ES2355712T3

ES2355712T3 - Sistema de montaje de paneles para construir una pared.

Info

Publication number: ES2355712T3
Application number: ES02028031T
Authority: ES
Inventors: Kees Hans Weurman
Original assignee: Trespa International BV
Current assignee: Trespa International BV
Priority date: 2001-12-21
Filing date: 2002-12-16
Publication date: 2011-03-30
Anticipated expiration: 2022-12-16
Also published as: EP1321596A1; EP1321596B1; US6951087B2; ATE487832T1; DE50214757D1; DE10163508A1; US20030115818A1

Abstract

Sistema de montaje de paneles para construir una pared que comprende una celosía de perfiles verticales (1) y perfiles (2; 3) que se extienden horizontalmente, grapas de estribo (6), guías (7, 8) y paneles (23), en el que las grapas (6) están montadas en las caras exteriores de las alas opuestas (4, 5) de los perfiles verticales (1) individuales, en el que las grapas (6) están dispuestas en los perfiles verticales (1) a la misma altura y se acoplan con las guías (7, 8), en el que los paneles (23) están fijados a las guías (7, 8), en el que cada grapa (6) presenta una placa base (12) con un contorno rectangular y un estribo (11) dirigido hacia arriba, formando el estribo con la placa base (12) una hendidura, y en el que las guías (7, 8) son recibidas en la hendidura, caracterizado por el hecho de que los perfiles verticales son perfiles en C (1), porque los perfiles que se extienden horizontalmente son perfiles en U (2, 3), en los que se encuentran introducidos los perfiles en C (1) con sus extremos inferiores y superiores, respectivamente, por el hecho de que en cada esquina de la placa base (12) está dispuesta una garra (9) doblada en ángulo recto, rodeando estas garras (9) los cantos laterales de una de las alas (4, 5) y estando montada la grapa en esta ala con ayuda de dichas garras, y por el hecho de que por debajo del estribo (11) está dispuesto un orificio alargado (15) en la placa base (12) a través del cual está fijada la grapa (6) que puede ser fijada a uno de los perfiles verticales en C (1) mediante un tornillo.

Description

La invención se refiere a un sistema de montaje de paneles para construir una pared, que comprende una celosía de perfiles en C dispuestos verticalmente e introducidos con sus extremos inferior y superior en sendos perfiles en U que se extienden horizontalmente.

En la patente EP-A 0 761 904 se describe un sistema de montaje para paneles que sirven para revestir las fachadas de 5 edificios. El sistema de montaje comprende perfiles y ganchos en forma de U, que están unidos mediante un elemento de fijación con el lado del panel que está dirigido hacia una pared de edificio. En la pared están fijados perfiles angulares, cuyas alas más largas penetran en el intersticio entre las paredes laterales del gancho y presentan aberturas. Los orificios de las paredes laterales y las aberturas son atravesados por pernos, cuya posición está fijada con respecto al gancho correspondiente. 10

Por el modelo de utilidad alemán G 94 16 917.9 se conoce un sistema de fijación para placas compactas formadas por una o varias capas de fibras impregnadas de resina y prensadas en caliente entre sí que están recubiertas exteriormente en por lo menos un lado de una capa decorativa. El sistema de fijación permite el montaje de las placas compactas sobre un cuerpo de base de manera que los elementos de montaje no son visibles desde el exterior. El sistema de fijación comprende un perfil que une las placas compactas con una pared o un cuerpo de base, y las caras 15 de las placas compactas que están dirigidas hacia el cuerpo de base presentan fresados cuyas secciones transversales coinciden con partes del perfil.

El núcleo de placas compactas posee una resistencia muy elevada y puede absorber, por lo tanto, grandes fuerzas sin romperse o deformarse. Placas compactas o similares se utilizan especialmente para el revestimiento de fachadas y paredes debido a su gran resistencia a la intemperie y a la deformación, teniendo cuidado de que la fijación de las 20 placas en la pared o en un cuerpo de base no sea visible desde el exterior. Las fijaciones invisibles se realizan, según el estado de la técnica, de tal manera que las placas son pegadas o fijadas mediante tornillos. En uniones roscadas éstas se realizan directamente con las placas, estando generalmente dispuestos tacos en las placas en los que se roscan los tornillos. La unión con la pared situada detrás o con el cuerpo de base dispuesto detrás se realiza, por ejemplo, mediante grapas. 25

Por la patente EP-A 0 921 253 se conoce un sistema de montaje que consta de perfiles de base y perfiles de unión que están fijados horizontalmente en perfiles verticales. Los perfiles verticales están unidos con una pared del edificio. Cada perfil de base presenta una sección parecida a una ‘U’, en el que el ala que está más alejada de la pared y dirigida hacia arriba es más corta que el ala que está fijada en los perfiles verticales. Cada perfil de unión presenta un ala corta dirigida hacia arriba y hacia abajo que está más alejada de la pared del edificio que un ala vertical que está unida con 30 los perfiles verticales. Al extremo inferior del ala vertical le sigue un ala horizontal que presenta en su extremo abierto una pieza intercalada flexible y elástica.

Según el estado de la técnica, es habitual fijar ganchos de metal con tornillos o tacos en un orificio dispuesto en la cara posterior de placas o paneles. Luego, los paneles son enganchados en barras de metal que están fijadas en los perfiles verticales que están a su vez unidos con la pared o con el edificio. 35

Los sistemas de montaje no se utilizan sólo para revestir las fachadas de edificios con paneles, sino también para construir paredes de separación que dividen, por ejemplo, un espacio grande en múltiples espacios más pequeños. Los paneles que se utilizan para estas paredes son preferentemente placas compactas y placas laminadas de alta presión, así como también placas prefabricadas de yeso, yeso-cartón o placas similares que están fijadas a ambos lados de un sistema de montaje a modo de celosía. Mediante estos sistemas de montaje se construyen paredes que presentan un 40 hueco y cuyos grosores son predeterminados por las dimensiones del sistema de montaje. Cuando se requiere un aislamiento acústico conforme a la normativa en paredes de este tipo, se pueden incorporar aislantes en los huecos de estas paredes.

El sistema de montaje de paneles que se conoce por el documento WO-A-98 29623 presenta todas las características de la parte introductoria de la reivindicación 1 y es considerado como el estado de la técnica más próximo. 45

El objetivo de la invención consiste en dar a conocer un sistema de montaje de paneles para una pared que permite un montaje sencillo y rápido de una pared cuyo grosor puede variar y que presenta un buen aislamiento acústico según las normas EN-ISO 140-3 (1995) y 717-1 (1996).

Este objetivo se consigue mediante las características de la parte caracterizante de la reivindicación 1.

Según una forma de realización, la grapa de estribo presenta en su placa de base un orificio rectangular o cuadrado 50 delante del que se encuentra un estribo que se extiende en paralelo a esta placa base a una distancia de 1 hasta 3 mm, dando lugar a la formación de una hendidura entre el estribo y la placa base cuya anchura corresponde a esta distancia, y que está unido en su lado inferior con la placa base.

Según una conformación de la invención, el estribo se corresponde con el orificio en tres lados, y entre un canto superior del estribo y un canto superior del orificio existe una separación de 2 hasta 4 mm. De este modo una parte 55 superior del estribo junto con su canto superior se extiende oblicuamente doblado en alejamiento de la placa base.

Las demás conformaciones de la invención resultan de las características indicadas en las reivindicaciones 5 a 16.

A continuación se explicará más detalladamente la invención por medio de los dibujos. Éstos muestran:

En la figura 1a, un sistema de montaje de paneles formado por perfiles en U o en C, guías y estribos, en una vista en perspectiva;

En la figura 1b, un detalle de la fijación de un panel en una guía del sistema de montaje de paneles; 5

En las figuras 2a y 2b, una primera forma de realización de un estribo, en una vista desde arriba y en una vista lateral, respectivamente;

En las figuras 3a y 3b, una segunda forma de realización de un estribo, en una vista desde arriba y en una vista lateral, respectivamente;

En la figura 4, tres paredes (a) hasta (c) con aislamientos diferentes que se han montado con los paneles fijados en el 10 sistema de montaje de paneles, en sección; y

En la figura 5, una comparación del aislamiento acústico de las paredes de la figura 4 en función de la frecuencia de sonorización.

Un sistema de montaje de paneles que se muestra en la figura 1a en una vista en perspectiva, comprende una celosía de perfiles en C (1) dispuestos verticalmente cuyos extremos inferiores están introducidos en un perfil en U (2). Los 15 perfiles en U y en C describen el mismo tipo de perfil, pudiendo los perfiles en C, colocados verticalmente, ser insertados o introducidos mediante deslizamiento en los perfiles en U, mientras que los perfiles en U están orientados horizontalmente. El perfil en U (2) horizontal inferior puede ser fijado, por ejemplo sobre la superficie del suelo de un espacio, de un modo no mostrado. Los extremos superiores de los perfiles en C (1) están introducidos en un perfil en U (3) superior que se extiende horizontalmente. Este perfil en U superior (3) puede estar unido, asimismo de un modo no 20 mostrado, con la superficie del techo de un espacio. Los perfiles en C (1) presentan alas (4, 5) opuestas entre sí que se extienden paralelamente a los lados exteriores del sistema de montaje de paneles. En las caras exteriores de las alas (4) y (5) opuestas de cada uno de los perfiles en C (1) verticales están dispuestos grapas de estribo (6). Cada grapa (6) está compuesta de una placa base (12) (véase también la figura 2a) que tiene un contorno rectangular. Cada esquina de la placa base (12) está dotada de una garra (9) doblada en ángulo recto. Las garras (9) se dirigen desde la cara 25 exterior de las alas (4) y (5) hacia dentro y rodean los cantos laterales de las alas (4) y (5). Las grapas (6) están dispuestas en los perfiles en C a la misma altura y están fijadas a los perfiles en C (1), tal como más adelante se describirá detalladamente. Unas denominadas guías Z (7, 8) que se extienden horizontalmente a través de la anchura del sistema de montaje de paneles, encajan en las grapas (6) y permiten la fijación de los paneles (23) (véase la figura 1b) en el sistema de montaje de paneles. Las guías (7, 8) están dotadas de orificios (22), preferentemente de orificios 30 alargados, que sirven para la fijación de los paneles (23). Tal como se aprecia en el detalle de la figura 1b, la guía Z individual (7, 8) posee un perfil (17) doblemente acodado que comprende un segmento superior (20), un segmento medio (18) y un segmento inferior (19). Los segmentos (19, 20) del perfil forman un ángulo de 90º, respectivamente, con el segmento medio (18) y se extienden en direcciones opuestas desde este segmento medio (18). El segmento superior (20) se apoya en la cara posterior del panel (23) que está atornillada en la guía (7) u (8) mediante un tornillo (24) que 35 atraviesa el orificio alargado (22). Una arandela (31), por ejemplo en forma de un anillo de nylon rodea el tornillo (24) y está dispuesta entre la cabeza del tornillo y el segmento superior (20) del perfil. El segmento inferior (19) se extiende paralelamente a la cara posterior del panel (23) a una distancia que está predeterminada por el segmento medio (18). Los tornillos (24) tienen una longitud máxima que iguala el grosor de los paneles (23). De esta manera se asegura que la fijación de los paneles (23) en la guía (7) y (8) queda invisible desde fuera. En las figuras (2a) y (2b) se muestra una 40 grapa (6) en una vista desde arriba y en una vista lateral, respectivamente. La grapa (6) presenta en su placa base (12) un orificio rectangular o cuadrado (10) delante del que se encuentra un estribo (11). El estribo (11) forma con la placa base (12) una hendidura con una separación de 1 hasta 3 mm, y está unido en su cara inferior con la placa base (12). En las esquinas del canto inferior del orificio (10) se encuentran a la izquierda y a la derecha sendos taladros (28). El estribo (11) se extiende paralelamente a la placa base (12) a una distancia de 1 a 3 mm y se corresponde con el orificio 45 (10) en tres lados. Entre un canto superior (13) del estribo (11) y un canto superior (14) del orificio (10) hay una separación de 2 hasta 4 mm. Una parte superior (21) del estribo (11), (véase la figura 2b), está doblada oblicuamente hacia arriba junto con el canto superior (13) del estribo (11) en alejamiento de la placa base (12). El ángulo α entre este segmento (21) doblado oblicuamente hacia arriba y la placa base del estribo (11) es de 135 a 160º. El grosor del material para la grapa (6) mide de 1,2 hasta 1,8 mm. Las garras (9) en las esquinas de la placa base (12) de la grapa (6) 50 están dobladas hacia atrás, según la figura 2a. Por debajo del estribo (11) se encuentra un orificio alargado (15). La grapa (6) está fabricada de tal manera que primero se realizan los taladros (28) y, a continuación, se realiza el troquelado del contorno del orificio (10) en la placa base (12). Luego se procede a conformar el estribo (11) doblando el material troquelado adecuadamente. Seguidamente se procede a fresar el orificio alargado (15) por debajo del estribo (11) y se doblan hacia atrás las garras (9) en las esquinas de la placa base (12). El orificio alargado (15) sirve para 55 atornillar la grapa (6) con el perfil en C (1).

En las figuras 3a y 3b se muestra otra forma de realización de la grapa (6) en una vista desde arriba y una vista lateral, respectivamente. Esta grapa (6) presenta una estructura sensiblemente idéntica a la de la grapa de las figuras 2a y 2b,

sólo que adicionalmente tiene otro orificio alargado (16) que se encuentra por encima del estribo (11). Esta grapa (6) se fija en el perfil en C (1) con un tornillo avellanado. Una superficie plana de la cabeza del tornillo avellanado queda alineada con la cara exterior de la placa base (12) de manera que la guía Z (7, 8) encaja sin problemas con la grapa (6). Las demás partes de esta grapa (6) son sensiblemente idénticas a las correspondientes partes de la grapa (6) de la primera forma de realización y, por lo tanto, no se describirán otra vez para evitar repeticiones. 5

El segmento inferior (19) de la guía (7) u (8) se enclava en la hendidura existente entre el estribo (11) y la placa base (12) de la grapa (6).

La celosía de perfiles en C (1) verticales es recubierta, por ejemplo, con los paneles (23) de manera que queda recubierta toda la superficie en ambos lados. El montaje se realiza de tal manera que las guías (7, 8) son atornilladas con las caras posteriores de los paneles (23) a través de los orificios alargados (22). Una vez realizado esto, se monta la 10 superficie compuesta de paneles dispuestos adyacentes entre sí sobre los perfiles en C dispuestos verticalmente, encajando los segmentos inferiores (19) en las grapas (6) que están montadas en los perfiles en C (1). Del mismo modo se compone otra superficie mediante las guías (7) y (8) y paneles (23), la cual se une seguidamente con el sistema de montaje de paneles de tal manera que los segmentos inferiores (19) de las guías (7, 8) se enclavan a su vez en las correspondientes grapas (6). Las dos superficies compuestas por los paneles (23) que están unidas con el sistema de 15 montaje de paneles forman de esta manera una pared (25) con un grosor predeterminado. El hueco de esta pared, es decir, el espacio entre las dos superficies compuestas por los paneles, contiene por ejemplo un material aislante (27) para obtener un aislamiento acústico total o parcial. Pero este hueco también puede estar libre de material aislante. Como material aislante (27) resultan especialmente adecuados la lana mineral, lana de vidrio o un material similar.

En la figura 4 se muestran, en sección, tres paredes (a) hasta (c) que están construidas de forma diferente. La pared (a) 20 es por ejemplo una pared (26) en cuyo hueco no se halla ningún material aislante. Las paredes (25) de las formas de realización (b) y (c) son en cada caso paredes en cuyos espacios huecos se encuentra un material aislante (27). Las formas de realización (a) y (b) tienen el mismo grosor de pared, presentando la pared (25), de acuerdo con la forma de realización (b), un hueco totalmente rellenado con material aislante (27). Los paneles que se han utilizado para las paredes (25) y (26) son, por ejemplo, placas compactas o placas laminadas de alta presión con un grosor de 10 mm. 25

La forma de realización (c) tiene el doble grosor que las realizaciones (a) y (b) y el hueco entre las superficies exteriores está completamente rellenado con material aislante (27). En la realización (c) están dispuestos dos perfiles en C (1) de forma adyacente uno al lado de otro. El grosor de las placas compactas o de las placas laminadas de alta presión es, por ejemplo, de 10 mm. Los dos perfiles en C están unidos, por ejemplo, por elementos de unión (30), pero también pueden estar conformados de manera que los elementos de unión no son necesarios. 30

Se han realizado estudios acústicos con las paredes que presentan una estructura, según las formas de realización (a) hasta (c) de la figura 4. Las paredes individuales de ensayo tenían una superficie de aproximadamente 12 m2 (4297 x 2796 mm) y un grosor total de pared de 95 mm y 190 mm, respectivamente, y han sido expuestas a una sonorización acústica con una frecuencia de 125 Hz hasta 4 kHz en un volumen de 205 m3, correspondiendo un volumen de 111 m3 al espacio emisor y un volumen de 94 m3 al espacio receptor. Se han comparado las curvas de medición que se han 35 obtenido con las curvas de referencia de acuerdo con la norma EN-ISO 717-1 (1996). La amortiguación en dB ha sido registrada en función de la frecuencia. Por cada pared de ensayo se han registrado dos curvas de medición. El ancho de banda 1/3 de octava era 1/3 de la franja de frecuencia de 125 Hz hasta 4 kHz. Las curvas de medición para los anchos de banda 1/3 de octava se muestran en la figura 5 como líneas continuas, mientras que las curvas para el valor medio de tres mediciones, cada una de las cuales se lleva a cabo a través de todo el ancho de banda 1/1 de octava, 40 están señaladas por estrellas.

Las curvas de referencia según la norma EN-ISO 717-1 (1996) se muestran para cada una de las paredes de ensayo (a) hasta (c) en la figura 5 con una línea de trazos.

En la siguiente tabla se recogen los valores de amortiguación acústica en dB en función de la frecuencia para cada una de las paredes de ensayo, estando los anchos de banda 1/1 de octava y 1/3 de octava separados por una barra 45 inclinada:

Tabla

Pared de ensayo: Frecuencia (Hz)

125: 250 500 1k 2k 4k

dB
dB
dB
dB
dB
dB

a: 22,1/22,5 34,2/35,0 41,1/41,2 50,2/50,4 44,0/41,6 51,2/55,7

b: 30,8/32,3 48,2/49,2 57,4/57,5 59,9/60,3 60,3/59,0 62,9/65,3

c: 46,3/45,8 58,7/59,5 61,0/60,3 63,3/64,2 68,9/68,7 75,2/75,8

En la figura 5 se aprecia que la amortiguación acústica de las paredes de ensayo (a) hasta (c) muestra una buena coincidencia con la curva de referencia correspondiente, según la norma ISO 717-1 (1996).

Los paneles son pegados entre sí mediante un pegamento con una alta fuerza adhesiva, y sellados con un adhesivo termoplástico, tal como el utilizado para el sellado de revestimientos de linóleo para suelos.

El comportamiento de la pared (b) ante el fuego se ha examinado de conformidad con las normas NEN-6069 (1997) y 5 NEN-EN 1364-1 y se ha constatado que el aislamiento térmico provocó en promedio un aumento de temperatura a 180º de temperatura de la pared exterior después de más de 39 minutos, y que el aumento máximo de temperatura se produjo transcurridos 28 minutos (NEN-EN 1364-1) y transcurridos 29 minutos (NEN-6069 (1997)), con una temperatura de la pared exterior de 180º a una temperatura ambiente de 20º.

Asimismo se determinó la resistencia a las llamas, y una capa de algodón esencialmente ignífuga que ha sido 10 presionada contra la pared calentada, se incendió sólo después de 32 minutos.

Transcurridos 37 minutos y más de 10 segundos se empezaron a ver llamas que atravesaban un material ignífugo que estaba fijado en la pared mediante un perfil de esquina de aluminio. Cuando se había utilizado una guía Z (7) u (8) como un perfil de esquina de aluminio, no se detectaron daños en la pared, tras haber expuesto la capa de algodón ignífuga, que estaba fijada con la guía Z sobre la cara exterior de una pared de placas Trespa (placas HPL) durante 30 minutos a 15 una temperatura de 180º C.

Transcurridos más de 39 minutos, la pared se desprendió de su subestructura.

Además de las paredes indicadas a título de ejemplo, también existen otras formas de realización tales como, por ejemplo, una pared cuyo hueco es rellenado sólo a la mitad o hasta dos tercios de su profundidad con un material aislante. El sistema de montaje de paneles de la invención permite múltiples modificaciones en las paredes construidas 20 mediante este sistema, sin abandonar el ámbito de protección de las reivindicaciones que se acompañan.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Sistema de montaje de paneles para construir una pared que comprende una celosía de perfiles verticales (1) y perfiles (2; 3) que se extienden horizontalmente, grapas de estribo (6), guías (7, 8) y paneles (23), en el que las grapas (6) están montadas en las caras exteriores de las alas opuestas (4, 5) de los perfiles verticales (1) individuales, en el que las grapas (6) están dispuestas en los perfiles verticales (1) a la misma altura y se acoplan con las guías (7, 8), en 5 el que los paneles (23) están fijados a las guías (7, 8), en el que cada grapa (6) presenta una placa base (12) con un contorno rectangular y un estribo (11) dirigido hacia arriba, formando el estribo con la placa base (12) una hendidura, y en el que las guías (7, 8) son recibidas en la hendidura, caracterizado por el hecho de que los perfiles verticales son perfiles en C (1), porque los perfiles que se extienden horizontalmente son perfiles en U (2, 3), en los que se encuentran introducidos los perfiles en C (1) con sus extremos inferiores y superiores, respectivamente, por el hecho de que en 10 cada esquina de la placa base (12) está dispuesta una garra (9) doblada en ángulo recto, rodeando estas garras (9) los cantos laterales de una de las alas (4, 5) y estando montada la grapa en esta ala con ayuda de dichas garras, y por el hecho de que por debajo del estribo (11) está dispuesto un orificio alargado (15) en la placa base (12) a través del cual está fijada la grapa (6) que puede ser fijada a uno de los perfiles verticales en C (1) mediante un tornillo.
2. Sistema de montaje de paneles según la reivindicación 1, caracterizado porque la grapa (6) presenta en su placa 15 base (12) un orificio (10) rectangular o cuadrado delante del que se encuentra el estribo (11) que se extiende paralelamente a la placa base (12) a una distancia de entre 1 y 3 mm, formando el estribo (11) con la placa base (12) una hendidura con una separación que corresponde a esta distancia y estando el mismo unido en su lado inferior con la placa base (12).
3. Sistema de montaje de paneles según la reivindicación 2, caracterizado porque el estribo (11) se corresponde 20 con el orificio (10) en tres lados, y porque entre el canto superior (13) del estribo (11) y el canto superior (14) del orificio (10) existe una separación de entre 2 y 4 mm.
4. Sistema de montaje de paneles según la reivindicación 3, caracterizado porque un segmento superior (21), junto con el canto superior (13) del estribo (11), está doblado oblicuamente en alejamiento de la placa base (12).
5. Sistema de montaje de paneles según la reivindicación 2, caracterizado porque por encima del estribo (11) se 25 encuentra un orificio alargado (16).
6. Sistema de montaje de paneles según la reivindicación 2, caracterizado porque por debajo y por encima del estribo (11) está dispuesto un orificio alargado (15; 16) para la fijación de la grapa (6) en el perfil vertical en C (1) mediante tornillos.
7. Sistema de montaje de paneles según la reivindicación 2, caracterizado porque cada una de las guías (7; 8) 30 presenta un perfil doblemente acodado (17) que está formado por un segmento medio (18) y dos segmentos (19, 20) que se extienden en ángulo recto respecto a éste en direcciones opuestas.
8. Sistema de montaje de paneles según la reivindicación 7, caracterizado porque el segmento inferior (19) de la guía (7; 8) está enclavado en la hendidura existente entre el estribo (11) y la placa base (12) de la grapa (6).
9. Sistema de montaje de paneles según la reivindicación 7, caracterizado porque en el segmento superior (20) del 35 perfil de la guía (7; 8) están dispuestos orificios alargados (22), estando fijados los paneles (23) a través de los mismos por sus caras posteriores mediante tornillos (24), sin que se vea desde fuera, y porque entre la cabeza de cada tornillo (24) y el segmento superior (20) del perfil está dispuesta una arandela (31).
10. Sistema de montaje de paneles según la reivindicación 1, caracterizado porque la longitud de los tornillos (24) es menor o igual al grosor de los paneles (23). 40
11. Sistema de montaje de paneles según las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la celosía de perfiles verticales en C queda recubierta a ambos lados en toda la superficie con los paneles (23), formando una pared (25) con un grosor predeterminado, y porque el espacio entre los paneles (23) es rellenado con material aislante (27) tal como lana mineral proporcionando un aislamiento acústico total.
12. Sistema de montaje de paneles según las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la celosía de perfiles 45 verticales en C queda recubierta a ambos lados en toda la superficie por los paneles (23), formando una pared (26) con un grosor predeterminado, y porque el espacio de la pared entre los paneles (23) está libre de material aislante.
13. Sistema de montaje de paneles según las reivindicaciones 11 y 12, caracterizado porque la amortiguación acústica de la pared (25, 26) presenta una buena coincidencia con la norma EN-ISO 717-1 (1996) en función de una frecuencia de sonorización de 125 Hz hasta 4 kHz. 50
14. Sistema de montaje de paneles según una de las reivindicaciones 11 y 12, caracterizado porque el aislamiento térmico de la pared (25) alcanza una temperatura de la pared exterior de 180º C a una temperatura ambiente de 20º C tras más de 39 minutos con un aumento de temperatura medio, y tras 29 minutos con un aumento de temperatura máximo, y muestra un comportamiento conforme a las normas NEN 6069 (1997) y NEN-EN 1364-1.
15. Sistema de montaje de paneles según la reivindicación 14, caracterizado porque la resistencia contra las llamas al presionar una capa de algodón contra la pared calentada (25) es de 32 minutos, porque transcurridos 37 minutos y más de 10 segundos, las llamas pasan a través del material ignífugo que se apoya en la pared calentada (25) y porque transcurridos 39 minutos la pared calentada (25) se desprende de su subestructura.
16. Sistema de montaje de paneles según una de las reivindicaciones 11 y 12, caracterizado porque una pared (25) 5 sobre cuya cara exterior está fijada una capa de algodón ignífuga mediante una guía Z, tras haber estado expuesta durante 30 minutos a una temperatura de 180º C no muestra daños causados por el calor.