamiento, cm (pulgadas) 24,1 (9,) Nada 23,5 (9,) Tiempo de fraguado 62 min. 80,5 min. Resistencia, 2 h, kg/cm2 (psi ) 583 (8292) 412 (5856) Resistencia, 8 días 415 (5908) 290 (4125)

Densidad en Seco, g/cc (lb/pie3) 2,08 (129,92) 1,48 (92,80)

Agua Exudada Nada 0,0095%

La cantidad de plastificante de naftaleno sulfonado, Lomar D®, necesaria era casi cuatro veces la cantidad de policarboxilato, MVA 1641, para obtener la misma fluidez para una composición de solado. A la misma fluidez, el solado de la muestra 11-136A era más resistente, más denso, fraguaba más rápidamente y tenía menos agua

10 exudada, dando como resultado un producto superior. Cuando se usaban los dos plastificantes a la misma concentración, como en las Muestras 11-136A y B, la Muestra 11-136B era demasiado espesa para extenderse en absoluto.

Claims

1. Una mezcla que ha de emplearse junto con agua para preparar una suspensión que se hidrata para formar un compuesto de solado de alta resistencia, que comprende:

de 50% a 98% en peso de hemihidrato de sulfato cálcico, siendo al menos 25% de dicho hemihidrato de 5 sulfato cálcico la forma calcinada beta;

de 0,2% a 10% en peso de dispersante de polímero de policarboxilato basado en oxialquilén-alquil-éter y componente dicarboxílico insaturado; y

0,05 - 50% en peso de componente mejorador constituido por cal y/o cemento.

2. La mezcla de acuerdo con la reivindicación 1, en la que dicho hemihidrato de sulfato cálcico comprende al menos 10 90% en peso de la forma calcinada beta.

3.: La mezcla de acuerdo con la reivindicación 2, en la que dicho hemihidrato de sulfato cálcico consiste esencialmente en la forma calcinada beta.

4.: La mezcla de acuerdo con la reivindicación 2, en la que la concentración de dicho hemihidrato es de 80% a 95% en peso.

: 15 5. La mezcla de acuerdo con la reivindicación 1, en la que dicho componente mejorador comprende cal.

6.: La mezcla de acuerdo con la reivindicación 5, en la que la concentración de dicha cal en dicha mezcla es de 0,05% a 10% en peso.

7.: La mezcla de acuerdo con la reivindicación 1, en donde dicha mezcla comprende de 0,2% a 1% en peso de policarboxilato en base seca libre de agregados.

: 20 8. La mezcla de acuerdo con la reivindicación 1, que comprende además un polisacárido.

9. Un subsuelo que comprende un producto hidratado de una suspensión bombeable que comprende:

la mezcla de acuerdo con una de las reivindicaciones 1-8; y

agua en cantidades de 12 cc a 40 cc por 100 gramos de la mezcla de acuerdo con la reivindicación 1 en base de sólidos secos, teniendo dicha mezcla hidratada una resistencia a la compresión por encima de 175 kg/cm2 25 (2500 psi) .

10.: El subsuelo de acuerdo con la reivindicación 9, en el que dicho hemihidrato consiste esencialmente en hemihidrato calcinado beta.

11.: El subsuelo de acuerdo con la reivindicación 9, en el que la concentración de dicho dispersante de policarboxilato es de aproximadamente 0,2% a aproximadamente 1% en peso en base seca libre de agregados.

30 12. El subsuelo de acuerdo con la reivindicación 9, en el que dicho componente mejorador comprende cal.

13.: El subsuelo de acuerdo con la reivindicación 11, en el que dicha agua está presente en una cantidad menor de 35 cc de agua por 100 gramos de mezcla en base seca libre de agregados.

14.: El subsuelo de acuerdo con la reivindicación 13, en el que dicha agua está presente en una cantidad menor de 25 cc por 100 gramos de dicha mezcla en base seca libre de agregados.

35 15. El subsuelo de acuerdo con la reivindicación 8, en el que dicha suspensión comprende además un polisacárido.

16.: El subsuelo de acuerdo con la reivindicación 9, en el que la cantidad de agua es de 15 cc a 25 cc de agua por 100 gramos de la mezcla de acuerdo con la reivindicación 1

17.: Un método para preparar un subsuelo, que comprende: obtener ingredientes que comprenden los componentes de la mezcla de acuerdo con una de las

reivindicaciones 1-8;

separar los ingredientes en ingredientes húmedos e ingredientes secos;

combinar en seco los ingredientes secos;

medir de 12 cc a 40 cc de agua por 100 gramos de los ingredientes en base de sólidos secos;

5 formar una mezcla de los ingredientes húmedos y el agua;

formar una suspensión a partir de los ingredientes secos y la mezcla;

verter la suspensión en un área preparada para el subsuelo; y

permitir que la suspensión se fragüe, formando el subsuelo que tiene una resistencia a la compresión por

encima de 175 kg/cm2 (2500 psi). 10 18. El método de acuerdo con la reivindicación 17, en el que el yeso calcinado comprende yeso calcinado beta.

19.: El método de acuerdo con la reivindicación 17, en el que dicho hemihidrato de sulfato cálcico comprende al menos 80% en peso de la mezcla seca en base libre de agregados.

20.: El método de acuerdo con la reivindicación 17, que comprende además la etapa de mezclar un agregado en los ingredientes secos antes de formar la suspensión.

15 21. El método de acuerdo con la reivindicación 17, que comprende además envasar la mezcla seca después de dicha etapa de combinación en seco.